JPH10156861A

JPH10156861A - ガス加圧射出成形方法

Info

Publication number: JPH10156861A
Application number: JP9263228A
Authority: JP
Inventors: Kazuharu Yasuda; 和治安田; Hideki Naruse; 秀樹成瀬; Susumu Imai; 進今井
Original assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1996-10-04
Filing date: 1997-09-29
Publication date: 1998-06-16
Anticipated expiration: 2017-09-29
Also published as: JP3108871B2

Abstract

(57)【要約】【課題】ガス加圧射出成形方法によるひけ防止を完全
なものとする。【解決手段】大気開放経路からキャビティ内のガスを
抜きながら、キャビティ容積に比して過量の溶融樹脂を
射出充填し、次いで、ガス圧入領域２５における成形品
２０の裏面とこれに対応するキャビティ面との間に加圧
ガスを圧入して、ガス圧入領域２５に対応する成形品２
０の表面をこれに対応するキャビティ面に押圧する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、射出成形方法に関
するもので、さらに詳しくは、キャビティ内に射出した
樹脂とキャビティ面との間への加圧ガスの圧入を伴うガ
ス加圧射出成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、射出成形において、裏面（非意
匠面）側に突出した厚肉部を有する成形品を成形する場
合、冷却に伴う樹脂の収縮によって、この裏面側の厚肉
部に対応する成形品の表面（意匠面）側にひけと呼ばれ
る窪みを生じることが広く知られている。

【０００３】従来、最も一般的な上記ひけ防止策として
は、射出圧力を高めると共に射出時間を延長し、溶融樹
脂の供給圧を加えながらキャビティ内の樹脂をある程度
冷却する方法（樹脂加圧法）が知られている。

【０００４】しかしながら、上記樹脂加圧法によるひけ
防止は、特開昭５０−７５２４７号公報に示されるよう
に、成形品の肉厚等によって成形条件が異なるので、成
形作業が煩雑になると共に、高い樹脂圧を加えなければ
十分なひけ防止を図れないので、パーティング面にバリ
を発生させる原因となり、このバリ除去の作業負担が増
大する問題がある。また、過度の樹脂圧を加えると、成
形品にソリが発生するといった寸法精度上の問題もでて
くる。さらに、樹脂加圧法では、ゲート付近の厚肉部に
は圧力伝達が容易であるが、ゲート部から離れた厚肉部
には十分に圧力がかからず、厚肉部の位置によっては完
全にひけを解消することができないといったことが起こ
る。

【０００５】そこで、上記特開昭５０−７５２４７号公
報では、キャビティ内に溶融樹脂を射出した後、成形品
の片面側を弁体で突き上げて、成形品の片面側と、この
片面側を成形するコアとの間に空所を形成し、この空所
に加圧ガスを圧入して、成形品の他面をこれに対応する
キャビティ面に圧接させるガス加圧射出成形方法を提案
している。

【０００６】このガス加圧射出成形方法は、樹脂加圧法
における樹脂圧を加えない代わりに加圧ガスの圧入を行
い、加圧ガスの圧入によってひけの発生防止を図ってい
るものである。特に、加圧ガスを成形品の所定の片面側
に圧入できるようにするため、加圧ガスの圧入の先立っ
て空所を形成する必要上、このガス加圧射出成形方法に
おけるキャビティへの溶融樹脂の射出は、せいぜいキャ
ビティ内を丁度満たす程度の量である。前記樹脂加圧法
における射出条件とした場合に、結果としてキャビティ
の容量を超える量の溶融樹脂が射出されるのに対して、
このような過剰量の溶融樹脂を射出するものではない。
また、このガス加圧射出成形方法では、圧入した加圧ガ
スが金型のパーティング面から漏れて、十分な押圧がで
きなくなりやすく、ひけ防止も不十分である。

【０００７】特表平４−５０１０９０号公報には、キャ
ビティの容積より少ない容積の溶融樹脂、具体的にはキ
ャビティの容積の９０〜９５容積％の溶融樹脂を射出し
た後、キャビティ内に残された空所に加圧ガスを圧入す
るガス加圧射出成形方法が記載されている。

【０００８】このガス加圧射出成形方法も、前記のガス
加圧射出成形方法と基本的には同様で、キャビティに対
して過剰量の溶融樹脂を射出するものではないと共に、
圧入した加圧ガスがパーティング面から逃げやすく、ひ
け防止効果に劣るものでしかない。

【０００９】また、Ｗ０９３／１４９１８号明細書に
は、ガス加圧射出成形方法において、加圧ガスの圧力効
率を高めるために、金型のパーティング面からのガスの
漏洩を防止する密封構造の金型とすると共に、例えば三
角形等の先細り形状をした堰をキャビティ内に設けた金
型を用いる方法が開示されている。

【００１０】しかしながら、このガス併用射出成形方法
における溶融樹脂の射出量も、上述のような一般のガス
加圧射出成形方法で行われている射出と同様に、キャビ
ティをほぼ満たす量程度以下でしかないことが明らかに
されている。また、ひけ防止効果の十分な向上には至っ
ていない反面、密封構造の金型とするために装置的負担
が大きく、さらには射出時にキャビティ内の空気が樹脂
とキャビティ面との間に閉じ込められてしまうという問
題も生じている。

【００１１】さらに、ＷＯ９６−０２３７９号明細書に
は、金型のパーティング面等にシール材を施した密封構
造の金型を用い、金型容積に比して特定量（キャビティ
容量と、キャビティに充填された溶融樹脂が室温まで冷
却されて収縮した樹脂が示す容積との差の３０〜９０％
に相当する量）の過剰の樹脂を充填した後、溶融樹脂塊
と金型との間に加圧ガスを注入し、該溶融樹脂塊を金型
キャビティ内面に押圧して成形する方法が開示されてい
る。

【００１２】しかしながら、この方法では、例えば突き
出しピン回りまでガスシールできる密封室を設ける必要
があり、装置的負担が大きいといった問題や、金型内の
空気やガスを金型キャビティ内から密封室等に追いやる
ために比較的多量の過剰樹脂を充填したり、高圧で樹脂
を充填する必要があるという問題がある。

【００１３】すなわち、従来のガス加圧射出成形方法に
おいては、加圧ガスをスムーズに充填するために金型キ
ャビティ容積に対して少ない量の樹脂を射出すること
や、加圧ガスの漏洩防止のために金型をできるだけ密封
構造にすることが行われている。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、近年では、
ＯＡ機器や家庭電気器具の筐体、さらには自動車部品等
の大型の成形品の需要が高まると共に、製品のコストダ
ウンのための成形品の薄肉化の要望も高まっている。薄
肉で大型の成形品の場合、強度維持のために、一般にリ
ブやボスと称する補強部を裏面に設けるのが普通であ
る。リブやボスは、肉厚であるほど補強効果が高く、樹
脂を金型内に容易に充填できるようにする流動支援効果
も得られる。

【００１５】しかしながら、厚肉のリブやボスを設ける
と、リブやボスに対応する成形品の表面がひけ、外観上
の問題が発生しやすい。すなわち、近年需要が高まって
いる薄肉で大型の成形品は、必要な強度維持のため厚肉
のリブやボスを備えたものとなるが、このような厚肉の
リブやボスを設けた場合のひけ防止技術がいずれも不十
分で、満足できる成形品が得にくいのが現状である。

