JPH10254847A

JPH10254847A - スケジュ−リング装置

Info

Publication number: JPH10254847A
Application number: JP6140797A
Authority: JP
Inventors: Minoru Harada; 田稔原; Akira Morita; 田彰森
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1997-03-14
Filing date: 1997-03-14
Publication date: 1998-09-25

Abstract

(57)【要約】【課題】物流における自動搬送車の稼働の全体的な効
率を改善する。最適割付けを探索するまでの時間を短縮
する。【解決手段】複数の搬送命令のそれぞれに複数の搬送
車のそれぞれを割付ける仮スケジュ−ルを複数生成し遺
伝的アルゴリズム第１評価関数Ｐ１ｍを用いて収束解の
仮スケジュ−ルを得て、それをシミュレ−ションして第
１評価関数Ｐ１ｍのパラメ−タ（複数）のそれぞれに対
応するシミュレ−ション値を算出し、第１評価関数Ｐ１
ｍの対応パラメ−タ値との偏差Ｄｐ１〜Ｄｐ３を算出
し、偏差が大きいパラメ−タの、第１評価関数Ｐ１ｍ上
の重みＷ１〜Ｗ３を、シミュレ−ションで現われる搬送
車間の干渉による稼働効率の低下を第１評価値Ｐ１ｍに
反映するように、偏差Ｄｐ１〜Ｄｐ３に対応して変更す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、次々に発生する要
処理作業を、該作業を行なうことができるものに割付け
る、コンピュ−タ利用のスケジュ−リング装置に関し、
特に、これに限定する意図ではないが、工場，倉庫ある
いはヤ−ド又はフィ−ルドに、複数台の車両を常備し、
次々に発生する物体搬送要求に各車両を割付ける物流ス
ケジュ−リング装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば鋼板（鋼コイル）製造において
は、原板の冷間圧延，焼鈍，亜鉛メッキ，コイル梱包等
々、各種の加工が行なわれ、各設備間あるいは設備／ヤ
−ド間で鋼コイルの受渡しが行なわれる。各設備および
ヤ−ドには、搬送されて来る鋼コイルを受ける入側スキ
ッドと、搬出する鋼コイルを受ける出側スキッドがあ
り、入側スキッドに降された鋼コイルは入側クレ−ンで
設備内の処理ラインに送り込まれ、処理を終えた鋼コイ
ルは出側クレ−ンで処理ラインから出側スキッドに排出
される。設備間の鋼コイル搬送は車両で行なわれる。あ
る設備で処理を終えた鋼コイルは、その設備の出側スキ
ッドから車両に移され、他の設備に搬送されてその入側
スキッドに降ろされる。設備，ヤ−ド間での鋼コイルの
搬送ル−ト（発送元と受け側の組合せ数）は比較的に少
いが、各設備が次々に鋼コイルを排出し、設備およびヤ
−ドの全体として見ると、鋼コイル搬送要求が各所から
次々に発生する。これに対処するために複数台の搬送車
両があり、鋼コイル搬送要求のそれぞれに順次に搬送車
両が割り当てられる。

【０００３】鋼コイル搬送要求が発生してから搬送を完
了するまでの所要時間を短くすることが、各設備の稼働
効率を高くする観点から必要である。このためには搬送
車両数を多くすればよいが、これは維持コストの上昇を
招く。また搬送ル−トが複数であるので、少数の搬送車
両で、どの搬送ル−トであってもタイミング良く、次々
に発生する鋼コイル搬送要求に対応していくかが問題と
なっている（最適化問題）。

【０００４】特開平７−２１９９２０号公報には、複数
台のトラックで複数箇所の配送先に荷物を混載配送する
場合の最適化問題を、遺伝的アルゴリズムを用いて解く
一手法を提示している。これは、工場間あるいは企業間
の荷物搬送を行うトラック運送などのように、あらかじ
め１日分といったようなある程度の搬送ロットが与えら
れた場合に、それを効率よく搬送するための配車計画を
バッチ処理的に行なうものと思われる。

【０００５】遺伝的アルゴリズムを用いる従来のスケジ
ュ−リングには、遺伝的アルゴニズムによって生成する
複搬の搬送命令リスト（仮スケジュ−ル）のそれぞれの
適否を評価するための評価関数を、複数のペナルティの
和とし、それぞれに重みを持たせたものとし、各搬送命
令リストの各ペナルティの値はテーブルを参照して決定
して、評価関数値が最小値の搬送命令リストを選択する
方法（以下テーブルルック評価法と称す）、ならびに、
遺伝的アルゴリズムで生成する搬送命令リストすべてを
シミュレーションし、シミュレーション結果から評価関
数値を算出し、評価関数値に基づいて最適な搬送命令リ
ストを選択する方法（以下シミュレーション評価法と称
す）がある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】特開平７−２１９９２
０号公報に開示のスケジュ−リング方法は、解算出（ス
ケジュ−ル決定）時間の短縮を主たる目的として、決定
論的な手法によって解の一部を決定することによって、
遺伝的アルゴリズムで処理する解の数（仮スケジュ−ル
の数）を少くするので、最適解の精度が低く、解算出時
間の短縮と最適解の精度とが相反する。この問題は、一
台のトラックに複数箇所の配送先への荷物を混載するた
め、トラック対荷物の組合せ数が膨大になり、したがっ
て、適応評価値算出に膨大な演算を要することが主因と
思われる。

【０００７】ところが、上述の鋼コイルの搬送のように
単一送り先に搬送する場合（これを一般化して表現する
と、各作業体が各一単位の作業を処理する場合）には、
作業に対する作業体の割付の最適解算出時間の短縮と最
適解精度の向上を同時に満して、ニ−ズ（作業要求）に
即応するのが好ましい。

【０００８】テーブルルックアップ評価法では、計算時
間は速いが複数の作業体間の作業追行上の干渉（例えば
自動搬送台車運行時の複数の台車間の走行ル−ト上の干
渉）が考慮されていないため、実際にその搬送命令リス
トにしたがって自動搬送台車を運行した場合、必ずしも
最適な運行が実現するとは限らない。

【０００９】シミュレーション評価法では、自動搬送台
車運行時の干渉が考慮されているが、遺伝的アルゴリズ
ムが組み替えを行うすべての搬送命令リストに対するシ
ミュレーションを行うため、最適な搬送命令リストを作
成するために膨大な時間を要する。このため、実時間で
の作業に対しての搬送リストを作成することが困難であ
る。

【００１０】また、テーブルルックアップ評価法および
シミュレーション評価法とも重み付けを行う際には、あ
る特定条件のもとでシミュレーションを行うため、作業
状況に応じた最適な搬送命令リストが得られるとは限ら
ない。

【００１１】本発明は、複数の作業体それぞれの作業追
行の、全体的な効率を改善することを第１の目的とし、
作業要求に対する即応性を向上することを第２の目的と
し、作業要求に対する作業体の割付の最適解算出時間の
短縮と最適解精度の向上を同時に達成することを第３の
目的とし、工場内物流スケジュ−ルをリアルタイムで行
なうことを第４の目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】

