JPH10101805A - 発泡用変性プロピレン樹脂粒子の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 発泡粒子の気泡微細化を防止する発泡用変性
プロピレン樹脂粒子の製造方法の提供。 【解決手段】 分散媒中でポリプロピレン系樹脂粒子に
ビニル系単量体を含浸させた状態で、分散媒中のラジカ
ル重合開始剤を分解させることにより、ポリプロピレン
系樹脂粒子にビニル系単量体をグラフト重合して、［ポ
リプロピレン系樹脂含有量］／［ビニル系単量体からな
る重合体含有量］の比が９７〜６５重量％／３〜３５重
量％である発泡用変性ポリプロピレン樹脂粒子を製造す
る方法において、（１）前記ラジカル重合開始剤とし
て、１０時間の半減期を得るための分解温度（以下、１
０時間半減期ということもある。）が７０℃以下のもの
を使用すること、及び（２）前記グラフト重合を９０℃
未満の温度で行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ポリプロピレン系
樹脂からなる無架橋発泡粒子を製造するための原料とな
るポリプロピレン系樹脂粒子の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ポリプロピレン系樹脂からなる発泡粒子
を製造するに際し、目的とする発泡粒子の製造時の発泡
性の改良及びできあがった発泡粒子の剛性を高めるため
に、予めポリプロピレン系樹脂粒子に、変性、例えばス
チレンモノマ−を含浸させた後にグラフト重合により含
浸させるなどの処理をおこなったものを使用することが
有効であるとされている。この発泡体に、ポリプロピレ
ン系樹脂本来の耐熱性及び腰が強いことなどの特性を十
分に残して、これに良好な発泡性及び剛性の特性を付加
するためには、できあがった変性樹脂中のポリスチレン
の含有割合を３〜３５重量％程度にするすることが好ま
しいとされてきた。そして、コストの低減及びリサイク
ル時の取扱いの利便性のことを考えると、樹脂を架橋す
ること、つまり架橋剤を使用して樹脂が架橋構造を有す
るように処理することは、好ましいことではないことと
されてきた。しかしながら、架橋されていない状態の変
性樹脂粒子で、変性樹脂中のポリスチレンの含有成分の
割合を３〜３５重量％程度とすると、できあがった発泡
粒子の気泡が微細化し、微細化することにより型内で成
型するときに表面平滑性のある成型体を得ることができ
ないという問題点があった。特に、密閉容器内で変性樹
脂粒子を、変性樹脂粒子との相溶性に乏しい二酸化炭素
のような無機ガス発泡剤と共に分散媒に分散させて加熱
処理して、容器外の低圧の状態のところに放出すること
により発泡粒子を得る方法では、特にその傾向が顕著で
あった。本発明出願前の発明においては、ポリプロピレ
ン系樹脂とポリスチレン樹脂の割合が、７０対３０ある
いは６０対４０の場合には、架橋を行っている（特公昭
５９−４０１６４号公報、実施例１８及び１９）。この
発明において、架橋を行わない場合には、ポリプロピレ
ン系樹脂とポリスチレン樹脂の割合は４０対６０である
（同公報、実施例１）。このような架橋を行った従来例
としては、このほかにも特公平３−６７５３７号公報、
特公昭５８−１１３２３０号公報及び特公昭６２−１９
０２３６号公報などがある。また、無架橋の従来例とし
ては、特公平３−３３１８６号公報がある。この発明で
は、ポリプロピレン系樹脂／ポリスチレン樹脂の割合が
５１／４９、６０／４０（実施例１及び２）である。ま
た、上記公知文献の実施例のいずれにも共通しているこ
とは、１０時間の半減期を得るための分解温度が７４℃
以上のラジカル重合剤が使用されており、かつ９５℃以
上のグラフト重合温度条件が採用されているという点で
ある。しかしながら、分散媒中でポリプロピレン系樹脂
粒子にビニル系単量体を含浸させた状態で、分散媒中に
添加したラジカル重合開始剤を分解させることにより、
ポリプロピレン系樹脂粒子にビニル系単量体をグラフト
重合して、［ポリプロピレン系樹脂含有量］／［ビニル
系単量体からなる重合体含有量］の比が９７〜６５重量
％／３〜３５重量％である発泡用変性ポリプロピレン樹
脂粒子を製造するに当り、上記した公知文献の例に示さ
れた条件を採用して得られた変性ポリプロプレン樹脂粒
子からでは、発泡粒子製造時に発泡粒子の気泡の微細化
を防止することができず、満足できる結果を得ることが
できない。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、発泡
粒子の気泡微細化を防止する発泡用変性プロピレン樹脂
粒子の製造方法を提供することである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明によれば、分散媒
中でポリプロピレン系樹脂粒子にビニル系単量体を含浸
させた状態で、分散媒中のラジカル重合開始剤を分解さ
せることにより、ポリプロピレン系樹脂粒子にビニル系
単量体をグラフト重合して、［ポリプロピレン系樹脂含
有量］／［ビニル系単量体からなる重合体含有量］の比
が９７〜６５重量％／３〜３５重量％である発泡用変性
ポリプロピレン樹脂粒子を製造する方法において、
（１）前記ラジカル重合開始剤として、１０時間の半減
期を得るための分解温度（以下、１０時間半減期という
こともある。）が７０℃以下のものを使用すること、及
び（２）前記グラフト重合を９０℃未満の温度で行うこ
とを特徴とする発泡用変性ポリプロピレン樹脂粒子の製
造方法が提供される。

