JPH10225939A

JPH10225939A - 成形用の型およびその製造法

Info

Publication number: JPH10225939A
Application number: JP9049662A
Authority: JP
Inventors: Yukio Suyama; 幸生須山; Nobuyuki Yamashita; 信行山下; Tomoo Honda; 智生本田; Kiyomasa Kato; 清誠加藤
Original assignee: MITSUBOSHI KK
Current assignee: MITSUBOSHI KK
Priority date: 1997-02-17
Filing date: 1997-02-17
Publication date: 1998-08-25

Abstract

(57)【要約】【課題】樹脂型の利点を備え、しかも寿命が長く、製
品表面が平滑な成型用の型を提供する。【解決手段】成形しようとする製品の意匠面を形成す
るためのキャビティ１５を備えた金属製のキャビ型１
と、前記キャビティ１５と対応するコア２５を備えた光
造形法で製作した合成樹脂製のコア型とを組み合わせた
成形用の型。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は合成樹脂、ゴムなど
の高分子材料を所定の形状に成形するための成形用の型
に関し、特に製品設計の確認に必要な樹脂成形品（モデ
ル）を成形するための試作型や、少数の製品を成形する
ための少量生産型に有用な成型用の型に関する。また本
発明は、３次元データに基づいて紫外線レーザーをコン
トロールしながら光硬化性樹脂を硬化させる光造形技術
により、それらの型を製造する技術にも関連する。

【０００２】

【従来の技術】前記光造形技術は特開昭５６−１４４４
７８号公報、特開昭６０−２４７５１５号公報などに開
示されており、製品や商品の設計確認用のモデル作成な
どに実用化され、利用されている。また１９９４年１２
月２２日発行の「日経メカニカル別冊」および１９９５
年２月２０日発行の「ＮＩＫＫＥＩＭＥＣＨＡＮＩＣ
ＡＬ」には、光造形技術でつくった射出成形用の型とそ
の成形品とが紹介されている。本発明はそれらの成形用
の型およびその製造法に関連し、さらにそれらの技術の
改良に関するものである。

【０００３】現在知られている光造形法により射出成形
型を製作する手順を図６に従って説明する。まず目的と
する樹脂製品を３次元ＣＡＤを用いて設計する（工程Ｓ
−１）。かかる設計に好適に用いられる３次元パッケー
ジソフトとしては、Ｐｒｏ−ＥＮＧＩＮＥＥＲ（Ｐｒｏ
−ｅ）、ＣＡＴＩＡ、ＩＤＥＡＳなどが市販されてお
り、コンピュータとしてはいわゆるワークステーション
レベルのものが使用される。つぎにこの樹脂成型品の３
次元ＣＡＤ（製品）データに対し、抜き勾配や成形時の
収縮率などの樹脂射出成形のノウハウを追加する。つい
でパーティングライン面を設定し、データの反転作業を
行うことにより、型のＣＡＤデータが得られる（工程Ｓ
−３）。この作業により、キャビ型とコア型の２つの型
データが得られることになる。さらに射出成形時に必要
なゲート口、ランナー、コア型にはエジェクトピンのピ
ン穴などのデータも追加することにより、キャビ型、コ
ア型のＣＡＤデータができあがる（工程Ｓ−４）。上記
の工程Ｓ−１からＳ−４までは全てコンピュータ上で行
われる。

【０００４】これらのキャビ型、コア型のＣＡＤデータ
を基にして、光造形技術により、ＣＡＤデータに忠実な
樹脂型を製造する（工程Ｓ−５）。この目的に使用する
ことが出来る光造形装置としては、例えば帝人製機株式
会社、デーメック株式会社、シーメット株式会社などが
販売している市販品がある。

【０００５】またこの目的に使用することができる光硬
化性樹脂には、例えば特開平７−２６０６０号公報に開
示されている固体微粒子が充填されたものがあり、この
ものは光硬化性触媒等を含有した状態で市販されてお
り、容易に入手することができる。

