JPH10100371A - 円筒状凹版及びその整備方法 - Google Patents
円筒状凹版及びその整備方法Info
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- JPH10100371A JPH10100371A JP27552296A JP27552296A JPH10100371A JP H10100371 A JPH10100371 A JP H10100371A JP 27552296 A JP27552296 A JP 27552296A JP 27552296 A JP27552296 A JP 27552296A JP H10100371 A JPH10100371 A JP H10100371A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ドクタ刃によるインキ掻き取り不良によるカ
ブリの発生を防止可能な円筒状凹版を提供すると共にそ
の整備方法も提供する。 【解決手段】 円筒状凹版の版面の真直度を20μm以
内に抑えることにより、ドクタ圧のむらを抑制し、イン
キの掻き取りを安定させカブリ不良(地汚れ)の発生を
防止する。また、版面の真直度を左右する下地層又は絵
柄形成層を高精度旋盤等によって切削加工して真直度を
20μm以下に仕上げ、版面の真直度を20μm以内に
抑える。
ブリの発生を防止可能な円筒状凹版を提供すると共にそ
の整備方法も提供する。 【解決手段】 円筒状凹版の版面の真直度を20μm以
内に抑えることにより、ドクタ圧のむらを抑制し、イン
キの掻き取りを安定させカブリ不良(地汚れ)の発生を
防止する。また、版面の真直度を左右する下地層又は絵
柄形成層を高精度旋盤等によって切削加工して真直度を
20μm以下に仕上げ、版面の真直度を20μm以内に
抑える。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、グラビア印刷等の
凹版印刷や、コーティングに用いる円筒状凹版及びその
整備方法に関する。
凹版印刷や、コーティングに用いる円筒状凹版及びその
整備方法に関する。
【0002】
【従来の技術】グラビア輪転印刷等に用いる印刷版即ち
円筒状凹版は、図8(a)に示す円筒状凹版1Aのよう
に、鉄ないしアルミ製の版胴母材2にニッケル、亜鉛な
どの金属を薄くメッキし(図示せず)、その上に、特定
の厚みの銅や合金をメッキして絵柄形成層3とし、その
絵柄形成層3に直接、彫刻、エッチング等を行って絵柄
等となる凹部(セル)4を形成し、その上にクロムメッ
キ等の保護層5を形成する直銅方式、もしくは図8
(b)に示す円筒状凹版1Bのように、鉄ないしアルミ
製の版胴母材2にニッケル、亜鉛などの金属を薄くメッ
キし、その上に、特定の厚みの銅をメッキして下地層6
とし、その下地層6の上に剥離層7を形成し、更にその
上に銅や合金をメッキして剥離可能なバラード層(絵柄
形成層)8を形成し、そのバラード層8に彫刻、エッチ
ング等を行って絵柄等となる凹部(セル)4を形成し、
その上にクロムメッキ等の保護層5を形成するバラード
方式にて製造されるものがほとんどである。いずれの方
式においても、版胴母材2に対して絵柄形成層3或いは
下地層6をメッキした後に外形形状を整える整備作業が
行われる。この形状整備は、図9に示すように、絵柄形
成層3或いは下地層6を形成した後の凹版1A又は1B
を低速で回転させながら、その外周面に高速で回転する
砥石10を押し付けながら移動させる研磨によって行わ
れており、表面を平滑に仕上げていた。
円筒状凹版は、図8(a)に示す円筒状凹版1Aのよう
に、鉄ないしアルミ製の版胴母材2にニッケル、亜鉛な
どの金属を薄くメッキし(図示せず)、その上に、特定
の厚みの銅や合金をメッキして絵柄形成層3とし、その
絵柄形成層3に直接、彫刻、エッチング等を行って絵柄
等となる凹部(セル)4を形成し、その上にクロムメッ
キ等の保護層5を形成する直銅方式、もしくは図8
(b)に示す円筒状凹版1Bのように、鉄ないしアルミ
製の版胴母材2にニッケル、亜鉛などの金属を薄くメッ
キし、その上に、特定の厚みの銅をメッキして下地層6
とし、その下地層6の上に剥離層7を形成し、更にその
上に銅や合金をメッキして剥離可能なバラード層(絵柄
形成層)8を形成し、そのバラード層8に彫刻、エッチ
ング等を行って絵柄等となる凹部(セル)4を形成し、
その上にクロムメッキ等の保護層5を形成するバラード
方式にて製造されるものがほとんどである。いずれの方
式においても、版胴母材2に対して絵柄形成層3或いは
下地層6をメッキした後に外形形状を整える整備作業が
行われる。この形状整備は、図9に示すように、絵柄形
成層3或いは下地層6を形成した後の凹版1A又は1B
を低速で回転させながら、その外周面に高速で回転する