【００１６】本発明は、このような従来の問題点に鑑み
てなされたもので、ガス加圧射出成形方法によるひけ防
止を完全なものとすることを目的とする。

【００１７】

【課題を解決するための手段及び作用】本発明は、上記
目的を達成するために、裏面側に突出した厚肉部を有す
る成形品の射出成形において、キャビティ面の一部に開
口する大気開放経路からキャビティ内のガスを抜きなが
ら、キャビティ内にキャビティ容積に比して過量の溶融
樹脂を射出充填し、次いで、ガス圧入領域における成形
品裏面とこれに対応するキャビティ面との間に加圧ガス
を圧入して、ガス圧入領域に対応する成形品表面をこれ
に対応するキャビティ面に押圧することを特徴とするガ
ス加圧射出成形方法を提供するものである。

【００１８】

【発明の実施の形態】本発明による成形対象は、表面に
ひけを生じやすい、裏面側に突出した厚肉部を有する成
形品である。この厚肉部とは、例えばリブやボスのよう
に局部的に突出した厚肉部分の他、肉厚が一定部分広い
範囲で変化した領域も含む。

【００１９】本発明において、上記厚肉部と隣接又は厚
肉部を内包する成形品裏面側の凹所をガス圧入領域とい
う。このガス圧入領域となる凹所は、例えば補強用のリ
ブ等の厚肉部、成形品の側壁部、成形品の湾曲部、ガス
圧入領域となる凹所を形成するために補助的に設けられ
る補助リブ等で囲まれた領域である。

【００２０】本発明で用いる金型は、上記ガス圧入領域
以外の領域のキャビティの一部に大気開放経路が開口し
ているものである。大気開放経路は、キャビティを大気
に連通させるもので、キャビティ内に溶融樹脂が充填さ
れる際に、キャビティ内の空気等（空気及び／又は溶融
樹脂から発生するガス等）を金型外へ放出する役割をな
すものである。

【００２１】大気開放経路は、金型のパーティング面に
残される隙間をそのまま用いたものであってもよいが、
上記キャビティ内のガスの放出を円滑に行うことができ
るよう、金型のパーティング面に形成した溝として設け
ておくことが好ましく、特に溶融樹脂の流動末端付近に
開口させることでより高い効果が得られる。また、大気
開放経路は、溶融樹脂が金型キャビティ内に充填された
時に、その開口側とは反対側がガス圧入領域となる位
置、具体的には成形品の表面側のキャビティ面に開口さ
せることが望ましい。

【００２２】本発明では、上述のようなガス抜けの良い
金型を用いて、キャビティの容積に比して過量の溶融樹
脂を射出充填することによって、わざわざパーティング
面等をシールするような構造をとらなくても十分なヒケ
防止効果が得られる加圧ガスのガスシール性を得ている
ものである。

【００２３】すなわち、本発明によれば、溶融樹脂の射
出充填時に、キャビティ内の空気等をスムーズに金型外
に排出しながら溶融樹脂をキャビティ内に充填できるの
で、樹脂とキャビティ面間に空気等を閉じ込めてしまう
ことを防止することができる。また、キャビティ内の空
気等をスムーズに排出できることと、キャビティ容積に
比して過量の溶融樹脂を射出充填することとにより、キ
ャビティの隅々まで溶融樹脂を充填できると共にキャビ
ティ内の樹脂とキャビティ面との密着性が向上する。従
って、ガス圧入領域を、当該領域の樹脂とキャビティ面
間に圧入した加圧ガスの漏れが生じにくい閉鎖領域とす
ることができ、後述するガス圧入領域への加圧ガス圧入
時のガス漏れを防止することができるものである。つま
り、本発明は、密閉されていない金型を用い、しかもキ
ャビティ容積に比して過量の溶融樹脂を射出充填するこ
とで、ひけ防止に必要なガス漏れを防止することができ
るという、これまでに考えられなかった方法を提供する
ものである。

【００２４】本発明において、キャビティ容積に比して
過量の溶融樹脂とは、溶融樹脂の容積がキャビティ容積
に比して大きくなる溶融樹脂量のことをいい、好ましく
はキャビティ容積分の溶融樹脂の重量を１００重量％と
した時に１０１〜１１０重量％になる量、さらに好まし
くは１０３〜１０７重量％になる量のことである。射出
充填する溶融樹脂量が少な過ぎると、ガス圧入領域を閉
鎖領域としにくくなり、逆に射出充填する溶融樹脂量が
多過ぎると、パーティング面でのバリの発生やソリによ
る寸法精度の低下を生じやすくなる。

【００２５】加圧ガスの圧入は、射出時に溶融樹脂が入
り込まないが加圧ガスが通ることのできる程度のスリッ
ト状に開口する隙間を形成するピンや、焼結体、ポペッ
ト機構を有する弁体等が利用できる。特に本発明では、
キャビティ容積に比して少ない量の溶融樹脂を金型内に
射出する場合に比べて、過量の溶融樹脂を金型内に充填
することによって樹脂圧力が高くなるため、上記スリッ
ト状に開口する隙間を形成する固定ピンを用いた方法が
最も適する。また、固定ピンとして、加圧ガス圧入時に
は動かないエジェクタピン回りを利用することもでき
る。

【００２６】本発明による方法では、溶融樹脂の射出に
よって金型キャビティ内に溶融樹脂を充填した後に、パ
ーティング面にバリを発生させない範囲で樹脂保圧を引
き続き行なうと、加圧ガスの金型外への漏洩防止効果を
高めることができる。

【００２７】従来行われている、加圧ガスを溶融樹脂内
に注入するガスアシストインジェクションでは、加圧ガ
スをスムーズに注入するために、樹脂保圧を併用するこ
とは殆ど行われていない。また、溶融樹脂とキャビティ
の間に加圧ガスを圧入する従来のガス加圧射出成形方法
においても、加圧ガスを金型内にスムーズに充填するた
めに樹脂保圧は併用されておらず、また困難であると考
えられていた。

【００２８】しかしながら、本発明の方法で樹脂保圧を
併用すると、加圧ガスの圧入時に、ランナー、ノズル部
への樹脂の逆流を防止できることによって、樹脂ゲート
部付近の不必要な収縮を防止することができ、これによ
って加圧ガスの金型外への漏洩をさらに効果的に防止で
きることが見出された。また、加圧ガスの圧入による厚
肉部根元の絞り込み（以下「スクイーズ」と称す。）量
を樹脂保圧によって制御できることも見出された。さら
には、ガス加圧に樹脂保圧を併用すると、成形品全体を
均一に金型に押し付けることができるため、成形品に不
要な残留応力が残りにくく、通常の射出成形で問題とな
るソリ等の発生も防止できることが分かった。

【００２９】上記樹脂保圧は、通常のコールドランナー
の金型を用いても、ホットランナーの金型を用いても効
果がある。ホットランナーの場合、一般にバルブゲート
と呼ばれる、ホットランナーゲート部に開閉機能を有す
る弁体を有するものを用いると、ガスのホットランナー
部への侵入を防止できると同時に、樹脂の逆流も防止で
き、効果的である。

【００３０】本発明者は、ガス圧入領域における成形品
裏面とこれに対応するキャビティ面との間に加圧ガスを
圧入した時に、溶融樹脂の射出圧力、加圧ガスの圧力、
厚肉部の形状や大きさ等によっては、圧入された加圧ガ
スの一部が、樹脂とキャビティ面の間に留まらず、厚肉
部を構成する樹脂中に注入されて中空部を形成すること
があることを見出した。この中空部の形成は、ガス圧入
領域における成形品裏面とこれに対応するキャビティ面
との間に圧入した加圧ガスの一部を樹脂中へ注入するの
ではなく、ガス圧入領域における成形品裏面とこれに対
応するキャビティ面との間に加圧ガスを圧入して、ガス
圧入領域に対応する成形品表面をこれに対応するキャビ
ティ面に押圧した状態で、別途設けた加圧ガス注入口か
ら加圧ガスをキャビティ内の樹脂中へ注入することで行
うこともできる。

