JPH10286720A - スクリュロータのスクリュ部加工方法 - Google Patents
スクリュロータのスクリュ部加工方法Info
- Publication number
- JPH10286720A JPH10286720A JP9089497A JP9089497A JPH10286720A JP H10286720 A JPH10286720 A JP H10286720A JP 9089497 A JP9089497 A JP 9089497A JP 9089497 A JP9089497 A JP 9089497A JP H10286720 A JPH10286720 A JP H10286720A
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- JP
- Japan
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- hob
- work
- screw
- single cutter
- finishing
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
- B23F15/00—Methods or machines for making gear wheels of special kinds not covered by groups B23F7/00 - B23F13/00
- B23F15/08—Making intermeshing rotors, e.g. of pumps
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Gear Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 スクリュロータのスクリュ部の加工を高能率
で行うこと。 【課題解決手段】 ホブ盤によりシングルカッタとホブ
とを用いてスクリュロータのスクリュ部を加工する方法
において、シングルカッタとホブとをホブ主軸に同一軸
上に配置して、荒加工をシングルカッタにより行い、仕
上加工をホブにより行う。
で行うこと。 【課題解決手段】 ホブ盤によりシングルカッタとホブ
とを用いてスクリュロータのスクリュ部を加工する方法
において、シングルカッタとホブとをホブ主軸に同一軸
上に配置して、荒加工をシングルカッタにより行い、仕
上加工をホブにより行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、スクリュコンプレ
ッサに用いるスクリュロータのスクリュ部加工方法に関
する。
ッサに用いるスクリュロータのスクリュ部加工方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】スクリュコンプレッサに用いる雌雄一対
のロータ（以下、「スクリュロータ」という）のスクリ
ュ部の加工は、ホブ盤により行われていた。即ち、ホブ
盤のロータリテーブルにワークを取り付け、ホブヘッド
のホブ主軸に切削工具を取り付けて加工されていた。
のロータ（以下、「スクリュロータ」という）のスクリ
ュ部の加工は、ホブ盤により行われていた。即ち、ホブ
盤のロータリテーブルにワークを取り付け、ホブヘッド
のホブ主軸に切削工具を取り付けて加工されていた。
【０００３】前記切削工具として、ウオームに切り刃を
設けたフライス（以下、「ホブ」という）と、一条切り
のカッタ（以下、「シングルカッタ」という）があっ
た。前記シングルカッタを用いる加工では、スクリュロ
ータのスクリュ部の一溝毎に割り出しを行う必要があ
り、その割り出しに手間がかかると言う問題があった。
そして、製品精度は割り出し精度に左右されるという問
題があった。しかし、シングルカッタはホブに比べて高
速切削が可能であった。
設けたフライス（以下、「ホブ」という）と、一条切り
のカッタ（以下、「シングルカッタ」という）があっ
た。前記シングルカッタを用いる加工では、スクリュロ
ータのスクリュ部の一溝毎に割り出しを行う必要があ
り、その割り出しに手間がかかると言う問題があった。
そして、製品精度は割り出し精度に左右されるという問
題があった。しかし、シングルカッタはホブに比べて高
速切削が可能であった。
【０００４】前記ホブを用いる加工では、同時に全ての
溝を加工することができるので、ワークの割り出しが不
要となり、高精度の加工が可能であった。しかし、切削
速度が遅いため、シングルカッタに比べ、加工時間がか
かると言う問題があった。
溝を加工することができるので、ワークの割り出しが不