【０００５】

【発明の実施の形態】本発明において用いられるポリプ
ロピレン系樹脂としては、プロプレンの単独重合体、プ
ロピレン・エチレン（エチレン成分０．５〜８重量％）
ランダム共重合体、プロプレン・エチレン（エチレン成
分３〜１８重量％）ブロック共重合体、プロピレン・ブ
テン−１（ブテン−１成分２〜１５重量％）ランダム共
重合体、プロピレン・エチレン（エチレン成分０．３〜
５重量％）・ブテン−１（ブテン−１成分０．５〜２０
重量％）ランダム共重合体、プロピレン・ヘキセン−１
（ヘキセン−１成分２〜６重量％）ランダム共重合体、
プロピレン・４−メチルペンテン−１（４−メチルペン
テン−１成分１〜８重量％）ランダム共重合体等の結晶
性ポリマー；これらのポリマーどうしのブレンド物；こ
れらのポリマーに他のポリマー、たとえばポリエチレン
樹脂、エチレン・プロピレンラバー等を５０重量％以下
の割合でブレンドしたブレンド物があげられる。ポリプ
ロピレン系樹脂は、粒子の形状のものが用いられる。通
常粒径が、０．１ｍｍ〜３ｍｍの範囲のもの又は、粒子
重量が０．１〜２０ｍｇ／個の範囲のものが用いられ
る。

【０００６】本発明に用いられるポリプロピレン系樹脂
粒子に含浸させグラフト重合するビニル系単量体として
は、剛性付与の観点からスチレン系単量体が好ましい。
スチレン系単量体としては、スチレン、クロロスチレ
ン、ブロモスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレ
ン、ｐ−メチルスチレン及びアルフアメチルスチレンな
どを挙げることができる。

【０００７】次に、本発明の方法で使用されるポリプロ
ピレン系樹脂粒子に、ビニル系単量体をグラフト重合す
る方法の具体例を以下に示す。まず、オートクレーブ内
に、水等の水性媒体、ポリプロピレン系樹脂粒子、ビニ
ル系単量体及び分散剤を仕込み、密閉した後にオートク
レーブ内容物を撹拌しつつ加熱して、ポリプロピレン系
樹脂粒子にビニル系単量体を充分含浸させる。この際の
加熱温度は、通常７０〜１２０℃程度が採用される。ま
た、上記分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコ−
ル、メチルセルロ−ス、燐酸三カルシウム、ピロリン酸
マグネシウム、炭酸カルシウム、ドデシルベンゼンスル
ホン酸ナトリウムなどが用いられる。これらの分散剤
は、一般に、水性媒体である水に対して０．０１〜５０
重量％添加される。次に、オートクレーブ内容物を５０
℃以下となるまで冷却する。冷却後、オートクレーブ内
にラジカル重合開始剤を添加し、密閉した後、再度加熱
してグラフト重合を生起させる。この時の加熱温度が本
発明においては最も重要な点である。

