JPH10100165A - 芯板付き発泡成形品の製造方法 - Google Patents
芯板付き発泡成形品の製造方法Info
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- JPH10100165A JPH10100165A JP8262180A JP26218096A JPH10100165A JP H10100165 A JPH10100165 A JP H10100165A JP 8262180 A JP8262180 A JP 8262180A JP 26218096 A JP26218096 A JP 26218096A JP H10100165 A JPH10100165 A JP H10100165A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 芯板上に薄肉の発泡層を形成する際、発泡層
にボイド(空洞)を生ずることなく均一な発泡密度を与
え、しかも芯板及び発泡層間に強い接合力を付与する。 【解決手段】 成形型7を開いてキャビティ11の一側
に多数の貫通孔5を有する芯板2を固定し、キャビティ
11の他側に分散して注入した発泡原液15を、成形型
7を閉じることによりキャビティ11の略全体に伸展充
填させ、発泡原液15間に介在する空気を前記貫通孔5
を通して外部に排出する。その後の発泡により、芯板2
上に薄肉の発泡層3を形成すると共に、この発泡層3の
一部を前記貫通孔5を通して芯板2の裏側へ食み出さ
せ、アンカ部6とする。このアンカ部6の投錨効果によ
り芯板2及び発泡層3の接合力が強化される。
にボイド(空洞)を生ずることなく均一な発泡密度を与
え、しかも芯板及び発泡層間に強い接合力を付与する。 【解決手段】 成形型7を開いてキャビティ11の一側
に多数の貫通孔5を有する芯板2を固定し、キャビティ
11の他側に分散して注入した発泡原液15を、成形型
7を閉じることによりキャビティ11の略全体に伸展充
填させ、発泡原液15間に介在する空気を前記貫通孔5
を通して外部に排出する。その後の発泡により、芯板2
上に薄肉の発泡層3を形成すると共に、この発泡層3の
一部を前記貫通孔5を通して芯板2の裏側へ食み出さ
せ、アンカ部6とする。このアンカ部6の投錨効果によ
り芯板2及び発泡層3の接合力が強化される。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、芯板の表面に発泡
層を形成してなる芯板付き発泡成形品の製造方法に関
し、特に、成形型を開いてキャビティの一側に芯板を設
置し、キャビティに発泡原液を注入した後、成形型を閉
じ、前記発泡原液を発泡させて芯板の表面上に連続した
発泡層を形成するようにした芯板付き発泡成形品の製造
方法の改良に関する。
層を形成してなる芯板付き発泡成形品の製造方法に関
し、特に、成形型を開いてキャビティの一側に芯板を設
置し、キャビティに発泡原液を注入した後、成形型を閉
じ、前記発泡原液を発泡させて芯板の表面上に連続した
発泡層を形成するようにした芯板付き発泡成形品の製造
方法の改良に関する。
【0002】
【従来の技術】かゝる芯板付き発泡成形品の製造方法
は、例えば、特開平7−1476号公報に開示されてい
るように、既に知られている。
は、例えば、特開平7−1476号公報に開示されてい
るように、既に知られている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】従来の芯板付き発泡成
形品の製造方法では、成形型を開いてキャビティに発泡
原液注入する際、キャビティの一箇所に集中して注入
し、その後、成形型を閉じてから成形原液を、その発泡
圧力によりキャビティ全域に充填させている。
形品の製造方法では、成形型を開いてキャビティに発泡
原液注入する際、キャビティの一箇所に集中して注入
し、その後、成形型を閉じてから成形原液を、その発泡
圧力によりキャビティ全域に充填させている。
【0004】このように成形原液のキャビティへの充填
を、該原液の発泡圧力のみに依存する方法では、薄肉の
発泡層を成形しようとすると、高粘性の発泡原液のキャ
ビティでの大なる流動抵抗により、充填不良が発生して
成形品にボイド(空洞)ができ易い。そこで、実際には
充填不良を回避するために、キャビティ間隙を充分に取
ることを余儀なくされ、その分、発泡原液の使用量が増
加し、発泡層が必要以上に厚肉となってコスト高とな