要となり、高精度の加工が可能であった。しかし、切削
速度が遅いため、シングルカッタに比べ、加工時間がか
かると言う問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来では、荒加工用ホ
ブと仕上加工用ホブを、ホブ主軸に取り付けられたホブ
アーバに取付け、ホブアーバを軸方向にシフトさせるこ
とにより、加工時間の短縮を図っていた。しかし、荒加
工にホブを使用しているため、回転数を上げることが出
来ず、加工効率を上げることが出来なかった。
ブと仕上加工用ホブを、ホブ主軸に取り付けられたホブ
アーバに取付け、ホブアーバを軸方向にシフトさせるこ
とにより、加工時間の短縮を図っていた。しかし、荒加
工にホブを使用しているため、回転数を上げることが出
来ず、加工効率を上げることが出来なかった。
【０００６】また、荒加工をシングルカッタで行い、仕
上をホブで行うようにした加工方法もあるが、シングル
カッタとホブとでは、ワークに対する刃物の取付角度が
相違するため、別々の機械で行う必要があり、段取り替
えが必要となり、加工効率の向上が図れなかった。更
に、荒加工と仕上加工をシングルカッタで行うことも考
えられるが、この場合、荒加工は精度が悪くてもよいの
で、割り出しを短時間で行うことができるが、仕上では
高精度の割り出しを行う必要があるので、割り出しに時
間が掛かり加工効率の向上を図ることが困難であった。
上をホブで行うようにした加工方法もあるが、シングル
カッタとホブとでは、ワークに対する刃物の取付角度が
相違するため、別々の機械で行う必要があり、段取り替
えが必要となり、加工効率の向上が図れなかった。更
に、荒加工と仕上加工をシングルカッタで行うことも考
えられるが、この場合、荒加工は精度が悪くてもよいの
で、割り出しを短時間で行うことができるが、仕上では
高精度の割り出しを行う必要があるので、割り出しに時
間が掛かり加工効率の向上を図ることが困難であった。
【０００７】何れにしても、従来の加工方法では、加工
効率の向上を図ることが困難であった。本発明は、この
ような問題点を解決するため、高能率加工ができる新た
な加工方法を提供することを目的とする。
効率の向上を図ることが困難であった。本発明は、この
ような問題点を解決するため、高能率加工ができる新た
な加工方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明は次の手段を講じた。即ち、本発明の特徴と
するところは、ホブ盤によりシングルカッタとホブとを
用いてスクリュロータのスクリュ部を加工する方法にお
いて、シングルカッタとホブとをホブ主軸に同一軸上に
配置して、荒加工をシングルカッタにより行い、仕上加
工をホブにより行う点にある。
め、本発明は次の手段を講じた。即ち、本発明の特徴と
するところは、ホブ盤によりシングルカッタとホブとを
用いてスクリュロータのスクリュ部を加工する方法にお
いて、シングルカッタとホブとをホブ主軸に同一軸上に
配置して、荒加工をシングルカッタにより行い、仕上加
工をホブにより行う点にある。
【０００９】前記方法によれば、シングルカッタは割り
出しに時間がかかるが、荒加工であるので、正確な割り
出しは必要でないので、高速割り出しを行っても問題は
なく、そして、シングルカッタは高速加工が可能である
ので、荒加工が高速に行える。一方、仕上加工において
は、ホブで加工するので割り出しの必要がなく、高精度
に加工ができる。
出しに時間がかかるが、荒加工であるので、正確な割り
出しは必要でないので、高速割り出しを行っても問題は
なく、そして、シングルカッタは高速加工が可能である
ので、荒加工が高速に行える。一方、仕上加工において
は、ホブで加工するので割り出しの必要がなく、高精度
に加工ができる。
【００１０】なお、荒加工から仕上加工への移行は、そ
れまでシングルカッタとワークとが対向していたのを、
ホブとワークとが対向するよう、前記ホブ主軸を軸方向
に自動的に移動させ、ホブ刃と荒加工されたワーク歯溝
とを位相合わせして、且つ、前記ホブ主軸のワークに対
する取付角度を自動的に変更して行う。
れまでシングルカッタとワークとが対向していたのを、
ホブとワークとが対向するよう、前記ホブ主軸を軸方向
に自動的に移動させ、ホブ刃と荒加工されたワーク歯溝
とを位相合わせして、且つ、前記ホブ主軸のワークに対
する取付角度を自動的に変更して行う。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を用いて説明する。図１、２に示すものは、ホブ
盤であり、該ホブ盤は、フロアー上に据え付けられるベ
