JPH10100165A - 芯板付き発泡成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 芯板上に薄肉の発泡層を形成する際、発泡層
にボイド（空洞）を生ずることなく均一な発泡密度を与
え、しかも芯板及び発泡層間に強い接合力を付与する。 【解決手段】 成形型７を開いてキャビティ１１の一側
に多数の貫通孔５を有する芯板２を固定し、キャビティ
１１の他側に分散して注入した発泡原液１５を、成形型
７を閉じることによりキャビティ１１の略全体に伸展充
填させ、発泡原液１５間に介在する空気を前記貫通孔５
を通して外部に排出する。その後の発泡により、芯板２
上に薄肉の発泡層３を形成すると共に、この発泡層３の
一部を前記貫通孔５を通して芯板２の裏側へ食み出さ
せ、アンカ部６とする。このアンカ部６の投錨効果によ
り芯板２及び発泡層３の接合力が強化される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、芯板の表面に発泡
層を形成してなる芯板付き発泡成形品の製造方法に関
し、特に、成形型を開いてキャビティの一側に芯板を設
置し、キャビティに発泡原液を注入した後、成形型を閉
じ、前記発泡原液を発泡させて芯板の表面上に連続した
発泡層を形成するようにした芯板付き発泡成形品の製造
方法の改良に関する。

【０００２】

【従来の技術】かゝる芯板付き発泡成形品の製造方法
は、例えば、特開平７−１４７６号公報に開示されてい
るように、既に知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来の芯板付き発泡成
形品の製造方法では、成形型を開いてキャビティに発泡
原液注入する際、キャビティの一箇所に集中して注入
し、その後、成形型を閉じてから成形原液を、その発泡
圧力によりキャビティ全域に充填させている。

【０００４】このように成形原液のキャビティへの充填
を、該原液の発泡圧力のみに依存する方法では、薄肉の
発泡層を成形しようとすると、高粘性の発泡原液のキャ
ビティでの大なる流動抵抗により、充填不良が発生して
成形品にボイド（空洞）ができ易い。そこで、実際には
充填不良を回避するために、キャビティ間隙を充分に取
ることを余儀なくされ、その分、発泡原液の使用量が増
加し、発泡層が必要以上に厚肉となってコスト高とな
る。

【０００５】本発明は、かゝる事情に鑑みてなされたも
ので、芯板上に薄肉の発泡層を、ボイドを生ずることな
く確実に形成し得る前記芯板付き発泡成形品の製造方法
を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、成形型を開いてキャビティの一側に、表
裏を連通する複数の貫通孔を有する芯板を設置する工
程、キャビティの他側に発泡原液を分散して注入する工
程、成形型を閉じることにより前記発泡原液を圧縮伸展
してキャビティの略全域に層状に充填する工程、及び前
記発泡原液を発泡させて芯板の表面上に連続した発泡層
を形成すると共に、その発泡層の一部を前記貫通孔から
芯板の裏面側へ食み出させてアンカ部を形成する工程を
順次経ることを第１の特徴とする。

【０００７】また本発明は、上記特徴に加えて、芯板の
裏面に対向する成形型の内面には、前記貫通孔より大径
でそれらからの発泡層の食み出しを許容する複数の凹部
を形成したことを第２の特徴とする

【０００８】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を、添付図面
に示す本発明の一実施例に基づいて以下に説明する。

【０００９】先ず図１及び図２において、本発明により
製造される芯板付き発泡成形品である自動車用インスト
ルメントパネル１について説明する。インストルメント
パネル１は、インジェクション成形された合成樹脂製の
芯板２、発泡ウレタンからなる薄肉の発泡層３及びスラ
ッシュ成形された合成樹脂製の表皮４を順次積層してな
っており、発泡層３が表皮４にソフト感を与えている。
芯板２には、その表裏両面を連通する多数の貫通孔５が
穿設されており、これら貫通孔５を通して発泡層３の一
部が芯板２の裏面側に食み出してアンカ部６を形成して
いる。図示例の場合、貫通孔５は、その成形上の理由か
ら、芯板２の裏面、即ち発泡層３との反対側に向かって
大径となるテーパ孔とされる。