（１）本発明のスケジュ−リング装置は、作業体(AGV1
〜AGVn)への割付が未確定の作業(j=1〜N)のそれぞれに
作業体(AGV1〜AGVn)のそれぞれをランダム的に仮割付し
た複数個の仮スケジュ−ル(m=1〜200)を生成する手段(3
5)；作業割付から該作業の終了までの複数の下位作業の
作業時間をパラメ−タとして含みそれぞれに重み(W1〜W
3)を付した第１評価情報(P1m)を、仮スケジュ−ルのそ
れぞれにつき生成する第１情報生成手段(35)；仮スケジ
ュ−ルを変更し、変更した仮スケジュ−ルのそれぞれに
つき第１情報生成手段が生成した第１評価情報(P1m)を
チェックして、適応性が高い第１評価情報が得られた仮
スケジュ−ルを選択する探索手段(35)；探索手段が選択
した仮スケジュ−ルをシミュレ−ションして異なる作業
体の作業追行上の干渉をチェックし干渉対応の作業追行
をシミュレ−ションして該仮スケジュ−ルの各作業それ
ぞれの開始が早くかつ終了が早いと適応性が高いとする
第２評価情報(P2m)を生成する第２情報生成手段(35)；
および、前記第２評価情報(P2m)と、前記シミュレ−シ
ョンを実行した仮スケジュ−ルの前記第１評価情報(P1
m)に応じて、両者の差が小さいときには該仮スケジュ−
ルに基づいて作業体に作業を割付け、両者の差が大きい
ときには第１評価情報(P1m)が低い評価を示す値となる
方向に前記重み(W1〜W3)を変更する手段(35)；を備え
る。

【００１３】なお、理解を容易にするためにカッコ内に
は、図面に示し後述する実施例の対応要素又は対応事項
に付した記号等を、参考までに付記した。

【００１４】これによれば、仮スケジュ−ル生成手段(3
5)が、作業体(AGV1〜AGVn)への割付が未確定の作業(j=1
〜N)のそれぞれに作業体(AGV1〜AGVn)のそれぞれをラン
ダム的に仮割付した複数個の仮スケジュ−ル(m=1〜200)
を生成する。各仮スケジュ−ル(m)は、未確定の作業の
１つに対する１つの作業体の割付、の集合である。これ
らの仮スケジュ−ル群(m=1〜200)の中に、望ましいもの
があるかも知れないが、大多数は望ましくないものと推
察される。

【００１５】これらの仮スケジュ−ル(m=1〜200)のそれ
ぞれ(m)の、望ましい度合を評価するための、第１評価
情報(P1m)を、第１情報生成手段(35)が算出する。この
第１評価情報(P1m)は、仮スケジュ−ル(m=1〜200)の中
の複数の下位作業の作業時間の重み付け和が小さいと適
応性が高いとするものである。例えば、作業が鋼コイル
の搬送であり、作業体(AGVi)が搬送車である場合、該搬
送車が例えば搬送割付待機であると、作業時間は、待機
場所から鋼コイル受け場所に移動する時間，鋼コイル受
け作業時間，受け場所から渡し場所への移動時間、およ
び、渡し場所での鋼コイル渡し時間、の和である。また
例えば搬送車が現在は鋼コイル搬送中であると、その現
在位置から現在搬送中の鋼コイル渡し場所への移動時
間，渡し場所での現鋼コイル渡し時間，新たに仮割付さ
れた鋼コイルの鋼コイル受け場所に移動する時間，新た
な鋼コイル受け作業時間，受け場時から渡し場所への移
動時間、および、渡し場所での鋼コイル渡し時間、の和
である。

【００１６】ところが異なる搬送車の、それぞれに割付
けられた搬送を実行する走行ル−トが一部重なると、例
えば搬送車がある場合でぶつかり合う（干渉する）こと
になると、一方を退避又は停止させて他方を通過させる
ことになり、退避又は停止される搬送車は、上記移動時
間に更に退避移動時間，停止時間および退避前位置への
移動時間を加えたものとなる。この場合は、上述の各時
間の単純和は、干渉が起る場合の延時間とは異なるもの
となり、干渉が起る場合の最適な仮スケジュ−ル選択の
指標としては不適切である。このため第１評価情報(P1
m)を、作業割付から該作業の終了までの複数の下位作業
の作業時間をパラメ−タとして含みそれぞれに重みを付
したものとしている。すなわち第１評価情報(P1m)を算
出する第１評価関数の内容を重み付け下位作業対応項の
和にして、重みを操作することにより、第１評価情報(P
1m)の値を操作しうるようにしている。

【００１７】１つの仮スケジュ−ルＮｏ．ｍの全体とし
ての第１評価情報(P1m)は、例えば、バッテリを搭載し
それによって車輪を電動駆動する搬送車が待機位置から
荷受位置に移動する要求走行時間，バッテリ充電時間，
実行完了時間の各項とし各項をペナルティとする。ペナ
ルティは搬送車毎に計算して、各搬送車の要求走行時間
ペナルティは、要求走行の累積値Σｐ11(n)（搬送車１
〜ｎの各要求走行時間の和）、充電時間ペナルティは充
電時間の累積値Σｐ21(n)、実行完了時間のペナルティ
は搬送完了予定時刻からの実行完了時間の遅れの累積値
Σｐ31(n)とし、各ペナルティに対する重みは要求走行
時間ペナルティに対する重みＷ１、充電時間ペナルティ
に対する重みはＷ２、実行完了時間のペナルティに対す
る重みはＷ３とし、初期設定としてＷ１＝Ｗ２＝Ｗ３＝
１０とする。１つの仮スケジュ−ルNo.ｍ全体のペナル
ティＰ１mは以下の式（第１評価関数）で計算する。

【００１８】Ｐ１m＝Ｗ１×Σｐ11(n)＋Ｗ２×Σｐ21(n)＋Ｗ３×Σｐ31(n)・・・(1) Σ：搬送車No.１〜ｎのシグマを意味する。ｉは搬送車
Ｎｏ．。

【００１９】この第１評価情報Ｐ１ｍは、値が小さいほ
ど、適応性が高いことを意味する。

【００２０】探索手段(35)が、仮スケジュ−ルを変更
し、変更した仮スケジュ−ルのそれぞれにつき第１情報
生成手段(35)が、第１評価情報(P1m)を生成し、探索手
段(35)が第１評価情報(P1m)をチェックする。そして、
仮スケジュ−ルの変更と第１評価情報(P1m)の生成を繰
返して、所定の収束条件が成立すると、探索手段(35)
が、適応性が高い第１評価情報(P1m)を選択する。

【００２１】そして第２情報生成手段(35)が、探索手段
(35)が選択した仮スケジュ−ルＮｏ．ｍをシミュレ−シ
ョンして異なる作業体の作業追行上の干渉をチェックし
干渉対応の作業追行をシミュレ−ションして該仮スケジ
ュ−ルの各作業それぞれの開始が早くかつ終了が早いと
適応性が高いとする第２評価情報(P2m)を生成する。

【００２２】例えば、第２評価情報(P2m)を算出する第
２評価関数を、第１評価関数〔(1)式〕と同一の、Ｐ２ｍ＝Ｗ１×Σｐ11(n)＋Ｗ２×Σｐ21(n)＋Ｗ３×Σｐ31(n)・・・(2) とする。Σｐ11(n)，Σｐ21(n)およびΣｐ31(n)は、シ
ミュレ−ションで算出した、作業体の作業追行上の干渉
による時間の延長も含む、要求走行の累積値（搬送車１
〜ｎの各要求走行時間の和），充電時間の累積値、およ
び、搬送完了予定時刻からの実行完了時間の遅れの累積
値であり、これらもペナルティであって各ペナルティに
対する重みＷ１〜Ｗ３は、第１評価関数〔(1)式〕のも
のと同一値である。