【０００６】造形の終わった樹脂型は、洗浄後、後硬化
及び表面処理を行ない、場合によっては光造形で製造し
た物品に特有の積層段差を解消するため、内面を研磨す
るなどの後処理を行った後、一般の金属型の場合と同様
にモールドベースに組み込み（工程Ｓ−６）、射出成形
機に取り付けて、指定された樹脂、例えばＡＢＳ樹脂や
ポリカーボネート樹脂などで射出成形を行なう（工程Ｓ
−７）。

【０００７】光造形法以外の樹脂型としては、たとえば
１９９３年７月発行の「プラスチック成形技術」第１０
巻７号に記載されている、アルミニウム微粉末とエポキ
シ樹脂を混合したメタルレジン複合材料を用いたモデル
反転法が知られている。このものはあらかじめマスター
モデルを作成し、そのマスターモデルの周囲に型枠を配
置し、型枠内に流動状態のメタルレジン材料を流し込ん
でコア型を成形し、ついで上下を逆にして、同様にキャ
ビ型を成形する製造法である。この製造法も金属型に比
して短時間で製造することが出来るので、主として射出
成形用の型として利用されている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】上記の光造形による樹
脂型の射出成形は、３次元ＣＡＤデータがあれば、きわ
めて短時間のうちに目的とする成形品が得られるという
利点があるが、一方で欠点も多い。その第１の点は、型
の寿命が短い点、すなわち型が壊れるまでに成形できる
製品個数が５０〜１００個程度と少ない点である。この
寿命が短い点については、樹脂型にとっては必然的な欠
点と考えられており、試作品などの少量生産に樹脂型を
用い、最終的な製品形状などが固まった時点で大量生産
用の金属型を製作するのが一般的な使用形態である。

【０００９】第２の点は、光造形に特有の積層段差を型
の状態で除去することが難しく、この段差が成形品に転
写される点である。とくにキャビティ面は一般に製品の
意匠を表現する面、すなわち意匠面である場合がほとん
どであるので、この積層段差の転写は好ましくない。

【００１０】前記メタルレジンを材料とする成形用の型
は、寿命が５００〜１０００個程度と光造形による型よ
りも長い。しかし中量生産に適するように、さらに寿命
を延ばすことが望ましい。

【００１１】本発明は上記の問題を解消すること、すな
わち樹脂製の成形型の利点をできるだけ維持しながら、
型寿命を長くし、ある程度の中量生産にも充分に対応す
ることができる成形用の型を提供することを第１の課題
とする。さらに本発明は、光造形法の利点をできるだけ
維持しながらその意匠面の積層段差を少なくし、成形さ
れた製品の表面を平滑にする成形用の型を提供するこ
と、およびその製造法を提供することを第２の課題とし
ている。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記の第１の課題を解決
するため、本発明の成形用の型は、キャビ型とコア型と
からなる高分子材料を成形するための型であって、前記
キャビ型およびコア型のいずれか一方を金属製とし、他
の一方を樹脂型とすることを特徴としている。前記樹脂
型としては、光造形法で製造したものが好ましい。

【００１３】樹脂型として光造形法で製造したものを採
用する場合は、前記キャビ型およびコア型のうち、成形
しようとする製品の意匠を表現する面に対応する型を金
属製とし、他方を前記樹脂型とするのが好ましく、それ
により第２の課題が達成される。さらに本発明において
は、前記キャビ型を金属製とするのが好ましい。

【００１４】本発明の成形用型の製造法は、成形品の３
次元ＣＡＤデータを作成し、そのデータに基づいて、キ
ャビ型およびコア型の３次元ＣＡＤデータを作成し、い
ずれか一方の型の３次元ＣＡＤデータをＮＣデータに変
換し、それに基づいて金属製の型を作成する一方、他方
の型の３次元データに基づいて光造形法により樹脂製の
型を作成し、それらのキャビ型とコア型とを組み合わせ
ることを特徴としている。

