JPH10270224A - Manufacture of anisotropic magnet powder and anisotropic bonded magnet - Google Patents

Manufacture of anisotropic magnet powder and anisotropic bonded magnet

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JPH10270224A
JPH10270224A JP9074224A JP7422497A JPH10270224A JP H10270224 A JPH10270224 A JP H10270224A JP 9074224 A JP9074224 A JP 9074224A JP 7422497 A JP7422497 A JP 7422497A JP H10270224 A JPH10270224 A JP H10270224A
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JP
Japan
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alloy
hot
magnet powder
ribbon
alloy ribbon
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JP9074224A
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Sei Arai
聖 新井
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Seiko Epson Corp
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
    • H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/047—Alloys characterised by their composition

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To enhance an anisotropic bonded magnet in production efficiency in a grinding process and in the degrees of freedom of shape, by a method, wherein alloy ingot of specific Mn-Al-C is turned into alloy melt by melting, the alloy melt is quenched into an alloy thin belt, and the alloy thin belt is hot-processed and then ground into a magnet powder. SOLUTION: Raw materials of Mn, Al, and graphite (C) are prepared in such a manner that Mn, C, Al are mixed in the wt. ratio 68 to 73%:0.1 to 2.5%: residual Al, the mixed magnet material is melted in an Ar gas atmosphere in a high-frequency induced furnace and solidified into an alloy ingot. A sample piece is cut off from the alloy ingot and put in a quartz tube 2, the sample piece is melted in the quartz tube 2 in an Ar atmosphere by high-frequency heating, and the alloy melt 1 is sprayed on a rotating copper roll 4 to obtain a ribbon-like quenched thin belt 3. The quenched thin belt 3 is heated and then hot-rolled by a rolling mill. After rolling, the rolled thin belt is ground by a grinder into a powder of average grain size 20 to 100 μm.

Description

【発明の詳細な説明】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION

【０００１】[0001]

【発明の属する技術分野】本発明は、異方性磁石粉末の
製造方法および異方性ボンド磁石の製造方法に関する。The present invention relates to a method for producing anisotropic magnet powder and a method for producing an anisotropic bonded magnet.

【０００２】[0002]

【従来の技術】現在使用されている代表的な永久磁石と
しては、ＢａフェライトやＳｒフェライトを原料とする
フェライト磁石とＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系、Ｓｍ−Ｃｏ系など
の希土類磁石が挙げられる。フェライト磁石は非常に廉
価であるが、その磁気特性は最も高い特性が得られる異
方性の焼結磁石でも最大エネルギー積は約４ＭＧＯｅ
で、形状自由度の大きなボンド磁石では１〜２ＭＧＯｅ
の低い特性しか得られない。一方希土類磁石は焼結磁石
で４０ＭＧＯｅ以上の磁気特性を得ることができるが、
高価な希土類元素を使用しているためコスト高となる。2. Description of the Related Art Typical permanent magnets currently used include ferrite magnets made of Ba ferrite or Sr ferrite and rare earth magnets of Nd-Fe-B type, Sm-Co type and the like. Ferrite magnets are very inexpensive, but their magnetic properties are the highest energy products of about 4MGOe even with anisotropic sintered magnets that can provide the highest properties.
In the case of a bonded magnet having a large degree of freedom, 1-2 MGOe
Only low characteristics can be obtained. On the other hand, rare earth magnets can obtain magnetic properties of 40 MGOe or more with sintered magnets,
The use of expensive rare earth elements increases costs.

【０００３】この２種以外の代表的な磁石の一つとし
て、Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系の磁石が挙げられる。この磁石は
フェライト磁石に比べて磁気特性に優れ、ほぼ２倍の最
大エネルギー積を有する。一方、希土類元素やＣｏなど
の高価な原料を使用していないためＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系、
あるいはＳｍ−Ｃｏ系の希土類磁石に比較して非常に廉
価に作製することができる。[0003] One of the typical magnets other than these two types is a Mn-Al-C-based magnet. This magnet is superior in magnetic properties to a ferrite magnet and has almost twice the maximum energy product. On the other hand, since no expensive raw materials such as rare earth elements and Co are used, Nd-Fe-B-based
Alternatively, it can be manufactured at a very low cost as compared with Sm-Co based rare earth magnets.

【０００４】[0004]

【発明が解決しようとする課題】Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系の磁
石は上述したように磁気特性とコストのバランスに優れ
ているが、形状自由度に劣るという課題を有していた。As described above, the Mn-Al-C magnet has an excellent balance between the magnetic properties and the cost, but has a problem in that it has a poor degree of freedom in shape.

【０００５】これまで報告されている代表的なＭｎ−Ａ
ｌ−Ｃ系磁石は、特公昭５４-３６９８６号に示されて
いるように、鋳造合金を金属製コンテナにパッキングし
てから熱間で押し出し加工することにより異方性磁石を
得るものであった。しかしこうした製造方法では、磁石
形状はコンテナ形状と加工度によってほぼ決定されるた
め、形状自由度は大きく制限されてしまっていた。[0005] Representative Mn-A reported so far.
As shown in Japanese Patent Publication No. 54-36986, the 1-C magnet is obtained by packing a cast alloy in a metal container and then extruding it hot. . However, in such a manufacturing method, since the shape of the magnet is substantially determined by the shape of the container and the degree of processing, the degree of freedom of the shape is greatly restricted.

【０００６】形状自由度に優れる磁石としては、磁石粉
末と樹脂を結合したボンド磁石が挙げられる。しかし、
Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金は、脆性的なフェライトや希土類
磁石材料に比べて機械的強度に優れ、破壊させるために
必要なエネルギーが高く、そのためバルク材（塊状の材
料）を粉砕して磁石粉末を得ることは非常に困難であっ
た。またたとえ粉末が得られたとしても、粉砕に要する
時間が非常に長時間となって生産コストの増大を招くば
かりでなく、粉砕によって磁気特性、特に保磁力が劣化
してしまい、ボンド磁石として使用するに耐えうる磁石
粉末を得ることは困難であった。As a magnet having excellent shape freedom, a bonded magnet in which a magnet powder and a resin are combined is exemplified. But,
Mn-Al-C-based alloys have better mechanical strength than brittle ferrite and rare earth magnet materials, and require a higher energy to break them. It was very difficult to get. Even if powder is obtained, not only does the time required for pulverization become extremely long, resulting in an increase in production cost, but also the magnetic properties, especially the coercive force, are deteriorated due to the pulverization. It has been difficult to obtain a magnet powder that can withstand this.