砥石10を押し付けながら移動させる研磨によって行わ
れており、表面を平滑に仕上げていた。
【0003】一方、グラビア輪転印刷機は、図10に示
すように、版面(外周面)に絵柄に応じた凹部を形成し
た円筒状凹版1(図8に示す構成の凹版1A或いは1
B)と、その凹版1にインキを供給するファニッシャー
ロール11と、インキパン12と、凹版1のセル以外に
付着したインキを掻き取るドクタリング機構13と、印
刷すべきウェブ14を凹版1に押し付ける圧胴15等を
備えている。また、ドクタリング機構13は、ドクタ刃
17と、そのドクタ刃17を保持したドクタホルダ18
と、ドクタホルダ18を保持して軸線Oを中心として回
転可能なホルダ台19と、そのホルダ台19に回転力F
を加えるエアシリンダ等の駆動機構(図示せず)を備え
ており、ドクタ刃17が凹版1に対して均等に接触する
ようにドクタホルダ18のホルダ台19に対する取り付
け位置を調整した後、ホルダ台19に回転力Fを作用さ
せて、ドクタ刃17を凹版1に押し付け、インキ掻き取
りを行っていた。
すように、版面(外周面)に絵柄に応じた凹部を形成し
た円筒状凹版1(図8に示す構成の凹版1A或いは1
B)と、その凹版1にインキを供給するファニッシャー
ロール11と、インキパン12と、凹版1のセル以外に
付着したインキを掻き取るドクタリング機構13と、印
刷すべきウェブ14を凹版1に押し付ける圧胴15等を
備えている。また、ドクタリング機構13は、ドクタ刃
17と、そのドクタ刃17を保持したドクタホルダ18
と、ドクタホルダ18を保持して軸線Oを中心として回
転可能なホルダ台19と、そのホルダ台19に回転力F
を加えるエアシリンダ等の駆動機構(図示せず)を備え
ており、ドクタ刃17が凹版1に対して均等に接触する
ようにドクタホルダ18のホルダ台19に対する取り付
け位置を調整した後、ホルダ台19に回転力Fを作用さ
せて、ドクタ刃17を凹版1に押し付け、インキ掻き取
りを行っていた。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来のグラビ
ア印刷では、ドクタ刃17を凹版1に均等に当たるよう
に調整してインキ掻き取りを行っているにも係わらず、
版面1にインキの微量な掻き漏れが生じ、それが印刷物
に転移してカブリ不良と呼ばれる地汚れが発生すること
があるという問題があった。
ア印刷では、ドクタ刃17を凹版1に均等に当たるよう
に調整してインキ掻き取りを行っているにも係わらず、
版面1にインキの微量な掻き漏れが生じ、それが印刷物
に転移してカブリ不良と呼ばれる地汚れが発生すること
があるという問題があった。
【0005】このカブリ不良を防止するには、ホルダ台
19に加える回転力を増して、ドクタ刃の凹版1に対す
る押付圧力即ちドクタ圧を増大させることが有効であ
る。しかしながら、ドクタ圧を高くすると、ドクタ圧を
高くした当初はカブリ不良を防止することができるが、
ドクタ刃の磨耗が大きくなり、ドクタ刃の寿命が短くな
るばかりでなく、ドクタ刃の磨耗にムラが生じ、部分的
にドクタ圧が低下する部分を生じ、再びカブリ不良を生
じるという悪循環が生じ、結局ドクタ刃の頻繁な交換が
必要となるという問題があった。
19に加える回転力を増して、ドクタ刃の凹版1に対す
る押付圧力即ちドクタ圧を増大させることが有効であ
る。しかしながら、ドクタ圧を高くすると、ドクタ圧を
高くした当初はカブリ不良を防止することができるが、
ドクタ刃の磨耗が大きくなり、ドクタ刃の寿命が短くな
るばかりでなく、ドクタ刃の磨耗にムラが生じ、部分的
にドクタ圧が低下する部分を生じ、再びカブリ不良を生
じるという悪循環が生じ、結局ドクタ刃の頻繁な交換が
必要となるという問題があった。
【0006】本発明はかかる問題点を解決すべくなされ
たもので、ドクタ圧を高くすることなくカブリ不良の発
生を抑制することができる円筒状凹版、及びその整備方
法を提供することを目的とする。
たもので、ドクタ圧を高くすることなくカブリ不良の発
生を抑制することができる円筒状凹版、及びその整備方
法を提供することを目的とする。
【0007】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、カブリ不
良発生の原因を検討した結果、これが主として、凹版版
面の長手方向に生じているうねりのような凹凸の大き
さ、特に、版面に対して絵柄を形成する長手方向の領域
即ち絵柄形成領域に生じている凹凸の大きさに依存して
おり、この凹凸を小さく抑制することでカブリ不良を防
止できることを見出した。本明細書では、この凹凸の大
きさを示すものとして、真直度を用いる。すなわち、
「真直度」とは、図11において、凹版1の版面の長手
方向の外形線1aが、図面に誇張して示すようにうねっ
た形状となっている時に、そのうねりの山と谷の間の高