【００２３】したがって第１評価情報(P1m)と第２評価
情報(P2m)の各ペナルティの差は、対応項目において干
渉の有無および干渉による時間ロスの大小を表わし、差
値が大きいほど重度の(時間ロスが大きい)干渉があるこ
とを意味する。

【００２４】重み変更手段(35)が、第２評価情報(P2m)
と、前記シミュレ−ションを実行した仮スケジュ−ルの
第１評価情報(P1m)に応じて、両者の差が大きいときに
は差が大きい項目の重み(W1〜W3)を、ペナルティ(P1m)
が大きくなるように変更する。例えば、第２評価情報(P
2m)の要求走行ペナルティ値〔(2)式の右辺第１項のΣｐ
12値〕−第１評価情報(P1m)の要求走行ペナルティ値
〔(1)式の右辺第１項のΣｐ11〕の値（差値）が設定値
(20)を越えると重みＷ１を所定数(2)大きい値に変更す
る。これは、第１評価情報(P1m)に反映されていない干
渉の発生確率が高い項目（ペナルティ値）の重みを大き
くして、干渉の発生確率を第１評価情報(P1m)に反映す
ることを意味する。

【００２５】このように変更した第１評価情報(P1m)を
用いて、再度、作業体(AGV1〜AGVn)への割付が未確定の
作業(j=1〜N)のそれぞれに作業体(AGV1〜AGVn)のそれぞ
れをランダム的に仮割付した複数個の仮スケジュ−ルを
生成して各仮スケジュ−ルの第１評価情報(P1m)を算出
し、探索手段(35)にて適応性が高い第１評価情報が得ら
れた仮スケジュ−ルを選択すると、上述の、干渉の発生
確率が高い項目（ペナルティ値）の値が大きいので、該
干渉の発生確率が低い仮スケジュ−ルが探索手段(35)に
て選択されることになる。

【００２６】したがって、作業体全体として干渉の発生
確率が低い作業割付けが得られ、複数の作業体それぞれ
の作業追行の、全体的な稼働効率が向上する。

【００２７】探索手段(35)は、比較的に少い演算量で作
業体間での干渉が少い最適解（適応性が高いスケジュ−
ル）を選択（算出）することができ、しかも、シミュレ
−ションを行なうが、これは探索手段(35)が選択した仮
スケジュ−ルに対してのみ行なうので、演算量が少く演
算時間が短い。したがって、作業要求に対する即応性を
向上し、作業要求に対する作業体の割付の最適解算出時
間の短縮と最適解精度の向上が同時に実現し、本発明を
工場内物流に適用すると、物流スケジュ−ルをリアルタ
イムで行なうことができる。

【００２８】

【発明の実施の形態】

（２）第２評価情報を算出する第２評価関数は、第１評
価情報を算出する第１評価関数のパラメ−タと同じパラ
メ−タを含み；前記重み変更手段は、第１評価情報と第
２評価情報の同一パラメ−タの値の差が大きいときには
該パラメ−タ宛ての重みを第１評価情報が低い評価を示
す値となる方向に変更する。

【００２９】（２）第２評価情報(P2m)を算出する第２
評価関数〔(2)式〕は、第１評価情報(P1m)を算出する第
１評価関数〔(1)式〕のパラメ−タと同じパラメ−タを
含み；前記重み変更手段(35)は、第１評価情報(P1m)と
第２評価情報(P2m)の同一パラメ−タの値の差が大きい
ときには該パラメ−タ宛ての重みを第１評価情報が低い
評価を示す値となる方向に変更する。これは、例示とし
て上記に説明した態様である。

【００３０】（３）前記重み変更手段(35)の、前記仮ス
ケジュ−ルに基づいた作業体への作業を割付けは、該仮
スケジュ−ルの中の、該仮スケジュ−ルを生成するまで
に割付けられた作業の追行を完了している作業体に割付
けられた作業の中の最先のもののみの割付けである。す
なわち上述の搬送車の場合では、仮スケジュ−ル生成処
理に入るときに空車の搬送車のみに、重み変更手段(35)
が採用と決定した仮スケジュ−ルの中の、該空車の搬送
車に割付けられた、該搬送車が第１番目に実行すべき作
業のみを、割付けに決定する。これにより、その後の第
１評価情報(P1m)および第２評価情報(P2m)の算出が簡易
になり、また割付後の運行状況の変化に対するその後の
第１評価情報(P1m)および第２評価情報(P2m)の誤差が少
く、割付処理速度が高くかつ割付信頼性が高い。

【００３１】（４）作業体は搬送手段であり、作業は物
体搬送である。

【００３２】（５）作業は、下位作業としての、搬送す
べき物体の荷受け位置への搬送手段の移動（要求走
行）、および、荷受け位置から荷降ろし位置への移動
（積載走行）、を含む、上記（４）のスケジュ−リング
装置。

【００３３】本発明の他の目的および特徴は、図面を参
照した以下の実施例の説明より明らかになろう。

【００３４】

【実施例】図１に、鋼コイルをバッテリ搭載の電動搬送
車で搬送する搬送路の分布を示す。図１において、Ａ〜
Ｅを付したブロックは、鋼コイルを受けるスキッド又は
充電器がある場所であり、これらの場所の１つから他の
１つに搬送車が走行するための搬送路ＶＲが張りめぐら
されている。なおスキッドは、略門型であって、上面が
鋼コイルを安定して受けるように谷型に傾斜している。
その谷底部は、下方からコイル受けブロックを上昇させ
てスキッド上の鋼コイルを下支持して上方に持ち上げ、
そしてコイルの内穴軸の延びる方向に移動しうるよう
に、スリット状に開いている。つまり、スキッドは、逆
レ型の支持脚２つを、それらの上斜辺を相対向させて両
者間に空隙を置いて相対向させた形状である。搬送路Ｖ
Ｒには、搬送車の退避場がある。

【００３５】搬送路ＶＲには、磁気誘導型無人車両走行
システムの、誘導磁石が敷設されており、また、搬送路
ＶＲ，退避場，スキッド位置および充電器位置の路側端
には、搬送車と近距離リモ−ト通信を行なうための赤外
線通信装置を装備したポストが立っている。ポストの総
数は８０ケであり、ポストのそれぞれの赤外線通信装置
は、搬送車が放射する赤外線を検知すると、搬送車Ｎ
ｏ．デ−タを摘出し、これを後述するＡＧＶ計算機３
（図３）に接続された通信装置に転送し、そしてＡＧＶ
計算機３が与える制御信号およびデ−タを搬送車に送信
し、搬送車が与えるデ−タをＡＧＶ計算機３に転送す
る。

