JPH10118722A - Burring method and pressed product - Google Patents
Burring method and pressed productInfo
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- JPH10118722A JPH10118722A JP8274424A JP27442496A JPH10118722A JP H10118722 A JPH10118722 A JP H10118722A JP 8274424 A JP8274424 A JP 8274424A JP 27442496 A JP27442496 A JP 27442496A JP H10118722 A JPH10118722 A JP H10118722A
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明はプレスにより、高い
伸びフランジを出すためのバーリング加工法およびプレ
ス製品に関するものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a burring method for producing a high elongation flange by pressing and a pressed product.
【０００２】[0002]
【従来の技術】プレス加工による、バーリングは従来、
嵌合ボス、位置決めボス、タップの下穴として用いられ
てきた。最近部品点数を減らす目的で、ピンやパイプの
代用として、バーリングを利用するケースが増えてき
た。そこで嵌合力や位置決め精度を増すため直径に対
し、高いフランジを成形する要望が増えてきた。しかし
従来のしごきバーリングでは、穴広がりの限界、しごき
率の限界等により、高さの限界があった。2. Description of the Related Art Burring by press working is conventionally
It has been used as a fitting boss, positioning boss, and pilot tap hole. Recently, burring has been increasingly used as a substitute for pins and pipes in order to reduce the number of parts. Therefore, there has been an increasing demand for forming a flange having a higher diameter than the diameter in order to increase the fitting force and the positioning accuracy. However, in the conventional ironing burring, there is a limit of the height due to a limit of a hole spread, a limit of an ironing rate, and the like.
【０００３】以下第１０〜１３図を用いて従来のバーリ
ング加工について説明する。第１０図は従来のバーリン
グ加工を示す金型の部分側断面図であり、プレス下死点
の状態を示している。第１０図において１０１は下穴あ
け工程、１０２は第１バーリング工程、１０３は第２バ
ーリング工程、１０４はストリッパプレート、１０５は
ダイプレート、１０６は抜きパンチ、１０７は第１バー
リングパンチ、１０８は第２バーリングパンチ、１０９
は抜きダイ、１１０は第１バーリングダイ、１１１は第
２バーリングダイ、１１２は被加工材である素材、１１
３はバーリングによりできたフランジ、１１４はフラン
ジの根本、１１５はフランジの先端、１１６は下穴、１
１７はスクラップである。A conventional burring process will be described below with reference to FIGS. FIG. 10 is a partial side sectional view of a mold showing a conventional burring process, and shows a state at the bottom dead center of the press. In FIG. 10, 101 is a drilling step, 102 is a first burring step, 103 is a second burring step, 104 is a stripper plate, 105 is a die plate, 106 is a punch, 107 is a first burring punch, and 108 is a second burring punch. Burring punch, 109
Is a die, 110 is a first burring die, 111 is a second burring die, 112 is a material to be processed, 11
3 is a flange formed by burring, 114 is the root of the flange, 115 is the tip of the flange, 116 is the pilot hole, 1
17 is a scrap.
【０００４】一般に板金のバーリング加工は、素材１１
２に前もって小さな下穴１１６をあけておき、この下穴
１１６の中心軸と同軸で、下穴１６の穴径より大きな直
径のパンチ１０７とダイ１１０で、下穴１１６を押し広
げ、伸びフランジを成形する。In general, burring of a sheet metal is performed by using a material 11
2, a small pilot hole 116 is drilled in advance, and the pilot hole 116 is expanded by a punch 107 and a die 110 which are coaxial with the central axis of the pilot hole 116 and have a diameter larger than the hole diameter of the pilot hole 16. Molding.
【０００５】高さｈ1を高く出すには、 １）バーリング前後の体積は一定であるから、下穴を小
さくし、体積を残してバーリングする。 ２）バーリングする際に、ダイ１１０とパンチ１０７の
隙ｔ1間を素材１１２の板厚ｔ0よりも小さくし、板厚を
しごしてバーリングする。 ３）第１バーリング工程１０２でできたフランジを、再
度ｔ2＜ｔ1の関係を持つパンチ１０２とダイ１１１の隙
でしごき、さらに高さｈ2を高くする。等行われてい
る。To increase the height h 1 : 1) Since the volume before and after burring is constant, the pilot hole is made small and burring is performed while leaving the volume. When 2) barring, between gap t 1 die 110 and the punch 107 is made smaller than the thickness t 0 of the material 112, to burring and Ladders plate thickness. 3) The flange formed in the first burring step 102 is squeezed again by the gap between the punch 102 and the die 111 having a relationship of t 2 <t 1 , and the height h 2 is further increased. And so on.