さ方向の距離δ(単位μm)で示している。従来、図9
で説明したように、凹版の絵柄形成層或いは下地層の外
面を砥石10によって研磨し、平滑に仕上げており、真
直度は十分小さくなっているものと考えられていたが、
本発明者等が測定したところ、絵柄形成領域においても
版面真直度はほとんどが30μm以上となっていた。こ
れは、研磨時に砥石10が凹版の外形にならって移動す
るため、凹版外形に大きいうねりがあった場合、砥石1
0がそのうねりにならって移動するのみで、うねりを無
くす作用はあまりなく、結局、研磨では真直度を小さく
できなかったものと思われる。本発明者等は、この外形
整備に切削加工を適用することで、真直度を小さくする
ことが可能であり、しかも凹版版面の、少なくとも絵柄
形成領域の真直度を20μm以内とすると、カブリ不良
をきわめて良好に防止できることを見出した。
良発生の原因を検討した結果、これが主として、凹版版
面の長手方向に生じているうねりのような凹凸の大き
さ、特に、版面に対して絵柄を形成する長手方向の領域
即ち絵柄形成領域に生じている凹凸の大きさに依存して
おり、この凹凸を小さく抑制することでカブリ不良を防
止できることを見出した。本明細書では、この凹凸の大
きさを示すものとして、真直度を用いる。すなわち、
「真直度」とは、図11において、凹版1の版面の長手
方向の外形線1aが、図面に誇張して示すようにうねっ
た形状となっている時に、そのうねりの山と谷の間の高
さ方向の距離δ(単位μm)で示している。従来、図9
で説明したように、凹版の絵柄形成層或いは下地層の外
面を砥石10によって研磨し、平滑に仕上げており、真
直度は十分小さくなっているものと考えられていたが、
本発明者等が測定したところ、絵柄形成領域においても
版面真直度はほとんどが30μm以上となっていた。こ
れは、研磨時に砥石10が凹版の外形にならって移動す
るため、凹版外形に大きいうねりがあった場合、砥石1
0がそのうねりにならって移動するのみで、うねりを無
くす作用はあまりなく、結局、研磨では真直度を小さく
できなかったものと思われる。本発明者等は、この外形
整備に切削加工を適用することで、真直度を小さくする
ことが可能であり、しかも凹版版面の、少なくとも絵柄
形成領域の真直度を20μm以内とすると、カブリ不良
をきわめて良好に防止できることを見出した。
【0008】本発明はかかる知見に基づいてなされたも
ので、凹版の版面の、少なくとも絵柄形成領域の真直度
を20μm以内とすることを特徴とし、これにより、ド
クタ圧を高めることなく、カブリ不良の発生を防止する
ことができ、また、ドクタ刃の寿命を長くすることがで
きるという効果を有している。
ので、凹版の版面の、少なくとも絵柄形成領域の真直度
を20μm以内とすることを特徴とし、これにより、ド
クタ圧を高めることなく、カブリ不良の発生を防止する
ことができ、また、ドクタ刃の寿命を長くすることがで
きるという効果を有している。
【0009】
【発明の実施の形態】本発明の円筒状凹版は、少なくと
も絵柄形成領域の版面の真直度を20μm以内としたこ
とを特徴とするものである。このように真直度を小さく
抑制したことにより、ドクタ刃を押し付けた時の長手方
向におけるドクタ圧のむらがきわめて小さくなり、この
ため、インキ掻き取り不良が生じにくく、カブリ不良の
発生を防止できる。なお、凹版の種類によっては、絵柄
成形領域の外側の版面両端におけるメッキ厚が厚くなっ
て盛り上がるものがあるが、そのような両端の盛り上が
りは、ドクタの磨耗には影響するとしてもカブリ不良の
発生にはさほど影響せず、従って、凹版全長にわたる真
直度が20μmを越えた場合であっても、絵柄形成領域
の真直度が20μm以内であれば、良好にカブリ不良の
発生を防止できる。ただし、凹版全長にわたる真直度を
20μm以内とするとカブリ不良防止のみならず、ドク
タの局部的な磨耗を抑制する効果が得られるので、一層
好ましい。
も絵柄形成領域の版面の真直度を20μm以内としたこ
とを特徴とするものである。このように真直度を小さく
抑制したことにより、ドクタ刃を押し付けた時の長手方
向におけるドクタ圧のむらがきわめて小さくなり、この
ため、インキ掻き取り不良が生じにくく、カブリ不良の
発生を防止できる。なお、凹版の種類によっては、絵柄
成形領域の外側の版面両端におけるメッキ厚が厚くなっ
て盛り上がるものがあるが、そのような両端の盛り上が
りは、ドクタの磨耗には影響するとしてもカブリ不良の
発生にはさほど影響せず、従って、凹版全長にわたる真
直度が20μmを越えた場合であっても、絵柄形成領域
の真直度が20μm以内であれば、良好にカブリ不良の
発生を防止できる。ただし、凹版全長にわたる真直度を
20μm以内とするとカブリ不良防止のみならず、ドク
タの局部的な磨耗を抑制する効果が得られるので、一層
好ましい。