ッド１と、該ベッド１の一側部に固定されたコラム２
と、該コラム２に上下動自在に設けられたホブサドル３
と、該ホブサドル３に水平軸心回りに回動自在に設けら
れたホブヘッド４と、前記ベッド１に水平方向移動自在
に設けられたスライドテーブル５と、該スライドテーブ
ル５に設けられた縦軸心回りに回動自在なロータリテー
ブル６と、該スライドテーブル５に固定されたサポート
７と、該サポート７に上下動自在に設けられたサポート
アーム８とから主構成されている。
て図面を用いて説明する。図１、２に示すものは、ホブ
盤であり、該ホブ盤は、フロアー上に据え付けられるベ
ッド１と、該ベッド１の一側部に固定されたコラム２
と、該コラム２に上下動自在に設けられたホブサドル３
と、該ホブサドル３に水平軸心回りに回動自在に設けら
れたホブヘッド４と、前記ベッド１に水平方向移動自在
に設けられたスライドテーブル５と、該スライドテーブ
ル５に設けられた縦軸心回りに回動自在なロータリテー
ブル６と、該スライドテーブル５に固定されたサポート
７と、該サポート７に上下動自在に設けられたサポート
アーム８とから主構成されている。
【００１２】前記ホブヘッド４には、前記水平軸心と直
交する軸心を有して回転駆動されるホブ主軸９を有し、
該ホブ主軸９は、ホブシフト装置１０により軸方向に移
動自在とされている。このホブ主軸９にホブアーバ１１
が着脱自在に取り付けられ、該ホブアーバ１１にシング
ルカッタ１２とホブ１３とが同一軸上に取り付けられ
る。
交する軸心を有して回転駆動されるホブ主軸９を有し、
該ホブ主軸９は、ホブシフト装置１０により軸方向に移
動自在とされている。このホブ主軸９にホブアーバ１１
が着脱自在に取り付けられ、該ホブアーバ１１にシング
ルカッタ１２とホブ１３とが同一軸上に取り付けられ
る。
【００１３】前記ロータリテーブル６にワーク１４の下
端が取り付けられ、該ワーク１４の上端は、前記サポー
トアーム８によって支持され、該ワーク１４は、ロータ
リテーブル６によって縦軸心回りに回転駆動される。前
記ホブ盤は、ＮＣ（数値制御）化されており、各部の動
きは、全自動で行われる。
端が取り付けられ、該ワーク１４の上端は、前記サポー
トアーム８によって支持され、該ワーク１４は、ロータ
リテーブル６によって縦軸心回りに回転駆動される。前
記ホブ盤は、ＮＣ（数値制御）化されており、各部の動
きは、全自動で行われる。
【００１４】図３は、シングルカッタ１２を示し、図４
はホブ１３を示す。図５を参照して、前記ホブ盤を用い
た加工方法を説明する。先ず、シングルカッタ１２とホ
ブ１３とを同一のアーバ１１に直列状に取付、該アーバ
１１をホブ主軸９に装着する。そて、ワーク１４の下端
部をロータリテーブル６に取付け、その上端をサポート
アーム８で支持する。そしてスタートボタンを押すと、
ホブ盤は全自動で加工を開始する。
はホブ１３を示す。図５を参照して、前記ホブ盤を用い
た加工方法を説明する。先ず、シングルカッタ１２とホ
ブ１３とを同一のアーバ１１に直列状に取付、該アーバ
１１をホブ主軸９に装着する。そて、ワーク１４の下端
部をロータリテーブル６に取付け、その上端をサポート
アーム８で支持する。そしてスタートボタンを押すと、
ホブ盤は全自動で加工を開始する。
【００１５】即ち、先ず荒加工が開始される。この荒加
工は、ワーク１４の軸心に対してホブ主軸９が所定の角
度で交差するよう、ホブヘッド４の回動角度が設定さ
れ、また、シングルカッタ１２がワーク１４に対向する
ようホブシフト装置１０が制御され、そして、スライド
テーブル５が駆動されてワーク１４とシングルカッタ１
２とが接触し、さらに、ロータリテーブル６が駆動さ
れ、且つサドル３も駆動されて、ワーク１４に対してス
クリュ部のネジ切削加工が行われる。スクリュ部の一溝
の加工が終了すると、隣の溝の加工を行うべく、ロータ
リテーブル６が割り出しを行い、前記と同様に当該溝の
荒加工が行われる。この荒加工の切削速度は約１５０ｍ
／ｍｉｎである。
工は、ワーク１４の軸心に対してホブ主軸９が所定の角
度で交差するよう、ホブヘッド４の回動角度が設定さ
れ、また、シングルカッタ１２がワーク１４に対向する
ようホブシフト装置１０が制御され、そして、スライド
テーブル５が駆動されてワーク１４とシングルカッタ１
２とが接触し、さらに、ロータリテーブル６が駆動さ
れ、且つサドル３も駆動されて、ワーク１４に対してス
クリュ部のネジ切削加工が行われる。スクリュ部の一溝
の加工が終了すると、隣の溝の加工を行うべく、ロータ
リテーブル６が割り出しを行い、前記と同様に当該溝の
荒加工が行われる。この荒加工の切削速度は約１５０ｍ
／ｍｉｎである。
