JPH10296876A - グリーンタイヤの成形方法 - Google Patents
グリーンタイヤの成形方法Info
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- JPH10296876A JPH10296876A JP9106206A JP10620697A JPH10296876A JP H10296876 A JPH10296876 A JP H10296876A JP 9106206 A JP9106206 A JP 9106206A JP 10620697 A JP10620697 A JP 10620697A JP H10296876 A JPH10296876 A JP H10296876A
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- injection molding
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- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 claims abstract description 60
- 239000005060 rubber Substances 0.000 claims abstract description 60
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 claims abstract description 42
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 26
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 28
- 238000002347 injection Methods 0.000 abstract description 6
- 239000007924 injection Substances 0.000 abstract description 6
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- 239000000243 solution Substances 0.000 abstract 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
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- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
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- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ストリップワインド法による高い生産性を更
に向上する。 【解決手段】 １台の射出成形機１に複数種類の未加硫
ゴムａ，ｂ，ｃを押出順に充填し、その射出成形機１か
ら複数種類の未加硫ゴムａ，ｂ，ｃを成形ドラム３又は
成形中子上に順次連続的にストリップ状に押し出しなが
ら巻き付けてタイヤ構成部Ｑを成形する。
に向上する。 【解決手段】 １台の射出成形機１に複数種類の未加硫
ゴムａ，ｂ，ｃを押出順に充填し、その射出成形機１か
ら複数種類の未加硫ゴムａ，ｂ，ｃを成形ドラム３又は
成形中子上に順次連続的にストリップ状に押し出しなが
ら巻き付けてタイヤ構成部Ｑを成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、グリーンタイヤの
成形方法に関し、更に詳しくは、ストリップワインド法
により複数種類の未加硫ゴムからなるタイヤ構成部を成
形するようにしたグリーンタイヤの成形方法に関する。
成形方法に関し、更に詳しくは、ストリップワインド法
により複数種類の未加硫ゴムからなるタイヤ構成部を成
形するようにしたグリーンタイヤの成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般にグリーンタイヤにおいてキャップ
トレッド、サイドトレッド等のタイヤ構成部を成形する
には、そのタイヤ構成部の横断面形状に近似した形状を
もつ未加硫のゴム板材をタイヤサイズ毎に押し出し、そ
