JPH10278060A - 積層成形体の成形装置とその成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 型費、設備費の低減、工数削減によるコスト
ダウンが可能になるばかりか、プレスモールド法により
積層成形体を成形することである。 【解決手段】 積層成形体の表面を成形する表側成形面
６ａを有する上部成形型６と、積層成形体の裏面を成形
する裏側成形面７ａを有する下部成形型７とを備え、下
部成形型７にゲート８を設け、ゲート８を、２層側射出
用ゲート９と、２層側射出用ゲート９を中心とした円上
に等間隔で複数個形成された円弧状の１層側射出用ゲー
ト１０とから構成し、２層側射出用ゲート９を２層側射
出用ノズル１４に連なる２層側樹脂注入孔１３に接続
し、複数個の１層側射出用ゲート１０を、１層側射出用
ノズル１２に連なる１層側樹脂注入孔１１に接続し、１
層側射出用ゲート１０を２層側射出用ゲート９に対して
外方に開くように斜めに形成した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車用ドアトリ
ム等の自動車用内装部品の好適なプレスモールド製品と
しての積層成形体の成形装置とその成形方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】従来の積層成形体の製造にあって、ま
ず、１層目の基材１を成形する場合には、図１０の
（１）に示すように１層目成形用の上部成形型４３を下
降し、次に、下部成形型４４から２層目射出用孔開けピ
ン４５をキャビティ４６内に突出させ、下部成形型４４
に設けた１層目樹脂射出シリンダ４７から１層目樹脂マ
ニホールド４８を介してゲート４８ａからキャビティ４
６内に１層目樹脂４９を射出し、加圧・賦形し、２層目
射出用孔開けピン４５を戻した後に上部成形型４３を上
昇する。

【０００３】次に、図１０の（２）に示すように上部成
形型４３を２層目用の上部成形型５０に交換し、図１０
の（３）に示すように上部成形型５０を下降し、次に、
下部成形型４４に設けた２層目樹脂射出シリンダ５１か
ら２層目樹脂マニホールド５２を介してゲート５２ａか
らキャビティ４６内に２層目樹脂５３を射出して、１層
目の基材１に表皮２を成形した後に上部成形型５０を上
昇して、積層成形体Ａを取り出す。

【０００４】多層樹脂成形品の成形方法として特開平１
−２０６０１５号公報に開示されたものがある。この多
層樹脂成形品の成形方法は、複数種の可塑材をそれぞれ
異なる可塑化射出装置で可塑化して射出成形を行うと
き、多層射出成形を行う場合には、金型側に同心円状に
配設された多層成形ノズルを有するホットランナマニホ
ールドを射出位置に対面させて配置し、各可塑化射出装
置の各ノズルをホットランナマニホールドの多層成形用
の複数個の所定の通路にそれぞれ連結し、各可塑化射出
装置を金型キャビティとホットランナマニホールドを介
して連通した状態で順次射出して多層射出成形を行い、
多色射出成形を行う場合には、ホットランナマニホール
ドを金型との対面位置以外の位置に移動させた後、各可
塑化射出装置の各ノズルを互いに独立した多色成形用の
複数個の通路を有する金型のキャビティと直接連通させ
るようにしたものである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前者の
積層成形体の成形方法にあっては、上部成形型が２つ必
要になり、上部成形型４３、５０をスライドさせて交換
するために、設備が大きくなるばかりか２サイクルで成
形するようになって、工数が多くなるという問題点があ
った。

【０００６】後者の多層樹脂成形品の成形方法は、１型
で多層樹脂成形を行うことができるが、プレスモールド
法による成形ではなく射出成形法による成形で行うもの
であり、例えば、芯材に表皮材を積層した積層成形体の
製造の場合、射出成形法による成形では射出圧が高く、
芯材層と表皮材層とが混ざり合い、品質の良好な積層成
形体の成形を行うことが難しく、また、射出成形法によ
る成形ではコスト高になるという問題点があった。

【０００７】本発明は、上記の問題点に着目して成され
たものであって、その第１の目的とするところは、型
費、設備費の低減、工数削減によるコストダウンが可能
になるばかりか、プレスモールド法により積層成形体を
成形することができる積層成形体の成形装置を提供する
ことにある。

【０００８】また、本発明の第２の目的とするところ
は、射出成形法によらず、１型で且つ１サイクルでプレ
スモールド法により積層成形体を容易に製造することが
できる積層成形体の成形方法を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記の第１の目的を達成
するために、請求項１の発明に係る積層成形体の成形装
置は、１層側樹脂に２層側樹脂を積層して構成される積
層成形体を、モールドプレス成形により成形する積層成
形体の成形装置において、前記積層成形体の表面を成形
する表側成形面を有する上部成形型と、前記積層成形体
の裏面を成形する裏側成形面を有する下部成形型とを備
え、前記下部成形型の前記裏側成形面にゲートを設け、
前記ゲートを、２層側射出用ゲートと、前記２層側射出
用ゲートを中心とした円上に等間隔で複数個形成された
１層側射出用ゲートとから構成し、前記２層側射出用ゲ
ートを２層側射出用ノズルに連なる２層側樹脂注入孔に
接続し、複数個の前記１層側射出用ゲートを、１層側射
出用ノズルに連なる１層側樹脂注入孔に接続し、前記１
層側射出用ゲートを前記２層側射出用ゲートに対して外
方に開くように斜めに形成したことを特徴とする。