【００１６】全ての溝の荒加工が終了すると、仕上加工
に移る。この仕上加工に際して、ホブ主軸９のワーク１
４に対する交差角度が変更される。そして、ホブ１３が
ワーク１４に対向するよう、ホブシフト装置１０が制御
される。次にホブ主軸９の回転数、ロータリテーブル６
の回転数、サドル３等の送り速度等が全て全自動で制御
され、スクリュ部の仕上加工が行われる。このときの切
削速度は約５０〜６０ｍ／ｍｉｎである。
に移る。この仕上加工に際して、ホブ主軸９のワーク１
４に対する交差角度が変更される。そして、ホブ１３が
ワーク１４に対向するよう、ホブシフト装置１０が制御
される。次にホブ主軸９の回転数、ロータリテーブル６
の回転数、サドル３等の送り速度等が全て全自動で制御
され、スクリュ部の仕上加工が行われる。このときの切
削速度は約５０〜６０ｍ／ｍｉｎである。
【００１７】これら一連の動作を行い加工するため、従
来迄の荒加工と仕上げ加工のワーク乗せ替えが不用とな
った。すなわち、ワークのセッテング（芯だし及び位相
合わせ）を省略したワンチャック加工の実施ができた。
前記方法によれば、従来の荒と仕上をホブで行うものに
比べ、約３１％の加工時間の短縮が図られた。
来迄の荒加工と仕上げ加工のワーク乗せ替えが不用とな
った。すなわち、ワークのセッテング（芯だし及び位相
合わせ）を省略したワンチャック加工の実施ができた。
前記方法によれば、従来の荒と仕上をホブで行うものに
比べ、約３１％の加工時間の短縮が図られた。
【００１８】尚、本発明は、前記実施の形態に限定され
るものではない。
るものではない。
【００１９】
【発明の効果】本発明によれば、スクリュロータのスク
リュ部の加工に際して、高精度の加工が行えると共に、
加工時間の短縮が図られるものである。また、従来、２
台で加工していたものを、１台の機械で加工することに
より、搬送コスト及びフロアスペースを小さくすること
ができる。
リュ部の加工に際して、高精度の加工が行えると共に、
加工時間の短縮が図られるものである。また、従来、２
台で加工していたものを、１台の機械で加工することに
より、搬送コスト及びフロアスペースを小さくすること
ができる。
【図１】図１は、ホブ盤の概要をしめす概略図である。
【図２】図２は、ホブ盤の要部を示す斜視図である。
【図３】図３は、シングルカッタを示す平面図及び正面
図である。
図である。
【図４】図４は、ホブを示す斜視図である。
【図５】図５は、加工方法の説明図である。
１２ シングルカッタ １３ ホブ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 碁石 達夫 兵庫県加古郡播磨町新島41番地 株式会社 神戸製鋼所播磨汎用圧縮機工場内 (72)発明者 辻元 康博 兵庫県加古郡播磨町新島41番地 株式会社 神戸製鋼所播磨汎用圧縮機工場内 (72)発明者 小西 恵 兵庫県加古郡播磨町新島41番地 株式会社 神戸製鋼所播磨汎用圧縮機工場内 (72)発明者 吉村 省二 兵庫県高砂市荒井町新浜２丁目３番１号 株式会社神戸製鋼所高砂製作所内
Claims (2)
- 【請求項１】 ホブ盤によりシングルカッタとホブとを
用いてスクリュロータのスクリュ部を加工する方法にお
いて、 シングルカッタとホブとをホブ主軸に同一軸上に配置し
て、荒加工をシングルカッタにより行い、仕上加工をホ
ブにより行うことを特徴とするスクリュロータのスクリ
ュ部加工方法。 - 【請求項２】 荒加工から仕上加工への移行は、それま
でシングルカッタとワークとが対向していたのを、ホブ
とワークとが対向するよう、前記ホブ主軸を軸方向に自
動的に移動させて、且つ、前記ホブ主軸のワークに対す
る取付角度を自動的に変更して行うことを特徴とする請
求項１記載のスクリュロータのスクリュ部加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9089497A JPH10286720A (ja) | 1997-04-09 | 1997-04-09 | スクリュロータのスクリュ部加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9089497A JPH10286720A (ja) | 1997-04-09 | 1997-04-09 | スクリュロータのスクリュ部加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10286720A true JPH10286720A (ja) | 1998-10-27 |
Family
ID=14011121