【０００７】本発明は以上のような従来技術の課題を解
決するものであり、そのうち請求項１から１０に係る発
明はＭｎ−Ａｌ−Ｃ系からなり、粉砕時の生産効率に優
れ、かつ求められる磁気的性能を十分に有し、形状自由
度の大きなボンド磁石に適する異方性磁石粉末の製造方
法を提供することを目的としている。The present invention solves the above-mentioned problems of the prior art. Among them, the invention according to claims 1 to 10 comprises a Mn-Al-C system, has excellent production efficiency at the time of pulverization, and requires It is an object of the present invention to provide a method for producing an anisotropic magnet powder which has a sufficient magnetic performance and is suitable for a bonded magnet having a large degree of freedom in shape.

【０００８】請求項１１から１３に係る発明は、異方性
磁石粉末を樹脂と結合して、磁気特性とコストのバラン
スに優れる異方性ボンド磁石を提供することにある。[0008] The invention according to claims 11 to 13 is to provide an anisotropic bonded magnet having an excellent balance between magnetic properties and cost by combining anisotropic magnet powder with a resin.

【０００９】[0009]

【課題を解決するための手段】本発明は、下記（１）〜
（１３）の特徴を有する。Means for Solving the Problems The present invention provides the following (1) to
It has the feature of (13).

【００１０】（１） Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素が
０．１〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金イン
ゴットを溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷し
て合金薄帯にする第１の工程と、前記合金薄帯を熱間加
工する第２の工程と、熱間加工された前記合金薄帯を粉
砕して磁石粉末にする第３の工程と、を有することを特
徴とする。(1) An alloy ingot containing Mn of 68 to 73% by weight, carbon of 0.1 to 2.5% by weight and Al is melted to form an alloy melt, and the alloy melt is rapidly cooled to form an alloy thinner. A first step of forming a strip, a second step of hot-working the alloy ribbon, and a third step of pulverizing the hot-worked alloy ribbon to magnet powder. It is characterized by.

【００１１】（２） 前記第１の工程において、回転す
る冷却されたロール上で前記合金溶湯を凝固させて合金
薄帯にすることを特徴とする。(2) In the first step, the molten alloy is solidified on a rotating and cooled roll to form an alloy ribbon.

【００１２】（３） 前記第２の工程において、４００
〜８００℃の温度範囲内で熱間加工することを特徴とす
る。(3) In the second step, 400
It is characterized in that hot working is performed within a temperature range of up to 800 ° C.

【００１３】（４） 前記第２の工程において、前記合
金薄帯を２０〜２０００μｍの範囲内の厚さに熱間加工
することを特徴とする。(4) In the second step, the alloy ribbon is hot-worked to a thickness in the range of 20 to 2000 μm.

【００１４】（５） 前記第２の工程において、前記合
金薄帯の厚み減少率が５０％〜９５％の範囲内であるこ
とを特徴とする。(5) In the second step, a thickness reduction rate of the alloy ribbon is in a range of 50% to 95%.

【００１５】（６） 前記第３の工程において、前記磁
石粉末を２０〜１００μｍの範囲内の平均粒度となるま
で粉砕することを特徴とする。(6) In the third step, the magnet powder is pulverized to an average particle size in a range of 20 to 100 μm.

【００１６】（７） Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素が
０．１〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金イン
ゴットを溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷し
て合金薄帯にする第１の工程と、前記合金薄帯を熱処理
する第２の工程と、前記合金薄帯を熱間加工する第３の
工程と、熱間加工された前記合金薄帯を粉砕して磁石粉
末にする第４の工程と、を有することを特徴とする。(7) An alloy ingot containing Mn of 68 to 73% by weight, carbon of 0.1 to 2.5% by weight and Al is melted to form an alloy melt, and the alloy melt is rapidly cooled to obtain an alloy thinner. A first step of forming a strip, a second step of heat-treating the alloy ribbon, a third step of hot-working the alloy ribbon, and pulverizing the hot-worked alloy ribbon. And a fourth step of producing magnet powder.

【００１７】（８） 前記第２の工程において、３００
〜６００℃の範囲内の温度で熱処理することを特徴とす
る。(8) In the second step, 300
It is characterized in that the heat treatment is performed at a temperature within the range of -600 ° C.

【００１８】（９） Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素が
０．１〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金イン
ゴットを溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷し
て合金薄帯にする第１の工程と、前記合金薄帯を熱間加
工する第２の工程と、熱間加工された前記合金薄帯を熱
処理する第３の工程と、熱処理された前記合金薄帯を粉
砕して磁石粉末にする第４の工程と、を有することを特
徴とする。(9) An alloy ingot containing Mn of 68 to 73% by weight, carbon of 0.1 to 2.5% by weight, and Al is melted to form a molten alloy, and the molten alloy is rapidly cooled to obtain a thin alloy. A first step of forming a strip, a second step of hot-working the alloy ribbon, a third step of heat-treating the hot-worked alloy ribbon, and a step of heat-treating the heat-treated alloy ribbon. And a fourth step of pulverizing into magnet powder.

【００１９】（１０） 前記第３の工程において、３５
０〜８００℃の範囲内の温度で熱処理することを特徴と
する。(10) In the third step, 35
The heat treatment is performed at a temperature in the range of 0 to 800 ° C.

【００２０】（１１） Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素
が０．１〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金イ
ンゴットを溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷
して合金薄帯にする工程と、前記合金薄帯を熱間加工す
る工程と、熱間加工された前記合金薄帯を粉砕して磁石
粉末にする工程と、前記磁石粉末と樹脂とを混合して配
向磁場を印加しながら成形する工程と、を有することを
特徴とする。(11) An alloy ingot containing 68 to 73% by weight of Mn, 0.1 to 2.5% by weight of carbon, and Al is melted to form an alloy melt, and the alloy melt is rapidly cooled to obtain a thin alloy. Forming a band, hot-working the alloy ribbon, pulverizing the hot-worked alloy ribbon into a magnet powder, mixing the magnet powder and a resin and orienting a magnetic field. Molding while applying pressure.

【００２１】（１２） Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素
が０．１〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金イ
ンゴットを溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷
して合金薄帯にする工程と、前記合金薄帯を熱処理する
工程と、前記合金薄帯を熱間加工する工程と、熱間加工
された前記合金薄帯を粉砕して磁石粉末にする工程と、
前記磁石粉末と樹脂とを混合して配向磁場を印加しなが
ら成形する工程と、を有することを特徴とする。(12) An alloy ingot containing 68 to 73% by weight of Mn, 0.1 to 2.5% by weight of carbon, and Al is melted to form an alloy melt, and the alloy melt is rapidly cooled to obtain a thin alloy. Step of forming a band, a step of heat-treating the alloy ribbon, a step of hot-working the alloy ribbon, and a step of pulverizing the hot-worked alloy ribbon into a magnet powder,
Mixing the magnet powder and resin and molding while applying an orientation magnetic field.

