JPH095972A - 感光材料用自動現像機及び処理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 低濃度の処理液を用いる自現機システムで安
定、補充液量が少なく機器の構造も簡単で、処理された
感光材料のステインや裏面汚れがない処理方法及び自現
機の提供。 【構成】 処理液の流通がある一連の処理槽については
水の蒸発に応じて補正水を供給する場合、その最下流槽
に一括して供給し、補正水量は下記式の範囲内であるこ
とを特徴とする処理方法及び自現機。 ０．０＜（蒸発水量−補正水量）／（感材処理量×補充
量）＜０．３ 蒸発水量：一連の処理槽からの１日当たりの蒸発水量
（ｍｌ） 補正水量：一括して供給する補正水の１日当たりの水量
（ｍｌ） 感材処理量：１日当たりの感光材料処理量（ｍ²） 補充量：１ｍ²の感光材料処理に対し投入される処理液
水量（ｍｌ）

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はハロゲン化銀感光材料用
自動現像機及び処理方法、特にカラー感光材料用自動現
像機及び処理方法における蒸発補正水の供給方法と供給
量に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、ハロゲン化銀感光材料は、露光
後、現像、脱銀、洗浄、安定化等の工程により処理され
る。処理は通常自動現像機（以下、自現機と略すことが
ある）で行われ、その場合一般に補充液によって処理槽
内の処理液活性度が一定に保たれる様にコントロールさ
れる方式が採用されてきた。補充液の役割は、感光材料
からの溶出物の希釈、処理液中の消費成分の補充、蒸発
水分の補正等であるが、液体を供給する関係でプラスチ
ックボトルが多く使用され、通常オーバーフロー液が多
量に排出されるシステムであった。

【０００３】しかし、近年廃液やプラスチック材料の廃
棄に対する規制が世界的に高まって来ており、自現機の
廃液を実質的にゼロにし、しかも液剤用プラスチックボ
トルを用いる必要のないシステムの開発が求められてい
る。

【０００４】また、最近急増しているミニラボ店等では
低コスト化と人手不足解消のため、専門的な知識をもた
ないパートタイマー化等が進んでいる。しかも、一日当
たりの処理量が少なく、例えば平均すればカラーネガ
（２４Ｅｘ）５本／日程度の処理量の場合、機器も小型
化されているため相対的には経時による処理液疲労や蒸
発水量の影響は大きくなる。

【０００５】これら諸環境の変化に対応するには、自現
機の廃液が実質的にゼロかそれに近く、さらに従来より
安定で、メンテナンスが容易なシステムにする必要があ
る。特に自現機の廃液量を実質的に少なくするために
は、処理液中の薬剤濃度を低くする必要があるが、薬剤
濃度を下げ、しかも安定なシステムにするための対応策
については、いまだ見い出されていないのが現状であ
る。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
の課題を解決することであり、具体的には低濃度の処理
液を用いる自現機システムでありながら安定で、補充液
量が少なく従って廃液量が少なく、機器の構造も簡単で
メンテナンスが容易なシステムの開発にある。さらには
低補充量の自現機でありながら前工程の処理液混入の影
響が少なく、処理された感光材料のステインや裏面汚れ
がない処理方法の開発にある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の目的は、下記構
成を採ることによって達成される。

【０００８】つまり、感光材料用自動現像機において、
処理液の流通がある一連の処理槽を備え、水の蒸発に応
じて補正水を供給する場合、その最下流槽に一括して供
給し、補正水量は下記式の範囲内であることを特徴とす
る感光材料用自動現像機及びそれを用いた処理方法。

【０００９】０．０＜（蒸発水量−補正水量）／（感材
処理量×補充量）＜０．３ 蒸発水量：一連の処理槽からの１日当たりの蒸発水量
（ｍｌ） 但し、１日当たりの蒸発水量は、外部環境が２５℃、５
０％ＲＨの時の一連の処理槽からの蒸発水量で、所定処
理の温度に調整時の蒸発水量（実測値ｍｌ／ｈｒ）１０
時間分と、温度無調整時の蒸発水量（実測値ｍｌ／ｈ
ｒ）１４時間分を加え合わせて１日分とした。

【００１０】補正水量：供給する補正水の１日当たりの
水量（ｍｌ） 感材処理量：１日当たりの感光材料処理量（ｍ²） 補充量：１ｍ²の感光材料処理に対し投入される処理液
水量（ｍｌ） 但し、固形処理剤を直接処理槽に投入する場合は、補充
量とは１ｍ²の感光材料に対して補給される固形処理剤
と補充水の容積和である。

【００１１】上記構成にすることにより、処理液の流通
がある一連の処理槽については各槽毎に補正水を供給す
る装置を取り付ける必要がなく、自現機の機構がそれだ
け簡単になる。価格低下、メンテナンス性改善になるば
かりでなく、最下流槽における前処理剤、例えば安定液
槽が何槽かに別れている場合にその最下流槽に対しての
定着剤の混入濃度を極めて低く押さえることができる。
これらの方式を採用する場合、自現機としてはカウンタ
ーカレントの機構に成っていることが望ましい。なお、
流通がある一連の処理槽とは、液を移動させる何らかの
機構を槽間に備えている複数の槽をいい、定着槽と安定
槽等異種の処理槽でも良い。流し込む手段は処理層の液
面水位差を利用した方式でもよいし、ベローズホンプ等
を利用して、処理槽の一部をくみ出し他の槽に流し込む
方法を採ってもよい。また最下流槽とは一連の処理槽の
最終槽のことである。

【００１２】本発明の構成に関連する技術としては、例
えば特開平７−５６３０９号のごとく最下流槽に補正水
を一括給水するという構成、特開平４−１７５６号のご
とく蒸発水量をあらかじめ推定してその補正水量を加え
るという方法は存在した。ただし、自現機のコストパー
フォーマンスとコンパクト化にはこれらを組み合わせて
用いるのが良いことは知られてはいなかった。

【００１３】さらに、このような組み合わせにて連続処
理を行ってみると、現在は公害等の理由から処理剤の低
濃度化が進んでいる為に、前工程処理液の混入の影響を
受けやすく、ステインの原因になったり、処理液の保存
性の劣化を招くことが多い。この影響は一日当たりの処
理が少ない場合加速度的に大きくなる。また処理液濃度
が薄くなり過ぎる傾向があることが分かった。処理液濃
度が予期に反して規定より低下すると、もともと低濃度
化されている処理液のために性能が急速に劣化して、予
定の性能が得られないことが多い。