【０００６】しかし例えばステンレス鋼のバーリングで
は、下穴を小さくすると、バーリング時周方向の応力が
素材の引張り強度を超え限界穴広げ率を超え、フランジ
先端が局部的に伸び、破断する。また下穴を小さくする
と、抜きパンチの強度も弱くなる。第１１図に先端割れ
の状態を示す。However, in the case of a burring made of stainless steel, for example, when the pilot hole is made small, the stress in the circumferential direction at the time of burring exceeds the tensile strength of the material and exceeds the limit hole expansion rate, and the flange tip locally expands and breaks. Also, when the pilot hole is made smaller, the strength of the punch becomes weaker. FIG. 11 shows the state of the tip crack.
【０００７】またしごき率を高めると、フランジ垂直方
向に引張り応力が生じ、根本から破断する。第１２図に
根本の破断の状態を示す。[0007] When the ironing rate is increased, a tensile stress is generated in the direction perpendicular to the flange, and the root is broken. FIG. 12 shows a state of root fracture.
【０００８】第１３図は以上の関係を示したグラフであ
る。条件はステンレス鋼ｓｕｓ４４４板厚０．５ｍｍを
用い、外径１０ｍｍのフランジをバーリングするとす
る。FIG. 13 is a graph showing the above relationship. The conditions are as follows: a stainless steel sus444 plate thickness of 0.5 mm is used, and a flange having an outer diameter of 10 mm is burred.
【０００９】バーリング先端割れを起こす下穴の限界
は、限界穴広げ率で示される。 （Ｄ−ｄ）／ｄ≦Ｋ1 ──────────式１ ｄ：下穴径、Ｄ：バーリング内径、Ｋ1：限界穴広げ
率、ｓｕｓ４４４は限界穴広げ率が７５％程度であり、
本形状の場合式１に代入すると、下穴はφ５．１４以上
必要である。[0009] The limit of the prepared hole that causes the burring tip crack is indicated by the limit hole expansion rate. (D−d) / d ≦ K 1 Equation 1 d: pilot hole diameter, D: burring inner diameter, K 1 : critical hole expansion ratio, sus444 has a critical hole expansion ratio of 75% About
In the case of this shape, when substituting into Equation 1, the pilot hole needs φ5.14 or more.
【００１０】（９−ｄ）／ｄ≦０．７５ ｄ≧５．１４（ｍｍ） 一方しごきの薄肉化によるバーリング破断の限界は限界
しごき率で示される。(9-d) /d≦0.75 d ≧ 5.14 (mm) On the other hand, the limit of burring breakage due to the reduction in the thickness of the ironing is indicated by the limiting ironing rate.
【００１１】 （ｔ0−ｔ1）／ｔ0≦Ｋ2──────────式２ ｔ0：元の板厚、ｔ1：しごき後の板厚、Ｋ2：限界しご
き率、ｓｕｓ４４４は限界しごき率が７０％程度であ
り、本形状の場合式２に代入すると、最低板厚０．１５
ｍｍ必要で、バーリング内径φ９．７以下でなければな
らない。(T 0 −t 1 ) / t 0 ≦ K 2 Equation 2 t 0 : original sheet thickness, t 1 : sheet thickness after ironing, K 2 : limit ironing The rate, sus444, has a limit ironing rate of about 70%.
mm and the inner diameter of the burring must be 9.7 or less.