【０００８】一般に、発泡粒子製造のために使用される
ポリプロピレン系樹脂粒子への単量体のグラフト重合反
応は、従来例に見られるように９０℃を越える９５℃程
度の温度条件下に行なわれてきた。これは、重合開始剤
の取り扱いやすさ及びグラフト重合時間の短縮化を考慮
してのことである。本発明では、重合反応の温度を、９
０℃未満、好ましくは５０℃〜８９℃で行う。このよう
にして得られる変性ポリプロピレン樹脂粒子を用いて、
発泡粒子を製造した場合には、気泡の微細化を防止する
ことができる。９０℃を超える場合には、気泡の微細化
を避けることができない。ビニル系単量体がポリプロピ
レン系樹脂粒子は含浸した状態で樹脂粒子内部に入り込
み、グラフト重合反応は樹脂粒子の内部で生起する。そ
の結果、ビニル系単量体によるグラフト変性ポリプロピ
レン樹脂粒子が得られる。この様にして得られる発泡用
変性ポリプロピレン樹脂粒子は無架橋のものである。

【０００９】本発明においては、上記したような比較的
低温でのグラフト重合反応を効率よく実施するために、
ラジカル重合開始剤として、１０時間半減期温度が７０
℃以下のものを用いる事が必要である。このようなラジ
カル重合開始剤としては、具体的には、ビス（４−ｔ−
ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート；１
−シクロヘキシル−１−メチルエチルパーオキシネオデ
カノエート；ジ（２−エトキシヘキシルパーオキシ）ジ
カーボネート；ジメトキシブチルパーオキシジカーボネ
ート；ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート；ｔ−ヘ
キシルパーオキシピバレート；ｔ−ブチルパーオキシピ
バレート；オクタノイルパーオキサイド；ラウロイルパ
ーオキサイド；ステアロイルパーオキサイド；イソブチ
リルパーオキサイド；α，α’ビス（ネオデカノイルパ
ーオキシ）ジイソプロピルベンゼン；クミルパーオキシ
ネオデカノエート；ジ−ｎ−プロピルパーオキシジカー
ボネート；１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオ
キシネオデカノエート；ジ−２−エトキシエチルパーオ
キシジカーボネート；ジ（３−メチル−３−メトキシブ
チルパーオキシ）ジカーボネート；ｔ−ブチルパーオキ
シネオデカノエート；２，４−ジクロロベンゾイルパー
オキサイド；３，５，５−トリメチルヘキサノイルパー
オキサイド；１，１，３，３−テトラメチルブチルパー
オキシ２−エチルヘキサノエート；スクシニックパーオ
キサイド；２，５−ジメチル−２，５−ジ（２−エチル
ヘキサノイルパーオキシ）ヘキサン；１−シクロヘキシ
ル−１−メチルエチルパーオキシ２−エチルヘキサノエ
ート；ｔ−ヘキシルパーオキシ２−エチルヘキサノエー
ト；等の有機過酸化物を挙げることができる。重合開始
剤の使用量は、ビニル系単量体１００重量部に対して
２．０〜１０重量部が好ましい。

【００１０】グラフト重合は、上記温度にて３〜１２時
間程度保持することで完結する。冷却後、無架橋（沸騰
キシレン不溶のゲル分率が０．５重量％以下のものを意
味する）の変性ポリプロピレン樹脂粒子は、オートクレ
ーブ内から取り出され、洗浄され、乾燥され、その後、
発泡粒子の製造に使用される。尚、グラフト重合反応に
より得られるポリプロピレン系樹脂とビニル系単量体か
らなる重合体の割合は、ポリプロピレン系樹脂６５〜９
７重量％、ビニル系単量体からなる重合体３５〜３重量
％であり、好ましくは、ポリプロピレン系樹脂７０〜９
５重量％、ビニル系単量体からなる重合体３０〜５重量
％である。ポリプロピレン系樹脂の含有量がこの範囲未
満のときは耐熱性と腰の強さが低下してしまい、逆にこ
の範囲を超えるときには剛性付与の改質効果に乏しいも
のとなる。

