JPH10230318A - Manufacture of hollow member - Google Patents
Manufacture of hollow memberInfo
- Publication number
- JPH10230318A JPH10230318A JP9052566A JP5256697A JPH10230318A JP H10230318 A JPH10230318 A JP H10230318A JP 9052566 A JP9052566 A JP 9052566A JP 5256697 A JP5256697 A JP 5256697A JP H10230318 A JPH10230318 A JP H10230318A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mandrel
- shape
- cross
- die hole
- hollow
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
- Axle Suspensions And Sidecars For Cycles (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、長手方向における
断面形状が異なる中空部材を製造するための中空部材の
製造方法に関するものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for manufacturing a hollow member for manufacturing a hollow member having a different sectional shape in a longitudinal direction.
【０００２】[0002]
【従来の技術】近年、長手方向における断面形状が異な
る中空部材は、例えば、断面形状に応じて長手方向の各
部位における強度を最適に設定して軽量化が実現できる
ことから、オートバイにおけるアルミニウムまたはアル
ミニウム合金製のフレームや後輪を支えるスイングアー
ムなどとして採用される傾向にある。図８〜図１５は、
このような中空部材の一種であるオートバイのスイング
アームを製造するための従来の製造方法を説明するため
の図である。例えば上記スイングアームを製造するに際
しては、先ず、図８のような断面形状が一定の円筒状素
材Ｗ０を用意し、その外周面を成形後の最終形状を考慮
して外削りする。次いで、図９の第１中間成形体Ｗ１の
ように、左右の部分を径縮させるようにＲＳＷ（ロータ
リースウェージング）および仕上げ処理してから、焼鈍
して残留応力を除去する。2. Description of the Related Art In recent years, hollow members having different cross-sectional shapes in the longitudinal direction can be lightened by, for example, optimally setting the strength at each portion in the longitudinal direction according to the cross-sectional shape. There is a tendency to be used as an alloy frame or a swing arm that supports the rear wheels. FIG. 8 to FIG.
It is a figure for explaining the conventional manufacturing method for manufacturing the swing arm of the motorcycle which is one kind of such a hollow member. For example, when manufacturing the swing arm, first, a cylindrical material W0 having a constant cross-sectional shape as shown in FIG. 8 is prepared, and its outer peripheral surface is externally cut in consideration of the final shape after molding. Next, as in the first intermediate molded body W1 in FIG. 9, the left and right portions are subjected to RSW (rotary swaging) and finishing so as to reduce the diameter, and then the residual stress is removed by annealing.
【０００３】次に、図１０および図１１の第２中間成形
体Ｗ２に示すように、つぶし加工により断面四角形状に
成形した後に、これを焼鈍して残留応力を除去する。そ
の後、中間成形体Ｗ２を図１２のように製品形状の凹部
を有する型Ｔ内に入れ、その中間成形体Ｗ２の内部を加
圧してバルジ加工することによって、図１３〜図１５に
示すような、第３中間成形体Ｗ３を成形する。そして、
その中間成形体Ｗ３の両端部の円筒部を図１３および図
１４中に２点鎖線で示すように切断することによって、
製品としてのスイングアームが製造される。[0003] Next, as shown in a second intermediate molded body W2 in Figs. 10 and 11, after being formed into a rectangular cross section by crushing, this is annealed to remove residual stress. Thereafter, the intermediate molded body W2 is put into a mold T having a recess having a product shape as shown in FIG. 12, and the inside of the intermediate molded body W2 is pressurized and bulge-processed, as shown in FIGS. Then, the third intermediate formed body W3 is formed. And
By cutting the cylindrical portions at both ends of the intermediate molded body W3 as shown by a two-dot chain line in FIGS. 13 and 14,
A swing arm as a product is manufactured.