【００２２】（１３） Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素
が０．１〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金イ
ンゴットを溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷
して合金薄帯にする工程と、前記合金薄帯を熱間加工す
る工程と、熱間加工された前記合金薄帯を熱処理する工
程と、熱間加工された前記合金薄帯を粉砕して磁石粉末
にする工程と、前記磁石粉末と樹脂とを混合して配向磁
場を印加しながら成形する工程と、を有することを特徴
とする。(13) An alloy ingot containing Mn of 68 to 73% by weight, carbon of 0.1 to 2.5% by weight and Al is melted to form an alloy melt, and the alloy melt is rapidly cooled to obtain an alloy thinner. Forming a strip, hot-working the alloy strip, heat-treating the hot-worked alloy strip, and pulverizing the hot-worked alloy strip into magnet powder. And a step of mixing the magnet powder and the resin and molding while applying an orientation magnetic field.

【００２３】[0023]

【発明の実施の形態】図１に本発明の工程概略図を示
す。以下本発明を、各項目の限定理由も含めて工程に沿
って詳細に述べる。DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS FIG. 1 shows a schematic diagram of the process of the present invention. Hereinafter, the present invention will be described in detail along with steps, including the reasons for limiting each item.

【００２４】１）合金組成 本発明の磁石はＭｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石であり、その主相
はＭｎとＡｌを単位胞中に各１個づつ有するＬ１０型規
則相のτ相である。炭素原子（Ｃ）はこの相に固溶し、
本来準安定相で２元系では非常に不安定にしか存在しな
いτ相を安定に存在させるとともに、格子定数を変化さ
せてτ相の磁気的性質を改善させる効果を有する。合金
中のＭｎの量は６８〜７３重量％とすることが望まし
い。この組成範囲の外では上述したτ相は形成されな
い。炭素の組成範囲は０．１〜２．５重量％とすること
が望ましい。これは０．１重量％未満ではτ相の構造安
定化の効果が認められず、一方２．１重量％を超える組
成では、τ相の結晶磁気異方性定数が低下してしまうた
め、好ましくない。[0024] 1) magnet alloy composition present invention is a Mn-Al-C magnet, the main phase is τ phase of L1 0 type ordered phase each one by one chromatic in the unit cell of Mn and Al. Carbon atoms (C) are dissolved in this phase,
The τ phase, which is originally a metastable phase and is very unstable in a binary system, is stably present, and has the effect of changing the lattice constant to improve the magnetic properties of the τ phase. The amount of Mn in the alloy is desirably 68 to 73% by weight. Outside the composition range, the above-mentioned τ phase is not formed. The composition range of carbon is desirably 0.1 to 2.5% by weight. When the content is less than 0.1% by weight, the effect of stabilizing the structure of the τ phase is not recognized. On the other hand, when the content exceeds 2.1% by weight, the crystal magnetic anisotropy constant of the τ phase is reduced. Absent.

【００２５】２）合金薄帯製造工程 本発明における合金は、脆性的なフェライトや希土類磁
石材料に比べて機械的性質に優れているため、先に述べ
たようにバルク（塊状）のままでは粉砕することが非常
に困難である。そのため本発明ではその形態を薄帯状と
することで、その後の粉砕時に要するエネルギーを低減
して、粉末を容易に得ることを可能にする。さらに、こ
の合金薄帯を粉末にしても磁気特性の劣化が少ない微細
均一な結晶粒径からなる組織を有することが可能とな
る。2) Alloy ribbon manufacturing process The alloy according to the present invention has excellent mechanical properties as compared with brittle ferrite or rare-earth magnet materials. Very difficult to do. Therefore, in the present invention, by making the form into a ribbon shape, the energy required at the time of the subsequent pulverization is reduced, and the powder can be easily obtained. Further, even when this alloy ribbon is powdered, it is possible to have a structure having a fine and uniform crystal grain size with little deterioration of magnetic properties.

【００２６】合金薄帯は、まず所定の合金組成となるよ
うに各原料を秤量した後、いわゆる液体急冷法によって
作製する。The alloy ribbon is first prepared by weighing each raw material so as to have a predetermined alloy composition, and then by a so-called liquid quenching method.

【００２７】液体急冷法としては単ロール法、双ロール
法などが知られるが、最も一般的な製法は単ロール法で
ある。図２にその概略図を示す。底部にオリフィス
（孔）を設けたるつぼまたは石英管に充填した母合金
を、高周波加熱などで溶融して合金溶湯とし、その後合
金溶湯の上から不活性ガスで圧力をかけることによっ
て、オリフィスを介して合金溶湯を高速回転する冷却さ
れたロールの上に噴射し、凝固させることによって合金
薄帯を製造する。このような方法によって厚みが数μｍ
〜数mmまでの合金薄帯を得ることができる。なお、単ロ
ールの材質としては熱伝導率の大きな材質が好ましく、
銅、モリブデン、クロムなどが適用される。As the liquid quenching method, a single roll method, a twin roll method and the like are known, and the most common production method is a single roll method. FIG. 2 shows a schematic diagram thereof. The mother alloy filled in a crucible or quartz tube with an orifice (hole) at the bottom is melted by high-frequency heating or the like to form an alloy melt, and then pressure is applied from above the alloy melt with an inert gas to pass through the orifice. The molten alloy is sprayed onto a cooled roll rotating at a high speed, and solidified to produce an alloy ribbon. The thickness is several μm by such a method.
An alloy ribbon up to several mm can be obtained. The material of the single roll is preferably a material having a large thermal conductivity,
Copper, molybdenum, chromium, etc. are applied.

【００２８】さらに液体急冷法によれば、１０３〜１０
６℃/s程度の非常に大きな冷却速度を簡単に実現できる
ため、その構成組織はアモルファス組織、あるいはそれ
に準ずる微結晶組織からなる。その結果熱間加工・熱処
理を施した後でも、若干の粒成長はあるものの、得られ
る結晶粒径は１０μm以下となる。このため粉砕によっ
て導入される欠陥による磁気特性（特に保磁力）の劣化
は抑制され、ボンド磁石化に適する磁石粉末を得ること
ができる。これに対して通常の鋳造法で作製されるバル
ク状のインゴットにおける結晶粒径は数十μm以上であ
り、仮にこれを粉砕して磁石粉末を得たとしても、粉砕
時の導入欠陥を主なサイトとする逆磁区発生による磁化
反転が容易に起こるようになるため、磁気特性、特に保
磁力が劣化してしまう。Further, according to the liquid quenching method, 10 3 to 10
Since a very high cooling rate of about 6 ° C./s can be easily realized, its constituent structure is an amorphous structure or a microcrystalline structure equivalent thereto. As a result, even after the hot working / heat treatment, the crystal grain size obtained is 10 μm or less, although there is some grain growth. Therefore, deterioration of magnetic properties (particularly, coercive force) due to defects introduced by pulverization is suppressed, and a magnet powder suitable for forming a bonded magnet can be obtained. On the other hand, the crystal grain size of a bulk ingot produced by a normal casting method is several tens of μm or more. Since magnetization reversal due to generation of a reverse magnetic domain as a site easily occurs, magnetic characteristics, particularly coercive force, are deteriorated.