【００３６】搬送車ＡＧＶｉ（ｉ＝１〜３；図１）は、
バッテリを搭載した無人電気自動車であり、ポストを介
してＡＧＶ計算機３から受信した制御信号およびデ−タ
に従って、スキッドから鋼コイルを受取りそして保持
し、また、保持している鋼コイルをスキッドに渡すとい
う、荷受けおよび荷渡しを行なう鋼コイル移送機構と、
ポストを介してＡＧＶ計算機３から受信した行先情報
（道順情報）に従って、路上の誘導磁石を探索しその通
過を計数して、誘導磁石の配列に沿って行先に達する無
人運転システムが搭載されている。図１には３台を示す
が、同一仕様の搬送車がｎ台、上述の搬送路ＶＲおよび
引込み路にあり、鋼コイルをスキッドから受け又はスキ
ッドに渡す作業中の搬送車は、引込み路に入ってスキッ
ド直下にあり、搬送指示待ちの待機車は、搬送路ＶＲ上
の退避場又は充電場（充電器がある場所）にある。各ス
キッド，退避場および充電場には、そこにある搬送車と
通信するためのポストが存在する。

【００３７】スキッドがある位置には、図２に示すよう
に、自動又はオペレ−タ操作のクレ−ンＣra，Ｃrbがあ
る。ある設備（前工程）の出側コイル置場のある鋼コイ
ルに対する配替(他設備への搬送)がビジコン(原材料，
製品管理コンピュ−タ)１からクレ−ンＣraに指示され
ると、自動又はオペレ−タ操作で、該鋼コイルが置場か
らスキッド(From)に移される。この移送が完了すると、
クレ−ンＣraからビジコン１に配替完了が報知され、ビ
ジコン１がこれに応答して、その鋼コイルの、送り先設
備(次工程)への搬送を、ＡＧＶ計算機３に指示する（搬
送要求の発生）。ＡＧＶ計算機３は、詳細は後述する、
遺伝的アルゴリズムを用いるスケジュ−リングにより、
該鋼コイルを搬送すべき搬送車ＡＧＶｉを決定して、上
述のポストを介して該搬送車ＡＧＶｉに、スキッド(Fro
m)への道順情報とそこへの移動を指示する。これに応答
して搬送車ＡＧＶｉは待機位置からスキッド(From)へ移
動する(図２の要求走行（回送））。そしてそこのポ
ストを介してＡＧＶ計算機３と通信して該スキッド(Fro
m)の鋼コイルを受取り、かつ行先の道順情報とそこへの
移動を指示されて、行先のスキッド(To)に行く（図２の
積載走行）。そして該スキッド(To)のポストを介して
ＡＧＶ計算機３と通信して搬送した鋼コイルを該スキッ
ド(To)に降ろし、かつ行先（退避場）の道順情報とそこ
への移動を指示されて、そこへ移動し、そこに到着する
とそこのポストがＡＧＶ計算機３に、該ＡＶｉの到着を
報知する。

【００３８】一方、ＡＧＶ計算機３は、搬送車ＡＧＶｉ
からスキッド(To)への鋼コイルの降ろしが終了し、搬送
車ＡＧＶｉが該スキッド(To)から離れると、ビジコン１
に搬送完了を報知する。ビジコン１は、クレ−ンＣrbに
配替を指示し、該クレ−ンＣrbの自動又はオペレ−タ操
作でスキッド(To)から行先設備（次工程）の入側コイル
置場に鋼コイルが降ろされる。これが完了するとクレ−
ンＣrbがビジコン１に配替完了を報知する。

【００３９】図３に、ＡＧＶ計算機３の機能構成を示
す。この計算機３には、搬送命令管理（プログラム）３
１，運行制御（プログラム）３２および割付処理（プロ
グラム）３５が組込まれている。

【００４０】搬送命令管理３１はビジコン１から与えら
れる搬送命令（図２）を、搬送命令テ−ブル３３（メ
モリの１領域）に書込み、そして割付処理３５に「割
付」を指示する。搬送命令は、搬送対象コイルＮ
ｏ．，搬送始点(From:搬送元スキッドＮｏ．)，搬送終
点（To:搬送先スキッドＮｏ．)および搬送完了予定（指
令）時刻を含む（表２参照）。搬送命令管理３１は、搬
送命令テ−ブル３３の、すでに書込んでいる搬送命令の
末尾の次に、最新に受信した搬送命令を命令Ｎｏ．を与
えて、書込む（表２参照）。

【００４１】運行制御３２は、割付処理３５からの割付
情報ならびにポストを介して搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎ
から受信した情報に基づいて、作業状態テ−ブル３４上
の、搬送車宛ての、現搬送状態，現搬送命令，現在位置
および現充電量（バッテリ残充電量）を更新する。ま
た、搬送車の作業が完了し該搬送車が待機（空車：次の
作業待ち）になると、搬送命令管理３１が、搬送命令テ
−ブル３３上の、該搬送車が実行した搬送命令を消去
し、割付処理３５に「割付」を指示する。

【００４２】図４に、図３に示すビジコン１およびＡＧ
Ｖ計算機３の機能と、搬送車の作業の制御項目との関連
を示す。

【００４３】次に、図３および図５〜図９を参照して、
割付処理３５の機能を説明する。搬送命令管理３１が、
「割付」を指示する。割付処理３５は、この「割付」指
示に応答して図５に示す割付処理を実行する。この内容
は次の通りである。

【００４４】まず、作業状態テ−ブル３４より現搬送状
態デ−タが待機（空車）を示す買送車の有無をチェック
して、それがあると、「前処理」２を実行する。

【００４５】「前処理」２（図６＆図７）：搬送車Ｎ
ｏ．１（ＡＧＶ＃１）〜Ｎｏ．ｎ（ＡＧＶ＃ｎ）のそれ
ぞれにつき、現時点での、「次作業可能時刻」を算出し
て作業状態予測テ−ブル３７に書込む（図６）。搬送車
Ｎｏ．１（ＡＧＶ＃１）に関するこの処理を図７に示
す。この処理においてまず、作業状態予測テ−ブル３７
の「次作業可能時刻」に現在時刻を書込む（ステップ４
１）。そして、作業状態テ−ブル３４の搬送車Ｎｏ．１
（ＡＧＶ＃１）の「現搬送状態」のデ−タを参照して、
それが積載走行，充電，要求走行のいずれでもない（待
機中）と、この処理を終える。すなわち、作業状態予測
テ−ブル３７の「次作業可能時刻」を現時刻として（ス
テップ４１）、処理を終える。

【００４６】「現搬送状態」のデ−タが、積載走行，充
電又は要求走行を表わすものであると、その作業の残り
時間を、前処理２に備わっている、表１に示す標準移動
時間テ−ブル、ならびに、標準作業時間テ−ブルおよび
充電所要時間テ−ブル（いずれもメモリ上のデ−タ表）
を参照して、予測演算する（ステップ４２，４３）。

【００４７】

【表１】

【００４８】「現搬送状態」のデ−タが「積載走行」で
あると、前処理２は、搬送状態テ−ブルの搬送車Ｎｏ．
１（ＡＧＶ＃１）宛ての現搬送命令および現在位置を読
んで、現搬送命令の搬送先(To)のデ−タを搬送命令テ−
ブルから読出して、現在位置からこの搬送先(To)に移動
する標準時間を標準移動時間テ−ブルから読出す。そし
て、荷降ろし時間を標準作業時間テ−ブルから読出し
て、現作業残り時間＝読出した標準時間＋荷降ろし時間
を算出して、作業状態予測テ−ブル３７の「次作業可能
時刻」を、現在時刻＋現作業残り時間に更新する（ステ
ップ４２〜４４）。