【００３１】すなわち、本発明においては、ガス圧入領
域における成形品裏面とこれに対応するキャビティ面と
の間に加圧ガスを圧入して、ガス圧入領域に対応する成
形品表面をこれに対応するキャビティ面に押圧した状態
で、キャビティティ内に充填された溶融樹脂の内部（特
に厚肉部を構成する樹脂内部）に、上記ガス圧入領域に
圧入された加圧ガス又は別途設けられた加圧ガス注入口
からの加圧ガスを注入して中空部を形成することができ
る。

【００３２】上記のようにして中空部を形成した場合、
ガス加圧射出成形方法の利点とガスアシストインジェク
ションの利点とを相乗的に得ることができる。具体的に
は、加圧ガスによって成形品表面をそれに対応するキャ
ビティ面へ押し付けた状態で、成形品内、特に厚肉部内
への加圧ガスの注入が行われるので、厚肉部と薄肉部と
の間のキャビティ面への押し付け力の差や、樹脂内に加
圧ガスが導入されることによる二次転写が生じにくい。
従って、従来のガスアシストインジェクションで問題と
なる、厚肉部に対応する表面とそれ以外の表面間に生じ
る光沢や艶のむらを解消することができる。また、厚肉
部内に注入した加圧ガスが薄肉部へはみ出しにくく、加
圧ガスのはみ出しによる外観不良を防止できる。特に結
晶性樹脂の成形品を、溶融樹脂の内部に加圧ガスを注入
する通常のガスアシストインジェクションで成形した場
合、厚肉部から薄肉部へガスがはみ出しやすく外観上の
問題が生じていたが、この中空部の形成を伴う方法によ
れば、外観を格段に向上させることができる。さらに
は、成形品裏面とそれに対応するキャビティ面との間に
圧入された加圧ガスと、成形品内へ注入した加圧ガスと
の両者によってひけを防止できるので、ひけ防止が確実
となる。

【００３３】本発明における金型温度は、使用する樹脂
についての通常の金型温度とすることができるが、さら
に高外観でひけの全くない成形品を成形するには、通常
の射出成形で用いられる金型温度よりも高めに設定する
ことが好ましい。例えば、少なくとも成形品の裏面に対
応するキャビティ面の温度Ｔ₁ （℃）が、使用樹脂のビ
カット軟化点Ｖ（℃）に対して下記（Ｉ）式を満たすよ
うに保った状態で溶融樹脂をキャビティ内に射出するこ
とが好ましい。

【００３４】Ｖ−３０＜Ｔ₁ ＜Ｖ−１５ ……（Ｉ）

【００３５】尚、使用樹脂のビカット軟化点Ｖ（℃）
は、試験法ＡＳＴＭ・Ｄ１５２５に基づいて測定される
値である。

【００３６】本発明に用いることができる樹脂は、一般
に熱可塑性樹脂と称されるものであれば特に制限はな
い。例えば、ポリスチレンや、ハイインパクトポリスチ
レン、ミディアムインパクトポリスチレンのようなゴム
補強スチレン系樹脂、スチレン−アクリロニトリル共重
合体（ＳＡＮ樹脂）、アクリロニトリル−ブチルアクリ
レートラバー−スチレン共重合体（ＡＡＳ樹脂）、アク
リロニトリル−エチレンプロピルラバー−スチレン共重
合体（ＡＥＳ）、アクリロニトリル−塩化ポリエチレン
−スチレン共重合体（ＡＣＳ）、ＡＢＳ樹脂（例えば、
アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ア
クリロニトリル−ブタジエン−スチレン−アルファメチ
ルスチレン共重合体、アクリロニトリル−メチルメタク
リレート−ブタジエン−スチレン共重合体）等のスチレ
ン系樹脂、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等の
アクリル系樹脂、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高
密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）等のオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化
ビニリデン等の塩化ビニル系樹脂、エチレン塩化ビニル
酢酸ビニル共重合体、エチレン塩化ビニル共重合体等の
塩化ビニル系共重合樹脂、ポリエチレンテレフタレート
（ＰＥＴＰ、ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート
（ＰＢＴＰ、ＰＢＴ）等のポリエステル系樹脂、ポリカ
ーボネート（ＰＣ）、変性ポリカーボネート等のポリカ
ーボネート系樹脂、ポリアミド６６、ポリアミド６、ポ
リアミド４６等のポリアミド系樹脂。ポリオキシメチレ
ンコポリマー、ポリオキシメチレンホモポリマー等のポ
リアセタール（ＰＯＭ）樹脂、その他のエンジニアリン
グ樹脂、スーパーエンジニアリング樹脂、例えば、ポリ
エーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリエーテルイミド（Ｐ
ＥＩ）、熱可塑性ポリイミド（ＴＰＩ）、ポリエーテル
ケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥ
ＥＫ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＳＵ）等の
他、セルロースアセテート（ＣＡ）、セルロースアセテ
ートブチレート（ＣＡＢ）、エチルセルロース（ＥＣ）
等のセルロース誘導体、液晶ポリマー、液晶アロマチッ
クポリエステル等の液晶系ポリマーが挙げられる。ま
た、熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）、熱
可塑性スチレンブタジエンエラストマー（ＴＳＢＣ）、
熱可塑性ポリオレフィンエラストマー（ＴＰＯ）、熱可
塑性ポリエステルエラストマー（ＴＰＥＥ）、熱可塑性
塩化ビニルエラストマー（ＴＰＶＣ）、熱可塑性ポリア
ミドエラストマー（ＴＰＡＥ）等の熱可塑性エラストマ
ーを用いることもできる。本発明においては、上述のよ
うな熱可塑性樹脂の一種もしくはそれ以上のブレンド体
を用いたり、充填材及び／又は添加材等を含有させて用
いてもよい。

【００３７】以下、図面を参照しながらさらに説明す
る。

【００３８】図１は、本発明に用いる金型１の一例を示
す断面図である。

【００３９】図示されるように、金型１は、固定側金型
２と移動側金型３とで構成され、両者間に、成形時に溶
融樹脂が充填されるキャビティ４が形成されている。

【００４０】図２は、この金型１による成形品２０を示
すもので、（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図である。成
形品２０は、周囲に側壁部１４ａ〜１４ｄを有し、底面
の基盤部２４を横切って、２本の厚肉部（補強用のリ
ブ）１３が設けられた箱形のもので、内側が裏面（非意
匠面）、外側が表面（意匠面）である。また、側壁部１
４ａ〜１４ｄ囲まれた凹所（成形品２０の内側全体）が
ガス圧入領域２５となっており、厚肉部１３はガス圧入
領域２５に内包されたものとなっている。なお、２６
は、後述するガス注入ピン８によって形成されたガス注
入口を示すものである。

【００４１】パーティング面の固定側金型２側には溝が
形成されており、大気開放経路５を構成している。大気
開放経路５は、キャビティ４内で形成される成形品２０
の表面に対応するキャビティ面４ａに開口しており、こ
のキャビティ面４ａ側を大気に開放しているものであ
る。この大気開放経路５は、少なくともキャビティ４へ
の開口部若しくはその付近が、溶融樹脂がキャビティ４
内に射出充填される際に、樹脂を侵入させることなく、
キャビティ４内の空気等を金型１外に排出できる厚みを
有しているものである。この厚みは、樹脂の種類や成形
条件にもよるが、一般的には１／２００ｍｍ以上１／１
０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１／
１００ｍｍ以上１／１０ｍｍ以下、さらに好ましくは３
／１００ｍｍ以上７／１００ｍｍ以下である。