【００１０】かかる構成により、開型状態で上部成形型
の下降後に一時停止して、２層側射出用ゲートから下側
成形型の裏側成形面と上部成形型の表側成形面との間に
２層用溶融樹脂の供給を開始し、１層側射出用ゲートか
ら表、裏側成形面間に１層用溶融樹脂の供給を開始し、
再び、上側成形型の下降を開始して１層用溶融樹脂と２
層用溶融樹脂とを加圧し、表、裏側成形面間に行き渡ら
せて閉型し、次に、１層用溶融樹脂と２層用溶融樹脂と
の供給を終了し、冷却・固化を待って開型する。

【００１１】このように、射出成形法によらず、１型で
且つ１サイクルでプレスモールド法により積層成形体を
製造することができる。このために、型費、設備費の低
減、工数削減によるコストダウンが可能になるばかり
か、プレスモールド法による成形では射出圧が低く、１
層用溶融樹脂と２層用溶融樹脂とが混ざり合い難く、ま
た、樹脂の充填は上部成形型のプレスにより行われるた
めに、さらに混ざり合い難く品質の良好な積層成形体の
成形を行うことができる。

【００１２】また、前記１層側射出用ゲートを前記２層
側射出用ゲートに対して外方に開くように斜めに形成し
たことにより、１層用溶融樹脂は、２層用溶融樹脂に射
出圧が加わらないようになり、１層用溶融樹脂の上方に
２層用溶融樹脂を良好に積層することができる。

【００１３】また、上記の第１の目的を達成するため
に、請求項２の発明に係る積層成形体の成形装置は、請
求項１に記載の積層成形体の成形装置において、前記上
部成形型の前記表側成形面に突起部を設け、前記下部成
形型の裏側成形面に分割溝型収容凹部を設けると共に、
前記分割溝型収容凹部内に移動可能に分割溝型を収容
し、前記下部成形型に、前記分割溝型の移動操作を行う
分割溝型移動操作手段を設け、前記突起部を前記分割溝
型に挿入して、前記下側成形型の裏側成形面と前記上部
成形型の表側成形面との間に２層側樹脂成形キャビティ
と１層側樹脂成形キャビティとを形成し、前記２層側樹
脂成形キャビティに前記ゲートを設けた。

【００１４】かかる構成により、開型状態で上部成形型
の下降後に一時停止して、上部成形型に設けた突起部
を、下部成形型の分割溝型収容凹部に収容された分割溝
型に挿入して、下側成形型の裏側成形面と上部成形型の
表側成形面との間に２層側樹脂成形キャビティと１層側
樹脂成形キャビティとを形成し、２層樹脂成形キャビテ
ィに２層用溶融樹脂の供給を開始し、２層側樹脂成形キ
ャビティに１層用溶融樹脂の供給を開始し、再び、上側
成形型に下降を開始して分割溝型を下降し、１層用溶融
樹脂と２層用溶融樹脂とを加圧し、２層樹脂成形キャビ
ティに行き渡らせて、次に、１層用溶融樹脂との供給を
続ける一方、２層用溶融樹脂の供給を終了し、この終了
と同時に、上側成形型を微上昇すると共に、分割溝型を
下降して、突起部と分割溝型との間に空隙を形成して、
空隙を通して１層用溶融樹脂を１層樹脂成形キャビティ
に流入させて、１層用溶融樹脂を満たした時点で閉型
し、冷却・固化を待って開型し２層成形部を有する樹脂
成形品を成形することができる。

【００１５】このために、請求項１の発明の作用と同様
な作用を奏し得るばかりか、樹脂成形品の半分が２層
で、他の半分が１層の樹脂成形品を成形することができ
る。

【００１６】また、上記の第１の目的を達成するため
に、請求項３の発明に係る積層成形体の成形装置は、請
求項１に記載の積層成形体の成形装置において、前記上
部成形型の前記表側成形面に突起部を設け、前記下部成
形型の裏側成形面に、前記突起部が挿入される凹部を設
け、前記突起部を前記凹部に挿入して、前記下側成形型
の裏側成形面と前記上部成形型の表側成形面との間に２
層側樹脂成形キャビティと１層側樹脂成形キャビティと
を形成し、前記２層側樹脂成形キャビティに前記ゲート
を設け、前記ゲートの前記１層側射出用ゲートに連なる
１層側樹脂注入孔に、前記１層側樹脂成形キャビティに
１層用溶融樹脂の切替え供給を行う溶融樹脂切替え手段
を設けた。

【００１７】かかる構成により、開型状態で上部成形型
の下降後に一時停止して、上部成形型に設けた突起部
を、下部成形型に形成した凹部に挿入して、下側成形型
の裏側成形面と上部成形型の表側成形面との間に２層側
樹脂成形キャビティと１層側樹脂成形キャビティとを形
成し、２層側射出用ゲートから２層樹脂成形キャビティ
に２層用溶融樹脂の供給を開始し、１層側射出用ゲート
から２層側樹脂成形キャビティに１層用溶融樹脂の供給
を開始し、再び、上側成形型を下降して、突起部を凹部
に更に挿入して、１層用溶融樹脂と前記２層用溶融樹脂
とを加圧し、２層樹脂成形キャビティに行き渡らせて、
次に、２層用溶融樹脂の供給を終了し、この終了と同時
に、１層用溶融樹脂を、１層樹脂成形キャビティに流入
させて満たした時点で閉型し、冷却・固化を待って開型
し２層成形部を有する樹脂成形品を成形することができ
る。