【００４９】「現搬送状態」のデ−タが「充電」である
と、前処理２は、搬送状態テ−ブル３４の搬送車Ｎｏ．
１（ＡＧＶ＃１）宛ての現充電量を読み出し、標準作業
時間テ−ブルの作業時間演算式に従って、現作業残り時
間＝残り充電時間＝（満充電量−現充電量）／充電速度
を算出し、作業状態予測テ−ブル３７の「次作業可能時
刻」を、現在時刻＋現作業残り時間に更新する（ステッ
プ４２〜４４）。

【００５０】「現搬送状態」のデ−タが「要求走行」で
あると、前処理２は、搬送状態テ−ブルの搬送車Ｎｏ．
１（ＡＧＶ＃１）宛ての現搬送命令および現在位置を読
んで、搬送命令テ−ブルから現搬送命令の搬送元(Fro
m)，搬送先(To)のデ−タを読出して、現在位置搬送元(F
rom)に移動する時間，搬送元(From)での荷受け時間，搬
送元(From)から搬送先(To)への移動時間、および、搬送
先(To)での荷降ろし時間を標準作業時間テ−ブルおよび
標準移動時間テ−ブルから読出して、これらの和を現作
業残り時間として、作業状態予測テ−ブル３７の「次作
業可能時刻」を、現在時刻＋現作業残り時間に更新する
（ステップ４２〜４４）。

【００５１】次に、搬送状態テ−ブル３４の搬送車Ｎ
ｏ．１（ＡＧＶ＃１）宛ての現充電量を読み出し、上述
の現作業残り時間の間の充電消費量を算出し、算出値を
作業状態予測テ−ブル３７に書込み、算出値を現充電量
から差し引いた残り充電量が設定値以下（次作業中に充
電要となる）かをチェックする（ステップ４５）。例え
ば、現作業が「積載走行」であるときには、上述の現作
業残り時間＝読出した標準時間＋荷降ろし時間の間の充
電消費量を標準作業時間テ−ブルの充電消費量に従って
算出し、算出値を現充電量から差し引いた残り充電量を
算出してこれらを作業状態予測テ−ブル３７に書込み、
そして差し引いた残り充電量が設定値以下（次作業中に
充電要となる）かをチェックする。

【００５２】設定値以下になるときには、更に、付帯作
業時間を算出する。すなわち、現作業を終了してから充
電場に移動する時間とその間に消費する充電量を算出
し、残り充電量より算出した消費充電量を差し引いた残
充電量を満充電量まで充電するに要する時間を算出し
て、充電場に移動する時間に充電所要時間を加えた和を
付帯作業時間として、次作業可能時刻に加え、得た時刻
を次作業可能時刻として、作業状態予測テ−ブル３７の
デ−タを更新する（ステップ４６，４７）。

【００５３】他の搬送車ＡＧＶ２〜ＡＧＶｎについても
同様に「次作業可能時刻」を算出して作業状態予測テ−
ブル３７に書込む（図６）。

【００５４】「初期解生成」３（図５）：ここで、搬送
命令テ−ブル３３の、未割付搬送命令のすべて１〜Ｎを
優先度順に並べ替える。優先度が同一の場合には、搬送
完了予定時刻を早いものを優先する。並べ替えた命令リ
ストの一例を表２に示す。

【００５５】

【表２】

【００５６】この命令リストの命令のそれぞれに、全搬
送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎのそれぞれを１対１に仮割付し
た、２００個の仮スケジュ−ルを、各搬送命令に対する
搬送車の割付をランダムにして生成する。１つの仮スケ
ジュ−ルは、図８に示すように、未割付（未処理）搬送
命令１〜Ｎのそれぞれｊに、全搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶ
ｎの中の１つをランダムに仮割付したものである。この
「初期解生成」は、遺伝的アルゴリズムによる解生成手
法における、第１世代の遺伝子群（仮スケジュ−ル１〜
２００）となる初期集団の生成である。

【００５７】「適応度の評価」４（図５）：上述の２０
０個の仮スケジュ−ルのそれぞれの第１評価値Ｐ１m、
ｍ＝１〜２００を、Ｐ１m＝Ｗ１×Σｐ11(n)＋Ｗ２×Σｐ21(n)＋Ｗ３×Σｐ31(n)・・・(1) Σ：搬送車No.１〜ｎのシグマを意味する。ｉは搬送車
Ｎｏ．で算出する。Σｐ11(n)は仮スケジュ−ルＮｏ．ｍを実
行した（と仮定した）場合の、搬送車Ｎｏ．１〜ｎそれ
ぞれの要求走行の時間の和、Σｐ21(n)は各搬送車そ
れぞれの充電時間の和、Σｐ31(n)は各搬送車それぞれ
の搬送完了予定（指令）時刻からの実行完了時間の遅れ
値の和であり、これらの項目それぞれがペナルティ値で
あり、Ｗ１〜Ｗ３は各ペナルティに対する重みであっ
て、「初期解生成」３の直前又は直後に初期設定として
Ｗ１＝Ｗ２＝Ｗ３＝１０とする。

【００５８】なお、本実施例での、時間の単位は分であ
る。

【００５９】判定（「収束？」５）（図５）：ここに進
むと、仮スケジュ−ル生成回数レジスタのデ−タを１イ
ンクレメントし、「適応度の評価」４で算出した２００
ケの仮スケジュ−ルの第１評価値Ｐ１ｍ、ｍ＝１〜２０
０、の中の、値が最低のものを抽出し、それが最低評価
値レジスタのものより小さいかをチェックして、小さい
と今回抽出した最低値を最低評価値レジスタに更新書込
みすると共に、該最低値を得た仮スケジュ−ルＮｏ．
を、最適スケジュ−ルレジスタにセ−ブし、収束カウン
トレジスタをクリアする。今回抽出した最低値が、最低
評価値レジスタのものと同一又は最低評価値レジスタの
ものより大きいと、収束カウントレジスタのデ−タを１
インクレメントする。そして、収束回数カウントレジス
タのデ−タをチェックして、それが５０以上の値を示す
ものであると、後述の「収束解のシミュレ−ション」７
に進む。収束回数カウントレジスタのデ−タが５０未満
の値を示すものであるときには、仮スケジュ−ル生成回
数レジスタのデ−タが設定値以上であるかをチェックし
て、設定値以上であると「収束解のシミュレ−ション」
７に進むが、設定値未満であると、「遺伝的操作」６に
進む。

【００６０】「遺伝的操作」６：ここでは、「適応度の
評価」４で評価対象とした２００ケの仮スケジュ−ル
（遺伝子群）に対して、第１評価値Ｐ１ｍの値が大きい
ものから１００ケを捨てて、捨てた仮スケジュ−ルの代
替として、１００ケの仮スケジュ−ルを作成する。先
ず、乱数を用いて、「交叉」か「突然変異」を選択す
る。「交叉」を選択した場合には、２個の仮スケジュ−
ルをランダムに選択して選択したものに対してランダム
に一点交叉および二点交叉の仮スケジュ−ルの変更（遺
伝子の変換）を行なう。交叉点も乱数によってランダム
に定める。ここで交叉とは、ある仮スケジュ−ルともう
１つの仮スケジュ−ルの内容を、ある点（搬送命令Ｎ
ｏ．１〜Ｎの並びの一点）を境にしてその前又は後の割
付（搬送車Ｎｏ．）を入れ替える処理である。