【００４２】一方、成形品２０の裏面に対応するキャビ
ティ面４ｂ側は、大気につながるエジェクタピン６回り
がＯリング７ａでシールされており、しかも大気開放経
路５の開口もなく、大気との連通が遮断されている。ま
た、このキャビティ面４ｂ側には、ガス注入ピン８が設
けられている。このガス注入ピン８は、先端をキャビテ
ィ面４ｂからキャビティ４内に臨ませて、移動側金型３
に埋め込まれているもので、バルブ９ａを介して加圧ガ
ス源（図示されていない）に接続されたガス導入路１０
ａから送られて来る加圧ガスを、移動側金型３との間に
残された隙間を介してキャビティ４へと供給するもので
ある。尚、図中７ｂは、金型構成部材の合わせ目からの
加圧ガスの逃げを防ぐためのＯリングである。

【００４３】図に示される金型１のパーティング面は、
箱形の成形品２０の基盤部２４外面に沿って位置してお
り、上記大気開放経路５は、成形品２０の表面に対応す
るキャビティ面４ａであって、成形品２０の基盤部２４
に対応する位置に開口している。大気開放経路５の開口
位置は、このような位置のみではなく、パーティング面
の位置に合わせて、図３や図４に示される位置とするこ
ともできる。

【００４４】図３においては、成形品２０の側壁部１４
ａ〜１４ｄの先端にパーティング面が位置しており、大
気開放経路５は、成形品２０の表面に対応するキャビテ
ィ面４ａであって、成形品２０の側壁部１４ａ〜１４ｄ
の先端部に対応する位置に開口している。また、加圧ガ
スを圧入するためのガス注入ピン８は、成形品２０の裏
面に対応するキャビティ面４ｂ側に設けられている。

【００４５】図４においては、成形品２０の側壁部１４
ａ〜１４ｄの中間部にパーティング面が位置しており、
大気開放経路５は、成形品２０の表面に対応するキャビ
ティ面４ａであって、成形品２０の側壁部１４ａ〜１４
ｄの中間部に対応する位置に開口している。また、加圧
ガスを圧入するためのガス注入ピン８は、成形品２０の
裏面に対応するキャビティ面４ｂ側に設けられている。

【００４６】さらに、図１及び図２に基づいて本発明の
成形方法を説明する。

【００４７】先ず、金型１を閉鎖した状態で、キャビテ
ィ４内に、キャビティ４の容積に比して過量の溶融樹脂
を射出する、この時、キャビティ４内の空気等は、溶融
樹脂の充填と共に大気開放経路５から放出されるので、
樹脂とキャビティ面４ａ，４ｂとの間に気泡が残留する
ことが防止される。また、この放出を確実にするため
に、ゲート１１から離れた位置である流動末端部付近に
大気開放経路５を開口させておくことが好ましい。

【００４８】上記溶融樹脂の射出充填後、直ちにバルブ
９ａを開いて加圧ガスを加圧ガス源（図示されていな
い）から金型１に設けたガス導入路１０ａへと供給す
る。

【００４９】加圧ガスとしては、例えば空気、炭酸ガス
等でもよいが、窒素等の不活性ガスが好ましい。使用ガ
スの種類に関しては、加圧ガスの圧力、成形材料、成形
条件等によって選択することが好ましい。加圧ガスの圧
力は、使用樹脂の種類、成形品の形状、成形品の大きさ
等によっても相違するが、通常１０〜２５０ｋｇｆ／ｃ
ｍ² 、好ましくは４０〜２００ｋｇｆ／ｃｍ² である。

【００５０】ガス導入路１０ａに供給された加圧ガス
は、ガス注入ピン８と移動側金型３間の隙間を通って、
キャビティ面４ｂ側からキャビティ４内に圧入される。
この加圧ガスは、ガス圧入領域２５における成形品２０
の裏面と、これに対応するキャビティ面４ｂとの間に圧
入され、これによって、成形品２０の表面をそれに対応
するキャビティ面４ａへと押し付ける。そして、この加
圧ガスによる押し付けによって、キャビティ面４ａ側の
成形品２０の表面におけるひけの発生が抑制されると共
に、キャビティ面４ａ側の転写性が向上し、ヒケ、艶む
ら等による外観不良の問題も低減する。さらには成形品
２０を金型１より取り出すときの離型性も向上する。

【００５１】ガス注入ピン８と移動側金型３との隙間
は、図５に示されるように、移動側金型３に設ける孔１
２を円形とすると共に、ガス注入ピン８の断面を円形で
はなく、円形の一部を削り取った形状とすることで形成
すると、容易に所望の幅ｓで形成できるので好ましい。
特にこのガス注入ピン８先端部回りの隙間の幅ｓは、加
圧ガスがスムーズに通過でき、射出充填時に溶融樹脂が
侵入しない大きさとしておくことが好ましい。この隙間
の幅ｓは、キャビティ４の形状、これを設ける位置、使
用材料、成形条件等にもよるが、好ましくは１／２００
ｍｍ以上１／５ｍｍ以下、より好ましくは１／１００ｍ
ｍ以上１／１０ｍｍ以下、さらに好ましくは１／２０ｍ
ｍ程度である。またガス注入ピン８の先端部より根本寄
りの領域は、加圧ガスが滑らかに通過できるように、隙
間を形成するための切削量を大きくし、場合によっては
溝状に切削しておくことが好ましい。

【００５２】キャビティ４内に導入された加圧ガスによ
る圧力が有効に成形品２０の表面をキャビティ面４ａへ
と押し付けるように作用させるためには、キャビティ４
内に圧入した加圧ガスの金型１外への漏洩を防止するこ
とが必要である。

【００５３】図６は、図１の金型１に溶融樹脂を過量に
充填した後にキャビティ４内に加圧ガスを圧入した時の
厚肉部１３と側壁部１４ｂ間付近の状態の概略図であ
る。

【００５４】ガス注入ピン８回りの隙間から注入された
加圧ガスは、成形品２０をキャビティ面４ａに押し付け
ながらリブ１３の根元に達する。この時、通常の成形で
ヒケが発生しやすいリブ１３の位置に対応する表面側
は、圧入された加圧ガスによる押し付けによりヒケが防
止される。

【００５５】一方、加圧ガスは、側壁部１４ｂ側にも進
行し、側壁部１４ｂを矢印で示す方向に押し付け、結果
として成形品２０の側壁部１４ｂはキャビティ面４ａに
押し付けられる。一般に、加圧ガスの圧力が高いほど漏
洩を生じやすいが、図６に示されるように、加圧ガスの
圧力が高いほど側壁部１４ｂはキャビティ面４ａに強く
押し付けられ、ガス圧入領域２５を閉鎖領域として、大
気開放経路５（図１参照）が開口しているキャビティ面
４ａ側への加圧ガスの回り込みが阻止されることにな
る。