【0010】本発明の円筒状凹版の積層構造は、図8
(a)に示す円筒状凹版1Aのように、鉄ないしアルミ
製の版胴母材2にニッケル、亜鉛などの金属を薄くメッ
キし、その上に、特定の厚みの銅や合金をメッキして絵
柄形成層3とし、その絵柄形成層3に直接、彫刻、エッ
チング等を行って絵柄等となる凹部(セル)4を形成
し、その上にクロムメッキ等の保護層5を形成した直銅
方式のものでも良いし、或いは、図8(b)に示す円筒
状凹版1Bのように、鉄ないしアルミ製の版胴母材2に
ニッケル、亜鉛などの金属を薄くメッキし、その上に、
特定の厚みの銅をメッキして下地層6とし、その下地層
6の上に剥離層7を形成し、更にその上に銅や合金をメ
ッキして剥離可能なバラード層(絵柄形成層)8を形成
し、そのバラード層8に彫刻、エッチング等を行って絵
柄等となる凹部(セル)4を形成し、その上にクロムメ
ッキ等の保護層5を形成したバラード方式のものでも良
いし、また、更に他の積層構造であってもよい。
(a)に示す円筒状凹版1Aのように、鉄ないしアルミ
製の版胴母材2にニッケル、亜鉛などの金属を薄くメッ
キし、その上に、特定の厚みの銅や合金をメッキして絵
柄形成層3とし、その絵柄形成層3に直接、彫刻、エッ
チング等を行って絵柄等となる凹部(セル)4を形成
し、その上にクロムメッキ等の保護層5を形成した直銅
方式のものでも良いし、或いは、図8(b)に示す円筒
状凹版1Bのように、鉄ないしアルミ製の版胴母材2に
ニッケル、亜鉛などの金属を薄くメッキし、その上に、
特定の厚みの銅をメッキして下地層6とし、その下地層
6の上に剥離層7を形成し、更にその上に銅や合金をメ
ッキして剥離可能なバラード層(絵柄形成層)8を形成
し、そのバラード層8に彫刻、エッチング等を行って絵
柄等となる凹部(セル)4を形成し、その上にクロムメ
ッキ等の保護層5を形成したバラード方式のものでも良
いし、また、更に他の積層構造であってもよい。
【0011】本発明の円筒状凹版の主要な用途は、グラ
ビア印刷であるが、その他の凹版印刷に使用してもよい
し、或いはコーティングに使用してもよい。
ビア印刷であるが、その他の凹版印刷に使用してもよい
し、或いはコーティングに使用してもよい。
【0012】上記構成の円筒状凹版を製造するための本
発明の整備方法は、円筒状の版胴母材に、メッキ等の手
段により形成した絵柄形成層及びその下地層の少なくと
も一方を切削加工して、真直度を20μm以内に整備す
ることを特徴とするものである。すなわち、本発明で
は、最終的な凹版の版面の真直度を左右する絵柄形成層
或いは下地層の形状整備に切削加工を利用することによ
り、従来の研磨では得られなかった真直度矯正効果を得
ることができ、真直度を20μm以内とすることができ
る。なお、凹版の版面は、外形整備した絵柄形成層或い
は下地層の上に更にメッキされた層によって形成される
が、このメッキ層の厚さむらは、凹版両端に幾分生じる
場合があるが、絵柄形成領域ではほとんど生じないの
で、絵柄形成層或いは下地層の形状整備によって、版面
の、少なくとも絵柄形成領域の真直度は20μm以内と
することができる。
発明の整備方法は、円筒状の版胴母材に、メッキ等の手
段により形成した絵柄形成層及びその下地層の少なくと
も一方を切削加工して、真直度を20μm以内に整備す
ることを特徴とするものである。すなわち、本発明で
は、最終的な凹版の版面の真直度を左右する絵柄形成層
或いは下地層の形状整備に切削加工を利用することによ
り、従来の研磨では得られなかった真直度矯正効果を得
ることができ、真直度を20μm以内とすることができ
る。なお、凹版の版面は、外形整備した絵柄形成層或い
は下地層の上に更にメッキされた層によって形成される
が、このメッキ層の厚さむらは、凹版両端に幾分生じる
場合があるが、絵柄形成領域ではほとんど生じないの
で、絵柄形成層或いは下地層の形状整備によって、版面
の、少なくとも絵柄形成領域の真直度は20μm以内と
することができる。
【0013】切削加工による形状整備を具体的に行うに
は、高精度切削加工可能な且つ形状整備しようとする外
周面の形状(長手方向のうねり)に影響されずに切削で
きる加工機、例えば高精度旋盤、高精度フライス盤等を
利用すればよい。ここで、高精度旋盤を用いる場合に
は、図1に示すように、絵柄形成層3或いは下地層6
(図8参照)を形成した後の凹版1A又は1Bを高速回
転させ、その高速回転する凹版1A又は1Bにバイト2
1を当て、低速で移動させて切削する。この場合、凹版
1A又は1Bの回転軸とバイト21の移動軸の剛性が高
いため、凹版の外形形状に関わらず、精度良く切削で
き、真直度20μ以内の形状整備を行うことができる。
高精度フライス盤を利用する場合には、図2に示すよう
に、絵柄形成層3或いは下地層6(図8参照)を形成し
た後の凹版1A又は1Bを低速回転させ、その低速回転