【００１４】或いは液面センサーを使用して液面低下が
起こったときに、一定量の蒸発補正水を各槽に加えると
いう現行の方法では、独立して行われる処理液の補充に
より、液面低下が検出されにくく、補給水がほとんど供
給されないことも起こり、ますます液組成の濃縮化がお
こり好ましくない。

【００１５】感材処理量とそれに対する処理液補充量は
ある範囲のものでなければならないことが判明し上記の
発明が成された。

【００１６】尚（蒸発水量−補正水量）／（感材処理量
×補充量）を以下係数ｋと称することがある。この係数
ｋは０＜ｋ＜０．３、０＜ｋ＜０．２程度がより好まし
い。

【００１７】本発明は各種のハロゲン化銀感光材料、特
にカラーネガフイルム、カラー印画紙等のカラー感光材
料の処理に適用することができる。

【００１８】本発明に係わるカラー感光材料の処理方法
の好ましい処理工程を以下に示す。

【００１９】（１）発色現像→漂白→定着→水洗 （２）発色現像→漂白→定着→水洗→安定 （３）発色現像→漂白→定着→安定 （４）発色現像→漂白→定着→第１安定→第２安定 （５）発色現像→漂白→漂白定着→水洗 （６）発色現像→漂白→漂白定着→水洗→安定 （７）発色現像→漂白→漂白定着→安定 （８）発色現像→漂白→漂白定着→第１安定→第２安定 （９）発色現像→漂白→漂白定着→定着→水洗→安定 （１０）発色現像→漂白→漂白定着→定着→第１安定→
第２安定 （１１）発色現像→漂白→漂白定着→水洗 （１２）発色現像→漂白→漂白定着→安定 本発明における処理液とは、感光材料の処理時に感光材
料が接触する液を表し、具体的には発色現像液、白黒現
像液、漂白液、漂白定着液、定着液、安定化液、反転
液、硬膜液、コンディショナー、その他感光材料の洗浄
に用いられる水（水道水、イオン交換水、防黴剤を添加
した液）等が挙げられる。

【００２０】本発明に用いられる現像液はカラーであれ
ば各種パラフェニレンジアミン系の現像主薬を含むもの
が代表的であり、これに通常はｐＨ調整剤と保恒剤が含
有されている。本発明の適用される可能性の高いのは、
多数の槽に分かれることの多い安定液である。

【００２１】そこで本発明に用いられる安定槽について
説明する。本発明の安定化液は安定補充液を使用しても
よいが、固体の安定補充用処理剤を直接、処理槽に補充
し、補充水を添加する方法でもよい。補充液は投入直後
高濃度となり濃度変動も大きいが、固形処理剤の場合は
濃度変動が少ないので好ましい。

【００２２】水洗槽又は安定槽は、１槽でもよいが、２
〜１０槽程度までは槽の数を増やすことができ、槽の数
の増加により安定化液の補充量を減少させることができ
るが、自動現像機のコンパクト化を考えると２〜６槽程
度が好ましい。

【００２３】また安定化液、固体の安定化補充剤を使用
する場合は、補充用錠剤と補充水は何カ所かに分けて補
充してもよいが、好ましくはなるべく感光材料の処理の
流れからみて後の槽へ補充し、そのオーバーフロー（槽
間を液面下に位置する管で連通させた場合、該管を溶液
が通る場合も含む）を該槽の前槽に流入する形式即ちカ
ウンターカレント方式（多段向流方式）にするのが好ま
しくカスケード方式もその１つに含まれる。さらに好ま
しくは２槽以上の安定槽で最後の該安定槽へ安定補充
剤、より好ましくは固体の安定化補充剤及び補充水を補
充して、オーバーフロー液を順次、前の槽へ移入し流し
込む際に本発明の効果が良好になる。

【００２４】本発明における定着槽、もしくは漂白定着
槽は１槽であっても、また複数の処理槽であってもよ
い。定着槽又は漂白定着槽が複数の場合は、そのうち最
も後ろの槽に補充用処理剤が補充され、該槽の前槽にオ
ーバーフロー液が流入するような形式が好ましい。ま
た、漂白定着槽は漂白槽のオーバーフロー液と定着槽の
オーバーフロー液と混合した液から構成されるようにな
っていてもよく、その場合は漂白槽−漂白定着槽−定着
槽の順に配列されていることが好ましい。

【００２５】本発明において、水洗槽又は安定槽から処
理液をポンプ等の手段により、直接これらの液を汲み出
し定着槽又は漂白定着槽に導入する必要があるが、好ま
しくは定着槽又は漂白定着槽に引き続いて水洗槽又は安
定槽が配置され、該水洗槽又は安定槽の最前の槽から処
理液を汲み出し、定着槽又は漂白定着槽に該汲み出した
処理液を導入する形態である。

【００２６】特に好ましい形態としては前記の水洗槽も
しくは安定槽から汲み出した処理液を定着槽もしくは漂
白定着槽のうちで最も後ろの槽に導入する場合で、より
好ましくは該処理液が導入される槽に補充用の液体又は
固体の定着又は漂白定着剤が補充されるようになってい
る場合である。

【００２７】又、本発明に用いるポンプとはいわゆる送
液ポンプを意味し、より具体的には、ダイヤフラム式定
量ポンプ，ペリスタポンプ，電磁定量ポンプ，エアー駆
動式ベローズポンプ，ベローズポンプ，定量ポンプ，チ
ューブポンプ，シリンジポンプ，ロータリーポンプ，ギ
アポンプ，ベーンポンプ，ホースポンプ，プランジャー
ポンプ，マグネットポンプ，渦流式モートルポンプ，送
液ポンプ，ロータリー液体ポンプ，ペリスタルティック
ポンプ，ローラーポンプ，ケミカルハンディポンプ，チ
ュービングポンプ，マグネットギヤーポンプ，ケミカル
ポンプ等が挙げられる。これらの中でも、定量的に送液
できかつ小型である点から、ベローズポンプ（例えば
（株）イワキ製ベローズポンプ，ＫＢ，ＫＢＭシリー
ズ）、ペリスタポンプ（例えばアトー（株）製，ＳＪシ
リーズ）、電磁定量ポンプ（例えば小林理化器械（株）
製又は（株）第一科学製，ＥＸ及びＥＸ−Ｅシリーズ）
等が、本発明で好ましく用いられる。