【００５６】上記加圧ガスの漏洩防止は、過量の溶融樹
脂をキャビティ４の隅々まで十分に充填することによっ
て初めて達せられるものである。つまり、加圧ガスがキ
ャビティ面４ａ側に回り込もうとした時に樹脂が十分に
キャビティ４内に充填されていないと、加圧ガスが樹脂
を押し除けてキャビティ面４ａ側に回り込んでガス道を
付けてしまい、このような側壁部１４ｂによるガスシー
ルは困難になる（側壁部１４ａ，１４ｃ，１４ｄにおい
ても同様である。）。加圧ガスの金型１外への漏洩は、
パーティング面が図３の形態の時に起こりやすいが、本
発明による方法、すなわち溶融樹脂が金型１内の隅々に
まで充填されやすいガス抜きの優れた金型１を用いて過
量の樹脂を充填することによって、金型１外への加圧ガ
スの漏洩防止を充分なものとすることができる。

【００５７】また、加圧ガスの圧入時に、ランナー、ノ
ズル部へ樹脂が逆流し、樹脂ゲート部付近に不必要な収
縮が生じて、キャビティ４の形状によっては高圧ガスが
漏洩する可能性もある。これを防止するためには、通常
の射出成形で用いられる程度の樹脂樹脂保圧を併用し、
成形品の収縮分の樹脂の一部を補うことが好ましい。こ
こでいう樹脂保圧とは、一般の射出成形で用いられる程
度の圧力であり、成形品２０にバリを発生させない程度
の圧力である。この樹脂保圧を併用することによって、
リブ、ボス等の厚肉部１３の肉厚を、樹脂保圧を併用し
ない場合に比べてより大きくとることが可能となり、成
形品２０の強度向上が容易となり、製品設計の自由度を
さらに広げることができる。

【００５８】加圧ガスの圧入は、必ずしも図１に示すよ
うな移動側金型３から行わなければならないものではな
い。固定側金型２と移動側金型３のどちら側からガスを
導入するかは、一般に金型１の形状に起因し、成形品２
０の表面が固定側金型２側にある場合、加圧ガスは図１
に示すように移動側金型３側から導入するのが簡便であ
り、逆に表面が移動側金型３側にある場合、加圧ガスは
固定側金型２側から導入する方が簡便である。

【００５９】このように加圧ガスの圧入を行った後、必
要に応じて加圧ガスを金型１外に排出した後、成形品２
０を金型１から取り出す。

【００６０】本発明は、図７に示されるように、厚肉部
１３の幅をｗ、厚肉部１３の周辺における厚みをｔとし
た時に、ｗ≧（３／５）ｔとなるような厚肉部１３を有
する成形品２０に対して有効である。すなわち、このよ
うな厚肉部１３を有する成形品２０は、通常の射出成形
ではひけの防止が困難であるが、本発明によるとこれを
確実に解消することができる。

【００６１】図８は、ガス注入ピン８を設けることな
く、エジェクタピン６回りを利用してキャビティ４へ加
圧ガスを供給できるようにした金型１の一例を示すもの
である。

【００６２】さらに説明すると、移動側金型３の後方に
は、突出したエジェクタピン６の後部及び突き出しプレ
ート１５を収容し、かつバルブ９ａを介して加圧ガス源
（図示されていない）に接続された密封室１６が形成さ
れている。この金型１では、キャビティ４内への加圧ガ
スの圧入を、加圧ガス源から密封室１６に加圧ガスを供
給し、移動側金型３とエジェクタピン６間の隙間を介し
て行うものとなっている。このようなガス注入方式を用
いると、個々のエジェクタピン６回りをガスシールした
り、エジェクタボックス（密封室１６）に通じる入れ子
等があってもその継ぎ目のガスシールの必要がなくな
る。尚、７ｃ〜７ｅは密封室１６を形成するためのＯリ
ングである。

【００６３】図９は、図１の金型１で図２の成形品２０
を成形する際に、溶融樹脂を充填した後、ガス圧入領域
２５の成形品２０の裏面とこれに対応するキャビティ面
４ｂ間に加圧ガスを圧入し、この加圧ガスを厚肉部１３
を構成する樹脂中にまで侵入させた時の厚肉部１３と側
壁部１４ｂ付近の状態の概略図である。

【００６４】ガス注入ピン８回りの隙間から圧入された
加圧ガスは、成形品２０をキャビティ面４ａに押し付け
ながら厚肉部１３の根元に達する。この時、通常の成形
でヒケが発生しやすい厚肉部１３の位置に対応する成形
品２０の表面は、圧入された加圧ガスによる押し付けに
よりひけが防止される。また、加圧ガスは厚肉部１３内
に侵入し、そこに中空部１７を形成して、これによって
もひけの防止が図られる。この中空部１７によるひけ防
止は、従来のガスアシストインジェクションと同じであ
るが、加圧ガスは厚肉部１３周りにも存在し、同時に厚
肉部近傍２１の位置に対応する成形品２０の表面をキャ
ビティ面４ａに押し付けているので、従来のガスアシス
トインジェクションのように、当該厚肉部１３の位置に
対応する成形品２０の表面における光沢や艶むらの発生
が防止されることになる。

【００６５】図１０は、厚肉部１３に注入された加圧ガ
スが形成する中空部１７，１９の概略図で、（ａ）は本
発明による中空部１７の一例で、（ｂ）は従来のガスア
シストインジェクションによる中空部１９の一例を示し
たものである。

【００６６】従来のガスアシストインジェクションで
も、加圧ガスの圧力や厚肉部１３の設計によって、
（ｂ）の中空部１９に示されるようなガスのはみ出しを
防止することも可能であるが、特に結晶性樹脂を用いた
場合や高圧の加圧ガスを用いた場合のガスのはみ出し防
止は容易ではない。しかし、本発明によれば、このガス
のはみ出しを容易に防止できるものである。

【００６７】図１１は、加圧ガスを、図２に示されるガ
ス圧入領域２５における成形品２０の裏面とこれに対応
するキャビティ面４ｂとの間にガス導入路１０ａを介し
て圧入すると同時に、キャビティ４内の樹脂内部にも別
の経路から加圧ガスを注入するための金型１の一例であ
る。

【００６８】図に示されるガス注入ニードル１８は、固
定側金型２に設けられ、先端をランナー内に臨ませたも
ので、バルブ９ｂを介して加圧ガス源（図示されていな
い）に接続されたガス導入路１０ｂから送られてくる加
圧ガスを、ランナー内から成形品２０（図２参照）の内
部に供給するためのものである。

【００６９】図１２は、図１１の金型１に溶融樹脂を充
填した後、ガス圧入領域２５（図２参照）の樹脂とキャ
ビティ面４ｂ間に加圧ガス（背面ガス）を圧入し、その
後に溶融樹脂内部に別途加圧ガス（内部ガス）を圧入し
た時の厚肉部１３と側壁部１４ｂ付近の状態の概略図で
ある。

【００７０】ガス圧入ピン８回りの隙間から圧入された
背面ガスは、成形品２０をキャビティ面４ａに押し付け
ながら厚肉部１３の根元に達する。この時、通常の成形
でヒケが発生しやすい厚肉部１３の位置に対応する表面
側は、圧入された背面ガスによる押し付けによりヒケが
防止される。また、溶融樹脂内に注入された内部ガスは
厚肉部である厚肉部１３内に注入され、そこに中空部１
７を形成して、これによりひけの防止が完全に図られ
る。この中空部１７によるひけ防止は、従来のガスアシ
ストインジェクションと同じであるが、別経路から導入
された背面ガスがキャビティ面４ｂと溶融樹脂との間に
達し、厚肉部１３周りにも存在し、同時に厚肉部近傍２
１の位置に対応する反対面側もキャビティ面４ａに押し
付けられているので、従来のガスアシストインジェクシ
ョンのように、当該厚肉部１３の位置に対応する表面側
における光沢や艶むらの発生が防止されることになる。
また、該方法を用いた場合の中空部１７と従来のガスイ
ンジェクションによる中空部１９の状況は、前述の図１
０の説明と同様で、中空部１９のような薄肉部へのガス
のはみ出しが防止される。