する凹版1A又は1Bに、バイト22を高速回転させな
がら当て、低速で移動させて切削する。この場合にも、
凹版の回転軸とバイトの移動軸の剛性が高いため、凹版
の外形形状に関わらず、精度良く切削でき、真直度20
μ以内の形状整備を行うことができる。
は、高精度切削加工可能な且つ形状整備しようとする外
周面の形状(長手方向のうねり)に影響されずに切削で
きる加工機、例えば高精度旋盤、高精度フライス盤等を
利用すればよい。ここで、高精度旋盤を用いる場合に
は、図1に示すように、絵柄形成層3或いは下地層6
(図8参照)を形成した後の凹版1A又は1Bを高速回
転させ、その高速回転する凹版1A又は1Bにバイト2
1を当て、低速で移動させて切削する。この場合、凹版
1A又は1Bの回転軸とバイト21の移動軸の剛性が高
いため、凹版の外形形状に関わらず、精度良く切削で
き、真直度20μ以内の形状整備を行うことができる。
高精度フライス盤を利用する場合には、図2に示すよう
に、絵柄形成層3或いは下地層6(図8参照)を形成し
た後の凹版1A又は1Bを低速回転させ、その低速回転
する凹版1A又は1Bに、バイト22を高速回転させな
がら当て、低速で移動させて切削する。この場合にも、
凹版の回転軸とバイトの移動軸の剛性が高いため、凹版
の外形形状に関わらず、精度良く切削でき、真直度20
μ以内の形状整備を行うことができる。
【0014】次に、上記した本発明の整備方法を利用し
た凹版の製造方法の具体例を説明する。
た凹版の製造方法の具体例を説明する。
【0015】まず、図8(a)に示す直銅方式の凹版1
Aの製造方法を説明する。図3は凹版1Aの製造工程の
1例を示すものである。まず、既存の版胴母材(鉄芯)
を使用する場合には、使用済の凹版(シリンダー)1A
を回収し、絵柄形成層3の中間領域まで電気分解にて除
去する落版を行う(ステップa)。次いで、表面の脱脂
(ステップb)を行った後、銅メッキを行って、所定厚
さの絵柄形成層3を形成する(ステップc)。その後、
その絵柄形成層3の表面に、図1或いは図2に示すよう
に、高精度旋盤或いは高精度フライス盤を用いて切削加
工を行い、凹版全長における真直度を20μm以内に、
好ましくは15μm以内に整備する直銅整備を行う(ス
テップd)。次に、研磨による表面調質を行う(ステッ
プe)。その後は、従来と同様に、彫刻(ステップ
f)、脱脂(ステップg)、クロムメッキ(ステップ
h)、表面調質(ステップi)を行い、凹版(印刷版)
1Aを形成する。かくして形成された凹版1Aは、直銅
整備ステップdにおいて、真直度を20μm以内に抑え
ており、また以後にクロムメッキステップhがあるが、
そのクロムメッキによる真直度の悪化はさほど生じない
ので、結局、凹版の版面(保護層5の表面)の真直度が
20μm以内となっている。以上のようにして、使用済
凹版を使用して、版面の真直度が20μm以内の凹版1
Aを製造できる。なお、凹版1Aを版胴母材(鉄芯)か
ら製作する場合は、鉄芯に銅メッキを施して絵柄形成層
を形成した後、直銅整備ステップdに移行すればよい。
Aの製造方法を説明する。図3は凹版1Aの製造工程の
1例を示すものである。まず、既存の版胴母材(鉄芯)
を使用する場合には、使用済の凹版(シリンダー)1A
を回収し、絵柄形成層3の中間領域まで電気分解にて除
去する落版を行う(ステップa)。次いで、表面の脱脂
(ステップb)を行った後、銅メッキを行って、所定厚
さの絵柄形成層3を形成する(ステップc)。その後、
その絵柄形成層3の表面に、図1或いは図2に示すよう
に、高精度旋盤或いは高精度フライス盤を用いて切削加
工を行い、凹版全長における真直度を20μm以内に、
好ましくは15μm以内に整備する直銅整備を行う(ス
テップd)。次に、研磨による表面調質を行う(ステッ
プe)。その後は、従来と同様に、彫刻(ステップ
f)、脱脂(ステップg)、クロムメッキ(ステップ
h)、表面調質(ステップi)を行い、凹版(印刷版)
1Aを形成する。かくして形成された凹版1Aは、直銅
整備ステップdにおいて、真直度を20μm以内に抑え
ており、また以後にクロムメッキステップhがあるが、
そのクロムメッキによる真直度の悪化はさほど生じない
ので、結局、凹版の版面(保護層5の表面)の真直度が
20μm以内となっている。以上のようにして、使用済
凹版を使用して、版面の真直度が20μm以内の凹版1
Aを製造できる。なお、凹版1Aを版胴母材(鉄芯)か
ら製作する場合は、鉄芯に銅メッキを施して絵柄形成層
を形成した後、直銅整備ステップdに移行すればよい。
【0016】次に、図8(b)に示すバラード方式の凹
版1Bの製造方法を説明する。図4は凹版1Bの製造工
程の1例を示すものである。まず、既存の版胴母材(鉄
芯)を使用する場合には、使用済の凹版(シリンダー)
1Bを回収し、バラード層8を保護層5ともども剥がす