【００２８】本発明に用いられる漂白及び漂白定着液に
は、酸化剤として各種の有機化合物の第２鉄塩を含有す
ることができる。

【００２９】アミノポリカルボン酸第２鉄錯体を用いる
場合は、アミノポリカルボン酸の遊離酸の鉄錯体の形と
して用いられることが好ましく、前記第２鉄錯体とアミ
ノポリカルボン酸の遊離酸とを併用することがさらに好
ましい。特に好ましいのは、前記第２鉄錯体と、それを
構成しているのと同種のアミノポリカルボン酸の遊離酸
とを併用することである。また、アミノポリカルボン酸
第２鉄錯体含水塩はカリウム塩、ナトリウム塩、アンモ
ニウム塩等として用いることができ、アミノポリカルボ
ン酸の遊離酸は、遊離の酸、カリウム塩、ナトリウム塩
等として用いることができる。

【００３０】本発明の定着処理剤はチオ硫酸塩を含有す
るが、チオ硫酸塩としてはチオ硫酸アンモニウム，チオ
硫酸カリウム，チオ硫酸ナトリウム等が挙げられるが、
本発明においてはチオ硫酸ナトリウムがチオ硫酸塩の総
量に対し２〜７０重量％含有することが好ましく、より
好ましくは５〜２０重量％含有することである。

【００３１】定着用固体処理剤ではチオ硫酸塩以外に亜
硫酸塩、重亜硫酸塩、亜硫酸付加物、メソイオン化合
物、チオエーテル系化合物、キレート剤、ノニオン又は
アニオン系界面活性剤、バッファー剤等公知の定着剤を
構成する成分を含むことができ、漂白定着剤用固体処理
剤では前記定着剤構成成分以外にハロゲン化物、アミノ
ポリカルボン酸第２鉄塩を含む公知の有機酸第２鉄塩、
固形の有機酸、防バイ剤、防錆剤等公知の漂白成分、定
着成分を含むことができる。

【００３２】又、本発明の固体処理剤においては、ポリ
エチレングリコール類、ポリビニルピロリドン類、ポリ
ビニルアルコール類及び糖類から選ばれる化合物の少な
くとも１種を含有することにより、経時保存によるチオ
硫酸の分解抑制及び経時保存後の摩擦等による固体処理
剤の粉発生を防止する効果がより一層高められる。

【００３３】さらに上記定着液、漂白定着液には、下記
一般式で表される定着促進剤を添加することが特に望ま
しい。最近のごとく処理剤濃度を出来るだけ低くした場
合でも定着不良を起こさず、安定液に混入しても支障を
来さないため、本発明の効果をより顕著なものにするか
らである。

【００３４】

【化２】

【００３５】次にその具体的化合物例を示す。

【００３６】

【化３】

【００３７】

【化４】

【００３８】

【化５】

【００３９】

【化６】

【００４０】

【実施例】以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明す
るが、本発明の態様はこれに限定されない。

【００４１】実施例１ 次に、この発明のハロゲン化銀写真感光材料用自動現像
機の実施例を添付図面に基づいて説明する。

【００４２】本発明を適用できる自動現像機の一例を図
１の図面に基づいて説明する。図１は、自動現像機Ａと
写真焼付機Ｂとを一体的に構成したプリンタープロセッ
サーの概略構成図である。

【００４３】図１において、写真焼付機Ｂの左下部に
は、未露光のハロゲン化銀写真感光材料である印画紙を
ロール状に収納したマガジンＭがセットされる。マガジ
ンから引き出された印画紙は、送りローラＲ１及びカッ
ター部Ｃを介して所定のサイズに切断され、シート状印
画紙となる。このシート状印画紙は、ベルト搬送手段Ｂ
ｅによって搬送され、露光部Ｅにおいて光源およびレン
ズＬにより、原画Ｏの画像を露光される。露光されたシ
ート状印画紙はさらに複数対の送りローラＲ２，Ｒ３，
Ｒ４により搬送され、自動現像機Ａ内に導入される。自
動現像機Ａでは、シート状印画紙は、処理槽であるそれ
ぞれ発色現像槽ＣＤ、漂白定着槽ＢＦ、安定化槽Ｓ１、
Ｓ２、Ｓ３内（実質的に３浴構成の処理槽１）をローラ
搬送手段（参照記号ナシ）により順次搬送され、それぞ
れ、発色現像処理、漂白定着処理、安定化処理がなされ
る。前記各処理がなされたシート状印画紙は、乾燥部
５′において乾燥されて機外に排出される。

【００４４】なお、図中の一点鎖線は、ハロゲン化銀写
真感光材料の搬送経路を示す。また、実施例において
は、感光材料はカットされた状態で自動現像機Ａ内に導
かれるものであるが、帯状で自動現像機Ａ内に導かれる
ものであってもよい。その場合、自動現像機Ａと写真焼
付機Ｂとの間に、感光材料を一時的に滞留させるアキュ
ムレータを設けると処理効率が上がる。また、本願発明
に係る自動現像機Ａは、写真焼付機Ｂと一体的に構成し
ても、自動現像機Ａ単体だけでもよいことはいうまでも
ない。また、本発明に係る自動現像機Ａによって処理さ
れるハロゲン化銀写真感光材料は、露光済の印画紙に限
られるものではなく、露光済のネガフィルム等でもよい
ことは言うまでもない。また、本発明の説明として、発
色現像槽ＣＤ、漂白定着槽ＢＦ、安定槽Ｓ１、Ｓ２、Ｓ
３を有する実質的に３浴構成の処理槽１を有する自動現
像機Ａについて行うが、これに限られるものではなく、
発色現像槽、漂白槽、定着槽、安定槽を有する実質的に
４浴構成の自動現像機などであっても本発明は適用でき
るものである。