【００１１】このようして得られた変性ポリプロピレン
樹脂粒子からの発泡粒子の製造は次のような条件の下で
行われる。変性ポリプロプレン樹脂粒子（以下、変性粒
子ということもある）、水等の分散媒、発泡剤及び分散
剤等を密閉容器内に入れ、該変性粒子の軟化温度以上に
加熱して変性粒子内に発泡剤を含浸させてから、密閉容
器の一端を開けて変性粒子と水を低圧部に放出させる常
法で行えば良い。なお、前記の樹脂軟化温度はＡＳＴＭ
−Ｄ−６４８に規定されている荷重４．６Ｋｇ／ｃｍ²
の条件で測定される軟化温度である。発泡剤には、プロ
パン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、シクロブタン、シ
クロヘキサン、クロロフロロメタン、トリフロロメタ
ン、１，１−ジフロロエタン、１−クロロ−１，１−ジ
フロロエタン、１，２，２，２−テトラフロロエタン、
１−クロロ−１，２，２，２−テトラフロロエタン等の
揮発性発泡剤、又は窒素、空気、二酸化炭素、アルゴン
等の無機ガス系発泡剤が使われるが、環境面で問題がな
く安価な二酸化炭素や空気等の無機ガス系発泡剤が好ま
しい。また、発泡剤使用量は一般に変性粒子１００重量
部に対し２〜５０重量部であり、発泡倍率や発泡温度を
考慮して前記範囲内で適宜定めれば良い。上記分散媒
は、該変性粒子を溶解しない水、エチレングリコール、
グリセリン、メタノール、エタノール等の液体であり、
その使用量は一般に変性粒子総重量の１．５〜１０倍、
好ましくは２〜５倍である。また、通常は分散媒として
水が使われる。変性粒子を分散媒に分散させ、加熱下に
発泡剤を該変性粒子に含浸させる際には、変性粒子の相
互融着を防ぐために融着防止剤が使われる。融着防止剤
は分散媒に不溶な無機系又は有機系の高融点物であり、
平均粒径０．００１〜７０μｍ、好ましくは０．００１
〜３０μｍの微粉体である。そして、通常の発泡体製造
時には、カオリン、タルク、マイカ、アルミナ、チタニ
ア、水酸化アルミニウム等の無機系融着防止剤が使われ
る。また、融着防止剤の添加量は変性粒子使用量の０．
０１〜１０重量％程度が望ましい。前記の融着防止剤添
加の際は、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムやオ
レイン酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤を分散助
剤として用いることが好ましく、その添加量は変性粒子
使用量の０．００１〜５重量％程度が望ましい。得られ
る発泡粒子の嵩倍率は、一般に５〜６０倍程度のものが
得られる。特に２０倍程度のものが良好な結果をもたら
す。得られる発泡粒子の平均気泡径は、２００〜５００
μｍである。

【００１２】

【実施例】以下に、本発明の実施例により、さらに詳し
い内容を示す。発泡粒子の嵩倍率の測定および平均気泡
径の測定は次の通りである。 （１）嵩倍率の測定 発泡粒子をメスシリンダーに入れて見掛けの体積Ａ（ｃ
ｍ³）を測定する。次にその時の発泡粒子の重量Ｂ
（ｇ）を測定する。嵩倍率Ｃは、次の式より求める。 （２）平均気泡径（Ｄ）の測定 無作為に選んだ発泡粒子をほぼ中心部で切断し、その切
断面を顕微鏡に写し出した画面上又は顕微鏡写真上に
て、直線上の任意の気泡壁から別の任意の気泡壁までの
任意の長さ（Ｌ）の直線上に存在する気泡数（Ｎ）を数
え、次の式により求める。ただし、該直線の始点は任意
の気泡壁とし、終点は別の任意の気泡壁とし、始点と終
点との間には少なくとも１０個の気泡が存在するように
する。 Ｄ＝１．６２×（Ｌ÷Ｎ）