のゴム板材を一旦巻取りドラムに巻き取ってストック
し、使用時に巻戻してタイヤ周長に相当する長さに切断
して成形ドラム上に巻き付け、その両端部同士をスプラ
イスするようにして行われている。
トレッド、サイドトレッド等のタイヤ構成部を成形する
には、そのタイヤ構成部の横断面形状に近似した形状を
もつ未加硫のゴム板材をタイヤサイズ毎に押し出し、そ
のゴム板材を一旦巻取りドラムに巻き取ってストック
し、使用時に巻戻してタイヤ周長に相当する長さに切断
して成形ドラム上に巻き付け、その両端部同士をスプラ
イスするようにして行われている。
【０００３】このような一般的な成形方法に対して、射
出成形機から未加硫ゴムを細い帯状のストリップに押し
出し、それを成形ドラム又は成形中子に連続的に複数回
にわたり巻き付けて、その集積された全体の断面形状を
上記タイヤ構成部に相当する形状にする所謂ストリップ
ワインド法が別途提案されている。後者のストリップワ
インド法は、前者の成形方法のようにタイヤサイズ毎に
ゴム板材をストックする必要がなく、タイヤサイズにか
かわらず射出成形機を移動させながらゴムストリップを
巻き重ねるだけで所定サイズのタイヤ構成部を成形する
ことができるため、生産性が極めて高い。
出成形機から未加硫ゴムを細い帯状のストリップに押し
出し、それを成形ドラム又は成形中子に連続的に複数回
にわたり巻き付けて、その集積された全体の断面形状を
上記タイヤ構成部に相当する形状にする所謂ストリップ
ワインド法が別途提案されている。後者のストリップワ
インド法は、前者の成形方法のようにタイヤサイズ毎に
ゴム板材をストックする必要がなく、タイヤサイズにか
かわらず射出成形機を移動させながらゴムストリップを
巻き重ねるだけで所定サイズのタイヤ構成部を成形する
ことができるため、生産性が極めて高い。
【０００４】しかしながら、一般にタイヤ構成部である
キャップトレッド、サイドトレッド、サイドウォール等
は、それぞれの特性に応じて複数種類の異なるゴムコン
パウンドが使用されるから、ストリップワインド法によ
る場合でも、各タイヤ構成部を成形する際に未加硫ゴム
を入れ替えて一時操業を中断するとか、或いは複数の未
加硫ゴム毎に複数台の射出成形機を用意するほどの処置
が必要であり、生産性の観点からはまだ改善が必要であ
った。
キャップトレッド、サイドトレッド、サイドウォール等
は、それぞれの特性に応じて複数種類の異なるゴムコン
パウンドが使用されるから、ストリップワインド法によ
る場合でも、各タイヤ構成部を成形する際に未加硫ゴム
を入れ替えて一時操業を中断するとか、或いは複数の未
加硫ゴム毎に複数台の射出成形機を用意するほどの処置
が必要であり、生産性の観点からはまだ改善が必要であ
った。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、スト
リップワインド法による高い生産性を更に向上すること
を可能にするグリーンタイヤの成形方法を提供すること
にある。
リップワインド法による高い生産性を更に向上すること
を可能にするグリーンタイヤの成形方法を提供すること
にある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明のグリーンタイヤの成形方法は、１台の射出成形機に
複数種類の未加硫ゴムを押出順に充填し、該射出成形機
から前記複数種類の未加硫ゴムを成形ドラム又は成形中
子上に順次連続的にストリップ状に押し出しながら巻き
付けてタイヤ構成部を成形することを特徴とする。
明のグリーンタイヤの成形方法は、１台の射出成形機に
複数種類の未加硫ゴムを押出順に充填し、該射出成形機
から前記複数種類の未加硫ゴムを成形ドラム又は成形中
子上に順次連続的にストリップ状に押し出しながら巻き
付けてタイヤ構成部を成形することを特徴とする。
【０００７】このように複数種類の未加硫ゴムを押出順
に１台の射出成形機に充填し、それをゴムストリップと
して連続的に成形ドラム又は成形中子上に押し出しなが
ら巻き付けてタイヤ構成部を成形するので、異なる未加
硫ゴム毎に射出成形機を停止したり、或いは複数台の射
出成形機を設備する無駄を省くことができるので、スト
リップワインド法による高生産性を一層向上することが
できる。
に１台の射出成形機に充填し、それをゴムストリップと
して連続的に成形ドラム又は成形中子上に押し出しなが
ら巻き付けてタイヤ構成部を成形するので、異なる未加
硫ゴム毎に射出成形機を停止したり、或いは複数台の射