【００４５】上記発色現像槽ＣＤ、漂白定着槽ＢＦ、安
定槽Ｓ３の各処理槽にはそれぞれ連通する固体処理剤投
入部である恒温槽が設けてある。

【００４６】図２は、図１の自動現像機ＡのＩ−Ｉ断面
における処理槽である漂白定着槽ＢＦの処理剤投入部と
処理剤供給手段との断面図である。なお、本実施例にお
いては、発色現像槽ＣＤ、安定槽Ｓ３にも固体処理剤補
充装置を設置し、それぞれの固体処理剤をそれぞれの処
理槽に投入可能としている。すなわち、図１の３Ａ，３
Ｂ，３Ｅは各々固体処理剤補充装置で、３Ａは発色現像
槽ＣＤに発色現像補充用錠剤を、３Ｂは漂白定着槽ＢＦ
に漂白定着補充用錠剤を、３Ｅは安定槽Ｓ３に安定化補
充用錠剤を投入するための固体処理剤補充装置で、図示
の位置に設置される。従って、発色現像槽ＣＤ、安定槽
Ｓ３においては、漂白定着槽ＢＦと同じ構成となるの
で、以下、処理槽１００として説明する場合は、発色現
像槽ＣＤ、漂白定着槽ＢＦ、安定槽Ｓ３いずれも指すこ
ととする。なお、図には、構成をわかりやすくするため
に、感光材料を搬送する搬送手段等は省略してある。ま
た、本例においては、固体処理剤として錠剤を用いた場
合について説明する。尚本発明の補充装置は、錠剤以外
の顆粒，粉末剤を包装したものにも使用可能である。

【００４７】図２において、感光材料を処理する処理槽
１００は、該処理槽１００を形成する仕切壁の外側に一
体的に設けた固体処理剤（錠剤）Ｊを供給する固体処理
剤投入部７０および恒温槽７００を有する。これら処理
槽１００と恒温槽７００とは連通窓７１が形成された仕
切壁７１Ａにより仕切られており、処理液は流通できる
ようになっている。そして恒温槽７００の上方に設けた
固体処理剤投入部７０には固体処理剤Ｊを受容する囲い
７５を設けたので、固体処理剤Ｊは固形のまま処理槽１
３に移動することがない。なお、囲い７５は処理液の通
過は可能であるが、固体処理剤Ｊは溶け終わるまで通過
できない網状またはフィルター状を通過しなければなら
ないようにしてある。

【００４８】筒状のフィルター７２は、恒温槽７００の
下方に交換可能に設けられ、処理液中の不溶物、例えば
紙くず等を除去する機能を果たす。このフィルター７２
の中は、恒温槽７００の下方壁を貫通して設けられた循
環パイプ７３を介して循環ポンプ７４（循環手段）の吸
引側に連通している。

【００４９】尚、図２の処理槽が定着槽又は漂白定着槽
である場合には水洗槽又は安定槽からポンプにより汲み
出された処理液は補充剤が補充される位置の近傍に導入
パイプ７８により導入される。これにより錠剤の溶解を
良好にすることができる。

【００５０】循環系は、液の循環通路を形成する循環パ
イプ７３、循環ポンプ７４、および、処理槽１００等で
構成されていることになる。前記循環ポンプ７４の吐出
側に連通した循環パイプ７３の他端は処理槽１００の下
方壁を貫通し、該処理槽１００に連通している。このよ
うな構成により、循環ポンプ７４が作動すると処理液は
恒温槽７００から吸い込まれ、処理槽１００に吐出され
て、処理液は処理槽１００内の処理液と混じり合い、再
び恒温槽７００へと入る循環を繰り返すことになる。こ
の循環流の流量は、１分間当たりタンク容量に対して
０．１（回転＝循環量／タンク容量）以上の流量である
ことが好ましく、より好ましくは、０．５〜２．０回転
である。また、処理液の循環方向は、図２に示した方向
に限られる必要はなく、逆方向であってもよい。

【００５１】廃液管７９は、処理槽１００内の処理液を
オーバーフローさせ廃液タンクＷＴに落とすためのもの
であり、液面レベルを一定に保つとともに、他の処理槽
から感光材料に付着して持ち込まれる成分や、感光材料
から浸み出す成分が貯留し、増加することを防ぐのに役
立つ。

【００５２】棒状のヒータ７６は、恒温槽７００の上方
壁を貫通して恒温槽７００内の処理液中に浸漬するよう
配設されている。このヒータ７６は、恒温槽７００およ
び処理槽１００内の処理液を加温するものであり、換言
すると処理槽１内の処理液を処理に適した温度範囲（例
えば２０〜５５℃）に保持する温度調整手段である。ま
た、ヒータ７６は、固体処理剤の投入位置の近傍に配設
されているため、その溶解性を促進させる効果がある。

【００５３】処理量情報検出手段８１は、自動現像機Ａ
の入口に設けられ、処理される感光材料の処理量を検出
するために用いられる。この処理量情報検出手段８１
は、左右方向に複数の検出部材を配してなり、感光材料
の幅を検出するとともに、検出されている時間をカウン
トするための要素として機能する。感光材料の搬送速度
は機械的に予め設定されているので、幅情報と時間情報
とから感光材料の処理面積が算出できる。なお、この処
理量情報検出手段８１は、赤外線センサ、マイクロスイ
ッチ、超音波センサ等の感光材料の幅および搬送時間を
検出できるものであればよい。また、間接的に感光材料
の処理面積が検出できるもの、例えば図１のようなプリ
ンタープロセッサの場合、焼付を行った感光材料の量、
あるいは、予め決まっている面積を有する感光材料の処
理数を検出するものでもよい。さらに、検出するタイミ
ングは、本例では処理される前であるが、処理した後、
あるいは処理液中に浸漬されている間でも良い（このよ
うな場合は、処理量情報検出手段８１を設ける位置を処
理後に検出できる位置や処理中に検出できる位置に適宜
変更することによりできる）。さらに、検出される情報
として、上述の説明では、感光材料の処理面積について
述べたが、これに限られるものではなく、処理された、
あるいは、処理中の感光材料の処理量に比例した値であ
ればよい。

【００５４】また、処理量情報検出手段８１は、各処理
槽ＣＤ、ＢＦ、Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３毎に設ける必要はな
く、１台の自動現像機Ａに対して１つ設けることが好ま
しい。８２は前記処理量情報検出手段８１による信号を
受けて処理剤の処理量供給を制御する処理量供給制御手
段である。