【００１２】（０．５−ｔ1）／０．５≦０．７ ｔ1≧０．１５（ｍｍ） バーリング前後の体積は一定であるから、一定の範囲の
体積を計算して、下穴としごき率を条件として、高さを
推定したものが第１３図のグラフに示されている。しご
き率は大きくなるほどバーリングによって得られるフラ
ンジで高さが高くなる。しかし肉厚が薄くなり、７０％
を限度とした。一方下穴径は小さくなるほどバーリング
高さが高くなる。しかし穴広げ率が大きくなり先端割れ
が生じφ５．１５を限度とした。(0.5−t 1 ) /0.5≦0.7 t 1 ≧ 0.15 (mm) Since the volume before and after burring is constant, the volume in a certain range is calculated and the pilot hole is calculated. The height estimated under the condition of the ironing rate is shown in the graph of FIG. The higher the ironing rate, the higher the height of the flange obtained by burring. However, the thickness has been reduced, 70%
Was the limit. On the other hand, the smaller the pilot hole diameter, the higher the burring height. However, the hole expansion ratio was increased, leading to cracks at the tip, and was limited to φ5.15.
【００１３】ここで所定高さ８ｍｍを得ようとすると、
グラフより単純なしごきバーリングでは先端を割らず
に、根本からの破断も生じさせずに所定高さを確保でき
ないことがわかる。Here, when trying to obtain a predetermined height of 8 mm,
From the graph, it can be seen that the simple ironing burring cannot secure the predetermined height without breaking the tip and without breaking from the root.
【００１４】またこうしてできたフランジ１１３は、パ
イプの代用として、樹脂やゴムのホースの嵌合に用いる
ことがある。その場合フランジ１１３にホースを挿入す
る作業において、フランジの先端１１５がエッジとなっ
ていると、ホースを切断する不良が生じる。The flange 113 thus formed may be used for fitting a resin or rubber hose as a substitute for a pipe. In this case, in the operation of inserting the hose into the flange 113, if the front end 115 of the flange is an edge, a failure to cut the hose occurs.
【００１５】[0015]
【発明が解決しようとする課題】上記従来の構成におい
ては、下穴の限界、しごきの限界により、高いフランジ
を出すことは困難である。In the above-mentioned conventional construction, it is difficult to form a high flange due to the limitation of the pilot hole and the limitation of ironing.
【００１６】またバーリングされたフランジの先端がエ
ッジのため、嵌合するホース等に傷を付け、切断するお
それがある。Further, since the tip of the burred flange is an edge, the fitting hose or the like may be damaged and cut.
【００１７】本発明は上記問題点を解決し、難成形材に
おいても直径に対し高く、ホース等が挿入し易いバーリ
ング加工法を提供することを目的とする。An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems and to provide a burring method which is high in diameter even in difficult-to-form materials and in which a hose or the like can be easily inserted.
【００１８】[0018]
【課題を解決するための手段】本発明は上記従来例の問
題点を解決するため、まず張り出し、絞り加工して体積
を確保した上で、下穴をあけ、バーリング加工を施す。According to the present invention, in order to solve the above-mentioned problems of the prior art, first, a volume is secured by overhanging and drawing, and then a pilot hole is formed and burring is performed.
【００１９】一方バーリング工程において、パンチのス
トレート部を成形されたフランジより突出せず、先端の
肉厚を初期状態に近い状態で保った状態でプレス下死点
とし、成形を終了する。On the other hand, in the burring process, the straight portion of the punch does not protrude from the formed flange, and the thickness at the tip is kept at a state close to the initial state.
【００２０】またバーリングパンチの先端を球の一部や
テーパにすることにより、成形されたフランジの先端の
直径を根本やストレート部より小さくし、先細りした形
状にするという特徴を持つ。Further, by forming the tip of the burring punch into a part of a sphere or a taper, the diameter of the tip of the formed flange is made smaller than that of the root or the straight portion, so that a tapered shape is obtained.
【００２１】[0021]
【発明の実施の形態】張り出し、絞り加工で体積を確保
したために、フランジの高さを、従来例と同じ下穴径、
バーリング径で行うよりも高くできる。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION In order to secure the volume by overhanging and drawing, the height of the flange is adjusted to the same hole diameter as that of the conventional example.
It can be higher than the burring diameter.