【０００４】[0004]
【発明が解決しようとする課題】このような従来の中空
部材の製造方法にあっては、最終製品としてのスイング
アームを得るまでに、外削り、ＲＳＷ、仕上げ、つぶし
加工、バルジ加工、および端部切断といった多くの作業
工程を必要とし、このため段取り換えも含めて製造に多
大の手間を要するとともに、もっぱら塑性変形によって
所望形状に加工しているために、残留応力を除去するた
めに度々焼鈍を行う必要があり、この観点からも多くの
手間と設備等を必要とするという問題点があった。加え
て、肉厚の一定な円筒状素材から塑性変形によって長手
方向に断面が変化する四角形状の製品を得るために、各
部分において所望の肉厚を得ることが極めて困難である
という問題点もあった。In such a conventional method for manufacturing a hollow member, the external machining, the RSW, the finishing, the crushing, the bulging, and the end processing are performed until a swing arm as a final product is obtained. Many work steps such as partial cutting are required, so a lot of labor is required for manufacturing including setup change, and since it is processed into the desired shape exclusively by plastic deformation, it is frequently annealed to remove residual stress And from this viewpoint, there is a problem that much labor and equipment are required. In addition, in order to obtain a rectangular product whose cross section changes in the longitudinal direction by plastic deformation from a cylindrical material having a constant thickness, it is extremely difficult to obtain a desired thickness at each part. there were.
【０００５】本発明は、上記従来の中空部材の製造方法
が有する課題を有効に解決すべくなされたもので、作業
工程数を大幅に削減することができ、しかも高い寸法精
度で、かつ容易に所望の肉厚の製品を得ることができる
中空部材の製造方法を提供することを目的とするもので
ある。The present invention has been made in order to effectively solve the problems of the above-mentioned conventional method for manufacturing a hollow member, and can greatly reduce the number of working steps, and can achieve high dimensional accuracy and easily. It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a hollow member capable of obtaining a product having a desired thickness.
【０００６】[0006]
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の本発明
に係る中空部材の製造方法は、マンドレルの先端部が挿
入されたダイス孔から成形材料を押出しつつ、上記ダイ
ス孔の断面形状と、該ダイス孔内に位置する上記マンド
レルの先端部の断面形状の少なくとも一方を変更させる
ことにより、外周面形状が上記ダイス孔の内周面形状に
対応し、かつ内周面形状が上記マンドレルの外周面形状
に対応する中空素材を押出成形し、次いで、上記中空素
材を型内に入れた後に、該中空素材の内部を加圧してバ
ルジ成形することを特徴とするものである。According to a first aspect of the present invention, there is provided a method for manufacturing a hollow member according to the present invention, wherein a molding material is extruded from a die hole into which a tip portion of a mandrel is inserted, and the cross-sectional shape of the die hole is adjusted. By changing at least one of the cross-sectional shapes of the tip of the mandrel located in the die hole, the outer peripheral surface shape corresponds to the inner peripheral surface shape of the die hole, and the inner peripheral surface shape of the mandrel is changed. The method is characterized in that a hollow material corresponding to the shape of the outer peripheral surface is extruded, and then the hollow material is placed in a mold, and then the inside of the hollow material is pressurized to form a bulge.
【０００７】ここで、請求項２に記載の発明は、上記ダ
イス孔は複数のダイス構成体の対向面間に形成し、上記
複数のダイス構成体の少なくとも１つを移動させること
によって、上記ダイス孔の断面形状を変化させることを
特徴とするものであり、さらに請求項３に記載の発明
は、上記マンドレルの先端部は上記成形材料の押出方向
における断面形状が異なり、上記マンドレルを上記成形
材料の押出方向に移動させることによって、上記ダイス
孔内に位置する上記マンドレルの先端部の断面形状を変
化させることを特徴とするものである。Here, in the invention described in claim 2, the die hole is formed between opposing surfaces of a plurality of die components, and at least one of the plurality of dice components is moved, whereby the dice are moved. The cross-sectional shape of the hole is changed, and the tip of the mandrel has a different cross-sectional shape in the extrusion direction of the molding material, and the mandrel is connected to the molding material. The cross-sectional shape of the tip of the mandrel located in the die hole is changed by moving the mandrel in the extrusion direction.
【０００８】また、請求項４に記載の発明は、請求項１
〜３のいずれかに記載の発明において、上記ダイス孔の
断面形状と、該ダイス孔内に位置する上記マンドレルの
先端部の断面形状とを関連して変化させることにより、
上記中空素材を一定の肉厚に押出成形することを特徴と
するものである。請求項５に記載の発明は、請求項１〜
４のいずれかにおいて、上記成形材料は、アルミニウム
またはアルミニウム合金であることを特徴とするもので
ある。[0008] The invention described in claim 4 is the first invention.