【００７１】図１３は、本発明による成形品２０の形状
の他の例を示したもので、図１４（ａ）〜（ｃ）は、図
１３に示した成形品２０の厚肉部１３及び補助リブ２３
付近の平面図、正面断面図、側面断面図である。

【００７２】図１及び図２で説明したように、溶融樹脂
がキャビティ４内に充填されたときに、周囲に側壁部１
４ａ〜１４ｄが形成される箱形の成形品２０とし、その
キャビティ面４ｂ側全体をガス圧入領域２５としてして
加圧ガスを圧入してもよい。しかし、工業的に用いられ
る金型１の中には、様々な部分で分割された分割金型
（入れ駒と称す）の集合体として一つの金型１を構成す
る場合も多い。このため、必ずしも金型１の片面全体を
ガス圧入領域２５とすることが得策とは言えない。

【００７３】上記のような場合、本例の成形品２０のよ
うに補助リブ２３を設け、金型１の一部にガス圧入領域
２５を設定して、該ガス圧入領域２５内に開口するガス
注入口２６から加圧ガスを圧入し、所望の厚肉部１３の
ひけを防止することが可能である。本例の成形品２０で
は、基盤部２４の周囲に側壁部１４ａ〜１４ｄが連結さ
れ、側壁部１４ｂに連結された厚肉部１３を有してい
る。この成形品２０においては、側壁部１４ａにはさら
に補助リブ２３が連結され、補助リブ２３及び厚肉部１
３がそれぞれ側壁部１４ａ，１４ｂと該側壁部１４ａ，
１４ｂを天部とするＴ字形に結合している。尚、本発明
においては、図に示すようにＴ字形を形成する側壁部１
４ａと補助リブ２３との結合部において、側壁部１４ａ
の位置する部位を天部、補助リブ２３の部位を脚部と呼
ぶ。

【００７４】図１４（ａ）に破斜線で示すように、側壁
部１４ａ，１４ｂ、厚肉部１３及び補助リブ２３とで囲
まれた凹所がガス圧入領域２５を形成する。つまり、図
１及び図２においては、ガス圧入領域２５が厚肉部１３
を内包するものとなっているが、この図１３及び図１４
に示す例では、ガス圧入領域２５が厚肉部１３と隣接す
るものとなっている。

【００７５】ガス圧入領域２５を厚肉部１３に隣接させ
る場合、厚肉部１３を、凹所として形成されるガス圧入
領域２５の周囲を取り囲む凹所構成部材として用いれば
よい。また、ガス圧入領域２５に厚肉部１３を内包させ
る場合、厚肉部１３が、凹所として形成されるガス圧入
領域２５の周囲を取り囲む凹所構成部材内に収められる
ようにすればよい。

【００７６】本発明においては、凹所構成部材の一部が
ガス圧入領域２５外へ延出して略Ｔ字形を結合している
箇所においては、凹所構成部材のガス圧入領域２５内が
ガス圧入領域２５外と同等以上の高さとなるように設定
することが好ましい。すなわち、図１３及び図１４に示
した成形品２０においては、側壁部１４ａ，１４ｂがガ
ス圧入領域２５外へ延出しているため、ガス圧入領域２
５を囲む補助リブ２３及び厚肉部１３の夫々のＴ字形結
合部に立ち上げリブ２２ａ，２２ｂを形成してその高さ
を側壁部１４ａ，１４ｂと同等以上とする。なお、本発
明において同等以上とは、好ましくは９０％以上を意味
する。具体的には、図１３及び図１４に示す成形品２０
の側壁部１４ａ〜１４ｄの高さをＨ₁ 、厚肉部１３及び
補助リブ２３の高さをｄ₂ 、立ち上げリブ２２ａ，２２
ｂの高さをｈ₁ とすると、ｈ₁ ＋ｄ₂ ≧０．９×Ｈ₁ で
ある。ｈ₁ ＋ｄ₂ ＝Ｈとした図１３及び図１４の成形品
２０は、その好ましい態様である。

【００７７】このように、ガス圧入領域２５の周囲を囲
む凹所構成部材同士が略Ｔ字形に結合している場合には
（図１３及び図１４では側壁部１４ｂと厚肉部１３、及
び、側壁部１４ａと補助リブ２３）、この結合部におい
て凹所構成部材の高さを補うように設計することによっ
て、ガス圧入領域２５外への加圧ガスの漏洩を防止しや
すく、十分にキャビティ面４ａ（図１参照）に成形品２
０を押し付けてひけの発生を防ぐことができる。

【００７８】なお、本発明において凹所構成部材におけ
る略Ｔ字形結合は、直線状の部材に対して非直角に他方
の部材が結合している場合を含み、また図１３に示した
ように脚部側部材と天部側部材とで高低差を有する場合
の他に、図１５に示す側壁部１４ｂ、１４ｃと補助リブ
２９との結合部分のように、同じ高さの部材が略Ｌ字形
に結合した部位に異なる高さの部材が結合して略Ｔ字形
を形成する場合も含む。

【００７９】本発明における略Ｔ字結合部においては、
図１３に示したように低い方の部位に立ち上げリブ２２
ａ，２２ｂを形成する他に、高い方の部材を低い方の部
材に合わせて切り欠いて高さの調整を行ってもよい。ま
た、略Ｔ字結合部において各構成部材の上端部は特に水
平に形成する必要はなく、非水平或いは湾曲していても
構わない。

【００８０】本発明において、立ち上げリブ２２ａ，２
２ｂの幅ｄ₁ 及び補助リブ２３の高さｄ₂ は、側壁部１
４ａ〜１４ｃの肉厚Ｔ₁ 、基盤部２４の肉厚ｔ₁ に対し
て、ｄ₁ ＞２Ｔ₁ 、ｄ₂ ＞２ｔ₁ 、最も好ましくはｄ₁
＞３Ｔ₁ 、ｄ₂ ＞３ｔ₁ であることが望ましい。

【００８１】ここでガス圧入領域２５を形成するための
補助リブ２３の肉厚は、厚肉部１３の肉厚未満であれ
ば、特に肉厚に制限はないが、特に強度補強等の理由で
厚肉にする必要がなければ、通常の射出成形で設計され
る厚み、すなわち基盤部２４の肉厚ｔ₁ の１／２以下に
形成するのが好ましい。また、図１６に記すようにして
厚肉部１３をガス圧入領域２５に内包するように設計し
ても構わない。さらに、図１７に示すように、厚肉部１
３が側壁部１４ａに結合した形態の成形品２０において
も、補助リブ２３を設けてガス圧入領域２５を形成する
ことが可能である。

【００８２】同様に、図１８に示すように、厚肉部１３
が側壁部１４ａに結合した形態の成形品において、側壁
部１４ａに沿って結合した補助リブ２３と、基盤部２４
に沿って結合した補助リブ２３とで厚肉部１３を内包す
るようににて、ガス圧入領域２５を形成してもよい。

【００８３】

【実施例】

実施例１図１９に示されるような、湾曲したハウジング形状で、
主要部厚み２．５ｍｍの成形品を成形した。加圧ガスの
注入とそのガスシールは、図１で説明したものと同様と
し、ガス注入位置Ｇは、各リブａ〜ｇの間とした。ま
た、一方のパーティング面の位置は図中Ｈの位置で図１
に示される形態のものとし、他方のパーティング面の位
置は図中Ｉの位置で図４に示される形態のものとした。