る。
を、該原液の発泡圧力のみに依存する方法では、薄肉の
発泡層を成形しようとすると、高粘性の発泡原液のキャ
ビティでの大なる流動抵抗により、充填不良が発生して
成形品にボイド(空洞)ができ易い。そこで、実際には
充填不良を回避するために、キャビティ間隙を充分に取
ることを余儀なくされ、その分、発泡原液の使用量が増
加し、発泡層が必要以上に厚肉となってコスト高とな
る。
【0005】本発明は、かゝる事情に鑑みてなされたも
ので、芯板上に薄肉の発泡層を、ボイドを生ずることな
く確実に形成し得る前記芯板付き発泡成形品の製造方法
を提供することを目的とする。
ので、芯板上に薄肉の発泡層を、ボイドを生ずることな
く確実に形成し得る前記芯板付き発泡成形品の製造方法
を提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、成形型を開いてキャビティの一側に、表
裏を連通する複数の貫通孔を有する芯板を設置する工
程、キャビティの他側に発泡原液を分散して注入する工
程、成形型を閉じることにより前記発泡原液を圧縮伸展
してキャビティの略全域に層状に充填する工程、及び前
記発泡原液を発泡させて芯板の表面上に連続した発泡層
を形成すると共に、その発泡層の一部を前記貫通孔から
芯板の裏面側へ食み出させてアンカ部を形成する工程を
順次経ることを第1の特徴とする。
に、本発明は、成形型を開いてキャビティの一側に、表
裏を連通する複数の貫通孔を有する芯板を設置する工
程、キャビティの他側に発泡原液を分散して注入する工
程、成形型を閉じることにより前記発泡原液を圧縮伸展
してキャビティの略全域に層状に充填する工程、及び前
記発泡原液を発泡させて芯板の表面上に連続した発泡層
を形成すると共に、その発泡層の一部を前記貫通孔から
芯板の裏面側へ食み出させてアンカ部を形成する工程を
順次経ることを第1の特徴とする。
【0007】また本発明は、上記特徴に加えて、芯板の
裏面に対向する成形型の内面には、前記貫通孔より大径
でそれらからの発泡層の食み出しを許容する複数の凹部
を形成したことを第2の特徴とする
裏面に対向する成形型の内面には、前記貫通孔より大径
でそれらからの発泡層の食み出しを許容する複数の凹部
を形成したことを第2の特徴とする
【0008】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を、添付図面
に示す本発明の一実施例に基づいて以下に説明する。
に示す本発明の一実施例に基づいて以下に説明する。
【0009】先ず図1及び図2において、本発明により
製造される芯板付き発泡成形品である自動車用インスト
ルメントパネル1について説明する。インストルメント
パネル1は、インジェクション成形された合成樹脂製の
芯板2、発泡ウレタンからなる薄肉の発泡層3及びスラ
ッシュ成形された合成樹脂製の表皮4を順次積層してな
っており、発泡層3が表皮4にソフト感を与えている。
芯板2には、その表裏両面を連通する多数の貫通孔5が
穿設されており、これら貫通孔5を通して発泡層3の一
部が芯板2の裏面側に食み出してアンカ部6を形成して
いる。図示例の場合、貫通孔5は、その成形上の理由か
ら、芯板2の裏面、即ち発泡層3との反対側に向かって
大径となるテーパ孔とされる。
製造される芯板付き発泡成形品である自動車用インスト
ルメントパネル1について説明する。インストルメント
パネル1は、インジェクション成形された合成樹脂製の
芯板2、発泡ウレタンからなる薄肉の発泡層3及びスラ
ッシュ成形された合成樹脂製の表皮4を順次積層してな
っており、発泡層3が表皮4にソフト感を与えている。
芯板2には、その表裏両面を連通する多数の貫通孔5が
穿設されており、これら貫通孔5を通して発泡層3の一
部が芯板2の裏面側に食み出してアンカ部6を形成して
いる。図示例の場合、貫通孔5は、その成形上の理由か
ら、芯板2の裏面、即ち発泡層3との反対側に向かって
大径となるテーパ孔とされる。
【0010】次に図3及び図6において、前記インスト
ルメントパネル1を製造する成形型7について説明す
る。成形型7は、雌型となる固定型8と、これに枢軸1
0を介して上下方向開閉可能に連結される雄型、即ち可
動型9とから構成され、可動型9を閉じると、両型8,
9間にインストルメントパネル1の形状に対応するキャ
ビティ11が画成される。このキャビティ11を囲むよ
うにして、両型8,9加熱用の温水ヒータ12が埋設さ