【００１０】次に図３及び図６において、前記インスト
ルメントパネル１を製造する成形型７について説明す
る。成形型７は、雌型となる固定型８と、これに枢軸１
０を介して上下方向開閉可能に連結される雄型、即ち可
動型９とから構成され、可動型９を閉じると、両型８，
９間にインストルメントパネル１の形状に対応するキャ
ビティ１１が画成される。このキャビティ１１を囲むよ
うにして、両型８，９加熱用の温水ヒータ１２が埋設さ
れる。また可動型９には、前記芯板２の多数の貫通孔５
との対応位置に、それらより大径の多数の凹部１３が設
けられている。

【００１１】さて、前記インストルメントパネル１の製
造方法を説明する。先ず図３に示すように、可動型９の
内面に前記表皮４を、その余剰周縁部４ａがキャビティ
１１外に延出するように設置する。

【００１２】次に図４に示すように、表皮４上に複数の
注入ノズル１４を以てキャビティ１１全域にわたり発泡
原液１５を分散して注入する。

【００１３】それから図５に示すように、可動型９を閉
じて行くと、表皮４上に分散した発泡原液１５が両型
８，９間で圧縮伸展される。このとき相隣る発泡原液１
５間に介在する空気は、芯板２の貫通孔５から、芯板２
及び可動型９の対向面間の微小間隙を通して外部に排出
される。これにより、空気の残留による充填発泡原液１
５の肉厚の不均衡を回避することができる。

【００１４】そして、可動型９が完全に閉じられた状態
になると、図６に示すように、圧縮された発泡原液１５
はキャビティ１１の略全域に広がり、充填状態となると
共に、表皮の余剰周縁部４ａが両型８，９の接合面間で
狭持される。

【００１５】この型閉め状態を所定時間（例えば２〜３
分間）保持すると、ヒータ１２により加熱された両型
８，９の熱により充填発泡原液１５は発泡して芯板２及
び表皮４間の隙間を完全に埋めて発泡層３を形成すると
共に、その発泡層３の一部を、芯板２の多数の貫通孔５
から可動型９の多数の凹部１３へ食み出させて多数のア
ンカ部６を形成する。そして発泡層３及びアンカ部６が
固化する共に、該発泡層３と、表皮４及び芯板２との接
合が行われる。

【００１６】上記所定時間経過後、図８に示すように、
可動型９を開いて成形品を取り出し、これをアニール炉
に４〜５時間かけて調質を行う。その後、トリミング工
程を経ることにより、所望のインストルメントパネル１
を得ることができる。

【００１７】ところで、発泡原液１５は、発泡を開始す
る前、既に型閉めによりキャビティ１１略全域に行き渡
らせられ、充填状態となるので、その発泡時には各部が
一斉に発泡を開始することになり、発泡層３各部の発泡
密度の不揃いを無くすることができ、のみならず発泡層
３の薄肉化が可能となる。

【００１８】テストによれば、発泡層３の肉厚は、従来
方法では８〜１０ｍｍを必要したのに対して、本発明の
方法では、１〜４ｍｍと従来の２分の１以下でも、発泡
密度が安定し、且つボイドの無い発泡層３を得ることが
できる。

【００１９】また、このように薄肉の発泡層３が得られ
ることは、その固化時間も短縮され、可動型９を開いて
成形品を取り出す時期を早め得ることを意味する。

【００２０】図９は発泡層３の発泡率と時間の関係を示
すもので、これから明らかなように、発泡層３の発泡
は、成形型７からの取り出し後も僅かではあるが進行す
るものであるところ、薄肉の発泡層３では、上記のよう
な発泡の進行による肉厚及び形状の変化を極めて小さく
抑えることができ、品質の安定化が図られる。