【００６１】「突然変異」を選択した場合には、遺伝子
群の中の１個の仮スケジュ−ルをランダムに選択してこ
れに対してランダムに、各仮スケジュ−ル内部でのデ−
タ交換およびデ−タ置換を行なう。ここでデ−タ交換
は、全搬送命令１〜Ｎの中の１つの搬送命令に仮割付さ
れている搬送車Ｎｏ．を他の搬送命令に仮割付されてい
る搬送車Ｎｏ．と入れ替える処理であり、両搬送命令は
ランダムに指定される。デ−タ置換は、ランダムに選択
した搬送命令の搬送車Ｎｏ．を、ランダムに指定した搬
送車Ｎｏ．と入れ替える処理である。

【００６２】「交叉」又は「突然変異」によって得られ
た新たな仮スケジュ−ルを遺伝子群に加える。このよう
な「交叉」および「突然変異」を繰返し行って、遺伝子
群中の仮スケジュ−ル数を２００とする。

【００６３】「遺伝的操作」の繰返しによる仮スケジュ
−ルの改良：以上の遺伝的操作６を施した２００ケの仮
スケジュ−ルについて、上述の「適応度の評価」４およ
び「収束？」５の処理および判定を、上述と同様に実行
する。そして、「収束？」５での結果判定が、収束回数
カウントレジスタのデ−タが５０未満、かつ仮スケジュ
−ル生成回数レジスタのデ−タが設定値未満、である
と、再度「遺伝的操作」６に進む。このようにして、収
束回数カウントレジスタのデ−タが５０以上、又は、仮
スケジュ−ル生成回数レジスタのデ−タが設定値以上、
になるまで、すなわち収束したとする条件が整うまで、
上述の、「遺伝的操作」６，「適応度の評価」４および
「収束？」５を繰返し実行する。「遺伝的操作」６で、
第１評価値Ｐ１ｍの値が大きい（適応性が低い）ものか
ら１００ケを捨てて、その代替として、１００ケを生成
して２００ケの仮スケジュ−ルを設定するので、すなわ
ち適応度の低い仮スケジュ−ル（遺伝子）を淘汰し、適
応度の高い仮スケジュ−ルを選択するので、上述の「遺
伝的操作」６の繰返しによって、適応度が高い（第１評
価値Ｐ１ｍが小さい）仮スケジュ−ルが生成される可能
性が高い。そして、最も適応度が高い仮スケジュ−ル
が、最適スケジュ−ルレジスタにセ−ブされ、かつ、そ
の第１評価値が最低評価値レジスタにセ−ブされてい
る。

【００６４】「収束解のシミュレ−ション」７（図５，
図９）：この処理で割込処理３５は、最適スケジュ−ル
レジスタにセ−ブした仮スケジュ−ル（収束解）をシミ
ュレ−ション（コンピュ−タ内での模擬実施）して、該
仮スケジュ−ルの第２評価値Ｐ２ｍ、Ｐ２m＝Ｗ１×Σｐ12(n)＋Ｗ２×Σｐ22(n)＋Ｗ３×Σｐ32(n)・・・(2) Σ：搬送車No.１〜ｎのシグマを意味する。ｉは搬送車
Ｎｏ．の各項(ペナルティ)Σｐ12(n)，Σｐ22(n)およびΣｐ32
(n)の値を算出する。Σｐ12(n)は該仮スケジュ−ルをシ
ミュレ−ションして得られる、搬送車Ｎｏ．１〜ｎそれ
ぞれの要求走行の時間の和、Σｐ22(n)は各搬送車そ
れぞれの充電時間の和、Σｐ31(n)は各搬送車それぞれ
の搬送完了予定（指令）時刻からの実行完了時間の遅れ
値の和であり、これらの項目それぞれがペナルティ値で
あり、Ｗ１〜Ｗ３は各ペナルティに対する重みであっ
て、上記（１）式のＷ１〜Ｗ３と同一値である。

【００６５】該仮スケジュ−ル（収束解）をシミュレ−
ションして得られる第２評価値Ｐ２ｍは、この仮スケジ
ュ−ルの実行において搬送車間に干渉が無ければ、該仮
スケジュ−ル（収束解）の第１評価値Ｐ１ｍと同一値と
なる。干渉があれば、回避，停止等の時間がかかるの
で、第２評価関数〔(2)式〕の右辺各項Σｐ12(n)，Σｐ
22(n)およびΣｐ32(n)の中の、干渉を生じた項（要求走
行，充電，遅れ時間）の値が大きくなり、第１評価値Ｐ
１ｍよりも第２評価値Ｐ２ｍが大きくなる。

【００６６】この実施例では、干渉の有無のコンピュ−
タによるチェックを簡単にするために、搬送路ＶＲが分
布する領域を仮想上、図１に２点鎖線ブロックで示すよ
うにゾ−ン区分しており、ある搬送車ＡＧＶｙが１つの
ゾ−ンａの切れ目に達したとき、その進行方向で次のゾ
−ンｂ内に他の搬送車ＡＧＶｘがあると「干渉あり」
と、次のゾ−ンｂ内に他の搬送車が無いと「干渉なし」
と決定し、「干渉あり」と決定したときには、他の搬送
車ＡＧＶｘと注目の搬送車ＡＧＶｙの進行方向が同一の
ときには注目の搬送車ＡＧＶｙを停止させて、他の搬送
車ＡＧＶｘがゾ−ンｂから出てから進行させる。他の搬
送車ＡＧＶｘと注目の搬送車ＡＧＶｙの進行方向が逆
（対向走行）のときには、注目の搬送車ＡＧＶｙをその
進行方向と逆方向の最寄りの退避場まで走行させて停止
させ、他の搬送車ＡＧＶｘがゾ−ンａを通過すると、注
目の搬送車ＡＧＶｙを予定方向に進行させる。このよう
なシミュレ−ションを１ピッチ（１秒）の時間刻みで全
搬送車に対して行なって、各搬送車の各項目（(2)式の
右辺各項対応)の経過時間をカウントする。そして収束
解である仮スケジュ−ルのシミュレ−ションが終了する
と、第２評価値Ｐ２ｍの各項（各ペナルティ）Σｐ12
(n)，Σｐ22(n)およびΣｐ32(n)を算出する。

【００６７】図９に、「収束解のシミュレ−ション」７
の内容を示す。これにおいて割付処理３５は、搬送車Ｎ
ｏ．１を、現在位置から、収束解である仮スケジュ−ル
上でその搬送車に割付けられた搬送命令（複数命令が割
付いている場合がある）の最先に指定されている搬送命
令を実施するとして、命令実行の開始点において干渉が
あるかをチェックし、干渉がないと搬送車を１ピッチ
（１秒間の走行距離）分進めて、移動時間値を１ピッチ
（１秒）分インクレメントする。干渉があると回避走行
が要であれば退避場に向けて搬送車を１ピッチ分進め
て、移動時間値を１ピッチ分インクレメントする。干渉
に対して停止で対応する場合には、搬送車は停止として
時間値を１ピッチ分インクレメントする。これを全搬送
車について行なう（ステップ１２〜２０）。そして、上
述の１ピッチ（１秒）経過後の状態に対して上記の処理
を行ない、１つの搬送車に対する１つの搬送命令の実行
が完了すると、該搬送車宛ての次の搬送命令につき、上
述の処理を行なう（ステップ１３，２２，２３）。以上
の処理を、収束解の仮スケジュ−ルの割付命令のすべて
を実行し終わるまで繰返す。これが終わると、「整合性
チェック」８に進む。