れる。また可動型9には、前記芯板2の多数の貫通孔5
との対応位置に、それらより大径の多数の凹部13が設
けられている。
ルメントパネル1を製造する成形型7について説明す
る。成形型7は、雌型となる固定型8と、これに枢軸1
0を介して上下方向開閉可能に連結される雄型、即ち可
動型9とから構成され、可動型9を閉じると、両型8,
9間にインストルメントパネル1の形状に対応するキャ
ビティ11が画成される。このキャビティ11を囲むよ
うにして、両型8,9加熱用の温水ヒータ12が埋設さ
れる。また可動型9には、前記芯板2の多数の貫通孔5
との対応位置に、それらより大径の多数の凹部13が設
けられている。
【0011】さて、前記インストルメントパネル1の製
造方法を説明する。先ず図3に示すように、可動型9の
内面に前記表皮4を、その余剰周縁部4aがキャビティ
11外に延出するように設置する。
造方法を説明する。先ず図3に示すように、可動型9の
内面に前記表皮4を、その余剰周縁部4aがキャビティ
11外に延出するように設置する。
【0012】次に図4に示すように、表皮4上に複数の
注入ノズル14を以てキャビティ11全域にわたり発泡
原液15を分散して注入する。
注入ノズル14を以てキャビティ11全域にわたり発泡
原液15を分散して注入する。
【0013】それから図5に示すように、可動型9を閉
じて行くと、表皮4上に分散した発泡原液15が両型
8,9間で圧縮伸展される。このとき相隣る発泡原液1
5間に介在する空気は、芯板2の貫通孔5から、芯板2
及び可動型9の対向面間の微小間隙を通して外部に排出
される。これにより、空気の残留による充填発泡原液1
5の肉厚の不均衡を回避することができる。
じて行くと、表皮4上に分散した発泡原液15が両型
8,9間で圧縮伸展される。このとき相隣る発泡原液1
5間に介在する空気は、芯板2の貫通孔5から、芯板2
及び可動型9の対向面間の微小間隙を通して外部に排出
される。これにより、空気の残留による充填発泡原液1
5の肉厚の不均衡を回避することができる。
【0014】そして、可動型9が完全に閉じられた状態
になると、図6に示すように、圧縮された発泡原液15
はキャビティ11の略全域に広がり、充填状態となると
共に、表皮の余剰周縁部4aが両型8,9の接合面間で
狭持される。
になると、図6に示すように、圧縮された発泡原液15
はキャビティ11の略全域に広がり、充填状態となると
共に、表皮の余剰周縁部4aが両型8,9の接合面間で
狭持される。
【0015】この型閉め状態を所定時間(例えば2〜3
分間)保持すると、ヒータ12により加熱された両型
8,9の熱により充填発泡原液15は発泡して芯板2及
び表皮4間の隙間を完全に埋めて発泡層3を形成すると
共に、その発泡層3の一部を、芯板2の多数の貫通孔5
から可動型9の多数の凹部13へ食み出させて多数のア
ンカ部6を形成する。そして発泡層3及びアンカ部6が
固化する共に、該発泡層3と、表皮4及び芯板2との接
合が行われる。
分間)保持すると、ヒータ12により加熱された両型
8,9の熱により充填発泡原液15は発泡して芯板2及
び表皮4間の隙間を完全に埋めて発泡層3を形成すると
共に、その発泡層3の一部を、芯板2の多数の貫通孔5
から可動型9の多数の凹部13へ食み出させて多数のア
ンカ部6を形成する。そして発泡層3及びアンカ部6が
固化する共に、該発泡層3と、表皮4及び芯板2との接
合が行われる。
【0016】上記所定時間経過後、図8に示すように、
可動型9を開いて成形品を取り出し、これをアニール炉
に4〜5時間かけて調質を行う。その後、トリミング工
程を経ることにより、所望のインストルメントパネル1
を得ることができる。
可動型9を開いて成形品を取り出し、これをアニール炉
に4〜5時間かけて調質を行う。その後、トリミング工
程を経ることにより、所望のインストルメントパネル1
を得ることができる。
【0017】ところで、発泡原液15は、発泡を開始す
る前、既に型閉めによりキャビティ11略全域に行き渡
らせられ、充填状態となるので、その発泡時には各部が
一斉に発泡を開始することになり、発泡層3各部の発泡
密度の不揃いを無くすることができ、のみならず発泡層
3の薄肉化が可能となる。
る前、既に型閉めによりキャビティ11略全域に行き渡
らせられ、充填状態となるので、その発泡時には各部が
一斉に発泡を開始することになり、発泡層3各部の発泡
密度の不揃いを無くすることができ、のみならず発泡層