【００５５】固体処理剤補充装置８０は、露光された感
光材料を処理する感光材料処理装置の処理槽の上方に設
定され、収納容器８８、収納容器装填手段８４、供給手
段８５、処理剤供給板８５１、切欠き部８５２、駆動手
段８６等から構成されていて、上部カバー８０１内によ
って密閉されている。上記上部カバー８０１は、前記処
理槽１００および恒温槽７００を収容する本体１０１と
本体背部の支軸８０２により揺動自在に結合されてい
て、該上部カバー８０１は、図示一点鎖線Ａ方向に持ち
上げて、操作者側の前面および上面を大きく開放するこ
とにより、固体処理剤補充装置８０の点検や、前記フィ
ルター７２の交換作業をすることができる。

【００５６】また、上記上部カバー８０１の上面の一部
には、天窓８０３が揺動自在に結合されていて、該天窓
８０３を図示一点鎖線Ｂ方向に開放して、前記収納容器
８８の装着，交換を行う。

【００５７】図３は錠剤型固体処理剤Ｊの各種形状の例
を示す。図３（Ａ）は円形平面を有しコーナーにアール
状の面とり（ｒ）を施した円筒状をなす偏平な固体処理
剤Ｊの断面図、図３（Ｅ）は該固体処理剤Ｊの斜視図で
ある。図３（Ｂ）は円形断面で上下面がそれぞれフラッ
トで円周面が凸面アール（Ｒ）を有した太鼓型をなす固
体処理剤Ｊの断面図である。図３（Ｃ）は円形断面で上
下面が球形をなす碁石状の固体処理剤のＪの断面図であ
る。図３（Ｄ）は中空穴を有するドーナツ型の固体処理
剤Ｊの断面図である。

【００５８】次に図２により図３で示した形状の固体処
理剤（以下錠剤ともいう）Ｊを処理槽１に補充する固体
処理剤補充装置８０の説明を行なう。

【００５９】図２において、錠剤Ｊは収納容器８８の中
に収納され、上記のように天窓８０３を図示一点鎖線Ｂ
方向に開放し、錠剤Ｊが収納された収納容器８８は操作
者の手によって図示白抜き矢印Ｃ方向に挿入され収納容
器装填手段84に装填される。そして収納容器装填手段８
４と一緒に収納容器83は図示白抜き矢印Ｄ方向に回転さ
れて収納容器８３の収納容器装填手段８４への装填は完
了する。この状態において収納容器８３は図示のように
左側を下にした傾斜状態となるので、中に収納した錠剤
Ｊは左方向へ重力による移動を付勢された状態となって
いる。

【００６０】次に感光材料の処理量による処理量情報検
出手段８１の情報によって処理量供給制御手段８２は作
動し、駆動手段８６のモータＭは駆動するようになって
いて、図示させる動力伝達手段により駆動する供給手段
８５内の処理剤供給板８５１は時計方向に回転するよう
になっている。

【００６１】処理剤供給板８５１に設けられた切欠き部
８５２は処理剤供給板８５１が回転して丁度錠剤Ｊと切
欠き部８５２の位置が一致すると、錠剤Ｊは切欠き部８
５２に転がり込めるようになっている。従ってそのよう
な状態において錠剤Ｊは処理剤供給板８５１の切欠き部
８５２に転がり込み、錠剤Ｊの列は丁度錠剤１個分左に
移動することになる。そして処理剤供給板８５１が更に
回転し、切欠き部８５２が下向きとなると中の錠剤Ｊは
図示白抜き矢印Ｅ方向にシュート７７に案内されて固体
処理剤投入部７０の囲い７５中に落下する。そして上述
のように錠剤Ｊは囲い７５の中で溶解し処理液中に混じ
り合い処理液を補充することになる。

【００６２】次に本発明の自動現像機の実施例を図２及
び図４により更に説明する。図４は図２の自動現像機Ａ
の各処理槽を中心に本発明に関係ある構成を主に示した
図である。

【００６３】図４において、図１の場合と同様に各処理
槽の発色現像槽ＣＤ、漂白定着槽ＢＦ、安定槽Ｓ１、Ｓ
２、Ｓ３の中を露光済みの印画紙、フィルム等の感光材
料は、１点鎖線で示す矢印に従って搬送され上述の各処
理が行なわれる。

【００６４】本実施例においては以下のような処理工程
条件で処理する。

【００６５】 処理槽 処理温度（℃）処理時間（秒） 補充量（ｍｌ／ｍ²）タンク容量 発色現像槽 ３９．８ ２２ ６５ ２（ｌ） （ＣＤ） 漂白定着槽 ３５〜４０ ２２ ８０ ２（ｌ） （ＢＦ） 安定槽１ ３０〜４０ ２２ − ２（ｌ） （Ｓ１） 安定槽２ ３０〜４０ ２２ − ２（ｌ） （Ｓ２） 安定槽３ ３０〜４０ ２２ １８０ ２（ｌ） （Ｓ３） 本工程における漂白定着槽ＢＦの補充水量の８０（ｍｌ
／ｍ²）は安定槽Ｓ１から漂白定着槽ＢＦへのポンプＢ
Ｐ３による吸い出し量である。安定槽Ｓ３にはポンプＢ
Ｐ５により１８０（ｍｌ／ｍ²）が補給され、これに伴
い安定槽Ｓ２に安定槽Ｓ３から、安定槽Ｓ１には安定槽
Ｓ２から１８０（ｍｌ／ｍ²）の補充水がオーバーフロ
ーにより補給される。すなわち、図４においては、Ｂ
Ｆ、Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３が流通のある一連の処理槽になっ
ている。Ｔは給水タンクである。

【００６６】次に以下に示すカラーペーパー用処理剤を
作製した。

【００６７】〈カラーペーパー用発色現像補充用錠剤〉 操作（１） ジスルホエチルヒドロキシルアミン２ナトリウム塩４０
ｇ，パラトルエンスルホン酸ナトリウム１７０ｇ，チノ
パールＳＦＰ（チバガイギー社製）３０ｇ，ジエチレン
トリアミン５酢酸２３ｇ，パインフロー（松谷化学）２
８ｇを市販のバンダムミル中で平均粒径１０μｍになる
まで粉砕する。この微粉末を市販の撹拌造粒機中で室温
にて約７分間，約３０ｍｌの水を添加することにより造
粒した後、造粒物を流動層乾燥機で６０℃，３０分間乾
燥して造粒物の水分をほぼ完全に除去する。この様にし
て調整した造粒物にＮ−ミリストイル−Ｎ−メチル−β
−アラニンナトリウム３ｇを添加し、２５℃，４０％Ｒ
Ｈ以下に調湿された部屋で混合機を用いて３分間混合す
る。