【００８４】ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆ，ｇで示される各
リブの厚みは、それぞれ２．５ｍｍ、２．５ｍｍ、１．
５ｍｍ、３．７５ｍｍ、２．５ｍｍ、１．２５ｍｍ、
２．５ｍｍである。

【００８５】成形材料は、ハイインパクトポリスチレン
（ＨＩＰＳ）、ＡＢＳ樹脂、変性ＰＰＥ樹脂（ｍ−ＰＰ
Ｅ）とし、それぞれを用いて、キャビティ容積に比して
過量（１０３重量％）の成形材料を射出した後、直ちに
加圧ガスを圧入することで成形品を成形した。それぞれ
の成形条件を下記に示す。また、充填した溶融樹脂の割
合は、それぞれの金型、使用樹脂、成形条件において、
通常成形にてキャビティを丁度満たす量の成形品を成形
し、この成形品の重量を１００重量％として、それぞれ
過量の溶融樹脂を充填して成形した成形品の重量を測定
して算出した。

【００８６】（Ａ）使用材料：ＨＩＰＳ・シリンダー温度：２００℃ ・射出圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）・樹脂保圧：２０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）・加圧ガスの圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【００８７】（Ｂ）使用材料：ＡＢＳ・シリンダー温度：２３０℃ ・射出圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）・樹脂保圧：２０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）・加圧ガスの圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【００８８】（Ｃ）使用材料：ｍ−ＰＰＥ・シリンダー温度：２６０℃ ・射出圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）・樹脂保圧：２０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）・加圧ガスの圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【００８９】上記成形品外観は、肉眼にて判定し、更に
リブと反対側の意匠面のひけを測定した。測定結果を表
１に示す。

【００９０】比較例１実施例１と同じ金型、同じ樹脂をそれぞれ用いて通常の
射出成形を行った。それぞれの成形条件を下記に示す。

【００９１】（Ａ’）使用材料：ＨＩＰＳ・シリンダー温度：２００℃ ・射出圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）・樹脂保圧：４０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【００９２】（Ｂ’）使用材料：ＡＢＳ・シリンダー温度：２３０℃ ・射出圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）・樹脂保圧：４０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【００９３】（Ｃ’）使用材料：ｍ−ＰＰＥ・シリンダー温度：２６０℃ ・射出圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）・樹脂保圧：４０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【００９４】上記成形品外観は、肉眼にて判定し、更に
リブと反対側の意匠面のひけを測定した。測定結果を表
１に示す。

【００９５】

【表１】

【００９６】表１の結果より、本発明による成形品は、
外観が良好で、ひけのほとんどない成形品であった。従
来、ひけの問題によって、厚肉のリブを設けることが出
来なかったが、本発明によってそれが可能となった。ま
た加圧ガスを成形品内部に導入するガスアシスト成形品
にみられるような、厚肉リブの裏に位置する意匠面にみ
られる光沢むら、艶むらも肉眼ではほとんど認められな
かった。

【００９７】実施例２図２０に示されるような箱形ＯＡ機器ハウジング形状
で、主要部厚み２．０ｍｍの成形品を成形した。加圧ガ
スの注入とガスシールは、図１で説明したものと同様と
した。また、パーティング面の形態は図３に示した形態
とした。ｈ，ｉのリブの厚みは、それぞれ２ｍｍと４ｍ
ｍである。

【００９８】成形材料は、ハイインパクトポリスチレン
（ＨＩＰＳ）、ＡＢＳ樹脂、変性ＰＰＥ樹脂（ｍ−ＰＰ
Ｅ）とし、それぞれを用いて、キャビティ容積に比して
過量（１０４重量％）の成形材料を射出した後、直ちに
加圧ガスを圧入することで成形品を成形した。それぞれ
の成形条件を下記に示す。

【００９９】（Ａ）使用材料：ＨＩＰＳ・シリンダー温度：２００℃ ・射出圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）・樹脂保圧：２０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）・加圧ガスの圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【０１００】（Ｂ）使用材料：ＡＢＳ・シリンダー温度：２３０℃ ・射出圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）・樹脂保圧：２０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）・加圧ガスの圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【０１０１】（Ｃ）使用材料：ｍ−ＰＰＥ・シリンダー温度：２６０℃ ・射出圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）・樹脂保圧：２０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）・加圧ガスの圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【０１０２】上記成形品外観は、肉眼にて判定し、更に
リブと反対側の意匠面のひけを測定した。測定結果を表
２に示す。

【０１０３】比較例２実施例２と同じ金型、同じ樹脂をそれぞれ用いて通常の
射出成形を行った。それぞれの成形条件を下記に示す。

【０１０４】（Ａ’）使用材料：ＨＩＰＳ・シリンダー温度：２００℃ ・射出圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）・樹脂保圧：４０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【０１０５】（Ｂ’）使用材料：ＡＢＳ・シリンダー温度：２３０℃ ・射出圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² ゲージ圧力）・樹脂保圧：４０ｋｇ／ｃｍ² ゲージ圧力）

【０１０６】（Ｃ’）使用材料：ｍ−ＰＰＥ・シリンダー温度：２６０℃ ・射出圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² ゲージ圧力）・樹脂保圧：４０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【０１０７】上記成形品外観は、肉眼にて判定し、更に
リブと反対側の意匠面のひけを測定した。測定結果を表
２に示す。

【０１０８】

【表２】

【０１０９】実施例３図２１に示されるような箱形ハウジング形状で、主要部
厚み２．０ｍｍの成形品を成形した。加圧ガスの注入と
ガスシールは、図１で説明したものと同様とした。ま
た、パーティング面の形態は図３に示した形態とした。

【０１１０】ｋ，ｌ，ｍ，ｎ，ｏのリブの厚みは、それ
ぞれ１ｍｍ，１．５ｍｍ、２ｍｍ、３ｍｍ、４ｍｍであ
る。

【０１１１】成形材料は、ＡＢＳ樹脂を用いて、キャビ
ティ容積に比して過量の成形材料を射出した後、直ちに
加圧ガスを圧入することで成形品を成形した。過量の量
を１００．５重量％、１０１重量％、１０２重量％、１
０３重量％、１０４重量％とし、加圧ガスの保持を測定
した。その他の成形条件を下記に示す。

【０１１２】・シリンダー温度：２４０℃ ・金型温度：６０゜Ｃ・射出圧力：１４０ｋｇｆ／ｃｍ² ゲージ圧力）・樹脂保圧：０ｋｇｆ／ｃｍ² ゲージ圧力）・加圧ガスの圧力：１５０ｋｇｆ／ｃｍ² ・加圧ガスの圧入時間：３秒・加圧ガスの保持時間：２０秒

【０１１３】比較例３実施例３と同じ金型、同じ樹脂をそれぞれ用いて充填す
る樹脂量以外の条件は、実施例３と同条件でガス併用射
出成形を行った。樹脂充填量はキャビティ容積に比して
少ない量（９９％）とキャビティをちょうど満たす量
（１００％）について成形品を成形した。

【０１１４】実施例３、比較例３によるガスシール性の
結果とヒケ量の測定結果を表３に記す。ガスシール性
は、加圧ガス保持時間終了時の残圧で評価した。残圧が
高いほどガスシール性が良好であるということになる。