In the invention according to any one of ~ 3, by changing the cross-sectional shape of the die hole and the cross-sectional shape of the tip of the mandrel located in the die hole,
It is characterized in that the hollow material is extruded to a certain thickness. The invention according to claim 5 is the invention according to claims 1 to
In any one of the above items 4, the molding material is aluminum or an aluminum alloy.
【０００９】[0009]
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を図１
から図７に基づいて説明する。本実施形態は、オートバ
イにおけるアルミニウムまたはアルミニウム合金製のス
イングアームの製造方法としての適用例である。まず、
この製造方法に用いられる製造装置の概略構成を図１お
よび図２により説明する。図１において符号１は、アル
ミニウムビレット（成形材料）の収納孔１Ａが同図中の
上下方向に形成されたコンテナ、２は、ラム３によって
同図中の上下方向に移動される中空ステムであり、中空
ステム２が収納孔１Ａ内に移動することによって、収納
孔１Ａ内のビレットが同図中の下方に押し出される。コ
ンテナ１の図１中の下側には、ダイス孔１０Ａの外周面
を形成する可変断面押出用ダイス１０が配備されてい
る。本例の可変断面押出用ダイス１０は、図１および図
２中の左右方向に位置する対の第１のダイス構成体１１
Ａ、１１Ｂと、図１中の紙面の表裏方向（図２中の上下
方向）に位置する第２のダイス構成体１２Ａ、１２Ｂに
よって構成されており、第２のダイス構成体１２Ａ、１
２Ｂは、第１のダイス構成体１１Ａ、１１Ｂよりもビレ
ットの押出方向の下流側つまり第１のダイス構成体１１
Ａ、１１Ｂよりも図１中の下側にずれて配備されてい
る。DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS One embodiment of the present invention will be described below with reference to FIG.
This will be described with reference to FIG. The present embodiment is an application example as a method for manufacturing a swing arm made of aluminum or an aluminum alloy in a motorcycle. First,
A schematic configuration of a manufacturing apparatus used in this manufacturing method will be described with reference to FIGS. In FIG. 1, reference numeral 1 denotes a container in which a storage hole 1A for an aluminum billet (molding material) is formed in a vertical direction in the figure, and 2 denotes a hollow stem which is moved by a ram 3 in the vertical direction in the figure. When the hollow stem 2 moves into the storage hole 1A, the billet in the storage hole 1A is pushed downward in FIG. On the lower side of the container 1 in FIG. 1, a variable cross-section extrusion die 10 forming the outer peripheral surface of the die hole 10A is provided. The variable cross-section extrusion die 10 of the present embodiment includes a pair of first die structures 11 located in the left-right direction in FIGS. 1 and 2.
A, 11B, and second die components 12A, 12B located in the front and back directions (vertical direction in FIG. 2) of the paper surface in FIG. 1, and the second die components 12A, 12B.
2B is a downstream side of the first die components 11A and 11B in the billet extrusion direction, that is, the first die components 11A and 11B.
1A and 11B are arranged to be shifted downward in FIG.
【００１０】また、第１のダイス構成体１１Ａ、１１Ｂ
は、シリンダ等の駆動装置１３Ａ、１３Ｂによって図２
中の左右方向に個別に近接、離間移動され、同様に、第
２のダイス構成体１２Ａ、１２Ｂは、図示しないシリン
ダ等の駆動装置によって図２中の上下方向に個別に近
接、離間移動される。したがって、それぞれのダイス構
成体１１Ａ、１１Ｂ、１２Ａ、１２Ｂの先端部によっ
て、図２のようにダイス孔１０Ａの内周面が四角形に形
成され、さらに、それらの移動位置に応じてダイス孔１
０Ａの内周面形状が変化することになる。Further, the first die structures 11A, 11B
FIG. 2 shows a driving device 13A and 13B such as cylinders
Similarly, the second die components 12A and 12B are individually moved toward and away from each other in the vertical direction in FIG. 2 by a driving device such as a cylinder (not shown). . Therefore, the inner peripheral surface of the die hole 10A is formed in a rectangular shape as shown in FIG. 2 by the tip portions of the respective die components 11A, 11B, 12A, and 12B.