【００１５】

【作用および発明の効果】キャビ型またはコア型のいず
れか一方を金属製とし、他方を樹脂型にすると、両方と
も樹脂型にする場合よりも製造の手間がかかるが、両方
とも金属製にする場合に比べると、型の製造の手間、効
率がはるかに向上する。すなわち、単に片方の型を樹脂
型にすることによるメリットのほか、金属型の構造の簡
素化、試し成形・型修正の回数の減少などが相乗的に作
用して、両方とも金属型にする場合に比して、試し打ち
および修正も含めた型の生産工数が大きく減少する。

【００１６】さらにいずれか一方を金属型にすることに
より、他方の樹脂型の寿命が大幅に長くなる利点があ
る。その理由は判然としないが、型の温度上昇が少な
く、それにより熱負荷が低くなるためと考えられる。つ
まり樹脂型は熱伝導率が低く、型内に熱がこもって型寿
命を短くする。しかし一方に金属製の型を用いると、金
属型を通して溶融した樹脂などの素材により型内に持ち
込まれた熱が速やかに系外に排出され、樹脂型の温度上
昇が抑制されることにより、型寿命が延びるのではない
かと推察される。即ち金属製の型は、成形型の作用と同
時に熱交換機の作用を兼ねているのではないかと考えら
れる。従ってもう一方の樹脂型の熱負荷が軽減され、そ
の結果として型の寿命が延ばされると考えられる。

【００１７】とくに樹脂型として光造形用の樹脂型を採
用する場合は、型を構成する材料が光硬化性樹脂に無機
固体微粒子を含有させたものであるので、熱伝導率が低
く、そのため金属製の型による寿命を延ばす作用効果が
顕著である。樹脂型として光造形法型を用いる場合は、
意匠を表現する面に対応する型を金属型にするのが好ま
しく、それにより光造形に特有の段差模様が製品の意匠
面に転写されることがなく、製品の意匠性が向上する。
また製品によっては従来行われていた製品表面の段差模
様を除去する研磨作業などが不要になる。

【００１８】またキャビ型に金属型を使用するのがより
効果的である。すなわち一般的に樹脂成形品の場合、キ
ャビティ面にはボスやリブがほとんどなく、平滑な意匠
面であることが多い。このような場合は、前述した如
く、キャビ型を金属型にすることにより、製品の意匠面
に積層段差が転写されず、製品の意匠製が向上する。

【００１９】第２の有利な点は、比較的複雑なコア型の
製造時間や修正時間が大幅に短縮される点である。すな
わち、金属型はフライス盤やＮＣマシンによる切削加工
や放電加工機による加工、ワイヤカット機による切断な
どにより加工製作される。このような機械はコンピュー
タ制御により自動運転するのが一般的であるが、３次元
ＣＡＤデータでは制御できず、いくつかの工程を経てい
わゆるＮＣデータを作らなければならない。従って成形
面が複雑な場合は、そのデータの作成に時間がかかるの
で、金属型の製造に要する全体の時間がきわめて長くな
る。特に一般的にボスやリブなどの複雑な形状を有する
コア面は、細い溝部等では切削工具が入らず、放電加工
に依らなければならない。そのため放電加工のための溝
部形状に対応する放電電極から製造する必要があり、さ
らに製作時間が長くなる。そのためコア型を光造形によ
る樹脂型にすることにより、成形用の型の製作時間を大
幅に短縮することができる。

【００２０】これに対し、キャビ面は意匠面であり、比
較的単純な平滑面で構成されるので、ＣＡＤデータから
ＮＣデータへの変換も容易であり、切削加工に要する時
間も短くて済む。したがって、キャビ型を金属型として
も、型全体の製造時間はそれほど増大しない。

【００２１】本発明の成形用型の製造法によれば、前述
のいずれか一方が金属製で他方が樹脂製の成形用の型を
効率よく製造することができる。

【００２２】

【発明の実施の形態】つぎに図面を参照しながら本発明
の成形用の型の好ましい実施の形態を説明する。図１ａ
および図１ｂは本発明の成形用の型の一実施形態を示す
キャビ型およびコア型を示す斜視図である。なお本図お
よび図２、図３ａ、図３ｂ、図３ｃ、図４はいずれも後
述する型の３次元ＣＡＤデータのアウトプットである。
それらのキャビ型１およびコア型２は射出成形用の型で
あり、図２に示すコンピュータ操作用のマウスのカバー
３を成形するためのものである。カバー３の材質はたと
えばＡＢＳ樹脂を想定している。カバー３は平面形状が
長方形の箱を伏せたような形態を備えている。