【００２９】本発明における合金薄帯の厚みは、上述し
た良好な粉砕性と磁気特性の確保を可能とするために、
２０〜２０００μmとすることが望ましい。厚みを２０
μm未満とすると、その後の熱間加工工程において厚み
減少率（加工度）の局部的なばらつきが大きくなるなど
均一な加工が困難となり、最終的に安定した磁気特性が
得られない。また２０００μmを超える厚みとした場合
は、粉砕に要するエネルギーが高くなって、生産性の著
しい低下を招くばかりでなく、急冷時に十分な冷却速度
が得られないために、結晶粒径の粗大化を招き、粉末の
磁気特性が劣化する。The thickness of the alloy ribbon in the present invention is set so that the above-mentioned good pulverizability and magnetic properties can be ensured.
It is desirable to set it to 20 to 2000 μm. 20 thickness
If it is less than μm, uniform processing becomes difficult, for example, local variation in the rate of thickness reduction (working degree) increases in the subsequent hot working step, and stable magnetic properties cannot be finally obtained. If the thickness exceeds 2000 μm, the energy required for pulverization increases, causing not only a significant decrease in productivity, but also a sufficient cooling rate during rapid cooling. As a result, the magnetic properties of the powder deteriorate.

【００３０】３）合金薄帯の熱処理工程 上述した方法で得られた合金薄帯については熱間加工に
先立って熱処理を行ってもよい。特に薄帯製造時の冷却
速度が非常に大きく、完全なアモルファス組織となった
場合には、その後の結晶化を均一に起こすためにも一旦
熱処理を行うことが好ましい。熱処理温度は３００〜６
００℃の温度範囲とすることが好ましい。３００℃未満
の温度では熱処理による結晶化が全く起こらず、効果が
認められない。また６００℃を超える温度では過度の粒
成長を招くため、最終的な磁気特性の低下を招く。3) Heat treatment step of the alloy ribbon The alloy ribbon obtained by the above-described method may be subjected to a heat treatment prior to the hot working. In particular, when the cooling rate during the production of the ribbon is very high and a complete amorphous structure is formed, it is preferable to perform a heat treatment once in order to cause the subsequent crystallization to be uniform. Heat treatment temperature is 300-6
It is preferable to set the temperature range to 00 ° C. At a temperature lower than 300 ° C., no crystallization occurs due to the heat treatment, and no effect is observed. On the other hand, if the temperature exceeds 600 ° C., excessive grain growth is caused, so that the final magnetic properties are deteriorated.

【００３１】４）熱間加工工程 本発明における熱間加工は、加工によってさらに薄帯を
薄くして粉砕しやすくすると同時に、主相である硬磁性
相の磁化容易軸方向を特定の方向に配向させて異方性を
付与することを目的としている。4) Hot working step In the hot working in the present invention, the thin strip is further thinned by working to facilitate pulverization, and at the same time, the direction of the easy axis of the hard magnetic phase as the main phase is oriented in a specific direction. It is intended to impart anisotropy by doing so.

【００３２】熱間加工の方法としては、合金薄帯の厚み
を薄くするような加工を行う必要があるので、熱間鍛
造、熱間圧延などが挙げられる。この中で熱間圧延は、
高速度加工が可能で他の方法に比べて非常に量産性に優
れる。As a method of the hot working, it is necessary to carry out a working to reduce the thickness of the alloy ribbon, and therefore, hot forging, hot rolling and the like can be mentioned. Hot rolling in this,
High-speed processing is possible, and it is very excellent in mass productivity as compared with other methods.

【００３３】また、本発明の合金においては、熱間加工
によって主相であるτ相の磁化容易軸方向は加工時の最
大応力方向と垂直な方向にそろうように異方化される。
このため、上述したような厚みを薄くする熱間加工を行
った場合には、厚み方向（圧下方向）に垂直な面内に異
方性が付与される。熱間圧延とそれによる異方性付与の
概略図を図３に示す。図に示したように最大応力方向
（＝圧下方向）と垂直な方向、すなわち板面内のランダ
ムな方向に異方性が付与される。In the alloy of the present invention, the direction of the axis of easy magnetization of the τ phase, which is the main phase, is anisotropic by hot working so as to be aligned with the direction of the maximum stress during working.
For this reason, when the above-described hot working to reduce the thickness is performed, anisotropy is imparted in a plane perpendicular to the thickness direction (downward direction). FIG. 3 is a schematic view of hot rolling and the provision of anisotropy by the hot rolling. As shown in the figure, anisotropy is given in a direction perpendicular to the maximum stress direction (= downward direction), that is, in a random direction in the plate surface.

【００３４】熱間加工時の加工温度は４００℃〜８００
℃の温度範囲とすることが望ましい。４００℃未満では
十分な塑性変形が起こらず、異方化の付与が困難とな
る。また８００℃を超える温度では、主相結晶粒の粗大
化が顕著となり、磁気特性の劣化を招く。The working temperature during hot working is 400 ° C. to 800
It is desirable that the temperature be in the range of ° C. If the temperature is lower than 400 ° C., sufficient plastic deformation does not occur, making it difficult to impart anisotropic properties. At a temperature exceeding 800 ° C., the coarsening of the main phase crystal grains becomes remarkable, and the magnetic properties are deteriorated.

【００３５】合金薄帯の加工度を厚み減少率［(t0-t1)/
t0×100(%)、ただしt0：圧延前の合金薄帯の厚さ、t1：
圧延後の厚さ］で表わした場合、これを５０％〜９５％
とすることが望ましい。これは５０％未満の板厚減少率
では、τ相の十分な塑性変形が起こらないため、異方性
の付与が不十分となってしまうためであり、逆に９５％
を超える板厚減少率とした場合は、均一な加工が困難と
なり、磁気特性のばらつきが大きくなってしまうためで
ある。The degree of work of the alloy ribbon is determined by the thickness reduction rate [(t0-t1) /
t0 × 100 (%), where t0: thickness of alloy ribbon before rolling, t1:
Thickness after rolling], this is 50% to 95%
It is desirable that This is because, at a sheet thickness reduction rate of less than 50%, sufficient plastic deformation of the τ phase does not occur, so that anisotropy is insufficiently imparted.
If the sheet thickness reduction rate exceeds the above, uniform processing becomes difficult, and the variation in magnetic characteristics becomes large.