The inner peripheral surface shape of 0A will change.
【００１１】他方、中空ステム２の外周部には、取付け
板４が図１中の上下方向に移動自在に配備され、この取
付け板４は、ラム３のフランジ部３Ａとの間に備わるシ
リンダ等の駆動装置５によって上下方向に移動される。
取付け板４には、中空ステム２の中空部内に位置するマ
ンドレル６の基端部が取り付けられており、そのマンド
レル６の先端部は断面四角形であり、かつ先端に向かう
にしたがって漸次断面形状が小さくなる四角錐状となっ
ている。そのため、マンドレル６の先端部の側面６Ａは
テーパー面となっている。したがって、このマンドレル
６の先端部がダイス孔１０Ａ内に位置することによっ
て、中空部材が押出成形できることになり、その中空部
材の中空部の断面形状は、ダイス孔１０Ａ内に位置する
マンドレル６の先端部の部位の断面形状、つまりダイス
孔１０Ａ内に位置するマンドレル６の部位の外周面形状
に対応する。そのダイス孔１０Ａ内に位置するマンドレ
ル６の先端部の部位は、マンドレル６の上下動に応じて
変位することになる。On the other hand, a mounting plate 4 is provided on the outer peripheral portion of the hollow stem 2 so as to be vertically movable in FIG. 1, and the mounting plate 4 is provided with a cylinder or the like provided between the ram 3 and the flange portion 3A. Is moved in the up-down direction by the driving device 5.
The base end of the mandrel 6 located in the hollow portion of the hollow stem 2 is attached to the mounting plate 4, and the tip of the mandrel 6 has a rectangular cross section, and the sectional shape gradually decreases toward the distal end. It has a quadrangular pyramid shape. Therefore, the side surface 6A at the tip of the mandrel 6 is a tapered surface. Therefore, when the tip of the mandrel 6 is located in the die hole 10A, the hollow member can be extruded, and the cross-sectional shape of the hollow portion of the hollow member is the tip of the mandrel 6 located in the die hole 10A. This corresponds to the cross-sectional shape of the portion, that is, the outer peripheral shape of the portion of the mandrel 6 located in the die hole 10A. The tip portion of the mandrel 6 located in the die hole 10A is displaced in accordance with the vertical movement of the mandrel 6.
【００１２】次に、このような製造装置を用いたオート
バイのスイングアームの製造方法について説明する。ま
ず、駆動装置５によってマンドレル６をコンテナ１から
図１中の上方に離間させ、収納孔１Ａ内に、予め所定の
温度に加熱したアルミニウム製の中空円筒状または円柱
状のビレットを収納する。次いで、駆動装置５によって
マンドレル６の先端部を図１に示すように、ダイス孔１
０Ａ内に移動させる。その際、ビレットが中空円筒状で
ある場合は、その中空部内をマンドレル６が通過し、ま
たビレットが円柱状である場合は、その中央部を打ち抜
くようにして通過することになる。Next, a method of manufacturing a motorcycle swing arm using such a manufacturing apparatus will be described. First, the mandrel 6 is separated upward from the container 1 in FIG. 1 by the driving device 5, and a hollow cylindrical or cylindrical billet made of aluminum and heated to a predetermined temperature in advance is stored in the storage hole 1A. Next, the tip of the mandrel 6 is moved by the driving device 5 as shown in FIG.
Move into 0A. At this time, when the billet is hollow cylindrical, the mandrel 6 passes through the hollow portion, and when the billet is cylindrical, the center portion of the billet is punched out.