【００２３】図３ａ、図３ｂ、図３ｃはそのカバー３の
平面図、側面図および正面図である。図３ｂに示すよう
に、カバー３の先端側の半分は前方に向かって低くなる
ようにいくらか傾斜している。その傾斜面４には、押し
ボタンを組み込むための貫通孔５が設けられている。ま
た手前側および左右の稜線には面取り６が設けられ、手
前側の平坦部７の左隅には、浅い凹部８が設けられてい
る。カバー１の前端には、コードを外部に出すための半
割り角筒状の突起９が設けられている。図３ａ〜ｃから
分かるように、カバーの表面、すなわち意匠面と対応す
るキャビ型１のキャビティ１５には突起部がなく、平滑
である。

【００２４】図４はそのカバー３の内部側を示す底面図
である。前述の傾斜面４の内面には、前述の貫通孔５を
囲むように薄肉にリブ１０が突出している。また、平坦
部の内面には、薄肉のリブ１１が５本、互いに平行にな
るように突出している。さらに前端の左右、および後端
の中央部には、カバー３をマウスの本体に固定するため
のネジ用ボス１２が突出している。

【００２５】前記図１ａのキャビ型１は金属ブロックを
切削して製造したものである。金属ブロックの材料は、
射出成形の型材料として通常使用されているもの、たと
えばＪＩＳのＳＫＤ、ＳＫＨ材などのＳＫ材が用いられ
る。これらの熱伝導率はいずれも０．１cal/cm・sec ℃
程度であり、熱膨張係数は１１×１０^-6/ ℃程度であ
る。キャビ型１の中央部にはカバーの表面と対応するキ
ャビティ１５が凹設されている。キャビ型１の表面１６
はパーティング面となる。

【００２６】キャビティ１５の内面には、前述の浅い凹
部（図２の符号８）に対応する突起１７が形成され、前
端には半割筒状の突起（図２の符号９）の表面に対応す
る角柱状の凹部１８が形成されている。またキャビ型１
の手前側には溶融樹脂を導入するスプールおよびランナ
ー１９が設けられている。キャビ型１の表面１６の左右
には、コア型２と位置合わせをするためのガイド凹部２
０が形成されている。また、４隅には切り欠き段部２１
が形成され、その切り欠き段部に、モールドベースに取
り付けるためのボルト穴２２が形成されている。

【００２７】カバー３の表面には凹凸が少ないので、上
記のキャビ型１のキャビティ１５やその周辺も平滑であ
る。そのため放電加工やワイヤカット加工がほとんどな
く、一体の金属ブロックを削り出して製造する金属製の
型であっても、製造は比較的容易である。また、キャビ
ティ１５の内面の、カバーの傾斜面（図２の符号４）と
対応する部位は、傾斜しているので、光造形で製造する
場合は粗い積層段差が生ずるが、本実施形態では金属型
にしているので、そのような積層段差がなく、ＮＣ加工
による微少な段差があるだけである。ただし金属型であ
るので、その微少な段差は研磨などで容易に除去するこ
とが出来る。

【００２８】他方、図１ｂのコア型２は、樹脂型であ
り、本実施形態では光造形法により製作している。材料
としては、光造形用の樹脂材料として市販されている公
知のものを使用することが出来る。たとえば帝人製機
（株）社製の「ＴＳＲ７５２」などが好ましく使用でき
る。その材料は、後述するように、ＣＡＤデータに基づ
く形状に紫外線レーザーで硬化させながら積層・造形す
ることにより、図１ｂの形状に形成し得る。このような
樹脂型の熱伝導率は、通常は１．１７×１０^-3cal/cm・
sec ・℃程度であり、線膨張率は２．８〜８．２×１０
^-5cm/cm/℃である。