【００２２】またバーリングパンチのストレート部をフ
ランジより突出させないことにより、先端の肉厚を初期
状態に保ち、先端割れの原因となる、肉厚減少を防ぐ。Further, by preventing the straight portion of the burring punch from protruding from the flange, the thickness of the tip is maintained in the initial state, thereby preventing the tip from cracking and causing a decrease in thickness.
【００２３】またバーリングされたフランジの先端を先
細りした形状にすることにより、ホース等の内径よりフ
ランジ先端の外形が小さくなり、挿入性が良くなる。Further, by making the tip of the burred flange tapered, the outer shape of the tip of the flange is smaller than the inner diameter of the hose or the like, and the insertability is improved.
【００２４】以下本発明の第１の実施例について、図面
を参照しながら詳細に説明する。図１〜９は本発明の実
施例を示すものである。図１は本発明のバーリング加工
を示す金型の部分側断面図であり、プレス下死点の状態
を示している。第１図において、１は張り出し工程、２
は絞り工程、３は下穴あけ工程、４は第１バーリング工
程、５は第２バーリング工程、６はパンチプレート、７
はストリッパプレート、８はダイプレート、９は素材、
１０は張り出しパンチ、１１は絞りパンチ、１２は抜き
パンチ、１３は第１バーリングパンチ、１４は第２バー
リングパンチ、１５は張り出しダイ、１６は絞りダイ、
１７は抜きダイ、１８は第１バーリングダイ、１９は第
２バーリングダイ、２１、２７はバーリングによりでき
たフランジ、２１、２８はフランジの先端、２３、２９
はフランジの根元、２４、３０はバーリングパンチのス
トレート部、２５、３１はバーリングパンチのテーパ部
を示す。第１および第２バーリング工程４、５の金型の
基本構成はバーリングダイ１８、１９とそれぞれに対向
するバーリングパンチ１３、１４より成り、前記バーリ
ングパンチ１３、１４の形状は先端部に下穴を案内する
テーパ部２５、３１とフランジを成形するストレート部
２４、３０より成る。Hereinafter, a first embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. 1 to 9 show an embodiment of the present invention. FIG. 1 is a partial side sectional view of a mold showing burring processing of the present invention, and shows a state at a bottom dead center of a press. In FIG. 1, 1 is an overhanging step, 2
Is a drawing step, 3 is a drilling step, 4 is a first burring step, 5 is a second burring step, 6 is a punch plate, 7
Is a stripper plate, 8 is a die plate, 9 is a material,
10 is an overhang punch, 11 is an aperture punch, 12 is a punch, 13 is a first burring punch, 14 is a second burring punch, 15 is an overhang die, 16 is an aperture die,
17 is a blanking die, 18 is a first burring die, 19 is a second burring die, 21 and 27 are flanges formed by burring, 21 and 28 are tip ends of the flanges, 23 and 29.
Denotes a root of the flange, 24 and 30 denote straight portions of the burring punch, and 25 and 31 denote taper portions of the burring punch. The basic configuration of the dies in the first and second burring processes 4 and 5 is composed of burring dies 18 and 19 and burring punches 13 and 14 facing each other. It comprises tapered portions 25, 31 for guiding and straight portions 24, 30 for forming a flange.
【００２５】下穴２０を抜く前に素材９を広い範囲で半
球形状もしくは概半球状に張り出し加工１する。次に張
り出した成形部を１ないし数回絞り加工２して、所定の
バーリング外径とほぼ同外径の形状に成形する。次に絞
った成形部中心に下穴２０をあける。次に第１バーリン
グパンチ１３で下穴２０を押し広げバーリング加工す
る。次にできあがったフランジ２１の内径より大きな径
を持つ第２バーリングパンチ１３でフランジ２１をしご
く。Before the pilot hole 20 is removed, the blank 9 is extended 1 in a hemispherical shape or a substantially hemispherical shape over a wide range. Next, the overhanging formed portion is drawn or drawn 1 or several times 2 to form a shape having an outer diameter substantially equal to a predetermined burring outer diameter. Next, a pilot hole 20 is made in the center of the formed molding portion. Next, the pilot hole 20 is pushed and expanded by the first burring punch 13 to perform burring. Next, the flange 21 is pressed with the second burring punch 13 having a diameter larger than the inner diameter of the completed flange 21.