【００６８】操作（２） 現像主薬のＣＤ−３｛４−アミノ−３−メチル−Ｎ−エ
チル−Ｎ−〔β−（メタンスルホンアミド）エチル〕ア
ニリン硫酸塩｝１４５ｇを市販のバンダムミル中で平均
粒径１０μｍになるまで粉砕する。この微粉末を市販の
撹拌造粒機中で室温にて約７分間，２０ｍｌの水を添加
することにより造粒した後、造粒物を流動層乾燥機で４
０℃にて２時間乾燥して造粒物の水分をほぼ完全に除去
する。このようにして調製した造粒物にポリエチレング
リコール６０００を１００ｇ，２５℃，４０％ＲＨ以下
に調湿された部屋で混合機を用いて１０分間均一に混合
する。次にＮ−ミリストイル−Ｎ−メチル−β−アラニ
ンナトリウム１ｇを添加し、３分間混合する。

【００６９】操作（３） パラトルエンスルホン酸ナトリウム１３０ｇ，亜硫酸ナ
トリウム３．５ｇ，水酸化カリウム６５ｇ，ポリエチレ
ングリコール６０００：１００ｇ，炭酸カリウム３３０
ｇ，マンニトール６０ｇを操作（１）と同様粉砕した
後、市販の混合機で均一に混合する。次に操作（２）と
同様にして水の添加量を２０ｍｌにして造粒を行う。造
粒後、造粒物を６０℃で３０分間乾燥して造粒物の水分
をほぼ完全に除去する。このようにして、調整した造粒
物にＮ−ミリストイル−Ｎ−メチル−β−アラニンナト
リウム７ｇを添加し、２５℃，４０％ＲＨ以下に調湿さ
れた部屋で混合機を用いて３分間混合する。

【００７０】次に操作（１），（２）及び（３）にて得
た造粒物を３０分間混合した後、菊水製作所（株）製タ
フプレストコレクト１５２７ＨＵを改造した打錠機によ
り充填量１０ｇにて圧縮打錠を行ない、粒径３０ｍｍ，
厚さ１０ｍｍのカラーペーパー用発色現像補充用錠剤を
作製した。

【００７１】〈カラーペーパー用漂白定着補充用錠剤〉 操作（４） ジエチレントリアミン５酢酸第２鉄アンモニウム塩７２
０ｇ，ジエチレントリアミン５酢酸７０ｇ，パインフロ
ー（松谷化学）８０ｇを市販のバンダムミル中で粉砕
し、この粉末を撹拌造粒機中で室温にて約１０分間，３
０ｍｌ添加し造粒した。造粒後６０℃で２時間乾燥して
造粒物の水分をほぼ完全に除去し、この造粒物を平均粒
径８００μｍにし、粒子の５０％以上が±２００〜±２
５０μｍの偏差内に入るようにした。

【００７２】操作（５） チオ硫酸ナトリウム／チオ硫酸アンモニウム＝８０ｇ／
７２０ｇ，表２記載の化合物８ｇ、亜硫酸ナトリウム１
６０ｇ，重亜硫酸ナトリウム６０ｇ，パインフロー（松
谷化学）６０ｇを添加し、操作（１）と同様の方法で粉
砕，混合し造粒した。水の添加量は４０ｍｌとし、造粒
後６０℃で１２０分間乾燥して造粒物の水分をほぼ完全
に除去し、この造粒物を平均粒径８００μｍとし、粒子
の５０％以上が±２００〜±２５０μｍの偏差内に入る
ようにした。

【００７３】上記の操作（４），（５）で得られた造粒
物を合わせ、これにＮ−ラウロイルサルコシンナトリウ
ム１０ｇを添加し、２５℃，４０％ＲＨ以下に調湿され
た部屋で混合機を用いて５分間混合する。次に得られた
混合物を菊水製作所（株）製タフプレストコレクト１５
２７ＨＵを改造した打錠機により充填量１０ｇにし粒径
３０ｍｍ，厚さ１０ｍｍのカラーペーパー用漂白定着補
充用錠剤を作製した。

【００７４】〈カラーペーパー用安定補充用錠剤〉炭酸
ナトリウム・１水塩１０ｇ，１−ヒドロキシエタン−
１，１−ジホスホン酸ジナトリウム２００ｇ，チノパー
ルＳＦＰ１５０ｇ，亜硫酸ナトリウム３００ｇ，硫酸亜
鉛７水塩２０ｇ，エチレンジアミン４酢酸２ナトリウム
１５０ｇ，硫酸アンモニウム２００ｇ，ｏ−フェニルフ
ェノール１０ｇ，パインフロー２５ｇを操作（１）と同
様、粉砕，混合し造粒する。

【００７５】水の添加量は６０ｍｌとし、造粒後、７０
℃で６０分間乾燥して造粒物の水分をほぼ完全に除去す
る。このようにして、調整した造粒物にＮ−ラウロイル
サルコシンナトリウム１０ｇを添加し、２５℃，４０％
ＲＨ以下に調湿された部屋で混合機を用いて３分間混合
する。次に得られた混合物を菊水製作所（株）製タフプ
レストコレクト１５２７ＨＵを改造した打錠機により１
錠当りの充填量を１０ｇにし、粒径３０ｍｍ，厚さ１０
ｍｍのカラーペーパー用安定補充用錠剤を作製した。

【００７６】これらの錠剤を用いて、外部環境を２５
℃、５０％ＲＨに設定して、下記要領にて連続処理を行
った。それぞれの処理タンクを前記処理工程条件の温度
となるように温度調整時の蒸発量Ａ（ｍｌ／Ｈ）、非温
度調整時の蒸発量Ｂ（ｍｌ／Ｈ）を測定した。Ｍは上記
の外部環境にて１日当たりの温度調整を１０時間、非温
度調整を１４時間として式（１）から求められる１日当
たりの蒸発水量である。