【００３６】５）熱間加工後の熱処理工程 熱間加工後の材料は、３５０℃〜８００℃で熱処理する
ことが望ましい。この熱処理は、加工工程で材料に入っ
たひずみを除去することが主たる目的である。これによ
り、加工によって導入された欠陥が引き起こす磁気特性
の劣化を抑制し、さらに優れた磁気特性が得られるよう
になる。5) Heat treatment step after hot working The material after hot working is desirably heat-treated at 350 to 800 ° C. The main purpose of this heat treatment is to remove strain introduced into the material in the processing step. As a result, the deterioration of the magnetic characteristics caused by the defects introduced by the processing is suppressed, and more excellent magnetic characteristics can be obtained.

【００３７】ここで、３５０℃未満の温度で熱処理を行
った場合には、熱処理の効果が見られず、一方８００℃
を超える温度では、結晶粒径の粗大化が起こるため、好
ましくない。Here, when the heat treatment is performed at a temperature lower than 350 ° C., the effect of the heat treatment is not observed.
If the temperature exceeds, the crystal grain size becomes coarse, which is not preferable.

【００３８】６）粉砕工程 熱間加工および熱処理を加えた後、材料を粉砕し、ボン
ド磁石に適した粉末を作製する。粉末粒度はあまり微粉
末とする必要はなく、ボンド磁石としての成形性を考慮
すれば平均粒度を２０μｍから１００μｍ程度とすれば
よい。6) Pulverizing Step After applying hot working and heat treatment, the material is pulverized to produce a powder suitable for a bonded magnet. The particle size of the powder does not need to be very fine, and the average particle size may be about 20 μm to 100 μm in consideration of moldability as a bonded magnet.

【００３９】７）ボンド磁石製造工程 上述のように作製された異方性磁石粉末を、エポキシ樹
脂などの熱硬化性樹脂またはナイロン樹脂などの熱可塑
性樹脂のいずれかと混合し、磁場配向させてから結合し
てボンド磁石を得る。エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂
を用いる場合は、樹脂と混合して混練後、磁場配向させ
ながら成形し、その後キュア処理を施して異方性ボンド
磁石とする。ナイロン樹脂などの熱可塑性樹脂を用いる
場合には、樹脂と混合・混練後、加熱し、樹脂がほぼ溶
融している状態で磁場配向させながら成形し、その後冷
却してボンド磁石とし、最後に着磁する。7) Bonded Magnet Manufacturing Process The anisotropic magnet powder prepared as described above is mixed with either a thermosetting resin such as an epoxy resin or a thermoplastic resin such as a nylon resin, and is then subjected to magnetic field orientation. Join to obtain a bonded magnet. When a thermosetting resin such as an epoxy resin is used, the resin is mixed with the resin, kneaded, molded while being oriented in a magnetic field, and then subjected to a curing treatment to form an anisotropic bonded magnet. When a thermoplastic resin such as nylon resin is used, it is mixed and kneaded with the resin, heated, molded while orienting in a magnetic field while the resin is almost molten, and then cooled to form a bonded magnet. Magnetize.

【００４０】本発明の磁石粉末は上述したように面内異
方性を有する。そこで磁場配向工程では面内のいずれか
の方向に磁場をかければ異方性はそろうことになる。た
とえばラジアル異方性を有するリング磁石を得たい場合
には、まず磁場配向時に図４に示した様にリングの中心
軸方向を法線方向とする面内の任意の方向に磁場をかけ
て配向させて成形すればよい。そして成形した後、ラジ
アル方向に着磁することによってラジアル異方性のリン
グ磁石を得ることができる。The magnet powder of the present invention has in-plane anisotropy as described above. Therefore, in the magnetic field orientation step, if a magnetic field is applied in any direction in the plane, the anisotropy is achieved. For example, in order to obtain a ring magnet having radial anisotropy, first, when a magnetic field is oriented, a magnetic field is applied in an arbitrary direction in a plane whose normal direction is the center axis direction of the ring as shown in FIG. What is necessary is just to shape | mold. After the molding, the magnet is magnetized in the radial direction to obtain a radially anisotropic ring magnet.

【００４１】またさらに好ましくは、熱間加工時の圧下
方向である厚み方向が最も反磁界係数が大きくなるよう
な粉末、すなわち厚みが他の寸法に対して十分小さくな
るような粉末が多数を占めるようにして、ボンド磁石を
作製することが望ましい。このような場合には個々の粉
末にかかる反磁界を低減できるため、磁場配向に必要な
外部印加磁界が小さくて済み、かつ残留磁束密度（Ｂ
ｒ）や角型性の低下を抑制できるという利点が挙げられ
る。Still more preferably, the powder having the largest demagnetizing coefficient in the thickness direction, ie, the reduction direction during hot working, that is, the powder whose thickness is sufficiently smaller than other dimensions occupies a large number. Thus, it is desirable to produce a bonded magnet. In such a case, since the demagnetizing field applied to each powder can be reduced, the externally applied magnetic field required for the magnetic field orientation can be reduced, and the residual magnetic flux density (B
r) and the advantage that the reduction in squareness can be suppressed.

【００４２】本発明により製造された異方性磁石粉末
は、製造コスト及び磁石に成形されたときに求められる
磁気性能から鑑みて、保磁力が２．８ｋＯｅ以上、最大
エネルギー積が３．７ｋＯｅ以上であることが好まし
い。The anisotropic magnet powder produced according to the present invention has a coercive force of at least 2.8 kOe and a maximum energy product of at least 3.7 kOe in view of the production cost and the magnetic performance required when molded into a magnet. It is preferred that

【００４３】また、本発明により製造された異方性ボン
ド磁石は、製造コスト及び求められる磁気的性能から鑑
みて、保磁力が２．７ｋＯｅ以上、最大エネルギー積が
２．７ＭＧＯｅ以上であることが好ましい。The anisotropic bonded magnet manufactured according to the present invention has a coercive force of 2.7 kOe or more and a maximum energy product of 2.7 MGOe or more in view of manufacturing cost and required magnetic performance. preferable.

【００４４】[0044]

【実施例】以下実施例に基づいて、本発明をさらに具体
的に述べる。The present invention will be described in more detail with reference to the following examples.