3の薄肉化が可能となる。
【0018】テストによれば、発泡層3の肉厚は、従来
方法では8〜10mmを必要したのに対して、本発明の
方法では、1〜4mmと従来の2分の1以下でも、発泡
密度が安定し、且つボイドの無い発泡層3を得ることが
できる。
方法では8〜10mmを必要したのに対して、本発明の
方法では、1〜4mmと従来の2分の1以下でも、発泡
密度が安定し、且つボイドの無い発泡層3を得ることが
できる。
【0019】また、このように薄肉の発泡層3が得られ
ることは、その固化時間も短縮され、可動型9を開いて
成形品を取り出す時期を早め得ることを意味する。
ることは、その固化時間も短縮され、可動型9を開いて
成形品を取り出す時期を早め得ることを意味する。
【0020】図9は発泡層3の発泡率と時間の関係を示
すもので、これから明らかなように、発泡層3の発泡
は、成形型7からの取り出し後も僅かではあるが進行す
るものであるところ、薄肉の発泡層3では、上記のよう
な発泡の進行による肉厚及び形状の変化を極めて小さく
抑えることができ、品質の安定化が図られる。
すもので、これから明らかなように、発泡層3の発泡
は、成形型7からの取り出し後も僅かではあるが進行す
るものであるところ、薄肉の発泡層3では、上記のよう
な発泡の進行による肉厚及び形状の変化を極めて小さく
抑えることができ、品質の安定化が図られる。
【0021】しかも、発泡層3の薄肉化は、発泡原液1
5の注入量の減少をもたらすことになるので、材料費、
したがってコストの低減に大いに寄与することができ
る。
5の注入量の減少をもたらすことになるので、材料費、
したがってコストの低減に大いに寄与することができ
る。
【0022】更に、発泡層3には、芯板2の裏側に形成
された多数のアンカ部6が一体に連設されているので、
これらの投錨効果により発泡層3及び芯板2の接合力を
強化することができる。特に、該アンカ部6は、可動型
9の凹部13により、貫通孔5より確実に大径の膨大部
に形成されるので、上記投錨効果を確実に発揮すること
ができる。
された多数のアンカ部6が一体に連設されているので、
これらの投錨効果により発泡層3及び芯板2の接合力を
強化することができる。特に、該アンカ部6は、可動型
9の凹部13により、貫通孔5より確実に大径の膨大部
に形成されるので、上記投錨効果を確実に発揮すること
ができる。
【0023】本発明は上記実施例に限定されるものでは
なく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更が可
能である。例えば、芯板2の貫通孔5を、芯板2の表面
側に向かって拡径するテーパ孔とすることもできる。ま
た型閉じ時、発泡原液15の一部が芯板2の貫通孔5側
に多少とも食み出るようにすることもできる。また表皮
4は、これを省くこともできる。
なく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更が可
能である。例えば、芯板2の貫通孔5を、芯板2の表面
側に向かって拡径するテーパ孔とすることもできる。ま
た型閉じ時、発泡原液15の一部が芯板2の貫通孔5側
に多少とも食み出るようにすることもできる。また表皮
4は、これを省くこともできる。
【0024】
【発明の効果】以上のように本発明の第1の特徴によれ
ば、成形型を開いてキャビティの一側に多数の貫通孔を
有する芯板を設置し、キャビティの他側に分散して注入
した発泡原液を、成形型を閉じることによりキャビティ
の略全体に伸展充填させ、発泡原液間に介在する空気を
前記貫通孔を通して外部に排出し、その後の発泡によ
り、芯板上に薄肉の発泡層を形成すると共に、この発泡
層の一部を前記貫通孔を通して芯板の裏側へ食み出さ
せ、アンカ部とすることにより、薄肉の発泡層を持つ芯
板付き発泡成形品を安価に提供することができる。しか
も該発泡層は、発泡密度が各部均一で、ボイドの無い高
品質のものとすることができる。更に該発泡層及び芯板
の接合力をアンカ部の投錨効果により強化することがで
き、したがって該発泡層及び芯板間に接着剤を塗布する
必要もない。
ば、成形型を開いてキャビティの一側に多数の貫通孔を
有する芯板を設置し、キャビティの他側に分散して注入
した発泡原液を、成形型を閉じることによりキャビティ
の略全体に伸展充填させ、発泡原液間に介在する空気を
前記貫通孔を通して外部に排出し、その後の発泡によ
り、芯板上に薄肉の発泡層を形成すると共に、この発泡