【００２９】コア型２の中央には、マウスのカバーの内
面を形成するためのコア２５が突出している。コア型２
の表面２６はキャビ型の表面１６と相対する面であり、
左右にはキャビ型のガイド凹部２０と嵌合するガイド突
起２７が設けられている。また４隅には切り欠き段部２
８およびボルト穴２９が形成されている。

【００３０】コア２５の周囲には製品であるカバーの端
面と対応する段部３０が設けられている。さらにコア２
５の上面には、製品の貫通孔（図２の符号５）を形成す
るための突起３１が設けられており、その周囲にはリブ
（図４の符号１０）を形成するための環状溝３２が形成
されている。そして手前側には平行なリブ（図４の符号
１１）を形成するための細い溝３３が５本形成されてい
る。また前端側には、前端の突起（図２の符号９）の内
面を形成し、かつ前端壁を貫通させるための角柱状の突
起３４が設けられている。さらに前端の左右および後端
の中央にはそれぞれネジ用ボスを形成するための凹部３
５が設けられている。なおコア２５に多数形成されてい
る小さい貫通孔３６は成形品を抜き出すためのエジェク
ターピンを通すための穴である。

【００３１】以上のことから解るように、カバー３など
の製品の意匠面は比較的平坦で、そのためキャビ型１は
比較的単純であるのに対し、カバー３の内面を形成する
コア型２は、リブや穴等のために比較的複雑になってい
る。またカバー３などを貫通する貫通孔５を形成するた
めの突起もコア型２に設けるので、コア型２は一層複雑
になることが解る。従ってこのような製品を成形する型
については、キャビ型を金属型とし、コア型を樹脂型に
すると、製造工数を樹脂型と同程度に維持しながら型寿
命を延ばすことが出来る。

【００３２】つぎに図５のブロック図を参照しながら、
前述の成形用のキャビ型およびコア型の製作工程および
それらの成形型を使用して射出成形するまでを説明す
る。この製造法は本発明の製造法の一実施形態である。

【００３３】図５から明らかなように、３次元ＣＡＤ製
品データ作成工程（Ｓ−１）からキャビ型・コア型ＣＡ
Ｄデータ作成工程（Ｓ−４）までは、図６で説明した従
来の光造形法による成形用の型の製造法と同じである。
すわなち製品の３次元ＣＡＤ製品データを作成する工程
（Ｓ−１）、その３次元ＣＡＤデータに対し、抜き勾配
や成形時の収縮率などの樹脂射出成形のノウハウを追加
する工程（Ｓ−２）、パーティングライン面を設定し、
データの反転作業を行うことにより、型のＣＡＤデータ
を作成する工程（Ｓ−３）を行い、ついで射出成形時に
必要なゲート口、ランナー、突き出しピンのピン穴など
のデータを追加するキャビ型・コア型のＣＡＤデータの
作成工程（Ｓ−４）を行う。上記の工程Ｓ−１から工程
Ｓ−４までは、全てコンピュータ上で行われる。

【００３４】そして次の工程からは、キャビ型とコア型
とで工程が分かれる。ただしコア型の製造については、
光造形法で製造するので、図６の場合と同じく、コア型
のＣＡＤデータを基にして、光造形技術により、ＣＡＤ
データに忠実な樹脂型を製造する工程（Ｓ−５）、後処
理工程・モールドベースへの組み込み工程（Ｓ−６）を
その順に行なう。

【００３５】他方、キャビ型は金属ブロックから前述し
た加工機械で加工するので、光造形工程とは異なる。す
なわち、まずキャビ型のＣＡＤデータを利用して、切削
工具やワイヤカッティングマシンのワイヤなどの切削経
路を示すＣＬデータ（カッティングロケーションデー
タ）を発生する（工程Ｓ−８）。ＣＬデータには工具の
種類、Ｘ、Ｙ、Ｚ方向の工具の送りピッチなどのデータ
が含まれる。これらの操作は全てコンピュータ上で行わ
れる。