【００４５】（実施例１）純度が９９％のＭｎ，Ａｌの
原料メタルとグラファイトをＭｎ：７２ｗｔ％、Ｃ：
１．２ｗｔ％、残Ａｌとなるように秤量し、これをＡｒ
ガス雰囲気中で高周波誘導炉にて溶解し、銅製金型中に
鋳造して重量約１ｋｇの合金インゴットを作製した。こ
のインゴットから約５０ｇのサンプル片を切り出し、こ
れを底部に０．６ｍφのオリフィスを設けた透明石英管
に入れ、次いでこの石英管を直径３００ｍｍの銅製の単
ロールを有する急冷薄帯製造装置に装着した。その後Ａ
ｒ雰囲気中で、高周波加熱にてサンプル片を石英管内で
溶解し、回転中の該銅製ロール上に合金溶湯を噴射し
て、リボン状の急冷薄帯を得た。急冷薄帯の製造に際し
ては、銅製ロールの回転スピード、Ａｒガス噴射圧など
を変化させて、厚みの異なるいくつかの急冷薄帯を得
た。その概要を表１に示す。(Example 1) Mn: Al raw material metal having a purity of 99% and graphite were Mn: 72 wt%, C:
1.2 wt%, weighed so as to be residual Al,
The alloy was melted in a high frequency induction furnace in a gas atmosphere and cast into a copper mold to produce an alloy ingot having a weight of about 1 kg. A sample piece of about 50 g was cut out from the ingot and placed in a transparent quartz tube provided with a 0.6 mφ orifice at the bottom, and then this quartz tube was attached to a quenching ribbon manufacturing apparatus having a copper single roll having a diameter of 300 mm. did. Then A
In a r atmosphere, the sample piece was melted in a quartz tube by high-frequency heating, and a molten alloy was sprayed on the rotating copper roll to obtain a ribbon-shaped quenched ribbon. In producing the quenched ribbon, several quenched ribbons having different thicknesses were obtained by changing the rotation speed of the copper roll, the Ar gas injection pressure, and the like. The outline is shown in Table 1.

【００４６】得られたそれぞれの急冷薄帯を、大気炉中
にて５００℃に加熱した後、炉から取り出し、直ちに圧
延機にて熱間圧延を施した。圧延時の加工度はいずれも
５０％以上としたが、厚みが１５μｍの急冷薄帯はとこ
ろどころほとんど厚みの減少が達成されておらず、不均
一な加工となっていた。圧延終了後、ライカイ機にて粉
砕し、いずれも平均粒度が５０〜６０μｍ程度の粉末を
得た。得られた粉末を溶融パラフィン中で磁場配向させ
ながら冷却・固化させた後、振動試料型磁力計（ＶＳ
Ｍ）により配向磁場と同方向に磁場をかけて（最大印加
磁場１５ｋＯｅ）磁気特性を測定した。その結果を表１
に併せて示す。Each of the obtained quenched ribbons was heated to 500 ° C. in an air furnace, taken out of the furnace, and immediately subjected to hot rolling by a rolling mill. Although the working ratio at the time of rolling was set to 50% or more, the thickness of the quenched ribbon having a thickness of 15 μm was hardly reduced in some places, resulting in uneven working. After the completion of the rolling, the powder was pulverized with a raikai machine to obtain a powder having an average particle size of about 50 to 60 μm. After the obtained powder is cooled and solidified while being oriented in a magnetic field in molten paraffin, a vibrating sample magnetometer (VS) is used.
M), a magnetic field was applied in the same direction as the orientation magnetic field (maximum applied magnetic field: 15 kOe), and the magnetic properties were measured. Table 1 shows the results.
Are shown together.

【００４７】[0047]

【表１】 [Table 1]

【００４８】表から明らかなように、厚みが２０〜２０
００μｍの急冷薄帯において、熱間加工後良好な磁気特
性が得られる。As is clear from the table, the thickness is 20 to 20.
Good magnetic properties can be obtained in a 00 μm quenched ribbon after hot working.

【００４９】（実施例２）実施例１と同一組成のインゴ
ットを鋳造し、同様の条件で厚みが２５μｍの急冷薄帯
を製造した。このようにして得られた急冷薄帯はＸ線回
折の結果から、一部アモルファス組織が形成されている
ことが確認された。これらの急冷薄帯について２５０℃
〜７００℃の各温度で２０分の熱処理を施した後、実施
例１と同様の圧延を行った。ただし厚み減少率が６０％
とした。Example 2 An ingot having the same composition as in Example 1 was cast, and a quenched ribbon having a thickness of 25 μm was manufactured under the same conditions. From the result of the X-ray diffraction, it was confirmed that a part of an amorphous structure was formed in the quenched ribbon thus obtained. 250 ° C for these quenched ribbons
After performing a heat treatment for 20 minutes at each temperature of up to 700 ° C., the same rolling as in Example 1 was performed. However, the thickness reduction rate is 60%
And

【００５０】圧延終了後、ライカイ機で粉砕して粉末を
得た。得られた粉末にエポキシ樹脂を１．６ｗｔ％添加
し、混合した後、１０ｋＯｅの磁場中にて配向させなが
ら７ｔｏｎ／ｃｍ２の成形圧で圧縮成形し、その後１５
０℃で硬化処理を行い、ボンド磁石を作製した。After the completion of the rolling, a powder was obtained by pulverizing with a raikai machine. 1.6 wt% of an epoxy resin is added to the obtained powder, mixed, and then compression-molded at a molding pressure of 7 ton / cm 2 while orienting in a magnetic field of 10 kOe.
A curing treatment was performed at 0 ° C. to produce a bonded magnet.

【００５１】得られたボンド磁石について直流自記磁束
計により、最大印加磁場２５ｋＯｅで磁気特性を測定し
た。The magnetic properties of the resulting bonded magnet were measured by a direct current magnetometer at a maximum applied magnetic field of 25 kOe.

【００５２】表２に、急冷薄帯に施した熱処理温度とボ
ンド磁石の磁気特性を併せて示す。Table 2 also shows the heat treatment temperature applied to the quenched ribbon and the magnetic properties of the bonded magnet.

【００５３】[0053]

【表２】 [Table 2]

【００５４】表から明らかなように、急冷薄帯に３００
〜６００℃の温度で熱処理してから熱間圧延を行ってボ
ンド磁石としたものおいて良好な磁気特性を得ることが
できる。As is clear from the table, 300 quenched ribbons
Good magnetic properties can be obtained in a bonded magnet that has been heat-treated at a temperature of up to 600 ° C. and then hot-rolled.

【００５５】（実施例３）実施例１と同組成のインゴッ
トからサンプル片を切り出し、急冷薄帯製造装置にて厚
みが５０μｍの急冷薄帯を製造した。得られた急冷薄帯
を表３に示す各温度で熱間圧延を施した。熱間圧延後、
ライカイ機にて粉砕して粉末を得て、実施例２と同様な
方法でボンド磁石を作製した。熱間圧延温度と最終的に
得られたボンド磁石の特性を表３に併せて示す。Example 3 A sample piece was cut out from an ingot having the same composition as in Example 1, and a quenched ribbon having a thickness of 50 μm was produced by a quenched ribbon producing apparatus. The obtained quenched ribbon was subjected to hot rolling at each temperature shown in Table 3. After hot rolling,
Powder was obtained by crushing with a raikai machine, and a bonded magnet was produced in the same manner as in Example 2. Table 3 shows the hot rolling temperature and the properties of the finally obtained bonded magnet.