【００１３】実施例１ 融点１４０℃、ＭＦＲ（メルトフローレート）９ｇ／１
０分のエチレン−プロピレンランダム共重合体（エチレ
ン成分 ４．０重量％）１００重量部に水酸化アルミニ
ウム０．０５重量部を混合した後、口径４０ｍｍの単軸
押出機に供給し、２２０℃で溶融混練後、押出機先端に
設けられた口径２ｍｍφ×１６穴のダイスよりストラン
ド状に引取りカットし、１個あたり約２ｍｇのミニペレ
ットを調製した。得られたミニペレット１００重量部と
スチレンモノマー１１．１重量部、水３００重量部、分
散剤として三リン酸カルシウム１５重量部、ドデシルベ
ンゼンスルホン酸ナトリウム０．２重量部を密閉し、開
放できる圧力容器に仕込み２００ｒｐｍでの撹拌下、約
２℃／分で９０℃まで昇温し約２時間保持した後、５０
℃まで冷却を行った。次いで上記圧力容器内にビス（４
−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネー
ト（１０時間半減期温度４０．８℃）（日本油脂（株）
製、商品名パーロイルＴＣＰ）を６．５重量部投入し、
２００ｒｐｍでの撹拌下、約２℃／分で６５℃まで昇温
し約５時間保持した後、４０℃まで冷却を行ない、圧力
容器を開放して容器内容物を取りだし、固体成分を濾別
した後、０．１規定塩酸溶液で固体成分を洗浄し、約６
０℃の乾燥機で２４時間乾燥を行うことで変性樹脂粒子
を得た。変性ポリプロピレン樹脂粒子中に含まれるビニ
ル単量体からなる重合体の成分比率は１０重量％であっ
た。次に得られた変性粒子を発泡に供するにあたって次
の操作を行った。得られた変性粒子１００重量部と水３
００重量部、分散剤としてカオリン３重量部、ドデシル
ベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０２重量部、及び炭
酸ガス８重量部を密閉し、開放できる圧力容器に仕込み
２００ｒｐｍでの撹拌下、約２℃／分で１４１℃まで昇
温し約１５分間保持した後、更に約２℃／分で昇温し１
４６℃で１５分間保持した。次に容器内を加圧空気の導
入により、圧力を４０ｋｇ／ｃｍ²Ｇに保ちながら、内
容物を容器の一端から大気中に放出して発泡粒子を得
た。得られた発泡粒子の嵩倍率は２０倍、平均気泡径は
４００μｍであり、良好な発泡粒子を得ることができ
た。

【００１４】実施例２ スチレンモノマ−添加量を５３．８重量部に変更した以
外は、実施例１と同じ条件下に繰り返したところ、得ら
れた変性ポリプロピレン樹脂粒子中のビニル単量体から
なる重合体の成分比率は、３５重量％であった。この変
性粒子を実施例１と同じ条件下に発泡処理を行ったとこ
ろ、発泡粒子の嵩倍率は２０倍、平均気泡径は３００μ
ｍであり、良好な発泡粒子を得ることができた。

【００１５】実施例３ ラジカル重合開始剤として、ラウロイルパーオキサイド
（１０時間半減期温度６１．６℃）（日本油脂（株）
製、商品名パ−ロイルＬ）に変更し、同添加量を６．０
重量部に変更、更にグラフト重合温度を８５℃とした以
外は、実施例１と同じ条件下に繰り返したところ、得ら
れた変性ポリプロピレン樹脂粒子中のビニル単量体から
なる重合体の成分比率は、１０重量％であった。この変
性粒子を実施例１と同じ条件下に発泡処理を行ったとこ
ろ、発泡粒子の嵩倍率は２０倍、平均気泡径は２００μ
ｍであり、良好な発泡粒子を得ることができた。

【００１６】比較例１ ラジカル重合開始剤として、ベンゾイルパーオキサイド
（１０時間半減期温度７３．６℃）（日本油脂（株）
製、商品名ナイパーＢＷ）に変更し、同添加量を４．５
重量部に変更し、グラフト重合温度を９５℃とした以外
は、実施例１と同じ条件下に繰り返したところ、得られ
た変性ポリプロピレン樹脂粒子中のビニル単量体からな
る重合体の成分比率は、１０重量％であった。この変性
粒子を実施例１と同じ条件下に発泡処理を行ったとこ
ろ、発泡粒子の嵩倍率は２０倍、平均気泡径は１５０μ
ｍであり、気泡径が細かくなりすぎて、好ましい発泡粒
子を得られなかった。