【００６８】「整合性チェック」８（図５）：上述のシ
ミュレ−ションによって得た各搬送車宛ての移動時間値
を項目別に累算して、第２搬価値Ｐ２ｍ（の右辺各項の
値）を算出する。そして、第２評価値Ｐ２ｍの、各項の
値、要求走行ペナルティ値Σｐ12(n)，充電時間ペナル
ティ値Σｐ22(n)および遅れ時間ペナルティ値Σｐ32(n)
のそれぞれと、最低評価値レジスタにセ−ブしている第
１評価値Ｐ１ｍの、要求走行ペナルティ値Σｐ11(n)，
充電時間ペナルティ値Σｐ21(n)および遅れ時間ペナル
ティ値Σｐ31(n)のそれぞれとの差Ｄｐ１〜Ｄｐ３、Ｄｐ１＝Σｐ12(n)−Σｐ11(n)，Ｄｐ２＝Σｐ22(n)−Σｐ21(n)，Ｄｐ３＝Σｐ32(n)−Σｐ31(n)を算出する。

【００６９】妥当性判定（「整合？」９）（図５）：こ
こでは、算出した差Ｄｐ１〜Ｄｐ３（の絶対値）のいず
れも設定値２０以下であると整合していると判定して
「収束解を出力」１０に進む。差Ｄｐ１〜Ｄｐ３のいず
れかが設定値２０を越えると、不整合と判定して「評価
関数の調整」１１に進む。

【００７０】「評価関数の調整」１１（図５）：ここで
は、差値が設定値２０を越えた項の重み（Ｗ１〜Ｗ３）
を、現在値に２を加算した値に更新する。また差値が負
値でその絶対値が２０を越えるときには、重みの現在値
より２を減算した値に更新する。

【００７１】評価関数の調整後の処理：上述の評価関数
の調整を行なうと割込処理３５は、先に収束解を得たと
きの２００ケの仮スケジュ−ルについて、前述の「適応
度の評価」４を行ない、そして前述の「収束」の条件が
成立するまで、「遺伝的操作」６，「適応度の評価」４
および収束判定５を繰返し実行する。そして収束解を得
ると、この収束解に対してシミュレ−ションを実行し
て、シミュレ−ション結果に対応して、差値Ｄｐ１〜Ｄ
ｐ３を算出し、差値の絶対値が設定値２０を越えると再
度重みを変更して、また「適応度の評価」４以下の処理
を行なう。差値の絶対値が設定値２０以内になると、
「収束解を出力」１０に進む。

【００７２】「収束解を出力」１０（図５）：割付処理
３５は、作業状態テ−ブル３４の、現搬送状態情報が、
積載走行，充電および要求走行のいずれでもない（すな
わち待機の）搬送車Ｎｏ．を摘出し、最適スケジュ−ル
レジスタにセ−ブされている仮スケジュ−ルの、該搬送
車Ｎｏ．が割付られている搬送命令を摘出する。該当す
る搬送命令が複数ある場合には、搬送命令Ｎｏ．が小さ
いもの１つ（命令作成時刻が早いもの）を摘出する。そ
して運行制御３２に、今回決定した割付（摘出した搬送
車Ｎｏ．と搬送命令）を報知する。運行制御３２は、搬
送命令テ−ブル３３の、この割付を行なった搬送命令宛
てに割付搬送車Ｎｏ．（ＡＧＶ＃）を書込む（未割付命
令を割付済に変更する）。そして、この割付を行なった
搬送車に、ポストを介して、割付した搬送命令の搬送元
(From)への道順情報とそこへの走行(要求走行)を指示
し、作業状態テ−ブル３４の、今回の割付を行なった搬
送車Ｎｏ．（ＡＧＶ＃）宛ての、「現搬送状態」情報を
「要求走行」に、「現搬送命令」情報を割付した搬送命
令Ｎｏ．に更新する。

【００７３】以上が割付処理３５（図５）の内容であ
る。以上の処理により、シミュレ−ションの結果、搬送
車間に干渉があると、干渉項目（要求走行，充電，遅れ
時間）の重み（Ｗ１〜Ｗ３）が大きい値に変更されて、
そのような干渉を生ずる確率が低い仮スケジュ−ルが収
束解として選択されるようになる。そして干渉を生ずる
確率が下がった項目の重みは小さい値に変更されるの
で、第１，第２評価関数（の重みＷ１〜Ｗ３）は、関数
全体について干渉を生ずる確率が下がる方向に調整され
るので、最終的に得られる収束解による割付（「収束解
を出力」１０の出力）は、搬送車間の干渉の確率が低い
ものである。

【００７４】次に、システム全体の動作を具体的に説明
する。簡単のため、搬送車は３台（ｎ＝３）、搬送命令
が表２に示す８個（Ｎ＝８）のケースで説明する。搬送
車は、要求走行，荷受，積載走行，荷卸のサイクルで搬
送を行うが、充電量の基準応じて（本実施例は積載走行
完了後、充電量が５０％以下が充電の基準）、充電（充
電のための走行および充電）を行う。説明を簡単にする
ため搬送車は、１〜３号車の３台とし、初期状態として
（図５の割付処理開始時）、１号車は現在地Ｄ、残充電
量９３％、２号車は現在地Ｅ、残充電量１００％、３号
車は現在地Ｆ、残充電量８９％とする。まず、割付が未
確定の搬送命令を、優先度順（同一優先度の場合は、搬
送完了予定時刻が早い順）に整理した搬送命令リスト
（表２）を作成する。初期設定として重みＷ１＝Ｗ２＝
Ｗ３＝１０とする。

【００７５】搬送命令リスト上の搬送命令の順序に対応
させて、搬送車の数の範囲内の数を命令Ｎｏ．とリスト
中の数値が対応するようなリスト（搬送車リスト：表
３）を作成する。

【００７６】

【表３】

【００７７】搬送車リストの中の命令Ｎｏ．＝００１と
命令Ｎｏ．＝００６は、搬送車Ｎｏ．が２であるので、
２号車が搬送を担当し、その割付順序は００１→００６
の順序で割付を行う。これにより並へ替え済み搬送命令
リストの順序が各搬車が搬送命令を割り付ける順序を考
慮した仮スケジュ−ル（表４）ができる。

【００７８】

【表４】

【００７９】この仮スケジュ−ルを適当に２００ケ生成
して、遺伝的アルゴリズムの演算を行う初期個体とす
る。

【００８０】次に、搬送車の現在位置と２００ケの仮ス
ケジュ−ルから最適な仮スケジュ−ル（収束解）を得る
ため、各仮スケジュ−ルについて次の処理を行なう。ま
ず走行データテーブルを参照し、各自動搬送台車に対す
る各々のペナルティを計算するためのルート，走行区
分，実行時間，累積実行時間，残充電量の項目を持つペ
ナルティ計算データ表（表５）を作成する。

【００８１】

【表５】

【００８２】この表を基に第１評価関数〔(1)式〕によ
り、各搬送車に対する要求走行時間，充電時間および実
行完了時間のペナルティを計算する。表５の場合のそれ
ぞれのペナルティの計算結果を表６に示す。