出成形機を設備する無駄を省くことができるので、スト
リップワインド法による高生産性を一層向上することが
できる。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の構成について添付
の図面を参照しながら詳細に説明する。図１，２は本発
明のグリーンタイヤの成形方法の一例を示す。１は帯状
のゴムストリップＳを連続して押し出す射出成形機、２
Ａ，２Ｂ，２Ｃは射出成形機１に３種類の未加硫ゴム
ａ，ｂ，ｃをそれぞれ供給するスクリュー式の押出機で
あり、ここでは３種類の未加硫ゴムａ，ｂ，ｃからなる
タイヤ構成部Ｑを成形する場合を示している。用意され
た３台の押出機２Ａ，２Ｂ，２Ｃの下方に１台の射出成
形機１が配設され、その１台の射出成形機１が矢印Ｘ
１，Ｘ２のように前進し、各押出機２Ａ，２Ｂ，２Ｃか
ら未加硫ゴムａ，ｂ，ｃが順次充填されるようになって
いる。３はグリーンタイヤを成形する回転駆動可能な成
形ドラムである。
の図面を参照しながら詳細に説明する。図１，２は本発
明のグリーンタイヤの成形方法の一例を示す。１は帯状
のゴムストリップＳを連続して押し出す射出成形機、２
Ａ，２Ｂ，２Ｃは射出成形機１に３種類の未加硫ゴム
ａ，ｂ，ｃをそれぞれ供給するスクリュー式の押出機で
あり、ここでは３種類の未加硫ゴムａ，ｂ，ｃからなる
タイヤ構成部Ｑを成形する場合を示している。用意され
た３台の押出機２Ａ，２Ｂ，２Ｃの下方に１台の射出成
形機１が配設され、その１台の射出成形機１が矢印Ｘ
１，Ｘ２のように前進し、各押出機２Ａ，２Ｂ，２Ｃか
ら未加硫ゴムａ，ｂ，ｃが順次充填されるようになって
いる。３はグリーンタイヤを成形する回転駆動可能な成
形ドラムである。
【０００９】本発明のグリーンタイヤの成形方法によれ
ば、図１に示すように、先ず射出成形機１が押出順で最
後に押し出される未加硫ゴムａを押出機２Ａから射出ポ
ット１ａ内に充填されると、矢印Ｘ１のように前進し、
続いてその前に押し出される未加硫ゴムｂが押出機２Ｂ
から射出ポット１ａ内に充填される。未加硫ゴムｂの充
填が終了すると、更に射出成形機１は矢印Ｘ２のように
前進し、押出機２Ｃから最初に押し出される未加硫ゴム
ｃの充填を受ける。ここで、射出成形機１の射出ポット
１ａ内は、タイヤ構成部Ｑのゴム使用量に相当する異種
の未加硫ゴムａ，ｂ，ｃが種類毎に押出順に充填された
状態となる。
ば、図１に示すように、先ず射出成形機１が押出順で最
後に押し出される未加硫ゴムａを押出機２Ａから射出ポ
ット１ａ内に充填されると、矢印Ｘ１のように前進し、
続いてその前に押し出される未加硫ゴムｂが押出機２Ｂ
から射出ポット１ａ内に充填される。未加硫ゴムｂの充
填が終了すると、更に射出成形機１は矢印Ｘ２のように
前進し、押出機２Ｃから最初に押し出される未加硫ゴム
ｃの充填を受ける。ここで、射出成形機１の射出ポット
１ａ内は、タイヤ構成部Ｑのゴム使用量に相当する異種
の未加硫ゴムａ，ｂ，ｃが種類毎に押出順に充填された
状態となる。
【００１０】次いで、射出成形機１を成形ドラム３と対
面する位置まで移動させ、射出成形機１の押出速度と成
形ドラム３の回転速度を同期させながら、図２に示すよ
うに、成形ドラム３を矢印Ｍの方向に回転させると共
に、射出成形機１を矢印Ｎのように移動させることによ
り、射出成形機１により順次連続して押し出された帯状
のゴムストリップＳを成形ドラム３上で既に成形された
タイヤ中間成形物Ｚ上に連続して複数回巻き付ける。射
出成形機１はピストン１ｂによる押し出しであるため、
射出ポット１ａ内の異種の未加硫ゴムａ，ｂ，ｃは、図
３にその押し出されたゴムストリップＳの全長を展開し
て示すように、混じり合うことなく順次帯状に押し出さ
れ、図４に示すような３種類の未加硫ゴムａ，ｂ，ｃか
らなるタイヤ構成部Ｑが成形される。
面する位置まで移動させ、射出成形機１の押出速度と成
形ドラム３の回転速度を同期させながら、図２に示すよ
うに、成形ドラム３を矢印Ｍの方向に回転させると共
に、射出成形機１を矢印Ｎのように移動させることによ
り、射出成形機１により順次連続して押し出された帯状
のゴムストリップＳを成形ドラム３上で既に成形された
タイヤ中間成形物Ｚ上に連続して複数回巻き付ける。射
出成形機１はピストン１ｂによる押し出しであるため、
射出ポット１ａ内の異種の未加硫ゴムａ，ｂ，ｃは、図
３にその押し出されたゴムストリップＳの全長を展開し
て示すように、混じり合うことなく順次帯状に押し出さ