【００２６】フランジは第１バーリング工程４でしごい
てもよいし、また第２バーリング工程５以後数回しごい
てもよい。The flange may be squeezed in the first burring step 4, or may be squeezed several times after the second burring step 5.
【００２７】第２図は本バーリング法のしごき率および
下穴径に対してバーリング高さを示したグラフである。
条件は従来例で示した第１１図と同様のステンレス鋼ｓ
ｕｓ４４４板厚０．５ｍｍ用い、外径１０ｍｍフランジ
をバーリングする。FIG. 2 is a graph showing the burring height with respect to the ironing rate and pilot hole diameter of the burring method.
The condition is the same as that of the conventional stainless steel shown in FIG.
The us444 plate thickness is 0.5 mm, and a flange with an outer diameter of 10 mm is burred.
【００２８】大きな範囲から張り出しを行い、所定の径
まで絞ると、所定径内の体積が増加する。本事例の場合
約２０ｍｍ2体積が増加している。When overhanging from a large range and squeezing to a predetermined diameter, the volume within the predetermined diameter increases. In this case, the volume is increased by about 20 mm 2 .
【００２９】そこで張り出しによる体積増加部分を加え
て、下穴としごき率を条件として高さを推定したものが
第２図である。従来例の第１１図に比べ、体積が増加し
た分、同じしごき率、同じ下穴径でもバーリング高さが
高くなる。そして先端しごき率６０％以上で先端割れを
生じず、所定高さ８ｍｍを確保できる。FIG. 2 shows the result of estimating the height under the condition of the pilot hole and the ironing rate by adding the volume increasing portion due to the overhang. As compared with FIG. 11 of the conventional example, the burring height is increased by the increase in volume even with the same ironing rate and the same prepared hole diameter. Then, at the tip ironing rate of 60% or more, the tip crack does not occur and a predetermined height of 8 mm can be secured.
【００３０】しかし限界ぎりぎりで下穴を小さくし、し
ごき率を高めると、フランジ先端にギザギザのクラック
が生じる。それを防止するため、バーリング工程におい
て、パンチのストレート部をフランジよりも突出せず、
フランジ先端の肉厚を初期状態に近い状態に保ち、成形
を終了する。However, when the pilot hole is made small and the ironing rate is increased to the limit, jagged cracks are generated at the end of the flange. In order to prevent it, in the burring process, the straight part of the punch does not protrude from the flange,
The thickness of the flange tip is kept close to the initial state, and the molding is completed.
【００３１】第３図は本実施例の同状態を示すのバーリ
ング加工を終了したプレス下死点状態の金型の部分側断
面図を示す。３２は素材、３３はバーリングパンチ、３
４はバーリングダイ、３５はパンチプレート、３６はス
トリッパプレート、３７はバーリングにより得られたフ
ランジ、３８はストレート部、３９は球の一部形状を持
つ先端部である。FIG. 3 is a partial sectional side view of the die in the state of the bottom dead center of the press after the burring process, showing the same state of the present embodiment. 32 is a material, 33 is a burring punch, 3
4 is a burring die, 35 is a punch plate, 36 is a stripper plate, 37 is a flange obtained by burring, 38 is a straight portion, and 39 is a tip having a partial shape of a sphere.
【００３２】バーリングパンチ３３のストレート部３８
はフランジ３７の端面に突出せず、先細りしたバーリン
グパンチ３３の先端部３９が、フランジ３７の端面に位
置する。そのためフランジ３７の端面はしごかれず、肉
厚はｔ3＜ｔ4の状態になる。先端肉厚が減少していない
ので、下穴を抜いた時とほぼ同様のきれいなフランジの
端面を得ることができる。The straight portion 38 of the burring punch 33
Does not project to the end face of the flange 37, and the tip 39 of the tapered burring punch 33 is located on the end face of the flange 37. Therefore, the end face of the flange 37 is not squeezed, and the thickness is in a state of t 3 <t 4 . Since the thickness of the tip is not reduced, it is possible to obtain a substantially similar end face of the flange as when the pilot hole is removed.