【００１８】このために、請求項１の発明の作用と同様
な作用を奏し得るばかりか、樹脂成形品の半分が２層
で、他の半分が１層の樹脂成形品を成形することができ
る。

【００１９】また、上記の第２の目的を達成するため
に、請求項４の発明に係る積層成形体の成形方法は、１
層側樹脂に２層側樹脂を積層して構成される積層成形体
を、モールドプレス成形により成形するようにした積層
成形体の成形方法において、上部成形型を下降後に一時
停止して、２層側射出用ゲートから下側成形型の裏側成
形面と前記上部成形型の表側成形面との間に２層用溶融
樹脂の供給を開始し、直ちに、１層側射出用ゲートから
前記表、裏側成形面間に１層用溶融樹脂の供給を開始
し、再び、前記上側成形型の下降を開始して前記１層用
溶融樹脂と前記２層用溶融樹脂とを加圧し、前記表、裏
側成形面間に行き渡らせて閉型し、次に、前記１層用溶
融樹脂と前記２層用溶融樹脂との供給を終了し、冷却・
固化を待って開型するようにしたことを特徴とする。

【００２０】したがって、射出成形法によらず、１型で
且つ１サイクルでプレスモールド法により積層成形体を
容易に製造することができる。

【００２１】また、上記の第２の目的を達成するため
に、請求項５の発明に係る積層成形体の成形方法は、１
層側樹脂に２層側樹脂を積層して構成される積層成形体
を、モールドプレス成形により成形するようにした積層
成形体の成形方法において、上部成形型を下降後に一時
停止して、前記上部成形型に設けた突起部を、下部成形
型の分割溝型収容凹部に収容された分割溝型に挿入し
て、前記下側成形型の裏側成形面と前記上部成形型の表
側成形面との間に２層側樹脂成形キャビティと１層側樹
脂成形キャビティとを形成し、２層側射出用ゲートから
２層樹脂成形キャビティに２層用溶融樹脂の供給を開始
し、直ちに、１層側射出用ゲートから２層側樹脂成形キ
ャビティに１層用溶融樹脂の供給を開始し、再び、前記
上側成形型に下降を開始して前記分割溝型を下降し、前
記１層用溶融樹脂と前記２層用溶融樹脂とを加圧し、前
記２層樹脂成形キャビティに行き渡たらせて、次に、前
記１層用溶融樹脂の供給を続ける一方、前記２層用溶融
樹脂の供給を終了し、この終了と同時に、前記上側成形
型を微上昇すると共に、前記分割溝型を下降して、前記
突起部と前記分割溝型との間に空隙を形成して、前記空
隙を通して前記１層用溶融樹脂を１層樹脂成形キャビテ
ィに流入させて、前記１層用溶融樹脂を満たした時点で
閉型し、冷却・固化を待って開型するようにしたことを
特徴とする。

【００２２】したがって、射出成形法によらず、１型で
且つ１サイクルでプレスモールド法により半分が２層
で、他の半分が１層の樹脂成形品を成形することができ
る。

【００２３】また、上記の第２の目的を達成するため
に、請求項６の発明に係る積層成形体の成形方法は、１
層側樹脂に２層側樹脂を積層して構成される積層成形体
を、モールドプレス成形により成形するようにした積層
成形体の成形方法において、上部成形型を下降後に一時
停止して、前記上部成形型に設けた突起部を、下部成形
型に形成した凹部に挿入して、前記下側成形型の裏側成
形面と前記上部成形型の表側成形面との間に２層側樹脂
成形キャビティと１層側樹脂成形キャビティとを形成
し、２層側射出用ゲートから２層樹脂成形キャビティに
２層用溶融樹脂の供給を開始し、直ちに、１層側射出用
ゲートから２層側樹脂成形キャビティに１層用溶融樹脂
の供給を開始し、再び、前記上側成形型を下降して、前
記突起部を前記凹部に更に挿入して、前記１層用溶融樹
脂と前記２層用溶融樹脂とを加圧し、前記２層樹脂成形
キャビティに行き渡らせて、次に、前記２層用溶融樹脂
の供給を終了し、この終了と同時に、１層用溶融樹脂
を、１層樹脂成形キャビティに流入させて満たした時点
で閉型し、冷却・固化を待って開型するようにしたこと
を特徴とする。

【００２４】したがって、射出成形法によらず、１型で
且つ１サイクルでプレスモールド法により半分が２層
で、他の半分が１層の樹脂成形品を成形することができ
る。

【００２５】

【実施の形態例】以下、本発明の実施の形態を図面に基
づいて説明する。

【００２６】（実施の形態例１）図１乃至図４は本発明
に係る実施の形態例１を示し、図１は積層成形体の成形
装置の断面図、図２は同成形装置のゲートの断面図、図
３は同成形装置のゲートの平面図、図４は積層成形体の
成形方法のフローチャートである。

【００２７】プレスモールド製品は、図１０の（３）に
示す積層成形体Ａであり、例えば、基材１と表皮（表面
用樹脂）（エラストマー等）２からなる製品である。こ
のような積層成形体Ａは、図１に示すプレスモールド成
形装置Ｂ１により製造されるものである。このプレスモ
ールド成形装置Ｂ１は、積層成形体Ａの表面３ａを成形
する表側成形面６ａを有する上側成形型６と、積層成形
体Ａの裏面３ｂを成形するの裏側成形面７ａを有する下
側成形型７とを備えており、下側成形型７の裏側成形面
７ａの中央部にはゲート８が設けてある。