【００７７】

【表１】

【００７８】蒸発補正量を表２のように調整して、連続
処理を行った。なお、本実施例ではＢＦ、Ｓ１、Ｓ２、
Ｓ３槽の蒸発補正水はＳ３槽に一括して補給し、これを
実施形態１（本発明内）とする（これらは流通した一連
の処理槽）。また、比較例ではＢＦ槽の蒸発補正水はＢ
Ｆ槽へ給水し、Ｓ３槽の蒸発補正水はＳ１槽へ給水とい
うように、各槽に蒸発補正の給水する形態を、実施形態
２（本発明外）とする。尚、非温度調整時の蒸発補正水
は１４時間分全量を温度調整開始時に補給し、温度調整
時の蒸発補正水は温度調整時１時間毎に補給した。

【００７９】本発明の蒸発補正水量はＢＦ、Ｓ１、Ｓ
２、Ｓ３槽までのトータル量とする。

【００８０】連続処理は、一日の感光材料の処理量０．
４５ｍ²とし、処理槽の処理液が補充液で１回転置換さ
れるまで行った。

【００８１】連続処理試験終了後、安定槽（Ｓ１、Ｓ
２、Ｓ３槽）中のハイポ濃度をヨウ素滴定で測定した。
安定槽Ｓ１中のジエチレントリアミン５酢酸の濃度をＦ
ｅキレート滴定で測定し、初期濃度との比で表した。ま
た処理済カラーペーパーの白地部分等にイエロー、マゼ
ンタのステインを観察し、以下のように評価した。

【００８２】（ステインの発生） ◎ ：目視で全く認められない ○ ：目視で殆ど認められず、問題のないレベルである △ ：目視で若干認められる × ：目視で認められ商品価値が低下する ××：ステインの発生が激しく商品価値が著しく低下す
る 画像保存性の評価として処理済のカラーペーパーを８５
℃、６０％ＲＨのインキュベーターで１０日間保存し、
イエローステインを測定した。

【００８３】

【表２】

【００８４】表２から解るように本発明の最終槽一括補
正で本発明内のｋ値（０．０＜ｋ＜０．３）の場合に
は、漂白定着液の混入率は低く押さえられ、ステインの
発生が押さえられる。さらに画像保存性でのイエロース
テインも低く押さえられる事が分かる。

【００８５】実施例２ 実施例１で使用した図４に示す装置及び固形処理剤を同
様に使用し、補充量を以下のように変化させて処理試験
を行い、実施例１と同じ様に評価を行った。

【００８６】

【表３】

【００８７】表３より解るように給水量を減少させ、補
充量を下げても最終槽一括補正で係数ｋが本発明内では
画像保存性でのイエローステインの発生を低く押さえる
事ができる。

【００８８】実施例３ カラーネガフィルムプロセッサーＣＬ−ＫＰ−５０ＱＡ
の補充装置部を図５のように改造し、さらにタンク容量
を以下のように改造した固体処理剤供給（投入）装置は
図６のものを用いた。コニカカラースーパーＤＤ１００
フィルムを像様露光した後、錠剤投入部に錠剤が収納さ
れた柱状容器をセットして、１日１５本の割合で処理を
行なった。

【００８９】図５は本発明の固体処理剤補充装置２Ａ，
２Ｂ，２Ｃ，２ＤをＫＰ−５０ＱＡ（自動現像機（以
下、単に自現機ともいう））に取り付けた位置を示す図
で、前記固体処理剤補充装置２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄは
各々発色現像槽１Ａと漂白槽１Ｂ，定着槽１Ｃ，安定槽
１Ｄの上部に斜線で示された位置に取り付けられてい
る。図６は前記固体処理剤補充（投入）装置２Ａ、２
Ｂ、２Ｃ、２Ｄの一実施例を示す構成図で、各槽の側方
には固体処理剤１１１を投入する溶解室１０６を設けて
いる。

【００９０】図６では、固体処理剤（以後錠剤又は錠剤
ケミカルともいう）１１１は、複数の部屋に分割された
容器（カートリッジ）１０１に収納され、スライド式の
キャップ１０２によって密封されている。このカートリ
ッジを自動現像機の処理槽上部に設置された固体処理剤
自動供給装置のカートリッジ支持台１０３上にセットす
ると、キャップ１０２が開き、斜めに固定されたカート
リッジから錠剤が、回転円筒１０４の切れ込み口１０５
に転がり落ちる。この回転円筒１０４の切れ込み口１０
５は、カートリッジ内の別の部屋に収納された錠剤が同
時に複数転がり落ちないように互いに違いに切り込まれ
ている。

【００９１】以下に処理工程を示す。

【００９２】 処理工程 処理時間 処理温度 補充量 タンク容量 発色現像 ３分１５秒 ３８．０℃ ５２０ｍｌ／ｍ² １０．０ｌ （Ｎ−１） 漂 白 ４５秒 ３８．０℃ １００ｍｌ／ｍ² ３．０ｌ （Ｎ−２） 定着−１ ４５秒 ３８．０℃ ３．０ｌ （Ｎ−３−１） 定着−２ ４５秒 ３８．０℃ ７３０ｍｌ／ｍ² ３．０ｌ （Ｎ−３−２） 安定−１ ２０秒 ３８．０℃ １．５ｌ （Ｎ−４−１） 安定−２ ２０秒 ３８．０℃ １．５ｌ （Ｎ−４−２） 安定−３ ２０秒 ３８．０℃ ８６０ｍｌ／ｍ² １．５ｌ （Ｎ−４−３） 乾 燥 ８０秒 ５５．０℃ 定着は２から１への、安定は３から２，２から１への向
流方式であり、漂白槽はエアーポンプでエアレーション
を行った。

【００９３】スタート時のタンク液はコニカカラーネガ
ティブフィルム用処理剤ＣＮＫ−４−５２の補充液及び
スターターを用いて作製した。

【００９４】次に以下に示すカラーネガ用処理剤を作製
した。

【００９５】１）カラーネガフィルム用発色現像補充用
錠剤 操作（１） 現像主薬のＣＤ−４〔４−アミノ３−メチル−Ｎ−エチ
ル−Ｎ−〔β−（ヒドロキシ）エチル〕アニリン硫酸
塩〕６０ｇを市販ハンマーミル中で平均粒径１０μｍに
なるまで粉砕する。この微粉末を市販の撹拌造粒機中で
室温にて約７分間、１０ｍｌの水を添加することにより
造粒した後、造粒物を流動層乾燥機で４０℃にて２時間
乾燥して造粒物の水分をほぼ完全に除去し、カラーネガ
用発色現像補充用顆粒（１）を作製した。