【００１３】次に、ラム３により中空ステム２を収納孔
１Ａ内に移動させ、その収納孔１Ａ内のビレットを押圧
して、それをダイス孔１０Ａ内から押し出す。その際
に、第１のダイス構成体１１Ａ、１１Ｂおよび第２のダ
イス構成体１２Ａ、１２Ｂを移動させると共に、駆動装
置５によってマンドレル６を移動させ、前者の移動によ
って、ダイス孔１０Ａの内周面形状を変更し、後者の移
動によってダイス孔１０Ａ内に位置するマンドレル６の
部位の外周面形状を変更する。このようにダイス孔１０
Ａの内周面形状およびマンドレル６の外周面形状を変更
することにより、図３〜図７に示すような形状のオート
バイのスイングアーム素材（中空素材）Ｗ１１を押出成
形することができる。このスイングアーム素材Ｗ１１の
外周面形状はダイス孔１０Ａの内周面形状に対応し、そ
の内周面形状はマンドレル６の外周面形状に対応する。
本例のスイングアーム素材Ｗ１１は、それを図３および
図４中の右方または左方から押出成形する際に、ダイス
孔１０Ａの内周面形状およびマンドレル６の外周面形状
を関連的に変更することにより、図５〜図７に示すよう
に、各部位の肉厚が一定とされている。Next, the hollow stem 2 is moved into the storage hole 1A by the ram 3, and the billet in the storage hole 1A is pressed and pushed out from the die hole 10A. At this time, the first die components 11A, 11B and the second die components 12A, 12B are moved, and the mandrel 6 is moved by the driving device 5, and the inner surface of the die hole 10A is moved by the former movement. The shape is changed, and the outer shape of the mandrel 6 located in the die hole 10A is changed by the latter movement. Thus, the die hole 10
By changing the shape of the inner peripheral surface of A and the shape of the outer peripheral surface of the mandrel 6, a swing arm material (hollow material) W11 of a motorcycle having a shape as shown in FIGS. 3 to 7 can be extruded. The outer peripheral shape of the swing arm material W11 corresponds to the inner peripheral shape of the die hole 10A, and the inner peripheral shape corresponds to the outer peripheral shape of the mandrel 6.
When the swing arm material W11 of this example is extruded from the right or left in FIGS. 3 and 4, the inner peripheral shape of the die hole 10A and the outer peripheral shape of the mandrel 6 are relatedly changed. By doing so, the thickness of each part is made constant as shown in FIGS.
【００１４】このようにしてスイングアーム素材Ｗ１１
を押出成形した後は、それをスイングアームの製品形状
の凹部を有する型内に入れ、そのスイングアーム素材Ｗ
１１の内部を加圧してバルジ加工する。このバルジ加工
は、前述した従来例の図１２と同様に実施することがで
きる。このバルジ加工によって、スイングアーム素材Ｗ
１１は製品形状の型の内面に沿うように膨出され、例え
ば、その角部が所定のアール形状に成形されて、製品と
してのスイングアームとされる。したがって、上記製造
方法によれば、従来の中空部材の製造方法に比較して特
に作業工程数を大幅に削減することができるとともに、
残留応力を除去するための焼鈍工程が不要になり、この
結果製造が容易であって、かつ製造単価を大幅に低減さ
せることができる。加えて、寸法精度を向上させること
ができ、また肉厚を自由に変化させて合理的な断面形状
を設定することができる。Thus, the swing arm material W11
After extruding the swing arm material, the swing arm material W
The inside of 11 is pressurized and bulged. This bulging process can be performed in the same manner as in the above-described conventional example shown in FIG. By this bulge processing, the swing arm material W
Numeral 11 bulges along the inner surface of the product-shaped mold, and, for example, its corners are formed into a predetermined round shape to form a swing arm as a product. Therefore, according to the above manufacturing method, the number of working steps can be significantly reduced, particularly as compared with the conventional hollow member manufacturing method, and
An annealing step for removing residual stress is not required, and as a result, manufacturing is easy and the manufacturing cost can be significantly reduced. In addition, the dimensional accuracy can be improved, and the wall thickness can be freely changed to set a reasonable cross-sectional shape.
【００１５】なお、スイングアーム素材Ｗ１１の形状は
何ら上述した実施形態のみに特定されるものではなく、
ダイス孔１０Ａの内周面形状およびマンドレル６の外周
面形状の変更の程度やタイミングに応じて、最適な形態
とすることができ、また肉厚も一定にすることなく、部
位に応じて変化させることもできる。また、本発明は、
オートバイのスイングアームに限らず、同様にして種々
の中空部材の製造方法として広く適用できる。It should be noted that the shape of the swing arm material W11 is not limited to the above-described embodiment.