【００２８】このゲート８は、その中央に円形孔からな
る２層側射出用ゲート９と、この２層側射出用ゲート９
を中心とした円上に等間隔で３個形成された円弧状の１
層側射出用ゲート１０とから構成してある。そして、３
個の１層側射出用ゲート１０には１層側樹脂注入孔１１
が接続してあり、この１層側樹脂注入孔１１は下部成形
型７の側面部に開口していて、この開口部に１層側射出
用ノズル１２に連なり、これらで１層溶融樹脂射出手段
を構成している。この場合、１層側射出用ゲート１０
は、図２に示すように２層側射出用ゲート９に対して外
方に開くように斜めに形成してある。

【００２９】２層側射出用ゲート９には２層側樹脂注入
管１３が接続してあり、この２層側樹脂注入管１３の垂
直部１３ａは、１層側射出用ゲート１０の１層側樹脂注
入孔１１の垂直部１１ａ内の中心に位置しており、樹脂
注入管１３は途中で１層側樹脂注入孔１１の側壁部を貫
通して、下部成形型７の側面部に開口していて、この開
口部に２層側射出用ノズル１４に連なり、これらで２層
溶融樹脂射出手段を構成している。

【００３０】次に、積層成形体Ａの成形方法を、図１〜
図３及び図４に示すフローチャートに基づいて説明す
る。

【００３１】図４に示すようにプレスモールド成形装置
Ｂ１を開型状態にして（ステップＳ１）、上部成形型６
を下降し（ステップＳ２）、この上側成形型６を一時停
止する（ステップＳ３）。この状態で、図１に示すよう
に２層側射出用ノズル１４から樹脂注入管１３を介して
２層側射出用ゲート９から下側成形型７の裏側成形面７
ａと表側成形面６ａとの間に２層用溶融樹脂（エラスト
マー等）Ｕ２の供給を開始する（ステップＳ４）。直ち
に、１層側射出用ノズル１２から樹脂注入孔１１を介し
て１層側射出用ゲート１０から下側成形型７の裏側成形
面７ａと表側成形面６ａとの間に１層用溶融樹脂（ＰＰ
等）Ｕ１の供給を開始する（ステップＳ５）。

【００３２】この場合、１層用溶融樹脂Ｕ１の射出速度
と２層用溶融樹脂Ｕ２の射出速度とを略同じにする。１
層側射出用ゲート１０は、図２に示すように２層側射出
用ゲート９に対して外方に開くように斜めに形成してあ
るために、１層用溶融樹脂Ｕ１は、図２の矢印で示すよ
うに２層用溶融樹脂Ｕ２に射出圧が加わらないようにな
り、１層用溶融樹脂Ｕ１の上方に２層用溶融樹脂Ｕ２が
積層される。

【００３３】再び、上側成形型６に下降を開始する（ス
テップＳ６）。この上側成形型６の下降により１層用溶
融樹脂Ｕ１と２層用溶融樹脂Ｕ２とを加圧し、裏側成形
面７ａと表側成形面６ａとの間に１層用溶融樹脂Ｕ１と
２層用溶融樹脂Ｕ２が完全に行き渡ると閉型する（ステ
ップＳ７）。

【００３４】次に、１層用溶融樹脂Ｕ１と２層用溶融樹
脂Ｕ２との供給を終了し（ステップＳ８）、冷却・固化
（ステップＳ９）を待って、上側成形型６を上昇させて
開型し（ステップＳ１０）、製品（積層成形体Ａ）を取
り出す（ステップＳ１１）。

【００３５】上記した実施の形態例によれば、開型状態
で上部成形型６の下降後に一時停止し、２層側射出用ゲ
ート９から上側成形型６の裏側成形面６ａと下部成形型
７の表側成形面７ａとの間に２層用溶融樹脂Ｕ２の供給
を開始し、１層側射出用ゲート１０から表、裏側成形面
７ａ、６ａ間に１層用溶融樹脂Ｕ１の供給を開始し、再
び、上側成形型６の下降を開始して１層用溶融樹脂Ｕ１
と２層用溶融樹脂Ｕ２とを加圧し、表、裏側成形面７
ａ、６ａ間に行き渡らせて閉型し、次に、１層用溶融樹
脂Ｕ１と２層用溶融樹脂Ｕ２との供給を終了し、冷却・
固化を待って開型し、積層成形体Ａを成形することがで
きる。

【００３６】このように、射出成形法によらず、１型で
且つ１サイクルでプレスモールド法により積層成形体Ａ
を製造することができる。このために、型費、設備費の
低減、工数削減によるコストダウンが可能になるばかり
か、プレスモールド法による成形では射出圧が低く、１
層用溶融樹脂Ｕ１と２層用溶融樹脂Ｕ２とが混ざり合い
難く、また、樹脂の充填は上部成形型６のプレスにより
行われるために、さらに混ざり合い難く品質の良好な積
層成形体Ａの成形を行うことができる。

【００３７】また、１層側射出用ゲート１０を２層側射
出用ゲート９に対して外方に開くように斜めに形成した
ことにより、１層用溶融樹脂Ｕ１は、２層用溶融樹脂Ｕ
２に射出圧が加わらないようになり、１層用溶融樹脂Ｕ
１の上方に２層用溶融樹脂Ｕ２を良好に積層することが
できる。