【００３６】ついでこのＣＬデータから実際にＮＣマシ
ンをコントロールするためのＮＣデータに変換する（工
程Ｓ−９）。このデータ変換は、たとえば日本ユニシス
社製のキャドシアスや日本ピーティーシー社のプロマニ
ファクチャリングなどの従来使用されている変換ソフト
で行うことができる。このＮＣデータを用いてＮＣマシ
ンを稼働させ、金属ブロックから正確なキャビ型を切削
加工する（工程Ｓ−１０）。

【００３７】前記のＮＣマシンとしては、型の大きさや
加工の種類によって選択すればよいが、たとえばＮＣマ
シニングセンター、ＮＣ旋盤、ＮＣボーリングマシン、
ＮＣミーリングマシンなどの汎用機、あるいは市販のＮ
Ｃ金型加工専用機を使用する。上記のようにして製造し
たキャビ型１は、公知のモールドベースに組み込み（工
程Ｓ−１１）、前述したコア型と組み合わせて射出成形
に用いられる（工程Ｓ−７）。

【００３８】前記の実施形態ではコア型に光造形法によ
る樹脂型を採用しているが、キャビ型に光造形法による
樹脂型を採用し、コア型に金属型を採用することもでき
る。また樹脂型については、光造形法以外の方法、たと
えばモデル反転法などで成形することもできる。その場
合はたとえばメタルレジン製の型など、熱伝導率が比較
的高い型を用いることができる。

【００３９】前記実施形態では、コンピュータのマウス
のカバーを例に挙げて説明しているが、それに用いる押
しボタン、ギヤなどの部品などのようなマウスよりも小
さい樹脂成形品、あるいはキーボードのカバー、パソコ
ンのキャビネット、携帯電話、小型液晶テレビのハウジ
ングなどのような大きい樹脂成形品も、本発明の成型用
の型を用いて、あるいは本発明の型の製造法により製造
することが出来る。さらに樹脂型については、光造形法
のほか、前述のモデルからの反転法などの製法で製造す
ることが出来る。

【００４０】

【実施例】つぎに実際に製作した射出成形用の型および
それにより成形した結果を説明する。前述したように、
図３ａはコンピュータ用のマウスの商品設計ＣＡＤのア
ウトプットで意匠面（商品の表側に出る面）から見た平
面図である。図４は同じ商品設計ＣＡＤのアウトプット
であるが、電機部品などが組み込まれる内面から見た底
面図を示している。図２は意匠面の斜視図である。

【００４１】それらのＣＡＤデータには、すでに成形金
型に必要な情報が盛り込まれている。すなわち抜きテー
パを０．５度、成形材料としてＡＢＳ樹脂を想定して収
縮率１０００分の４の補正を行っている。図１ａおよび
図１ｂは図３や図４に示したＣＡＤデータから反転操作
を行って、さらにモールドベースに組み込むためのボル
ト穴やエジェクターピンの穴などを加えたものである。
このような反転操作は市販の金型設計支援ソフトにより
容易に行うことができる。

【００４２】なお前述したように、図１ａは図３のＣＡ
Ｄデータを反転操作して作成したキャビ型のＣＡＤデー
タのアウトプットであり、図１ｂは図４のＣＡＤデータ
を反転させて作成したコア型のＣＡＤデータのアウトプ
ットである。

【００４３】ついで図１ｂのコア型のＣＡＤデータをＳ
ＴＬ（Stereo Lightgraphy ）データに変換し、帝人製
機（株）製の光造形装置ソリフォームを用いて樹脂型を
作成した。なお使用した光硬化性樹脂は無機および有機
固体微粒子を含有したＴＳＲ７５２（ＴＲＳは帝人製機
（株）の商標）である。造形の積層ピッチは５０μmと
した。造形の終わった造形品を洗浄し、表面処理などの
後処理を行って、別に用意したモールドベースに組み込
んだ。この樹脂型の主要部位を検寸したところ、ＣＡＤ
データに対して±１００μm 以内の精度に仕上がってい
ることが解った。