【００２１】しかも、発泡層３の薄肉化は、発泡原液１
５の注入量の減少をもたらすことになるので、材料費、
したがってコストの低減に大いに寄与することができ
る。

【００２２】更に、発泡層３には、芯板２の裏側に形成
された多数のアンカ部６が一体に連設されているので、
これらの投錨効果により発泡層３及び芯板２の接合力を
強化することができる。特に、該アンカ部６は、可動型
９の凹部１３により、貫通孔５より確実に大径の膨大部
に形成されるので、上記投錨効果を確実に発揮すること
ができる。

【００２３】本発明は上記実施例に限定されるものでは
なく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更が可
能である。例えば、芯板２の貫通孔５を、芯板２の表面
側に向かって拡径するテーパ孔とすることもできる。ま
た型閉じ時、発泡原液１５の一部が芯板２の貫通孔５側
に多少とも食み出るようにすることもできる。また表皮
４は、これを省くこともできる。

【００２４】

【発明の効果】以上のように本発明の第１の特徴によれ
ば、成形型を開いてキャビティの一側に多数の貫通孔を
有する芯板を設置し、キャビティの他側に分散して注入
した発泡原液を、成形型を閉じることによりキャビティ
の略全体に伸展充填させ、発泡原液間に介在する空気を
前記貫通孔を通して外部に排出し、その後の発泡によ
り、芯板上に薄肉の発泡層を形成すると共に、この発泡
層の一部を前記貫通孔を通して芯板の裏側へ食み出さ
せ、アンカ部とすることにより、薄肉の発泡層を持つ芯
板付き発泡成形品を安価に提供することができる。しか
も該発泡層は、発泡密度が各部均一で、ボイドの無い高
品質のものとすることができる。更に該発泡層及び芯板
の接合力をアンカ部の投錨効果により強化することがで
き、したがって該発泡層及び芯板間に接着剤を塗布する
必要もない。

【００２５】また本発明の第２の特徴によれば、芯板の
裏面に対向する成形型の内面に前記貫通孔より大径でそ
れからの発泡層の食み出しを許容する複数の凹部を形成
したので、これら凹部により投錨効果の高い前記アンカ
部を発泡層に確実に連設することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法により製造される自動車用インスト
ルメントパネルの斜視図

【図２】図１の２−２線断面図

【図３】上記インストルメントパネルの成形に当たり、
固定型及び可動型に表皮及び芯板をセットした状態を示
す断面図

【図４】発泡原液を注入した状態を示す断面図

【図５】可動型による発泡原液の圧縮過程を示す断面図

【図６】可動型の完全閉じ状態を示す断面図

【図７】発泡原液の発泡状態を示す断面図

【図８】成形品の取り出し状態を示す断面図

【図９】発泡率と時間の関係線図

【符号の説明】

１・・・・成形品（インストルメントパネル） ２・・・・芯板 ３・・・・発泡層 ５・・・・貫通孔 ６・・・・アンカ部 ７・・・・成形型 １１・・・キャビティ １３・・・凹部 １５・・・発泡原液

フロントページの続き (72)発明者 柳本 豊治 埼玉県川越市芳野台二丁目８番地45号 森 六株式会社内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 成形型（７）を開いてキャビティ（１
   １）の一側に、表裏を連通する複数の貫通孔（５）を有
   する芯板（２）を設置する工程、キャビティ（１１）の
   他側に発泡原液（１５）を分散して注入する工程、成形
   型（７）を閉じることにより前記発泡原液（１５）を圧
   縮伸展してキャビティ（１１）の略全域に層状に充填す
   る工程、及び前記発泡原液（１５）を発泡させて芯板
   （２）の表面上に連続した発泡層（３）を形成すると共
   に、その発泡層（３）の一部を前記貫通孔（５）から芯
   板（２）の裏面側へ食み出させてアンカ部（６）を形成
   する工程を順次経ることを特徴とする、芯板付き発泡成
   形品の製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１記載のものにおいて、芯板
   （２）の裏面に対向する成形型（７）の内面には、前記
   貫通孔（５）より大径でそれらからの発泡層（３）の食
   み出しを許容する複数の凹部（１３）を形成したことを
   特徴とする、芯板付き発泡成形品の製造方法。