【００３８】（実施の形態例２）本発明に係る積層成形
体の成形装置を図５乃至図７に示す。本発明に係る積層
成形体の成形装置であるプレスモールド成形装置Ｂ２
は、成形品Ａの表面３ａを成形する表側成形面６ａを有
する上側成形型６と、成形品Ａの裏面３ｂを成形するの
裏側成形面７ａを有する下側成形型７とを備えており、
上側成形型６の表側成形面６ａの中央には、この表側成
形面６ａを２層成形部の表側成形面６ａ−１と１層成形
部の表側成形面６ａ−２とに２分する突起部２０が形成
してあり、また、下側成形型７の裏側成形面７ａの中央
部には、前後方向に沿って分割溝型収容凹部２１は形成
してあり、この分割溝型収容凹部２１により裏側成形面
７ａは２層成形部の裏側成形面７ａ−１と１層成形部の
裏側成形面７ａ−２とに２分されている。

【００３９】そして、分割溝型収容凹部２１内には上下
動可能に分割溝型２３が収容してあり、また、下側成形
型７には、図７に示すように前後及び中間部にそれぞれ
型作動シリンダ２４が設けてあり、この型作動シリンダ
２４のピストンロッド２５は分割溝型２３に連結してあ
り、これらで分割溝型移動手段を構成している。

【００４０】また、下側成形型７の裏側成形面７ａ−１
にはゲート８が設けてある。このゲート８は、上記した
実施の形態例１の場合のゲート８と同構成であるので、
説明を省略する。

【００４１】次に、積層成形体である樹脂成形品の製造
方法を説明する。プレスモールド成形装置Ｂ２を開型状
態にして、上部成形型６を下降し、この上側成形型６を
一時停止する。この場合、型作動シリンダ２４の作動に
より上昇している分割溝型２３に上側成形型６の突起部
２０が挿入される。このために、分割溝型２３と突起部
２０とにより表側成形面６ａ−１と裏側成形面７ａ−１
とが成す２層側樹脂成形キャビティＫ２と表側成形面６
ａ−２と裏側成形面７ａ−２とが成す１層側樹脂成形キ
ャビティＫ１とが形成される。

【００４２】この状態で、２層側射出用ノズル１４から
樹脂注入管１３を介して２層側射出用ゲート９から２層
側樹脂成形キャビティＫ２に２層用溶融樹脂Ｕ２の供給
を開始する。直ちに、１層側射出用ノズル１２から樹脂
注入孔１１を介して１層側射出用ゲート１０から２層側
樹脂成形キャビティＫ２に１層用溶融樹脂Ｕ１の供給を
開始する。

【００４３】この場合、１層用溶融樹脂Ｕ１の射出速度
と２層用溶融樹脂Ｕ２の射出速度とを略同じにする。１
層側射出用ゲート１０は、２層側射出用ゲート９に対し
て外方に開くように斜めに形成してあるために、１層用
溶融樹脂Ｕ１は２層用溶融樹脂Ｕ２に射出圧が加わらな
いようになり、１層用溶融樹脂Ｕ１の上方に２層用溶融
樹脂Ｕ２が積層される。

【００４４】再び、上側成形型６に下降を開始する。こ
の場合、型作動シリンダ２４を作動して分割溝型２３を
上側成形型６の下降に併せて下降する。この上側成形型
７の下降により１層用溶融樹脂Ｕ１と２層用溶融樹脂Ｕ
２とを加圧し、２層側樹脂成形キャビティＫ２の裏側成
形面７ａ−１と表側成形面６ａ−１との間に１層用溶融
樹脂Ｋ１と２層用溶融樹脂Ｋ２が完全に行き渡る。

【００４５】次に、１層用溶融樹脂Ｕ１との供給を続け
る一方、２層用溶融樹脂Ｕ２との供給を終了し、この終
了と同時に、上側成形型６を微上昇すると共に、型作動
シリンダ２４を作動して分割溝型２３を下降する。した
がって、上側成形型６の突起部２０と分割溝型２３との
間に空隙Ｐができて、この空隙Ｐを通して１層用溶融樹
脂Ｕ１が、表側成形面６ａ−２と裏側成形面７ａ−２と
が成す１層側樹脂成形キャビティＫ１に流入して、この
１層側樹脂成形キャビティＫ１を１層用溶融樹脂Ｕ１を
満たした時点で閉型し、冷却・固化を待って、上側成形
型６を上昇させて開型し、２層成形部と１層成形部を有
する樹脂成形品を取り出す。

【００４６】上記した実施の形態例２によれば、上記し
た実施の形態例１の作用と同様な作用を奏し得るばかり
か、半分が２層で、他の半分が１層の樹脂成形品を成形
することができる。

【００４７】（実施の形態例３）本発明の実施の形態例
３に係る積層成形体の成形装置を図８及び図９に示す。

【００４８】この積層成形体の成形装置であるプレスモ
ールド成形装置Ｂ３が、成形品Ａの表面３ａを成形する
表側成形面６ａを有する上側成形型６と、成形品Ａの裏
面３ｂを成形するの裏側成形面７ａを有する下側成形型
７とを備えており、上側成形型６の表側成形面６ａの中
央には、この表側成形面６ａを２層成形部の表側成形面
６ａ−１と１層成形部の表側成形面６ａ−２とに２分す
る突起部２０が形成してあり、また、下側成形型７の裏
側成形面７ａの中央部には、前後方向に沿って凹部２１
が形成してあり、この凹部２１により裏側成形面７ａは
２層成形部の裏側成形面７ａ−１と１層成形部の裏側成
形面７ａ−２とに２分されている。