れ、図４に示すような３種類の未加硫ゴムａ，ｂ，ｃか
らなるタイヤ構成部Ｑが成形される。
【００１１】このように１台の射出成形機１に複数種類
の未加硫ゴムａ，ｂ，ｃ毎に押出順に充填し、それをゴ
ムストリップＳとして成形ドラム３上に順次連続して押
し出しながら巻き付けてタイヤ構成部Ｑを成形するた
め、異なる未加硫ゴムａ，ｂ，ｃ毎に射出成形機を止め
て操業を中断してり、或いは複数台の射出成形機を設置
する無駄がなく、従って、ストリップワインド法による
高い生産性を一層改善することができる。
の未加硫ゴムａ，ｂ，ｃ毎に押出順に充填し、それをゴ
ムストリップＳとして成形ドラム３上に順次連続して押
し出しながら巻き付けてタイヤ構成部Ｑを成形するた
め、異なる未加硫ゴムａ，ｂ，ｃ毎に射出成形機を止め
て操業を中断してり、或いは複数台の射出成形機を設置
する無駄がなく、従って、ストリップワインド法による
高い生産性を一層改善することができる。
【００１２】図５は、本発明のグリーンタイヤの成形方
法の他の例を示す。上記実施形態において、ゴムストリ
ップＳを一旦巻き取る回転駆動可能な補助ドラム４を更
に用いるようにしたものである。図５（ａ）に示すよう
に、射出成形機１から押し出された未加硫のゴムストリ
ップＳを一旦補助ドラム４上に、その補助ドラム４を矢
印Ｅのように回転させると共に、矢印Ｆのように一方向
に移動させながら一定のピッチＰで螺旋状に巻き上げ
る。これを図５（ｂ）のように成形ドラム３と補助ドラ
ム４とをそれぞれ矢印の方向に同期して回転させると共
に、補助ドラム４を矢印Ｇの方向に移動させることによ
り、補助ドラム４から巻き戻しながら成形ドラム３上で
既に成形されたタイヤ中間成形物Ｚ上に連続して複数回
巻き付けて、タイヤ構成部を成形するのである。このよ
うに直接成形ドラム３に巻き付けずに、補助ドラム４を
介して成形ドラム３上にタイヤ構成部を成形するように
してもよく、この補助ドラム４の使用により、押出初期
や押出終期で押出量が変動し易い射出成形機１から直接
形成ドラム３上にゴムストリップＳを巻き付ける場合よ
りも同期運転が容易となるため、高い寸法精度のタイヤ
構成部を得ることができる。
法の他の例を示す。上記実施形態において、ゴムストリ
ップＳを一旦巻き取る回転駆動可能な補助ドラム４を更
に用いるようにしたものである。図５（ａ）に示すよう
に、射出成形機１から押し出された未加硫のゴムストリ
ップＳを一旦補助ドラム４上に、その補助ドラム４を矢
印Ｅのように回転させると共に、矢印Ｆのように一方向
に移動させながら一定のピッチＰで螺旋状に巻き上げ
る。これを図５（ｂ）のように成形ドラム３と補助ドラ
ム４とをそれぞれ矢印の方向に同期して回転させると共
に、補助ドラム４を矢印Ｇの方向に移動させることによ
り、補助ドラム４から巻き戻しながら成形ドラム３上で
既に成形されたタイヤ中間成形物Ｚ上に連続して複数回
巻き付けて、タイヤ構成部を成形するのである。このよ
うに直接成形ドラム３に巻き付けずに、補助ドラム４を
介して成形ドラム３上にタイヤ構成部を成形するように
してもよく、この補助ドラム４の使用により、押出初期
や押出終期で押出量が変動し易い射出成形機１から直接
形成ドラム３上にゴムストリップＳを巻き付ける場合よ
りも同期運転が容易となるため、高い寸法精度のタイヤ
構成部を得ることができる。
【００１３】本発明において、上記実施形態では、射出
成形機１が前進して押出機２Ａ，２Ｂ，２Ｃから未加硫
ゴムａ，ｂ，ｃの供給を受けるようにしたが、押出機２
Ａ，２Ｂ，２Ｃを移動させることにより、射出成形機１
に未加硫ゴムａ，ｂ，ｃを充填するようにしてもよい。
また、成形ドラム３は、剛性を有する成形中子であって
もよい。
成形機１が前進して押出機２Ａ，２Ｂ，２Ｃから未加硫
ゴムａ，ｂ，ｃの供給を受けるようにしたが、押出機２
Ａ，２Ｂ，２Ｃを移動させることにより、射出成形機１
に未加硫ゴムａ，ｂ，ｃを充填するようにしてもよい。
また、成形ドラム３は、剛性を有する成形中子であって
もよい。
【００１４】本発明は、上記実施形態において、３台の
押出機２Ａ，２Ｂ，２Ｃを設置し、３種類の未加硫ゴム
ａ，ｂ，ｃをゴムストリップＳとして押し出しながらタ
イヤ構成部Ｑを成形する例を示したが、２種類以上の未
加硫ゴムをゴムストリップとして連続的に押し出してタ
イヤ構成部を成形する場合であればよく、例えば、サイ
ドトレッドやキャップトレッド、サイドウォール等の特
性に応じて異なる複数種類の未加硫ゴムが使用される各