【００８３】

【表６】

【００８４】全体で要求走行時間ペナルティが４６、充
電時間ペナルティが０、実行完了時間ペナルティが６４
となる。これらに重みＷ１〜Ｗ３の初期値１０をそれぞ
れ乗算した積すなわち仮スケジュ−ル全体の第１評価値
Ｐ１ｍつまりペナルティは１１００となる。

【００８５】以上の処理を２００ケの仮スケジュ−ルの
それぞれに対して実行して、算出したペナルティ値が小
さいものから１００ケの仮スケジュ−ルを残して他の仮
スケジュ−ルは消去し、そして１００ケの仮スケジュ−
ルを遺伝的アルゴリズムにより生成し、計２００ケの仮
スケジュ−ルのそれぞれにつき、ペナルティを同様に計
算する。このように遺伝的アルゴリズムに基づいて仮ス
ケジュ−ルの変更を行い、ペナルティ（第１評価値Ｐ１
ｍ）を最小化するように計算を繰り返す。ペナルティが
最小化されたまたは設定されたしきい値以下になった時
点（すなわちペナルティが収束した時点）で遺伝的アル
ゴリズムの計算を終了する。ここで暫定最適解（収束
解）が得られる。暫定最適解を表７に示し、その場合の
ペナルティ表を表８に、それぞれのペナルティの計算結
果を表９に示す。全体で要求走行時間ペナルティΣｐ11
が４３、充電時間ペナルティΣｐ21が０、実行完了時間
ペナルティΣｐ31が４０となる。この場合の、それぞれ
に重み（Ｗ１＝Ｗ２＝Ｗ３＝１０）を乗算した値の和、
すなわち収束解の仮スケジュ−ルを実行する搬送車全体
のペナルティＰ１ｍは８３０となる。

【００８６】

【表７】

【００８７】

【表８】

【００８８】

【表９】

【００８９】次に暫定最適解（収束解）の仮スケジュ−
ルを基にして、シミュレーションを行う。シミュレーシ
ョン結果の評価による各ペナルティが互いの搬送車の干
渉などにより、搬送車の全体で要求走行時間ペナルティ
Σｐ12が６５、充電時間ペナルティΣｐ22が０、実行完
了時間ペナルティΣｐ32が３７となり、それぞれに重み
を掛けた積の和すなわち第２評価値Ｐ２ｍの値は、１０
２０となる。

【００９０】次に、シミュレーション結果によるペナル
ティＰ２ｍと遺伝的アルゴリズムによるペナルティＰ１
ｍを各々項目別に比較する。Ｐ２ｍとＰ１ｍの中の要求
走行ペナルティの差Ｄｐ１＝Σｐ12−Σｐ11が＋２２で
あるため、要求走行ペナルティΣｐ11の重みＷ１が変更
の対象となる。

【００９１】第１評価関数Ｐ１ｍの重みＷ１に２を加算
しＷ１を１２に設定し、また遺伝子アルゴリズムに従っ
た収束解の算出と、収束解のシミュレ−ションを行な
う。差値Ｄｐ1〜Ｄｐ３（の絶対値）のいずれもが設定
値２０以下になった時点で、計算を終了し、そのときの
収束解の仮スケジュ−ルにしたがって割付を行う。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を一態様で実施する鋼コイル加工工場
の設備配置の概要を示す、平面図相当のブロック図であ
る。

【図２】図１に示す各設備の鋼コイル出側，出側にあ
るクレ−ンＣra，Ｃrbを示す、側面図対応のブロック図
である。

【図３】図２に示すビジコン１からの搬送命令に応答
して、図２に示す搬送車ＡＶiで代表される複数台の搬
送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎのそれぞれの運行を制御し管理
するＡＧＶ計算機３の機能構成を示すブロック図であ
る。

【図４】図３に示すビジコン１およびＡＧＶ計算機３
の機能による搬送車の作業の制御項目との関連を示すブ
ロック図である。

【図５】図３に示すＡＧＶ計算機３の割付処理３３〜
３５の内容を示すフロ−チャ−トである。

【図６】図３に示すＡＧＶ計算機３の前処理３３の内
容を示すフロ−チャ−トである。

【図７】図６に示す「ＡＧＶ＃１処理」３３１の内容
を示すフロ−チャ−トである。

【図８】図３に示すＡＧＶ計算機３の割付処理３３〜
３５で生成する仮スケジュ−ル（遺伝的アルゴリズムに
従った表現では遺伝子）のデ−タ構成を示すブロック図
である。

【図９】図５に示す「収束解のシミュレ−ション」７
の内容を示すフロ−チャ−トである。

【符号の説明】

Ａ〜Ｆ：スキッドＡＧＶ１〜ｎ：無
人搬送車ＶＲ：搬送路

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】作業体への割付が未確定の作業のそれぞれ
に作業体のそれぞれをランダム的に仮割付した複数個の
仮スケジュ−ルを生成する手段；作業割付から該作業の
終了までの複数の下位作業の作業時間をパラメ−タとし
て含みそれぞれに重みを付した第１評価情報を、仮スケ
ジュ−ルのそれぞれにつき生成する第１情報生成手段；
仮スケジュ−ルを変更し、変更した仮スケジュ−ルのそ
れぞれにつき第１情報生成手段が生成した第１評価情報
をチェックして、適応性が高い第１評価情報が得られた
仮スケジュ−ルを選択する探索手段；探索手段が選択し
た仮スケジュ−ルをシミュレ−ションして異なる作業体
の作業追行上の干渉をチェックし干渉対応の作業追行を
シミュレ−ションして該仮スケジュ−ルの各作業それぞ
れの開始が早くかつ終了が早いと適応性が高いとする第
２評価情報を生成する第２情報生成手段；および、前記第２評価情報と、前記シミュレ−ションを実行した
仮スケジュ−ルの前記第１評価情報に応じて、両者の差
が小さいときには該仮スケジュ−ルに基づいて作業体に
作業を割付け、両者の差が大きいときには第１評価情報
が低い評価を示す値となる方向に前記重みを変更する手
段；を備えるスケジュ−リング装置。
【請求項２】第２評価情報を算出する第２評価関数は、
第１評価情報を算出する第１評価関数のパラメ−タと同
じパラメ−タを含み；前記重み変更手段は、第１評価情
報と第２評価情報の同一パラメ−タの値の差が大きいと
きには該パラメ−タ宛ての重みを第１評価情報が低い評
価を示す値となる方向に変更する；請求項１記載のスケ
ジュ−リング装置。
【請求項３】前記重み変更手段の、前記仮スケジュ−ル
に基づいた作業体への作業の割付けは、該仮スケジュ−
ルの中の、該仮スケジュ−ルを生成するまでに割付けら
れた作業の追行を完了している作業体に割付けられた作
業の中の最先のもののみの割付けである、請求項１記載
のスケジュ−リング装置。
【請求項４】作業体は搬送手段であり、作業は物体搬送
である、請求項１記載の物流のスケジュ−リング装置。
【請求項５】作業は、下位作業としての、搬送すべき物
体の荷受け位置への搬送手段の移動、および、荷受け位
置から荷降ろし位置への移動、を含む、請求項４記載の
スケジュ−リング装置。