【００４９】また、下側成形型７の裏側成形面７ａ−１
には、上記した実施の形態例１の場合のゲート８と同構
成のゲート８が設けてある。すなわち、このゲート８
は、図２に示すように、その中央に円形孔からなる２層
側射出用ゲート９と、この２層側射出用ゲート９を中心
とした円上に等間隔で３個形成された円弧状の１層側射
出用ゲート１０とから構成してある。

【００５０】そして、３個の１層側射出用ゲート１０に
は樹脂注入孔１１の垂直部１１ａが接続してあり、この
樹脂注入孔１１の横孔部１１ｂは下部成形型７の側面部
に開口していて、この開口部に１層側射出用ノズル１２
に連なり、これらで１層溶融樹脂射出手段を構成してい
る。

【００５１】また、樹脂注入孔１１の横孔部１１ｂには
切替バルブ２６が設けてあり、この切替バルブ２６の一
方の出口側は横孔部１１ｂに、他方の出口側は分岐孔２
７にそれぞれ通じており、この分岐孔２７は下部成形型
７の裏側成形面７ａ−２に設けたゲート２８に通じてい
て、これらで溶融樹脂切替手段を構成している。

【００５２】２層側射出用ゲート９には樹脂注入管１３
が接続してあり、この樹脂注入管１３の垂直部１３ａ
は、１層側射出用ゲート１０の樹脂注入孔１１の垂直部
１１ａ内の中心に位置しており、樹脂注入管１３は途中
で樹脂注入孔１１の側壁部を貫通して、下部成形型７の
側面部に開口していて、この開口部に２層側射出用ノズ
ル１４に連なり、これらで２層溶融樹脂射出手段を構成
している。

【００５３】次に、積層成形体である樹脂成形品の製造
方法を説明する。プレスモールド成形装置Ｂ３を開型状
態にして、上部成形型６を下降し、この上側成形型６を
一時停止する。この場合、上側成形型６の突起部２０が
凹部２１に挿入される。このために、突起部２０により
表側成形面６ａ−１と裏側成形面７ａ−１とが成す２層
側樹脂成形キャビティＫ２と表側成形面６ａ−２と裏側
成形面７ａ−２とが成す１層側樹脂成形キャビティＫ１
とが形成される。

【００５４】この状態で、２層側射出用ノズル１４から
樹脂注入管１３を介して２層側射出用ゲート９から２層
側樹脂成形キャビティＫ２に２層用溶融樹脂Ｕ２の供給
を開始する。直ちに、１層側射出用ノズル１２から樹脂
注入孔１１を介して１層側射出用ゲート１０から２層側
樹脂成形キャビティＫ２に１層用溶融樹脂Ｕ１の供給を
開始する。

【００５５】この場合、１層用溶融樹脂Ｕ１の射出速度
と２層用溶融樹脂Ｕ２の射出速度とを略同じにする。１
層側射出用ゲート１０は、２層側射出用ゲート９に対し
て外方に開くように斜めに形成してあるために、１層用
溶融樹脂Ｕ１は２層用溶融樹脂Ｕ２に射出圧が加わらな
いようになり、１層用溶融樹脂Ｕ１の上方に２層用溶融
樹脂Ｕ２が積層される。

【００５６】再び、上側成形型６に下降を開始する。こ
の場合、突起部２０が凹部２１に更に挿入される。この
上側成形型７の下降により１層用溶融樹脂Ｕ１と２層用
溶融樹脂Ｕ２とを加圧し、２層側樹脂成形キャビティＫ
２の裏側成形面７ａ−１と表側成形面６ａ−１との間に
１層用溶融樹脂Ｕ１と２層用溶融樹脂Ｕ２が完全に行き
渡る。

【００５７】次に、２層用溶融樹脂Ｕ２との供給を終了
し、この終了と同時に、切替バルブ２６を切替えて、分
岐孔２７を介してゲート２８より１層用溶融樹脂Ｕ１
を、表側成形面６ａ−２と裏側成形面７ａ−２とが成す
１層側樹脂成形キャビティＫ１に流入して、この１層側
樹脂成形キャビティＫ１を１層用溶融樹脂Ｕ１を満たし
た時点で閉型し、冷却・固化を待って、上側成形型６を
上昇させて開型し、２層成形部及び１層成形部を有する
樹脂成形品を取り出す。

【００５８】上記した実施の形態例３によれば、上記し
た実施の形態例１の作用と同様な作用を奏し得るばかり
か、半分が２層で、他の半分が１層の樹脂成形品を成形
することができる。

【００５９】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１の発明に
係る積層成形体の成形装置によれば、射出成形法によら
ず、１型で且つ１サイクルでプレスモールド法により積
層成形体を製造することができる。このために、型費、
設備費の低減、工数削減によるコストダウンが可能にな
るばかりか、プレスモールド法による成形では射出圧が
低く、１層目樹脂と２層目樹脂とが混ざり合い難く、ま
た、樹脂の充填は上部成形型のプレスにより行われるた
めに、さらに混ざり合い難く品質の良好な積層成形体の
成形を行うことができる。

【００６０】また、前記１層側射出用ゲートを前記２層
側射出用ゲートに対して外方に開くように斜めに形成し
たことにより、１層用溶融樹脂は、２層用溶融樹脂に射
出圧が加わらないようになり、１層用溶融樹脂の上方に
２層用溶融樹脂を良好に積層することができる。

【００６１】また、請求項２の発明に係る積層成形体の
成形装置によれば、請求項１の発明の効果と同様な効果
を奏し得るばかりか、半分が２層で、他の半分が１層の
樹脂成形品を成形することができる。