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9089497A Pending JPH10286720A (ja) | 1997-04-09 | 1997-04-09 | スクリュロータのスクリュ部加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10286720A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1055799A3 (de) * | 1999-05-28 | 2002-06-12 | Joh. Heinr. Bornemann GmbH | Verfahren zur Herstellung von Rotoren für Schraubenmaschinen |
| WO2004001223A1 (es) * | 2002-06-25 | 2003-12-31 | Gamesa Eolica, S.A. | Metodo para sustituir dientes de corona de guiñada de aerogeneradores en servicio y dispositivo para su puesta en practica |
| WO2007046116A1 (en) * | 2005-10-20 | 2007-04-26 | Metalmeccanica Meridionale S.P.A. | Shaping roll for double cold working of sheet material and apparatus and process for realising said roll |
| JP2010030038A (ja) * | 2008-07-30 | 2010-02-12 | Kapp Gmbh | ワークを製造する方法及び研削機械 |
| EP2929970A1 (de) * | 2014-04-09 | 2015-10-14 | Kapp Werkzeugmaschinen GmbH | Verfahren zum hartfeinbearbeiten eines werkstücks mit einem schneckenförmigen bearbeitungswerkzeug |
| JP2016101627A (ja) * | 2014-11-28 | 2016-06-02 | 株式会社 神崎高級工機製作所 | 歯車の製造方法、及び歯車の加工具ユニット |
| JP2017200721A (ja) * | 2016-05-02 | 2017-11-09 | カップ ヴェルクゾイグマシーネン ゲー エム ベー ハーＫＡＰＰ Ｗｅｒｋｚｅｕｇｍａｓｃｈｉｎｅｎ ＧｍｂＨ | 歯車の歯部又は歯車状輪郭の工作物の歯部を硬質精密機械加工するための方法 |
| JP2018176415A (ja) * | 2017-04-13 | 2018-11-15 | リープヘル−フェアツァーンテヒニク ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | ワークピースの歯車製造機械加工方法 |
-
1997
- 1997-04-09 JP JP9089497A patent/JPH10286720A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US9393631B2 (en) | 2014-04-09 | 2016-07-19 | KAPP Werkzeugmaschinen GmbH | Method for hard fine machining of a workpiece with a worm-shaped cutting tool |
| JP2016101627A (ja) * | 2014-11-28 | 2016-06-02 | 株式会社 神崎高級工機製作所 | 歯車の製造方法、及び歯車の加工具ユニット |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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|
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|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070116 |
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