An optimum configuration can be obtained according to the degree and timing of the change in the inner peripheral surface shape of the die hole 10A and the outer peripheral surface shape of the mandrel 6, and the thickness is varied according to the portion without making the wall thickness constant. You can also. Also, the present invention
The present invention can be widely applied not only to a swing arm of a motorcycle but also to a method of manufacturing various hollow members.
【００１６】[0016]
【発明の効果】以上説明したように、請求項１〜５に記
載の中空部材の製造方法は、ダイス孔の断面形状と、こ
のダイス孔内に位置するマンドレルの先端部の断面形状
の少なくとも一方を変更させつつ、そのダイス孔から中
空素材を押出成形した後、その中空素材を型内に入れて
バルジ成形することにより、従来の製造方法に比して作
業工程数を大幅に削減して製造単価の低減させることが
でき、しかも残留応力を除去するための焼鈍工程を不要
として寸法精度を向上させることができ、また肉厚を自
由に変化させて合理的な断面形状を設定することができ
る。As described above, the method for manufacturing a hollow member according to any one of the first to fifth aspects provides at least one of the cross-sectional shape of the die hole and the cross-sectional shape of the tip end of the mandrel located in the die hole. By extruding a hollow material from the die hole while changing the shape, the hollow material is put into a mold and bulge-formed, significantly reducing the number of work steps compared to the conventional manufacturing method. The unit price can be reduced, and the dimensional accuracy can be improved by eliminating the need for an annealing step for removing residual stress, and the wall thickness can be freely changed to set a reasonable cross-sectional shape. .
【００１７】また、請求項２に記載の発明によれば、ダ
イス孔の断面形状を自由に変更することができ、さら
に、請求項３に記載の発明によれば、マンドレル成形材
料の押出方向に移動させることにより、ダイス孔内に位
置するマンドレルの先端部の断面形状を自由に変更する
ことができ、請求項４に記載の発明によれば、ダイス孔
の断面形状と、このダイス孔内に位置するマンドレルの
先端部の断面形状とを関連して変更することにより、中
空素材を一定の肉厚に押出成形することができるといっ
た効果が得られる。Further, according to the second aspect of the present invention, the cross-sectional shape of the die hole can be freely changed, and according to the third aspect of the present invention, the mandrel molding material can be moved in the extrusion direction. By moving, the cross-sectional shape of the tip of the mandrel located in the die hole can be freely changed. According to the invention of claim 4, the cross-sectional shape of the die hole and the inside of the die hole By changing the cross-sectional shape of the end of the mandrel located in relation to it, it is possible to obtain an effect that the hollow material can be extruded to a constant thickness.
【図１】本発明の一実施形態において用いられる製造装
置の概略側面図である。FIG. 1 is a schematic side view of a manufacturing apparatus used in an embodiment of the present invention.
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。FIG. 2 is a sectional view taken along line II-II in FIG.
【図３】本発明の一実施形態により製造されたオートバ
イのスイングアームの平面図である。FIG. 3 is a plan view of a swing arm of a motorcycle manufactured according to an embodiment of the present invention.
【図４】図３のＩＶ矢視図である。FIG. 4 is a view taken in the direction of the arrow IV in FIG.
【図５】図３のＶ−Ｖ線に沿う断面図である。FIG. 5 is a sectional view taken along the line VV of FIG. 3;
【図６】図３のＶＩ−ＶＩ線に沿う断面図である。FIG. 6 is a sectional view taken along the line VI-VI in FIG. 3;
【図７】図３のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う断面図である。FIG. 7 is a sectional view taken along the line VII-VII in FIG. 3;
【図８】従来の製造方法に用いられる円筒状素材の斜視
図である。FIG. 8 is a perspective view of a cylindrical material used in a conventional manufacturing method.
【図９】従来の製造方法における第１中間成形体の半断
面図である。FIG. 9 is a half sectional view of a first intermediate molded body in a conventional manufacturing method.
【図１０】従来の製造方法における第２中間成形体の側
面図である。FIG. 10 is a side view of a second intermediate molded body in a conventional manufacturing method.
【図１１】図１０の第２中間成形体の横断面図である。FIG. 11 is a cross-sectional view of the second intermediate molded body of FIG.