【００６２】また、請求項３の発明に係る積層成形体の
成形装置によれば、請求項１の発明の効果と同様な効果
を奏し得るばかりか、半分が２層で、他の半分が１層の
樹脂成形品を成形することができる。

【００６３】また、請求項４の発明に係る積層成形体の
成形方法によれば、開型状態で上部成形型の下降後に一
時停止して、２層側射出用ゲートから下側成形型の裏側
成形面と前記上部成形型の表側成形面との間に２層用溶
融樹脂の供給を開始し、直ちに、１層側射出用ゲートか
ら前記表、裏側成形面間に１層用溶融樹脂の供給を開始
し、再び、前記上側成形型の下降を開始して前記１層用
溶融樹脂と前記２層用溶融樹脂とを加圧し、前記表、裏
側成形面間に行き渡らせて閉型し、次に、前記１層用溶
融樹脂と前記２層用溶融樹脂との供給を終了し、冷却・
固化を待って開型するようにしたことにより、射出成形
法によらず、１型で且つ１サイクルでプレスモールド法
により積層成形体を容易に製造することができる。

【００６４】また、請求項５の発明に係る積層成形体の
成形方法によれば、開型状態で上部成形型の下降後に一
時停止して、前記上部成形型に設けた突起部を、下部成
形型の分割溝型収容凹部に収容された分割溝型に挿入し
て、前記下側成形型の裏側成形面と前記上部成形型の表
側成形面との間に２層側樹脂成形キャビティと１層側樹
脂成形キャビティとを形成し、２層側射出用ゲートから
２層側樹脂成形キャビティに２層用溶融樹脂の供給を開
始し、直ちに、１層側射出用ゲートから２層側樹脂成形
キャビティに１層用溶融樹脂の供給を開始し、再び、前
記上側成形型に下降を開始して前記分割溝型を下降し、
前記１層用溶融樹脂と前記２層用溶融樹脂とを加圧し、
前記２層側樹脂成形キャビティに行き渡らせて、次に、
前記１層用溶融樹脂との供給を続ける一方、前記２層用
溶融樹脂の供給を終了し、この終了と同時に、前記上側
成形型を微上昇すると共に、前記分割溝型を下降して、
前記突起部と前記分割溝型との間に空隙を形成して、前
記空隙を通して前記１層用溶融樹脂を１層側樹脂成形キ
ャビティに流入させて、前記１層用溶融樹脂を満たした
時点で閉型し、冷却・固化を待って開型するようにした
ことにより、射出成形法によらず、１型で且つ１サイク
ルでプレスモールド法により半分が２層で、他の半分が
１層の樹脂成形品を成形することができる。

【００６５】また、請求項６の発明に係る積層成形体の
成形方法によれば、開型状態で上部成形型の下降後に一
時停止して、前記上部成形型に設けた突起部を、下部成
形型に形成した凹部に挿入して、前記下側成形型の裏側
成形面と前記上部成形型の表側成形面との間に２層側樹
脂成形キャビティと１層側樹脂成形キャビティとを形成
し、２層側射出用ゲートから２層側樹脂成形キャビティ
に２層用溶融樹脂の供給を開始し、直ちに、１層側射出
用ゲートから２層側樹脂成形キャビティに１層用溶融樹
脂の供給を開始し、再び、前記上側成形型を下降して、
前記突起部を前記凹部に更に挿入して、前記１層用溶融
樹脂と前記２層用溶融樹脂とを加圧し、前記２層側樹脂
成形キャビティに行き渡らせて、次に、前記２層用溶融
樹脂の供給を終了し、この終了と同時に、１層用溶融樹
脂を、１層側樹脂成形キャビティに流入させて満たした
時点で閉型し、冷却・固化を待って開型するようにした
ことにより、射出成形法によらず、１型で且つ１サイク
ルでプレスモールド法により半分が２層で、他の半分が
１層の樹脂成形品を成形することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る積層成形体の成形装置（実施の形
態例１）の断面図である。

【図２】同成形装置のゲートの断面図である。

【図３】同成形装置のゲートの平面図である。

【図４】積層成形体の成形方法のフローチャートであ
る。

【図５】本発明に係る積層成形体の成形装置（実施の形
態例２）の断面図である。

【図６】図５のＣ部の拡大図である。

【図７】下部成形型の平面図である。

【図８】本発明に係る積層成形体の成形装置（実施の形
態例３）の断面図である。

【図９】図５のＤ部の拡大図である。

【図１０】（１）〜（３）は従来の積層成形体の成形方
法の説明図である。

【符号の説明】

６ 上部成形型 ６ａ 表側成形面 ７ 下部成形型 ７ａ 裏側成形面 ８ ゲート ９ ２層側射出用ゲート １０ １層側射出用ゲート １１ １層側樹脂注入孔 １２ １層側射出用ノズル １３ ２層側樹脂注入孔 １４ ２層側射出用ノズル