【００３３】次に第２の実施例を示す。第１の実施例に
おいては予め張り出し成形した後、下穴をあけバーリン
グを行っているが、第２の実施例においては、張り出し
成形を行わず、下穴をあけた後、フランジよりストレー
ト部のでないバーリングを行う。Next, a second embodiment will be described. In the first embodiment, the piercing is performed in advance, and the pilot hole is drilled and the burring is performed. However, in the second embodiment, the piercing is not performed and the pilot hole is formed. Do no burring.
【００３４】第４図は本発明のバーリング加工により得
られたフランジの図である。また第５図は本発明のバー
リング加工により得られたフランジとホースを嵌合する
前の状態を示している。バーリング先端に面取状のＲが
形成されるため、挿入しやすくなっていることがわか
る。FIG. 4 is a view of a flange obtained by burring according to the present invention. FIG. 5 shows a state before fitting the hose and the flange obtained by the burring process of the present invention. Since the chamfered R is formed at the tip of the burring, it can be seen that the insertion becomes easy.
【００３５】第６〜９図はそれぞれ第３〜６の本発明実
施例を示すもので、第６図はバーリングパンチ４０の先
端に段を設け、直径を先細りさせたもの、第７図はバー
リングパンチ４２の先端をテーパ状にしたもの、第８図
はバーリングパンチ４４の先端を砲弾形にしたもの、第
９図はバーリングパンチ４６の先端を半球状にしたもの
である。第１の実施例同様バーリングパンチ４０、４
２、４４、４６のストレート部をフランジ４１、４３、
４５、４７より突出させていないので、フランジ４１、
４３、４５、４７の先端の肉厚は根本より厚くなってい
る。6 to 9 show the third to sixth embodiments of the present invention, respectively. FIG. 6 shows a burring punch 40 having a step provided at the tip thereof to reduce the diameter, and FIG. The tip of the punch 42 is tapered, FIG. 8 is a bullet-shaped tip of the burring punch 44, and FIG. 9 is a tip of the burring punch 46 made hemispherical. Burring punches 40 and 4 as in the first embodiment.
Flanges 41, 43,
45, 47, the flange 41,
The thickness of the tip of 43, 45, 47 is thicker than the root.
【００３６】なお本実施例は張り出し加工を行い、絞り
加工を行った後、下穴をあけたが、通常に平面の板金に
下穴をあけ、ストレートをフランジより突出させないで
バーリング加工してよりことは言うまでもない。In the present embodiment, a pilot hole was made after performing an overhanging process and a drawing process, but a pilot hole was usually made in a flat sheet metal, and a burring process was performed without projecting the straight from the flange. Needless to say.
【００３７】[0037]
【発明の効果】以上のように本発明は、張り出し絞り加
工をした後、ストレート部をフランジより突出せず数回
しごきバーリングを行うことにより、フランジの先端の
割れや根本の割れを生じることなく、高いフランジを得
ると共に、ホース等の嵌合物をスムースに挿入し、傷つ
けることを防止できる優れたバーリング加工法を実現で
きるものである。As described above, according to the present invention, after the stretch drawing is performed, the straight portion is barred several times without protruding from the flange, so that the crack at the tip of the flange and the root are not generated. An excellent burring method capable of obtaining a high flange, smoothly inserting a fitting such as a hose, and preventing damage can be realized.
【図１】本発明の第１の実施例におけるバーリング加工
している金型の部分側断面図FIG. 1 is a partial side sectional view of a burring die according to a first embodiment of the present invention.
【図２】図１の実施例におけるしごき率と下穴径に対し
バーリングにより得られたフランジの高さを示すグラフFIG. 2 is a graph showing the height of a flange obtained by burring with respect to the ironing rate and pilot hole diameter in the embodiment of FIG. 1;
【図３】第１のバーリング工程を示す詳細図FIG. 3 is a detailed view showing a first burring step.
【図４】第１の実施例により得られた製品の斜視図FIG. 4 is a perspective view of a product obtained according to the first embodiment.
【図５】第１の実施例により得られた製品とホースの関
係を示す側断面図FIG. 5 is a side sectional view showing a relationship between a product and a hose obtained by the first embodiment.