(ステップm)。この時、下地層6の真直度が20μm
以内であれば(大抵の場合、20μm以内となってい
る)、脱脂を行う(ステップn)。もし、下地層6の真
直度が20μmを越えている場合には、直銅整備ステッ
プd′として、脱脂の上、下地層6に追加銅メッキし、
図1或いは図2に示すように、表面を高精度旋盤或いは
高精度フライス盤を用いて切削加工を行い、全長の真直
度を20μm以内に、好ましくは15μm以内に整備す
る。直銅整備ステップd′を行った場合は、更に研磨に
よる表面調質(ステップe′)を行う。その後、脱脂
(ステップn)を行い、剥離層7を形成し(ステップ
o)、銅メッキを行って、所定厚さのバラード層8を形
成する(ステップp)。その後、そのバラード層8に対
して研磨による表面調質を行い(ステップe)、次い
で、彫刻(ステップf)、脱脂(ステップg)、クロム
メッキ(ステップh)、表面調質(ステップi)を行
い、凹版(印刷版)1Bを形成する。
版1Bの製造方法を説明する。図4は凹版1Bの製造工
程の1例を示すものである。まず、既存の版胴母材(鉄
芯)を使用する場合には、使用済の凹版(シリンダー)
1Bを回収し、バラード層8を保護層5ともども剥がす
(ステップm)。この時、下地層6の真直度が20μm
以内であれば(大抵の場合、20μm以内となってい
る)、脱脂を行う(ステップn)。もし、下地層6の真
直度が20μmを越えている場合には、直銅整備ステッ
プd′として、脱脂の上、下地層6に追加銅メッキし、
図1或いは図2に示すように、表面を高精度旋盤或いは
高精度フライス盤を用いて切削加工を行い、全長の真直
度を20μm以内に、好ましくは15μm以内に整備す
る。直銅整備ステップd′を行った場合は、更に研磨に
よる表面調質(ステップe′)を行う。その後、脱脂
(ステップn)を行い、剥離層7を形成し(ステップ
o)、銅メッキを行って、所定厚さのバラード層8を形
成する(ステップp)。その後、そのバラード層8に対
して研磨による表面調質を行い(ステップe)、次い
で、彫刻(ステップf)、脱脂(ステップg)、クロム
メッキ(ステップh)、表面調質(ステップi)を行
い、凹版(印刷版)1Bを形成する。
【0017】また、凹版1Bを版胴母材(鉄芯)から製
作する場合は、鉄芯に銅メッキを施して下地層6を形成
した後、その表面に、図1或いは図2に示すように、高
精度旋盤或いは高精度フライス盤を用いて切削加工を行
い、真直度を20μm以内に、好ましくは15μm以内
に整備する直銅整備を行い(ステップd″)、次いで研
磨による表面調質を行う(ステップe″)。その後、脱
脂ステップnに移行する。
作する場合は、鉄芯に銅メッキを施して下地層6を形成
した後、その表面に、図1或いは図2に示すように、高
精度旋盤或いは高精度フライス盤を用いて切削加工を行
い、真直度を20μm以内に、好ましくは15μm以内
に整備する直銅整備を行い(ステップd″)、次いで研
磨による表面調質を行う(ステップe″)。その後、脱
脂ステップnに移行する。
【0018】以上の工程によって形成された凹版1B
も、下地層6の真直度を20μm以内に抑えており、ま
た以後に銅メッキステップp及びクロムメッキステップ
hがあるが、これらのメッキによる真直度の悪化はさほ
ど生じないので、結局、版面(保護層5の表面)の真直
度が20μm以内となっている。以上のようにして、使
用済凹版を使用して、或いは新たな鉄芯を使用して版面
の真直度が20μm以内の凹版1Bを製造できる。
も、下地層6の真直度を20μm以内に抑えており、ま
た以後に銅メッキステップp及びクロムメッキステップ
hがあるが、これらのメッキによる真直度の悪化はさほ
ど生じないので、結局、版面(保護層5の表面)の真直
度が20μm以内となっている。以上のようにして、使
用済凹版を使用して、或いは新たな鉄芯を使用して版面
の真直度が20μm以内の凹版1Bを製造できる。
【0019】なお、ステップpの銅メッキによって形成
するバラード層8は、通常厚みが100μm程度であ
り、銅メッキ時に生じる厚みむらによっては真直度が5
μm程度悪くなる場合がある。そのような真直度の悪化
が予想される場合には、下地層6の真直度を、銅メッキ
時に生じる真直度の悪化を見越して小さく、例えば15
μm以内に抑えておけばよい。また、銅メッキステップ
pの後ろに、バラード層8の表面の切削加工による整備
ステップを加入し、そのバラード層の真直度を20μm
以内に抑えるようにしてもよい。
するバラード層8は、通常厚みが100μm程度であ
り、銅メッキ時に生じる厚みむらによっては真直度が5
μm程度悪くなる場合がある。そのような真直度の悪化
が予想される場合には、下地層6の真直度を、銅メッキ
時に生じる真直度の悪化を見越して小さく、例えば15
μm以内に抑えておけばよい。また、銅メッキステップ