層の一部を前記貫通孔を通して芯板の裏側へ食み出さ
せ、アンカ部とすることにより、薄肉の発泡層を持つ芯
板付き発泡成形品を安価に提供することができる。しか
も該発泡層は、発泡密度が各部均一で、ボイドの無い高
品質のものとすることができる。更に該発泡層及び芯板
の接合力をアンカ部の投錨効果により強化することがで
き、したがって該発泡層及び芯板間に接着剤を塗布する
必要もない。
【0025】また本発明の第2の特徴によれば、芯板の
裏面に対向する成形型の内面に前記貫通孔より大径でそ
れからの発泡層の食み出しを許容する複数の凹部を形成
したので、これら凹部により投錨効果の高い前記アンカ
部を発泡層に確実に連設することができる。
裏面に対向する成形型の内面に前記貫通孔より大径でそ
れからの発泡層の食み出しを許容する複数の凹部を形成
したので、これら凹部により投錨効果の高い前記アンカ
部を発泡層に確実に連設することができる。
【図1】本発明方法により製造される自動車用インスト
ルメントパネルの斜視図
ルメントパネルの斜視図
【図2】図1の2−2線断面図
【図3】上記インストルメントパネルの成形に当たり、
固定型及び可動型に表皮及び芯板をセットした状態を示
す断面図
固定型及び可動型に表皮及び芯板をセットした状態を示
す断面図
【図4】発泡原液を注入した状態を示す断面図
【図5】可動型による発泡原液の圧縮過程を示す断面図
【図6】可動型の完全閉じ状態を示す断面図
【図7】発泡原液の発泡状態を示す断面図
【図8】成形品の取り出し状態を示す断面図
【図9】発泡率と時間の関係線図
1・・・・成形品(インストルメントパネル) 2・・・・芯板 3・・・・発泡層 5・・・・貫通孔 6・・・・アンカ部 7・・・・成形型 11・・・キャビティ 13・・・凹部 15・・・発泡原液
フロントページの続き (72)発明者 柳本 豊治 埼玉県川越市芳野台二丁目8番地45号 森 六株式会社内
Claims (2)
- 【請求項1】 成形型(7)を開いてキャビティ(1
1)の一側に、表裏を連通する複数の貫通孔(5)を有
する芯板(2)を設置する工程、キャビティ(11)の
他側に発泡原液(15)を分散して注入する工程、成形
型(7)を閉じることにより前記発泡原液(15)を圧
縮伸展してキャビティ(11)の略全域に層状に充填す
る工程、及び前記発泡原液(15)を発泡させて芯板
(2)の表面上に連続した発泡層(3)を形成すると共
に、その発泡層(3)の一部を前記貫通孔(5)から芯
板(2)の裏面側へ食み出させてアンカ部(6)を形成
する工程を順次経ることを特徴とする、芯板付き発泡成
形品の製造方法。 - 【請求項2】 請求項1記載のものにおいて、芯板
(2)の裏面に対向する成形型(7)の内面には、前記
貫通孔(5)より大径でそれらからの発泡層(3)の食
み出しを許容する複数の凹部(13)を形成したことを
特徴とする、芯板付き発泡成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8262180A JPH10100165A (ja) | 1996-10-02 | 1996-10-02 | 芯板付き発泡成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8262180A JPH10100165A (ja) | 1996-10-02 | 1996-10-02 | 芯板付き発泡成形品の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH10100165A true JPH10100165A (ja) | 1998-04-21 |
Family
ID=17372189
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP8262180A Pending JPH10100165A (ja) | 1996-10-02 | 1996-10-02 | 芯板付き発泡成形品の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH10100165A (ja) |
-
1996
- 1996-10-02 JP JP8262180A patent/JPH10100165A/ja active Pending
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