【図１２】図１０の第２中間成形体のバルジ加工時にお
ける横断面図である。FIG. 12 is a cross-sectional view of the second intermediate molded body of FIG. 10 at the time of bulging.
【図１３】従来の製造方法における第３中間成形体の平
面図である。FIG. 13 is a plan view of a third intermediate molded body in a conventional manufacturing method.
【図１４】図１３のＸＩＶ矢視図である。FIG. 14 is a view as viewed in the direction of the arrow XIV in FIG. 13;
【図１５】図１３のＸＶ矢視図である。FIG. 15 is a view on arrow XV of FIG. 13;
１ コンテナ ２ 中空ステム ３ ラム ４ 取付け板 ５ 駆動装置 ６ マンドレル ６Ａ 先端部の側面 １０ ダイス １０Ａ ダイス孔 １１Ａ、１１Ｂ 第１のダイス構成体 １２Ａ、１２Ｂ 第２のダイス構成体 １３Ａ、１３Ｂ 駆動装置 Ｗ１１ スイングアーム素材（中空素材） REFERENCE SIGNS LIST 1 container 2 hollow stem 3 ram 4 mounting plate 5 driving device 6 mandrel 6A side surface of tip portion 10 dice 10A dice hole 11A, 11B first dice structure 12A, 12B second dice structure 13A, 13B drive device W11 swing Arm material (hollow material)
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２１Ｄ 53/86 Ｂ２１Ｄ 53/86 Ａ // Ｂ６２Ｋ 25/20 Ｂ６２Ｋ 25/20 ──────────────────────────────────────────────────続 き Continued on the front page (51) Int.Cl. 6 Identification code FI B21D 53/86 B21D 53/86 A // B62K 25/20 B62K 25/20
Claims (5)
部材を製造するための中空部材の製造方法であって、 マンドレルの先端部が挿入されたダイス孔から成形材料
を押出しつつ、上記ダイス孔の断面形状と、該ダイス孔
内に位置する上記マンドレルの先端部の断面形状の少な
くとも一方を変更させることにより、外周面形状が上記
ダイス孔の内周面形状に対応し、かつ内周面形状が上記
マンドレルの外周面形状に対応する中空素材を押出成形
し、次いで、上記中空素材を型内に入れた後に、該中空
素材の内部を加圧してバルジ成形することを特徴とする
中空部材の製造方法。1. A method of manufacturing a hollow member for manufacturing a hollow member having a different cross-sectional shape in a longitudinal direction, wherein a cross-section of the die hole is extruded while extruding a molding material from a die hole into which a tip of a mandrel is inserted. By changing at least one of the shape and the cross-sectional shape of the tip of the mandrel located in the die hole, the outer peripheral surface shape corresponds to the inner peripheral surface shape of the die hole, and the inner peripheral surface shape is A method for manufacturing a hollow member, comprising: extruding a hollow material corresponding to the shape of the outer peripheral surface of a mandrel, then placing the hollow material in a mold, and then pressurizing the inside of the hollow material to form a bulge. .
向面間に形成し、上記複数のダイス構成体の少なくとも
１つを移動させることによって、上記ダイス孔の断面形
状を変化させることを特徴とする請求項１に記載の中空
部材の製造方法。2. The cross-sectional shape of the dice hole is formed by forming the dice hole between opposing surfaces of a plurality of dice components and moving at least one of the dice components. The method for manufacturing a hollow member according to claim 1.
の押出方向における断面形状が異なり、上記マンドレル
を上記成形材料の押出方向に移動させることによって、
上記ダイス孔内に位置する上記マンドレルの先端部の断
面形状を変化させることを特徴とする請求項１または２
に記載の中空部材の製造方法。3. The tip of the mandrel has a different cross-sectional shape in the extrusion direction of the molding material, and by moving the mandrel in the extrusion direction of the molding material,
3. The method according to claim 1, wherein a cross-sectional shape of a tip portion of the mandrel located in the die hole is changed.