【図６】第３の実施例のバーリング工程を示す図FIG. 6 is a view showing a burring step of the third embodiment.
【図７】第４の実施例のバーリング工程を示す図FIG. 7 is a view showing a burring step of a fourth embodiment.
【図８】第５の実施例のバーリング工程を示す図FIG. 8 is a view showing a burring step of the fifth embodiment.
【図９】第６の実施例のバーリング工程を示す図FIG. 9 is a view showing a burring step of the sixth embodiment.
【図１０】従来のバーリング加工している金型の部分断
面図FIG. 10 is a partial sectional view of a conventional burring mold.
【図１１】従来例により得られた製品の斜視図FIG. 11 is a perspective view of a product obtained by a conventional example.
【図１２】従来例により得られた製品の斜視図FIG. 12 is a perspective view of a product obtained by a conventional example.
【図１３】従来例におけるしごき率と下穴径に対し、バ
ーリングにより得られたフランジの高さを示すグラフFIG. 13 is a graph showing the height of a flange obtained by burring with respect to the ironing rate and pilot hole diameter in a conventional example.
Claims (5)
記下穴の直径より大きな直径のパンチにて前記下穴を拡
大してフランジを成形する第２の工程から成るバーリン
グ加工法において、前記第２の工程を前記パンチのスト
レート部が前記フランジの先端から突出しないようにし
て成形するようにしたことを特徴とするバーリング加工
法。1. A burring method comprising: a first step of punching a prepared hole in a sheet metal; and a second step of forming a flange by enlarging the prepared hole with a punch having a diameter larger than the diameter of the prepared hole. A burring method, wherein the second step is formed such that the straight portion of the punch does not protrude from the tip of the flange.
記パンチにて素材の厚さよりも薄くフランジ部をしごく
工程を１回ないし数回設けたことを特徴とする請求項１
記載のバーリング加工法。2. The method according to claim 1, wherein in the second step, a step of squeezing a flange portion of the die and the punch with a thickness smaller than the thickness of the material is performed once or several times.
The burring method described.
出し部の直径を１ないし数回で絞る第２の工程と、前記
第２の工程成形された絞り形状に下穴を打ち抜く第３の
工程と、前記下穴の直径より大きな直径のパンチにて前
記下穴を拡大してフランジを成形する第４の工程から成
るバーリング加工法において、前記第４の工程を前記パ
ンチのストレート部が前記フランジの先端から突出しな
いようにして成形するようにしたことを特徴とするバー
リング加工法。3. A first step of projecting a sheet metal, a second step of reducing the diameter of the projecting portion by one or several times, and a third step of punching a pilot hole into the formed drawing shape in the second step. And a fourth step of forming a flange by enlarging the prepared hole with a punch having a diameter larger than the diameter of the prepared hole. A burring method wherein the flange is formed so as not to protrude from the tip of the flange.
記パンチにて素材の厚さよりも薄くフランジ部をしごく
工程を１回ないし数回設けたことを特徴とする請求項３
記載のバーリング加工法。4. The method according to claim 3, wherein in the fourth step, the step of pressing the flange portion thinner than the thickness of the material between the die and the punch is performed once or several times.
The burring method described.
いて、フランジ先端の内径が根本の内径よりも小さく、
先端の肉厚が根本の肉厚よりも厚くしたことを特徴とす
るバーリング形状を有したプレス製品。5. A press product having a burring shape, wherein the inner diameter of the flange tip is smaller than the inner diameter of the root,
A pressed product having a burring shape, characterized in that the thickness of the tip is greater than the thickness of the root.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8274424A JPH10118722A (en) | 1996-10-17 | 1996-10-17 | Burring method and pressed product |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8274424A JPH10118722A (en) | 1996-10-17 | 1996-10-17 | Burring method and pressed product |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10118722A true JPH10118722A (en) | 1998-05-12 |
Family
ID=17541487
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8274424A Pending JPH10118722A (en) | 1996-10-17 | 1996-10-17 | Burring method and pressed product |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10118722A (en) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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1996
- 1996-10-17 JP JP8274424A patent/JPH10118722A/en active Pending
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