タイヤ構成部を成形するのに好ましく用いることができ
る。
押出機２Ａ，２Ｂ，２Ｃを設置し、３種類の未加硫ゴム
ａ，ｂ，ｃをゴムストリップＳとして押し出しながらタ
イヤ構成部Ｑを成形する例を示したが、２種類以上の未
加硫ゴムをゴムストリップとして連続的に押し出してタ
イヤ構成部を成形する場合であればよく、例えば、サイ
ドトレッドやキャップトレッド、サイドウォール等の特
性に応じて異なる複数種類の未加硫ゴムが使用される各
タイヤ構成部を成形するのに好ましく用いることができ
る。
【００１５】
【発明の効果】上述したように本発明は、１台の射出成
形機に複数種類の未加硫ゴムを押出順に充填し、該射出
成形機から複数種類の未加硫ゴムを成形ドラム又は成形
中子上に順次連続的にストリップ状に押し出しながら巻
き付けてタイヤ構成部を成形するので、異なる未加硫ゴ
ム毎に射出成形機を停止したり、或いは複数台の射出成
形機を装備する無駄を省くことができ、それによってス
トリップワインド法による高い生産性を更に向上するこ
とができる。
形機に複数種類の未加硫ゴムを押出順に充填し、該射出
成形機から複数種類の未加硫ゴムを成形ドラム又は成形
中子上に順次連続的にストリップ状に押し出しながら巻
き付けてタイヤ構成部を成形するので、異なる未加硫ゴ
ム毎に射出成形機を停止したり、或いは複数台の射出成
形機を装備する無駄を省くことができ、それによってス
トリップワインド法による高い生産性を更に向上するこ
とができる。
【図１】本発明のグリーンタイヤの成形方法において、
押出機から射出成形機に３種類の未加硫ゴムを充填する
工程の一例を示す説明図である。
押出機から射出成形機に３種類の未加硫ゴムを充填する
工程の一例を示す説明図である。
【図２】本発明のグリーンタイヤの成形方法において、
射出成形機から成形ドラムにゴムストリップを押し出し
ながら巻き付ける工程の一例を示す説明図である。
射出成形機から成形ドラムにゴムストリップを押し出し
ながら巻き付ける工程の一例を示す説明図である。
【図３】射出成形機から押し出されたゴムストリップを
示し、（ａ）はその全長を示す展開図、（ｂ）は（ａ）
の側面図である。
示し、（ａ）はその全長を示す展開図、（ｂ）は（ａ）
の側面図である。
【図４】ゴムストリップにより成形された３種類の未加
硫ゴムからなるタイヤ構成部の一例を示す拡大断面図で
ある。
硫ゴムからなるタイヤ構成部の一例を示す拡大断面図で
ある。
【図５】（ａ），（ｂ）は、それぞれ本発明のグリーン
タイヤの成形方法の他の例を示す説明図である。
タイヤの成形方法の他の例を示す説明図である。
１ 射出成形機 ２Ａ，２Ｂ，２Ｃ
押出機 ３ 成形ドラム ４ 補助ドラム Ｑ タイヤ構成部 Ｓ ゴムストリップ ａ，ｂ，ｃ 未加硫ゴム
押出機 ３ 成形ドラム ４ 補助ドラム Ｑ タイヤ構成部 Ｓ ゴムストリップ ａ，ｂ，ｃ 未加硫ゴム
Claims (2)
- 【請求項１】 １台の射出成形機に複数種類の未加硫ゴ
ムを押出順に充填し、該射出成形機から前記複数種類の
未加硫ゴムを成形ドラム又は成形中子上に順次連続的に
ストリップ状に押し出しながら巻き付けてタイヤ構成部
を成形するグリーンタイヤの成形方法。 - 【請求項２】 複数種類の未加硫ゴム毎の押出機を用意
し、これら押出機から前記射出成形機に順次充填する請
求項１に記載のグリーンタイヤの成形方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9106206A JPH10296876A (ja) | 1997-04-23 | 1997-04-23 | グリーンタイヤの成形方法 |
| US09/061,073 US6039826A (en) | 1997-04-22 | 1998-04-16 | Method of forming green tire with strip winding |
| EP98107293A EP0873852B1 (en) | 1997-04-22 | 1998-04-22 | Method of forming green tyres |
| DE69808985T DE69808985T2 (de) | 1997-04-22 | 1998-04-22 | Verfahren zum Aufbauen von Rohreifen |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9106206A JPH10296876A (ja) | 1997-04-23 | 1997-04-23 | グリーンタイヤの成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10296876A true JPH10296876A (ja) | 1998-11-10 |