3. The method for producing a hollow member according to item 1.
内に位置する上記マンドレルの先端部の断面形状とを関
連して変化させることにより、上記中空素材を一定の肉
厚に押出成形することを特徴とする請求項１から３のい
ずれかに記載の中空部材の製造方法。4. The hollow material is extruded to a constant thickness by changing the cross-sectional shape of the die hole and the cross-sectional shape of the tip end of the mandrel located in the die hole. The method for manufacturing a hollow member according to any one of claims 1 to 3, wherein:
ルミニウム合金であることを特徴とする請求項１から４
のいずれかに記載の中空部材の製造方法。5. The molding material according to claim 1, wherein the molding material is aluminum or an aluminum alloy.
The method for producing a hollow member according to any one of the above.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9052566A JPH10230318A (en) | 1997-02-21 | 1997-02-21 | Manufacture of hollow member |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9052566A JPH10230318A (en) | 1997-02-21 | 1997-02-21 | Manufacture of hollow member |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10230318A true JPH10230318A (en) | 1998-09-02 |
Family
ID=12918362
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9052566A Pending JPH10230318A (en) | 1997-02-21 | 1997-02-21 | Manufacture of hollow member |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10230318A (en) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001321844A (en) * | 2000-05-18 | 2001-11-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Method for hydroforming metal tube and die |
| US7175799B2 (en) | 2001-09-26 | 2007-02-13 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Process for producing hollow member |
| JP2014213382A (en) * | 2013-04-26 | 2014-11-17 | 財団法人金属工業研究発展中心 | Mult-action extrusion molding device, multi-action extrusion molding machine, and extrusion molding method |
| CN109454120A (en) * | 2018-10-19 | 2019-03-12 | 哈尔滨理工大学 | Sheet metal control width extrusion molding apparatus and method |
-
1997
- 1997-02-21 JP JP9052566A patent/JPH10230318A/en active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001321844A (en) * | 2000-05-18 | 2001-11-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Method for hydroforming metal tube and die |
| US7175799B2 (en) | 2001-09-26 | 2007-02-13 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Process for producing hollow member |
| JP2014213382A (en) * | 2013-04-26 | 2014-11-17 | 財団法人金属工業研究発展中心 | Mult-action extrusion molding device, multi-action extrusion molding machine, and extrusion molding method |
| CN109454120A (en) * | 2018-10-19 | 2019-03-12 | 哈尔滨理工大学 | Sheet metal control width extrusion molding apparatus and method |
| CN109454120B (en) * | 2018-10-19 | 2020-07-31 | 哈尔滨理工大学 | Amplitude-controlled extrusion forming device and method for metal sheet |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1109636B1 (en) | Method of hydroforming tubular members | |
| JPH09122776A (en) | Method and device to manufacture constituent member with penetrated part of double wall, by internal high pressure, deformation method | |
| JP3685961B2 (en) | Molding press | |
| JPS6061131A (en) | Plastic working method of metallic product | |
| CN104625626B (en) | Wrench manufacturing method thereof | |
| JPH10230318A (en) | Manufacture of hollow member | |
| JP3477944B2 (en) | Metal material forming method | |
| JPS6182944A (en) | Production of shaft component with large-sized flange | |
| JP3572826B2 (en) | Manufacturing method of bracket with bracket | |
| JP3128258B2 (en) | Method for manufacturing spark plug metal shell | |
| JP4723769B2 (en) | Method for producing hollow rack bar | |
| JP2513078B2 (en) | Press working method | |
| JPH05177262A (en) | Device for bending molding | |
| CN214601331U (en) | Punching and blanking die of carrier frame | |
| JP4133465B2 (en) | Hydroform processing method | |
| CN217474602U (en) | Multi-process common mode machining die | |
| CN215471641U (en) | Rubber press takes off material and collects mechanism | |
| JP3194634B2 (en) | Manufacturing method of needle bearing case | |
| JP2002263751A (en) | Plate working method and working die thereof | |
| JPH02137636A (en) | Full enclosed die forging method | |
| JPS63273538A (en) | Metallic die for forming spline shaft | |
| JP2904612B2 (en) | Method for manufacturing spark plug metal shell | |
| TWI304856B (en) | ||
| JP2003071540A (en) | Manufacturing method and apparatus for hollow stock having blocked portion | |
| JPS6227949B2 (en) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040317 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040512 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040601 |