pの後ろに、バラード層8の表面の切削加工による整備
ステップを加入し、そのバラード層の真直度を20μm
以内に抑えるようにしてもよい。
【0020】
【実施例】次に、上記した本発明の整備方法を用いて作
った凹版や従来の凹版を用いて印刷テストを行った結果
を示す。表1に示すように、真直度、真円度、表面粗さ
の異なるテスト用凹版を用意し、それを用いて印刷テス
トを行った。印刷条件は、ドクタ角度30°、ドクタの
線圧0.2kg/cm、速度200m/minである。
その結果のカブリの有無も表1に示す。なお、表1にお
いて真円度の欄における「GS」は、印刷機のギヤ側の
凹版端部を、「CEN」は凹版中央を、「MS」は操作
側の凹版端部を示し、カブリの有無の欄における「○」
は、「カブリ不良発生せず」を、「×」は「カブリ不良
発生」を示している。
った凹版や従来の凹版を用いて印刷テストを行った結果
を示す。表1に示すように、真直度、真円度、表面粗さ
の異なるテスト用凹版を用意し、それを用いて印刷テス
トを行った。印刷条件は、ドクタ角度30°、ドクタの
線圧0.2kg/cm、速度200m/minである。
その結果のカブリの有無も表1に示す。なお、表1にお
いて真円度の欄における「GS」は、印刷機のギヤ側の
凹版端部を、「CEN」は凹版中央を、「MS」は操作
側の凹版端部を示し、カブリの有無の欄における「○」
は、「カブリ不良発生せず」を、「×」は「カブリ不良
発生」を示している。
【0021】
【表1】
【0022】表1の結果から、真直度とカブリの相関を
図5に、真円度とカブリの相関を図6に、表面粗さとカ
ブリの相関を図7(a)、(b)に示す。いずれの図に
おいても、カブリの有無を縦軸にとって示している。な
お、図6における横軸の真円度は、表1中、GS、CE
N、MSのうち、最も悪い数値を代表値とした。表1並
びに図5〜7から良く分かるように、真円度及び表面粗
さはカブリ発生の有無に相関関係を有しているとは見え
ないが、真直度はカブリ発生にはっきりした相関関係を
有しており、真直度が20μm以内であればカブリは発
生しなかった。
図5に、真円度とカブリの相関を図6に、表面粗さとカ
ブリの相関を図7(a)、(b)に示す。いずれの図に
おいても、カブリの有無を縦軸にとって示している。な
お、図6における横軸の真円度は、表1中、GS、CE
N、MSのうち、最も悪い数値を代表値とした。表1並
びに図5〜7から良く分かるように、真円度及び表面粗
さはカブリ発生の有無に相関関係を有しているとは見え
ないが、真直度はカブリ発生にはっきりした相関関係を
有しており、真直度が20μm以内であればカブリは発
生しなかった。
【0023】
【発明の効果】以上のように、本発明は、円筒状凹版の
版面の、少なくもと絵柄形成領域の真直度を20μm以
内としたことにより、ドクタ圧を高めることなく、カブ
リ不良の発生を防止することができ、換言すれば、低い
ドクタ圧で良好な印刷やコーティングを行うことがで
き、ドクタ刃の磨耗を低減できると共に、ドクタ刃の磨
耗むらによって生じるカブリ不良も防止でき、カブリ不
良の発生やドクタ刃の交換回数を抑制することができる
という効果を有している。
版面の、少なくもと絵柄形成領域の真直度を20μm以
内としたことにより、ドクタ圧を高めることなく、カブ
リ不良の発生を防止することができ、換言すれば、低い
ドクタ圧で良好な印刷やコーティングを行うことがで
き、ドクタ刃の磨耗を低減できると共に、ドクタ刃の磨
耗むらによって生じるカブリ不良も防止でき、カブリ不
良の発生やドクタ刃の交換回数を抑制することができる
という効果を有している。
【0024】また、本発明は、版胴母材に、メッキ等の
手段により形成した絵柄形成層及びその下地層の少なく
とも一方を切削加工して、真直度を20μm以内に整備
する構成としたことにより、版面の、少なくとも絵柄形
成領域の真直度を20μm以内とした凹版を製造するこ
とができるという効果を有している。
手段により形成した絵柄形成層及びその下地層の少なく
とも一方を切削加工して、真直度を20μm以内に整備
する構成としたことにより、版面の、少なくとも絵柄形
成領域の真直度を20μm以内とした凹版を製造するこ
とができるという効果を有している。
【図1】本発明の1実施例により凹版表面を整備する状
態を示す概略斜視図
態を示す概略斜視図
【図2】本発明の他の実施例により凹版表面を整備する
状態を示す概略斜視図
状態を示す概略斜視図
【図3】凹版1Aの製造工程の1例を示すフロー図
【図4】凹版1Bの製造工程の1例を示すフロー図
【図5】印刷テストを行った結果の真直度とカブリの相
関を示すグラフ
関を示すグラフ
【図6】印刷テストを行った結果の真円度とカブリの相
関を示すグラフ
関を示すグラフ
【図7】(a)、(b)はそれぞれ、印刷テストを行っ
た結果の表面粗さとカブリの相関を示すグラフ