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 31:58

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 １層側樹脂に２層側樹脂を積層して構成
   される積層成形体を、モールドプレス成形により成形す
   る積層成形体の成形装置において、 前記積層成形体の表面を成形する表側成形面を有する上
   部成形型と、前記積層成形体の裏面を成形する裏側成形
   面を有する下部成形型とを備え、 前記下部成形型の前記裏側成形面にゲートを設け、 前記ゲートを、２層側射出用ゲートと、前記２層側射出
   用ゲートを中心とした円上に等間隔で複数個形成された
   １層側射出用ゲートとから構成し、 前記２層側射出用ゲートを２層側射出用ノズルに連なる
   ２層側樹脂注入孔に接続し、複数個の前記１層側射出用
   ゲートを、１層側射出用ノズルに連なる１層側樹脂注入
   孔に接続し、前記１層側射出用ゲートを前記２層側射出
   用ゲートに対して外方に開くように斜めに形成したこと
   を特徴とする積層成形体の成形装置。
2. 【請求項２】 前記上部成形型の前記表側成形面に突起
   部を設け、前記下部成形型の裏側成形面に分割溝型収容
   凹部を設けると共に、前記分割溝型収容凹部内に移動可
   能に分割溝型を収容し、前記下部成形型に、前記分割溝
   型の移動操作を行う分割溝型移動操作手段を設け、前記
   突起部を前記分割溝型に挿入して、前記下側成形型の裏
   側成形面と前記上部成形型の表側成形面との間に２層側
   樹脂成形キャビティと１層側樹脂成形キャビティとを形
   成し、前記２層側樹脂成形キャビティに前記ゲートを設
   けた請求項１に記載の積層成形体の成形装置。
3. 【請求項３】 前記上部成形型の前記表側成形面に突起
   部を設け、前記下部成形型の裏側成形面に、前記突起部
   が挿入される凹部を設け、前記突起部を前記凹部に挿入
   して、前記下側成形型の裏側成形面と前記上部成形型の
   表側成形面との間に２層側樹脂成形キャビティと１層側
   樹脂成形キャビティとを形成し、前記２層側樹脂成形キ
   ャビティに前記ゲートを設け、前記ゲートの前記１層側
   射出用ゲートに連なる１層側樹脂注入孔に、前記１層側
   樹脂成形キャビティに１層用溶融樹脂の切替え供給を行
   う溶融樹脂切替え手段を設けた請求項１に記載の積層成
   形体の成形装置。
4. 【請求項４】 １層側樹脂に２層側樹脂を積層して構成
   される積層成形体を、モールドプレス成形により成形す
   るようにした積層成形体の成形方法において、上部成形
   型を下降後に一時停止して、２層側射出用ゲートから下
   側成形型の裏側成形面と前記上部成形型の表側成形面と
   の間に２層用溶融樹脂の供給を開始し、直ちに、１層側
   射出用ゲートから前記表、裏側成形面間に１層用溶融樹
   脂の供給を開始し、再び、前記上側成形型の下降を開始
   して前記１層用溶融樹脂と前記２層用溶融樹脂とを加圧
   し、前記表、裏側成形面間に行き渡らせて閉型し、次
   に、前記１層用溶融樹脂と前記２層用溶融樹脂との供給
   を終了し、冷却・固化を待って開型するようにしたこと
   を特徴とする積層成形体の成形方法。
5. 【請求項５】 １層側樹脂に２層側樹脂を積層して構成
   される積層成形体を、モールドプレス成形により成形す
   るようにした積層成形体の成形方法において、上部成形
   型を下降後に一時停止して、前記上部成形型に設けた突
   起部を、下部成形型の分割溝型収容凹部に収容された分
   割溝型に挿入して、前記下側成形型の裏側成形面と前記
   上部成形型の表側成形面との間に２層側樹脂成形キャビ
   ティと１層側樹脂成形キャビティとを形成し、２層側射
   出用ゲートから２層樹脂成形キャビティに２層用溶融樹
   脂の供給を開始し、直ちに、１層側射出用ゲートから２
   層側樹脂成形キャビティに１層用溶融樹脂の供給を開始
   し、再び、前記上側成形型に下降を開始して前記分割溝
   型を下降し、前記１層用溶融樹脂と前記２層用溶融樹脂
   とを加圧し、前記２層樹脂成形キャビティに行き渡たら
   せて、次に、前記１層用溶融樹脂の供給を続ける一方、
   前記２層用溶融樹脂の供給を終了し、この終了と同時
   に、前記上側成形型を微上昇すると共に、前記分割溝型
   を下降して、前記突起部と前記分割溝型との間に空隙を
   形成して、前記空隙を通して前記１層用溶融樹脂を１層
   樹脂成形キャビティに流入させて、前記１層用溶融樹脂
   を満たした時点で閉型し、冷却・固化を待って開型する
   ようにしたことを特徴とする積層成形体の成形方法。
6. 【請求項６】 １層側樹脂に２層側樹脂を積層して構成
   される積層成形体を、モールドプレス成形により成形す
   るようにした積層成形体の成形方法において、上部成形
   型を下降後に一時停止して、前記上部成形型に設けた突
   起部を、下部成形型に形成した凹部に挿入して、前記下
   側成形型の裏側成形面と前記上部成形型の表側成形面と
   の間に２層側樹脂成形キャビティと１層側樹脂成形キャ
   ビティとを形成し、２層側射出用ゲートから２層樹脂成
   形キャビティに２層用溶融樹脂の供給を開始し、直ち
   に、１層側射出用ゲートから２層側樹脂成形キャビティ
   に１層用溶融樹脂の供給を開始し、再び、前記上側成形
   型を下降して、前記突起部を前記凹部に更に挿入して、
   前記１層用溶融樹脂と前記２層用溶融樹脂とを加圧し、
   前記２層樹脂成形キャビティに行き渡らせて、次に、前
   記２層用溶融樹脂の供給を終了し、この終了と同時に、
   １層用溶融樹脂を、１層樹脂成形キャビティに流入させ
   て満たした時点で閉型し、冷却・固化を待って開型する
   ようにしたことを特徴とする積層成形体の成形方法。