【００１７】比較例２ ラジカル重合開始剤として、１，１−ビス（ｔ−ブチル
パーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン
（１０時間半減期温度９０．０℃）（日本油脂（株）
製、商品名パ−ヘキサ３Ｍ）に変更し、同添加量を３．
２重量部に変更し、更にグラフト重合温度を１１０℃と
した以外は、実施例１と同じ条件下に繰り返したとこ
ろ、得られた変性ポリプロピレン樹脂粒子中のビニル単
量体からなる重合体の成分比率は、１０重量％であっ
た。この変性粒子を実施例１と同じ条件下に発泡処理を
行ったところ、嵩倍率は２０倍であり、平均気泡径は１
３０μｍであり、気泡径が細かくなりすぎて、好ましい
発泡粒子を得られなかった。

【００１８】比較例３ スチレンからなるビニル系単量体使用量を１５０重量部
に変更した以外は、実施例１と同じ条件下に繰り返した
ところ、得られた変性ポリプロピレン樹脂粒子中のビニ
ル単量体からなる重合体の成分比率は、５０重量％であ
った。この変性粒子を実施例１と同じ条件下に発泡処理
を行ったところ、発泡粒子の嵩倍率は２０倍、平均気泡
径は１８０μｍであり、発泡径が細かくなりすぎて、好
ましい発泡粒子を得られなかった。

【００１９】比較例４ グラフト重合温度を９５℃とした以外は、実施例１と同
じ条件下に繰り返したところ、得られた変性ポリプロピ
レン樹脂粒子中のビニル単量体からなる重合体の成分比
率は、１０重量％であった。この変性粒子を実施例１と
同じ条件下に発泡処理を行ったところ発泡粒子の嵩倍率
は２０倍、平均気泡径は１５０μｍであり、気泡径が細
かくなりすぎて、好ましい発泡粒子を得られなかった。
以上の実施例および比較例をまとめて表１に示した。
尚、表１中の「グラフト状態」の評価は以下の基準に基
づくものである。 ○…変性粒子の表層部にスチレン単独重合体が明らかに
堆積していない場合 ×…変性粒子の表層部にスチレン単独重合体が明らかに
堆積している場合

【００２０】

【表１】

【００２１】

【発明の効果】本発明によれば、本発明により得られる
無架橋の発泡用変性ポリプロピレン樹脂粒子を用いて発
泡粒子の製造を行うと、ポリプロピレン系樹脂の特性で
ある耐熱性および腰の強さを残し、ビニル系樹脂のポリ
スチレン系樹脂の特性である剛性を兼ね備え、発泡粒子
の気泡微細化を防止した発泡粒子を得ることができる。
そのような発泡粒子は、例えば気泡内に１気圧の空気の
成分のみを含有しているような場合、すなわち型内成型
時の加熱で一般に二次発泡しにくいと考えられるような
場合であっても、型内成型時に良好な二次発泡性を示
す。しかも、通常では考えられないほどの低スチーム圧
力（低温）でそれが可能である。具体的には、スチレン
グラフト変性されていないポリプロピレン系樹脂（融点
１３４℃）からなる嵩発泡倍率が３０倍の発泡粒子（気
泡内は１気圧の空気のみ含むもの）の場合、成型時のス
チーム圧力として少くとも２．４ｋｇ／ｃｍ²Ｇは必要
であるが、同一のポリプロピレン系樹脂に本発明の方法
でスチレンをグラフト変性して得た同じ発泡倍率、同じ
気泡内圧の変性発泡粒子の場合、成型時のスチーム圧力
は１．７ｋｇ／ｃｍ²Ｇ以下とすることができる。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 分散媒中でポリプロピレン系樹脂粒子に
   ビニル系単量体を含浸させた状態で、分散媒中のラジカ
   ル重合開始剤を分解させることにより、ポリプロピレン
   系樹脂粒子にビニル系単量体をグラフト重合して、［ポ
   リプロピレン系樹脂含有量］／［ビニル系単量体からな
   る重合体含有量］の比が９７〜６５重量％／３〜３５重
   量％である発泡用変性ポリプロピレン樹脂粒子を製造す
   る方法において、（１）前記ラジカル重合開始剤とし
   て、１０時間の半減期を得るための分解温度が７０℃以
   下のものを使用すること、及び（２）前記グラフト重合
   を９０℃未満の温度で行うことを特徴とする発泡用変性
   ポリプロピレン樹脂粒子の製造方法。