【０１１５】

【表３】

【０１１６】表３の結果より、本発明による方法にて、
即ちガス抜けの良好な金型を用い、過量の樹脂を金型に
充填することにより加圧ガスの漏洩が防止でき厚肉部の
ヒケ防止ができることを実証できた。

【０１１７】実施例４図２２に示されるような箱形ＯＡ機器ハウジング形状
で、主要部厚み２．０ｍｍの成形品を成形した。側壁の
形態は、図１で示したものを使用した。金型は、パーテ
ィング面（ＰＬ面）にはＯリングを設置していない非密
封系の金型を用いたが、積極的に大気開放経路は設け
ず、通常の金型の合わせ面のクリアランスを利用し、溶
融樹脂充填時の金型内の余分なガスを金型外に放出し
た。リブｐの厚みは、３ｍｍである。

【０１１８】成形材料は、ＡＢＳ樹脂を用いて、キャビ
ティ容積に比して過量の成形材料を射出した後、直ちに
加圧ガスを圧入することで成形品を成形した。金型キャ
ビティ内に射出充填した樹脂量は、金型キャビティをち
ょうど満たす量の樹脂重量を１００％としたときに、１
００．５重量％、１０１重量％、１０２重量％、１０３
重量％、１０４重量％、１０６重量％、１０７重量％で
あった。また過量の樹脂を充填するといった点で本法と
は異なるが、比較のために、９９．５重量％、１００重
量％の充填量のものも成形した。その他の成形条件を下
記に示す。

【０１１９】・シリンダー温度：２４０℃ ・金型温度：６０゜Ｃ・射出圧力：１４０ｋｇｆ／ｃｍ² （ゲージ圧力）・樹脂保圧：０ｋｇｆ／ｃｍ² （ゲージ圧力）・加圧ガスの圧力：１５０ｋｇｆ／ｃｍ² ・加圧ガスの圧入時間：３秒・加圧ガスの保持時間：２０秒

【０１２０】上記成形品の厚肉リブｐに対する意匠面側
のヒケ量を測定した結果を表４に記す。

【０１２１】比較例４実施例４と同様に、図２２に示されるような、箱形ＯＡ
機器ハウジング形状で、主要部厚み２．０ｍｍの成形品
を成形した。加圧ガスの注入とガスシールは、図１に示
した形態のものを使用した。実施例３と異なる点は、パ
ーティング面にもＯリングを設置した密封金型を用い
た。

【０１２２】シリンダー温度、金型温度、射出条件、加
圧ガス条件等の他の成形条件は、実施例４と同様であ
る。金型キャビティ内に射出充填した樹脂量は、金型
キャビティをちょうど満たす量の樹脂重量を１００％と
したときに、９９．５重量％、１００．５重量％、１０
１重量％、１０３重量％、１０４重量％、１０５重量
％、１０６重量％、１０７重量％であった。

【０１２３】上記成形品の厚肉リブｐに対する意匠面側
のヒケ量を測定した結果を表４に記す。

【０１２４】

【表４】（）内の値は、非密封系金型を使用しているが、本発
明によらない値。

【０１２５】表４の結果より、本発明のにおける非密封
系の金型を用いた方が、密封系の金型を用いた場合よ
り、より少ない量の過量の樹脂の充填量でヒケの効果を
得られることがわかる。また、上述の過量な樹脂の充填
量の範囲では大きなバリの発生は無く外観良好な成形品
が得られた。

【０１２６】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、設
備的負担の小さな金型にて、ひけ及びバリのない外観に
優れた射出成形品を得ることができるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に用いる金型の一例を示す断面図であ
る。

【図２】図１の金型で得られる成形品を示す図である。

【図３】大気開放経路の形成位置の他の例を示す断面概
略図である。

【図４】大気開放経路の形成位置の他の例を示す断面概
略図である。

【図５】ガス注入ピン回りの拡大断面図である。

【図６】本発明におけるガスシール作用とひけ防止作用
の説明図である。

【図７】本発明を適用するに適した厚肉部の説明図であ
る。

【図８】本発明に用いる金型の例を示す断面図である。

【図９】本発明において加圧ガスを厚肉部内にも侵入さ
せた場合の厚肉部付近の説明図である。

【図１０】形成される中空部の説明図である。

【図１１】本発明に用いる他の形態の金型の例を示す断
面図である。

【図１２】本発明において他の経路から加圧ガスを厚肉
部内に侵入させた場合の厚肉部付近の説明図である。

【図１３】本発明で成形する成形品の他の例を示す斜視
図である。

【図１４】図１３におけるガス圧入領域付近を示す図で
ある。

【図１５】本発明で成形する成形品の他の例を示す斜視
図である。

【図１６】本発明で成形する成形品の他の例を示す斜視
図である。

【図１７】本発明で成形する成形品の他の例を示す斜視
図である。

【図１８】本発明で成形する成形品の他の例を示す斜視
図である。

【図１９】実施例１、比較例１で成形した成形品の概略
図である。

【図２０】実施例２、比較例２で成形した成形品の概略
図である。

【図２１】実施例３、比較例３で成形した成形品の概略
図である。

【図２２】実施例４、比較例４で成形した成形品の概略
図である。

【符号の説明】

１金型２固定側金型３移動側金型４キャビティ４ａ，４ｂキャビティ面５大気開放経路６エジェクタピン７ａ〜７ｅＯリング８ガス注入ピン９ａ，９ｂバルブ１０ａ，１０ｂガス導入路１１ゲート１２孔１３厚肉部１４ａ〜１４ｄ側壁部１５突き出しプレート１６密封室１７中空部（本発明による）１８ガス注入ニードル１９中空部（従来技術による）２０成形品２１厚肉部近傍２２ａ，２２ｂ立ち上げリブ２３補助リブ２４基盤部２５ガス圧入領域２６ガス注入口

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】裏面側に突出した厚肉部を有する成形品
の射出成形において、キャビティ面の一部に開口する大
気開放経路からキャビティ内のガスを抜きながら、キャ
ビティ内にキャビティ容積に比して過量の溶融樹脂を射
出充填し、次いで、ガス圧入領域における成形品裏面と
これに対応するキャビティ面との間に加圧ガスを圧入し
て、ガス圧入領域に対応する成形品表面をこれに対応す
るキャビティ面に押圧することを特徴とするガス加圧射
出成形方法。
【請求項２】大気開放経路が溝として形成されている
ことを特徴とする請求項１のガス加圧射出成形方法。
【請求項３】少なくともキャビティへの開口部付近の
溝の厚みが１／１００ｍｍ以上１／１０ｍｍ以下である
ことを特徴とする請求項２のガス加圧射出成形方法。
【請求項４】キャビティ内への溶融樹脂の射出量が、
キャビティ容積分の溶融樹脂の重量を１００重量％とし
た時に１０１〜１１０重量％になる量であることを特徴
とする請求項１〜３いずれかのガス加圧射出成形方法。
【請求項５】溶融樹脂の射出後、樹脂保圧を加えるこ
とを特徴とする請求項１〜４いずれかのガス加圧射出成
形方法。
【請求項６】樹脂保圧を加圧ガスの圧入時にも加える
ことを特徴とする請求項５のガス加圧射出成形方法。
【請求項７】ガス圧入領域における成形品裏面とこれ
に対応するキャビティ面との間に加圧ガスを圧入して、
ガス圧入領域に対応する成形品表面をこれに対応するキ
ャビティ面に押圧した状態で、キャビティティ内に充填
された溶融樹脂の内部に加圧ガスを注入して中空部を形
成することを特徴とする請求項１〜６いずれかのガス加
圧射出成形方法。