【００５６】[0056]

【表３】 [Table 3]

【００５７】表から明らかなように４００〜８００℃の
温度で圧延を行うことによって高い磁気特性が得られる
ことがわかる。As is clear from the table, it is understood that high magnetic properties can be obtained by rolling at a temperature of 400 to 800 ° C.

【００５８】（実施例４）実施例１と同組成のインゴッ
トからサンプル片を切り出し、急冷薄帯製造装置にて厚
みが１００μｍの急冷薄帯を製造した。得られた急冷薄
帯について７００℃で厚み減少率が７０％の熱間圧延を
施した。圧延後の急冷薄帯について、表４に示した各温
度で熱処理を施し、その後実施例２と同様な方法で異方
性ボンド磁石を作製した。得られたボンド磁石の磁気特
性を表４に併せて示す。(Example 4) A sample piece was cut out from an ingot having the same composition as in Example 1 and a quenched ribbon having a thickness of 100 µm was produced by a quenched ribbon producing apparatus. The obtained quenched ribbon was subjected to hot rolling at 700 ° C. with a thickness reduction rate of 70%. The quenched ribbon after rolling was heat-treated at each temperature shown in Table 4, and then an anisotropic bonded magnet was produced in the same manner as in Example 2. Table 4 also shows the magnetic properties of the obtained bonded magnet.

【００５９】[0059]

【表４】 [Table 4]

【００６０】表から明らかなように、圧延後３５０〜８
００℃で熱処理を施すことによって良好な磁気特性が得
られる。As is clear from the table, after rolling, 350 to 8
By performing the heat treatment at 00 ° C., good magnetic properties can be obtained.

【００６１】[0061]

【発明の効果】本発明の異方性磁石粉末の製造方法によ
れば、粉砕するときの生産効率にすぐれ、かつ形状自由
度の大きなボンド磁石に適した異方性磁石粉末を提供す
ることができる。また、安価な原料を使用するので、コ
ストと磁気的性能のバランスの良い異方性磁石粉末を製
造することが可能となる。According to the method for producing anisotropic magnet powder of the present invention, it is possible to provide an anisotropic magnet powder which is excellent in production efficiency at the time of pulverization and is suitable for a bonded magnet having a large degree of freedom in shape. it can. In addition, since inexpensive raw materials are used, it is possible to produce anisotropic magnet powder with a good balance between cost and magnetic performance.

【００６２】また、本発明の異方性ボンド磁石の製造方
法によれば、磁気特性とコストのバランスに優れ、形状
の自由度の高い異方性ボンド磁石を得ることができると
いう優れた効果を奏する。Further, according to the method for producing an anisotropic bonded magnet of the present invention, an excellent effect that an anisotropic bonded magnet having an excellent balance between magnetic properties and cost and a high degree of freedom in shape can be obtained can be obtained. Play.

【図面の簡単な説明】[Brief description of the drawings]

【図１】 本発明の製造工程概略図。FIG. 1 is a schematic diagram of a manufacturing process of the present invention.

【図２】 液体急冷法による急冷薄帯製造の概略図。FIG. 2 is a schematic diagram of production of a quenched ribbon by a liquid quenching method.

【図３】 熱間圧延とそれによる異方性付与の模式図。FIG. 3 is a schematic diagram of hot rolling and the provision of anisotropy by the hot rolling.

【図４】 リング磁石の磁場配向時の模式図。FIG. 4 is a schematic diagram when a ring magnet is oriented in a magnetic field.

【符号の説明】[Explanation of symbols]

１…合金の溶湯 ２…底部にオリフィスを設けた石英管またはるつぼ ３…急冷薄帯 ４…水冷銅ロール ５…銅ロールの回転方向 ６…圧延ロール ７…圧延前の合金薄帯 ８…圧延後の合金薄帯 ９…圧延ロールの回転方向 １０…圧延時の圧下方向 １１…圧延により配向した主相の磁化容易軸方向 １２…リング磁石 １３…リング磁石の中心軸方向 １４…中心軸方向を法線とする面を表わす概略図 １５…中心軸方向を法線とする面内の任意の磁場配向方
向を表わす概略図DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Molten alloy 2 ... Quartz tube or crucible provided with orifice at the bottom 3 ... Quenched ribbon 4 ... Water-cooled copper roll 5 ... Rotation direction of copper roll 6 ... Rolling roll 7 ... Rolled alloy ribbon before rolling 8 ... After rolling 9 ... Rolling roll rotation direction 10 ... Rolling down direction during rolling 11 ... Easy axis direction of main phase oriented by rolling 12 ... Ring magnet 13 ... Center axis direction of ring magnet 14 ... Center axis direction Schematic diagram showing a plane as a line 15... Schematic diagram showing an arbitrary magnetic field orientation direction in a plane with the center axis direction as a normal line

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ // Ｃ２２Ｆ 1/00 ６６０ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６６０Ｄ ６８０ ６８０ ６８１ ６８１ ６８３ ６８３ ６８７ ６８７ ６９４ ６９４Ｂ ──────────────────────────────────────────────────の Continued on the front page (51) Int.Cl. 6 Identification symbol FI // C22F 1/00 660 C22F 1/00 660D 680 680 681 681 683 683 683 687 687 694 694B

Claims (13)