た結果の表面粗さとカブリの相関を示すグラフ
【図8】(a)は直銅方式の凹版1Aの断面構造を示す
概略断面図 (b)はバラード方式の凹版1Bの断面構造を示す概略
断面図
概略断面図 (b)はバラード方式の凹版1Bの断面構造を示す概略
断面図
【図9】従来の方法により、凹版表面を整備する状態を
示す概略斜視図
示す概略斜視図
【図10】グラビア印刷による印刷部の概略側面図
【図11】凹版の真直度を説明する概略側面図
1、1A、1B 凹版 2 版胴母材 3 絵柄形成層 4 凹部(セル) 5 保護層 6 下地層 7 剥離層 8 バラード層 10 砥石 13 ドクタリング機構 17 ドクタ刃 18 ドクタホルダ 19 ホルダ台 21 バイト 22 バイト
Claims (2)
- 【請求項1】 版面の、少なくとも絵柄形成領域の真直
度を20μm以内としたことを特徴とする円筒状凹版。 - 【請求項2】 版胴母材に、メッキ等の手段により形成
した絵柄形成層及びその下地層の少なくとも一方を切削
加工して、真直度を20μm以内に整備することを特徴
とする円筒状凹版の整備方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP27552296A JPH10100371A (ja) | 1996-09-26 | 1996-09-26 | 円筒状凹版及びその整備方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP27552296A JPH10100371A (ja) | 1996-09-26 | 1996-09-26 | 円筒状凹版及びその整備方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH10100371A true JPH10100371A (ja) | 1998-04-21 |
Family
ID=17556642
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP27552296A Pending JPH10100371A (ja) | 1996-09-26 | 1996-09-26 | 円筒状凹版及びその整備方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH10100371A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2001187440A (ja) * | 2000-01-05 | 2001-07-10 | Think Laboratory Co Ltd | グラビア製版方法 |
JP2001187441A (ja) * | 2000-01-05 | 2001-07-10 | Think Laboratory Co Ltd | グラビア製版方法 |
JPWO2007013333A1 (ja) * | 2005-07-25 | 2009-02-05 | 株式会社シンク・ラボラトリー | グラビア製版ロール及びその製造方法 |
JPWO2007132755A1 (ja) * | 2006-05-16 | 2009-09-24 | 株式会社シンク・ラボラトリー | グラビア製版ロール及びその製造方法 |
-
1996
- 1996-09-26 JP JP27552296A patent/JPH10100371A/ja active Pending
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2001187440A (ja) * | 2000-01-05 | 2001-07-10 | Think Laboratory Co Ltd | グラビア製版方法 |
JP2001187441A (ja) * | 2000-01-05 | 2001-07-10 | Think Laboratory Co Ltd | グラビア製版方法 |
JPWO2007013333A1 (ja) * | 2005-07-25 | 2009-02-05 | 株式会社シンク・ラボラトリー | グラビア製版ロール及びその製造方法 |
JPWO2007132755A1 (ja) * | 2006-05-16 | 2009-09-24 | 株式会社シンク・ラボラトリー | グラビア製版ロール及びその製造方法 |
JP4859921B2 (ja) * | 2006-05-16 | 2012-01-25 | 株式会社シンク・ラボラトリー | グラビア製版ロール及びその製造方法 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040907 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050104 |