Family
ID=14427695
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9106206A Pending JPH10296876A (ja) | 1997-04-22 | 1997-04-23 | グリーンタイヤの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10296876A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003513835A (ja) * | 1999-11-19 | 2003-04-15 | ピレリ・プネウマティチ・ソチエタ・ペル・アツィオーニ | 自動車ホイール用タイヤのエラストマ材料構成要素を製造するための方法 |
| JP2003305781A (ja) * | 2002-04-15 | 2003-10-28 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | ストリップ材の巻回制御方法 |
| JP2004025533A (ja) * | 2002-06-24 | 2004-01-29 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | タイヤ構成部材の成形方法 |
| JPWO2002060676A1 (ja) * | 2001-01-31 | 2004-06-03 | 株式会社ブリヂストン | タイヤの製造方法 |
| JPWO2008032366A1 (ja) * | 2006-09-12 | 2010-01-21 | 東洋ゴム工業株式会社 | タイヤ製造方法 |
| US20210245465A1 (en) * | 2018-06-08 | 2021-08-12 | Vmi Holland B.V. | Tire building method and tire building system, in particular for strip-winding |
-
1997
- 1997-04-23 JP JP9106206A patent/JPH10296876A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003513835A (ja) * | 1999-11-19 | 2003-04-15 | ピレリ・プネウマティチ・ソチエタ・ペル・アツィオーニ | 自動車ホイール用タイヤのエラストマ材料構成要素を製造するための方法 |
| JPWO2002060676A1 (ja) * | 2001-01-31 | 2004-06-03 | 株式会社ブリヂストン | タイヤの製造方法 |
| JP2003305781A (ja) * | 2002-04-15 | 2003-10-28 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | ストリップ材の巻回制御方法 |
| JP2004025533A (ja) * | 2002-06-24 | 2004-01-29 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | タイヤ構成部材の成形方法 |
| JPWO2008032366A1 (ja) * | 2006-09-12 | 2010-01-21 | 東洋ゴム工業株式会社 | タイヤ製造方法 |
| JP4681652B2 (ja) * | 2006-09-12 | 2011-05-11 | 東洋ゴム工業株式会社 | タイヤ製造方法 |
| US20210245465A1 (en) * | 2018-06-08 | 2021-08-12 | Vmi Holland B.V. | Tire building method and tire building system, in particular for strip-winding |
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