【００４４】他方、図１ａのキャビ型ＣＡＤデータを基
にして、ＮＣマシンで使用する工具の切削経路のデータ
（ＣＬデータ）を発生した。使用工具はボールエンドミ
ル８mm、５mm、４mmおよび２mmを使用することとし、
Ｘ、Ｙ及びＺ方向のピッチは工具の大きさによって選択
した。ＣＬデータからＮＣデータに変換し、工具の回転
数と送りスピードを選定した。

【００４５】このＮＣデータを牧野精機製の切削加工機
に送り、炭素鋼Ｓ５０Ｃのブロックを切削して図１ａに
示すキャビ型１を製作した。このキャビ型１の主要部位
を検寸したところ、ＣＡＤ図に対し、±５０μm 以内の
精度に仕上がっていることが解った。このキャビ型１を
前述の光造形装置で製造したコア型２と合わせたが、嵌
合はキャビ型とコア型の材質及び製法が異なるにも関わ
らず、全く問題がなかった。この点は、両者の材料、製
造法が全く異なることから、かなりの手直しを必要とす
るとの予想を覆す画期的な知見である。なおキャビ型の
金属材料の線膨張係数は１１．６×１０^-6cm/cm/℃、熱
伝導度は０．１１０cal/cm・ ℃であり、ＴＳＲ−７５２
の成形後の熱膨張係数は熱伝導度は１．１７×１０^-3ca
l/cm・℃である。この金属製キャビ型を別途用意したモ
ールドベースに組み込んで、日精樹脂工業（株）製の射
出成形機（ＦＮ−２０００）に取り付けた。

【００４６】ついで住化エィビーエス・ラテックス
（株）社製のＡＢＳ樹脂（ＧＡ−５０１）を使用してこ
の複合型で射出成形を行った。成形条件としては樹脂温
度２４０℃、射出圧力はＡＢＳ樹脂で４７１kg/cm²で行
なった。保圧時間は１０〜１５秒とした。ＡＢＳ樹脂で
３０ショット成形した後、温度を上げてＰＣ樹脂で２０
ショット成形したが、型に何等異常はなかった。また、
成型品はいずれもソリなどの変形もなく、意匠面はスム
ーズに仕上がっていた。なおＸ軸、Ｙ軸の外寸は、ＡＢ
Ｓ樹脂で０．４％ないし１％収縮、ＰＣ樹脂で０．１〜
０．２％収縮であった。

【００４７】以上のことから明らかなように、一方を金
属型とし、他方を樹脂型とした成型用の型は、製造工数
が両方とも樹脂型のものより若干多い程度であるにも関
わらず、寿命は大幅に増加していることが解る。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１ａおよび図１ｂはそれぞれ本発明の成型
用の型の一実施形態を示す斜視図である。

【図２】その成型用の型を用いて成形しようとする製
品の斜視図である。

【図３】図３ａ、図３ｂおよび図３ｃはその製品の平
面図、側面図および正面図である。

【図４】その製品の底面図である。

【図５】本発明の成形用の型の製造法の一実施形態を
示すブロック図である。

【図６】従来の光造形法で成形用の型を製造する方法
の一例を示すブロック図である。

【符号の説明】

１キャビ型２コア型３カバー（製品）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】キャビ型とコア型とからなる、高分子材
料を成形するための型であって、前記キャビ型およびコ
ア型のいずれか一方が金属製であり、他の一方が樹脂型
である成形用の型。
【請求項２】前記樹脂型が光造形法で製造されたもの
である請求項１記載の成形用の型。
【請求項３】前記キャビ型およびコア型のうち、成形
しようとする製品の意匠を表現する面に対応する型が金
属製で、他方が樹脂型である請求項２記載の成型用の
型。
【請求項４】前記キャビ型が金属製である請求項２ま
たは３記載の成型用の型。
【請求項５】成形品の３次元ＣＡＤデータを作成し、
そのデータに基づいて、キャビ型およびコア型の３次元
ＣＡＤデータを作成し、いずれか一方の型の３次元ＣＡ
ＤデータをＮＣデータに変換し、それに基づいて金属製
の型を作成する一方、他方の型の３次元データに基づい
て光造形法により樹脂製の型を作成し、それらのキャビ
型とコア型とを組み合わせる、成形用の型の製造法。