【特許請求の範囲】[Claims] 【請求項１】 Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素が０．１
〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金インゴット
を溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷して合金
薄帯にする第１の工程と、 前記合金薄帯を熱間加工する第２の工程と、 熱間加工された前記合金薄帯を粉砕して磁石粉末にする
第３の工程と、を有することを特徴とする異方性磁石粉
末の製造方法。1. Mn is 68-73% by weight, carbon is 0.1%
A first step of melting an alloy ingot containing ２．５2.5% by weight and Al to form a molten alloy, and rapidly cooling the molten alloy to form an alloy ribbon; and hot working the alloy ribbon. 2. A method for producing anisotropic magnet powder, comprising: a second step; and a third step of pulverizing the hot-worked alloy ribbon into magnet powder. 【請求項２】 前記第１の工程において、回転する冷却
されたロール上で前記合金溶湯を凝固させて合金薄帯に
することを特徴とする請求項１に記載の異方性磁石粉末
の製造方法。2. The production of anisotropic magnet powder according to claim 1, wherein, in the first step, the alloy melt is solidified on a rotating and cooled roll to form an alloy ribbon. Method. 【請求項３】 前記第２の工程において、４００〜８０
０℃の温度範囲内で熱間加工することを特徴とする請求
項１に記載の異方性磁石粉末の製造方法。3. The method according to claim 2, wherein in the second step, 400 to 80
The method for producing anisotropic magnet powder according to claim 1, wherein hot working is performed within a temperature range of 0 ° C. 【請求項４】 前記第２の工程において、前記合金薄帯
を２０〜２０００μｍの範囲内の厚さに熱間加工するこ
とを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の異方性
磁石粉末の製造方法。4. The anisotropic material according to claim 1, wherein, in the second step, the alloy ribbon is hot-worked to a thickness in a range of 20 to 2000 μm. Manufacturing method of magnet powder. 【請求項５】 前記第２の工程において、前記合金薄帯
の厚み減少率が５０％〜９５％の範囲内であることを特
徴とする請求項１に記載の異方性磁石粉末の製造方法。5. The method for producing anisotropic magnet powder according to claim 1, wherein, in the second step, a thickness reduction rate of the alloy ribbon is in a range of 50% to 95%. . 【請求項６】 前記第３の工程において、前記磁石粉末
を２０〜１００μｍの範囲内の平均粒度となるまで粉砕
することを特徴とする請求項１に記載の異方性磁石粉末
の製造方法。6. The method for producing anisotropic magnet powder according to claim 1, wherein, in the third step, the magnet powder is pulverized to an average particle size in a range of 20 to 100 μm. 【請求項７】 Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素が０．１
〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金インゴット
を溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷して合金
薄帯にする第１の工程と、 前記合金薄帯を熱処理する第２の工程と、 前記合金薄帯を熱間加工する第３の工程と、 熱間加工された前記合金薄帯を粉砕して磁石粉末にする
第４の工程と、を有することを特徴とする異方性磁石粉
末の製造方法。7. Mn is 68 to 73% by weight, and carbon is 0.1 to 0.1%.
A first step of melting an alloy ingot containing 〜2.5% by weight and Al to form a molten alloy, and rapidly cooling the molten alloy to form an alloy ribbon; and a second step of heat-treating the alloy ribbon. A third step of hot-working the alloy ribbon; and a fourth step of pulverizing the hot-worked alloy ribbon into magnet powder. Of producing magnetic powder. 【請求項８】 前記第２の工程において、３００〜６０
０℃の範囲内の温度で熱処理することを特徴とする請求
項７に記載の異方性磁石粉末の製造方法。8. In the second step, 300 to 60
The method for producing anisotropic magnet powder according to claim 7, wherein the heat treatment is performed at a temperature within a range of 0 ° C. 【請求項９】 Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素が０．１
〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金インゴット
を溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷して合金
薄帯にする第１の工程と、 前記合金薄帯を熱間加工する第２の工程と、 熱間加工された前記合金薄帯を熱処理する第３の工程
と、 熱処理された前記合金薄帯を粉砕して磁石粉末にする第
４の工程と、を有することを特徴とする異方性磁石粉末
の製造方法。9. Mn is 68-73% by weight and carbon is 0.1%.
A first step of melting an alloy ingot containing ２．５2.5% by weight and Al to form a molten alloy, and rapidly cooling the molten alloy to form an alloy ribbon; and hot working the alloy ribbon. 2, a third step of heat-treating the hot-worked alloy ribbon, and a fourth step of pulverizing the heat-treated alloy ribbon into magnet powder. Of producing anisotropic magnet powder. 【請求項１０】 前記第３の工程において、３５０〜８
００℃の範囲内の温度で熱処理することを特徴とする請
求項９に記載の異方性磁石粉末の製造方法。10. The method according to claim 10, wherein in the third step, 350 to 8
The method for producing anisotropic magnet powder according to claim 9, wherein the heat treatment is performed at a temperature within a range of 00C. 【請求項１１】 Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素が０．
１〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金インゴッ
トを溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷して合
金薄帯にする工程と、 前記合金薄帯を熱間加工する工程と、 熱間加工された前記合金薄帯を粉砕して磁石粉末にする
工程と、 前記磁石粉末と樹脂とを混合して配向磁場を印加しなが
ら成形する工程と、を有することを特徴とする異方性ボ
ンド磁石の製造方法。11. An Mn content of 68 to 73% by weight and a carbon content of 0.
A step of melting an alloy ingot containing 1 to 2.5% by weight and Al to form a molten alloy, rapidly cooling the molten alloy to form an alloy ribbon, and hot working the alloy ribbon. Pulverizing the hot-worked alloy ribbon into magnet powder; and mixing the magnet powder and resin to form while applying an orientation magnetic field. Manufacturing method of conductive bonded magnet. 【請求項１２】 Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素が０．
１〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金インゴッ
トを溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷して合
金薄帯にする工程と、 前記合金薄帯を熱処理する工程と、 前記合金薄帯を熱間加工する工程と、 熱間加工された前記合金薄帯を粉砕して磁石粉末にする
工程と、 前記磁石粉末と樹脂とを混合して配向磁場を印加しなが
ら成形する工程と、を有することを特徴とする異方性ボ
ンド磁石の製造方法。12. Mn is 68 to 73% by weight and carbon is 0.1 to 0.1% by weight.
A step of melting an alloy ingot containing 1 to 2.5% by weight and Al to form a molten alloy, rapidly cooling the molten alloy to form an alloy ribbon, heat treating the alloy ribbon, and A step of hot-working the ribbon, a step of pulverizing the hot-worked alloy ribbon into a magnet powder, and a step of mixing the magnet powder and a resin and molding while applying an orientation magnetic field. And a method for producing an anisotropic bonded magnet. 【請求項１３】 Ｍｎが６８〜７３重量％、炭素が０．
１〜２．５重量％、およびＡｌを含有する合金インゴッ
トを溶融して合金溶湯とし、前記合金溶湯を急冷して合
金薄帯にする工程と、 前記合金薄帯を熱間加工する工程と、 熱間加工された前記合金薄帯を熱処理する工程と、 熱間加工された前記合金薄帯を粉砕して磁石粉末にする
工程と、 前記磁石粉末と樹脂とを混合して配向磁場を印加しなが
ら成形する工程と、を有することを特徴とする異方性ボ
ンド磁石の製造方法。13. Mn is 68 to 73% by weight and carbon is 0.1 to 0.3% by weight.
A step of melting an alloy ingot containing 1 to 2.5% by weight and Al to form a molten alloy, rapidly cooling the molten alloy to form an alloy ribbon, and hot working the alloy ribbon. Heat-treating the hot-worked alloy ribbon, pulverizing the hot-worked alloy ribbon to magnet powder, mixing the magnet powder and resin, and applying an orientation magnetic field. And forming the anisotropic bonded magnet.
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