【００９６】操作（２） 硫酸ヒドロキシルアミン６９．４ｇとパインフロー（松
谷化学製）４ｇを操作（１）と同様に粉砕した後、混
合、造粒する。水の添加量は３．５ｍｌとし、造粒後、
６０℃で３０分間乾燥し、造粒物の水分をほぼ完全に除
去し、カラーネガ用発色現像補充用顆粒（２）を作製し
た。

【００９７】操作（３） １−ヒドロキシエタン−１，１−ジホスホン酸ジナトリ
ウム１５ｇ、亜硫酸カリウム７２．８ｇ、炭酸カリウム
３５０ｇ、炭酸水素ナトリウム３ｇ、臭化ナトリウム
３．７ｇとマンニット２２ｇポリエチレングリコール６
０００ ５．０ｇを操作（１）と同様に粉砕、混合し、
水の添加量を４０ｍｌにして造粒を行う。造粒後、造粒
物を７０℃で６０分間乾燥して造粒物の水分をほぼ完全
に除去し、カラーネガ用発色現像補充用顆粒（３）を作
製した。

【００９８】上記カラーネガ用発色現像補充用顆粒
（１）〜（３）を混合し、このようにして、調製した造
粒物にＮ−ミリストイルアラニンナトリウム２ｇを添加
し、２５℃、４０％ＲＨ以下に調湿された部屋で混合機
を用いて１０分間均一に混合する。次に混合物を菊水製
作所（株）製タフプレストコレクト１５２７ＨＵを改造
した打錠機により１錠当たりの充填量１０ｇを圧縮打錠
を行い、直径３０ｍｍのカラーネガ用発色現像補充用錠
剤を作製した。

【００９９】２）カラーネガ用漂白補充用錠剤 操作（４） １，３−プロパンジアミン４酢酸第２鉄アンモニウム１
水塩１７５ｇ、１，３−プロパンジアミン４酢酸２ｇ、
パインフロー（松谷化学製）１７ｇを操作（１）と同様
に粉砕、混合し、水の添加量を８ｍｌにして造粒を行
う。造粒後、造粒物を６０℃で３０分間乾燥して造粒物
の水分をほぼ完全に除去する。

【０１００】操作（５） コハク酸１３３ｇ、臭化アンモニウム２００ｇとパイン
フロー１０．２ｇを操作（４）と同様、粉砕、混合、造
粒する。水の添加量は１７ｍｌとし、造粒後、７０℃で
６０分間乾燥して造粒物の水分をほぼ完全に除去する。

【０１０１】操作（６） 硫酸カリウム６６．７ｇ、炭酸水素カリウム６０ｇとマ
ンニット８ｇを操作（４）と同様、粉砕、混合、造粒す
る。水の添加量は１３ｍｌとし、造粒後、６０℃で６０
分間乾燥して造粒物の水分をほぼ完全に除去する。

【０１０２】上記操作（４）〜（６）で調製した造粒物
を２５℃，４０％ＲＨ以下に調湿された部屋で混合機を
用いて１０分間均一に混合する。次にこの混合造粒物に
Ｎ−ラウロイルサルコシンナトリウム６ｇを添加し、３
分間混合する。次に混合物を菊水製作所（株）製タフプ
レストコレクト１５２７ＨＵを改造した打錠機により１
錠当たりの充填量を１０ｇにして圧縮打錠を行い、径３
０ｍｍ，厚さ１０ｍｍのカラーネガ用漂白補充用錠剤と
した。

【０１０３】３）カラーネガ用定着補充用錠剤 操作（７） チオ硫酸ナトリウム／チオ硫酸アンモニウム＝２５０ｇ
／２２５０ｇ、亜硫酸ナトリウム１８０ｇ，炭酸カリウ
ム２０ｇ、エチレンジアミン四酢酸２ナトリウム塩２０
ｇ及びパインフロー（松谷化学）７０ｇを市販のバンダ
ムミル中で平均粒径３０μｍになるまで粉砕し、この粉
末を撹拌造粒機中で室温にて約１０分間水５０ｍｌ添加
し造粒する。造粒後、造粒物を流動層乾燥機で６０℃１
２０分間乾燥して造粒物の水をほぼ完全に除去する。次
に乾燥された造粒物を平均粒径８００μｍにし、粒子の
５０％以上が±２００〜±２５０μｍの偏差内に入る様
にした。

【０１０４】操作（８） 上記定着補充用顆粒にＮ−ラウロイルサルコシンナトリ
ウム３０ｇを２５℃，４５％ＲＨ以下に調湿された部屋
で混合機を用いて５分間混合する。次に混合物を菊水製
作所（株）製タフプレストコレクト１５２７ＨＵを改造
した打錠機により充填量１０ｇにし、直径３０ｍｍ，厚
み１０ｍｍのカラーネガ用定着補充用錠剤を作製した。

【０１０５】４）カラーネガ用安定補充用錠剤 操作（９） ｍ−ヒドロキシベンズアルデヒド１５０ｇ、ラウリル硫
酸ナトリウム２０ｇ、エチレンジアミン４酢酸ジナトリ
ウム６０ｇ、水酸化リチウム１水塩６５ｇとパインフロ
ー１０ｇを操作（１）と同様、粉砕、混合、造粒する。
水の添加量は１０ｍｌとし、造粒後、造粒物を５０℃に
て２時間乾燥して造粒物の水分をほぼ完全に除去する。

【０１０６】上記操作で調製した造粒物を２５℃，４０
％ＲＨ以下に調湿された部屋で菊水製作所（株）製タフ
プレストコレクト１５２７ＨＵを改造した打錠機により
１錠当たりの充填量を１０ｇにして圧縮打錠を行い、径
３０ｍｍ，厚み１０ｍｍのカラーネガ用安定補充用錠剤
を作製した。

【０１０７】前記カラーネガ用補充用錠剤は以下の表４
に示す間隔で処理槽に投入した。

【０１０８】

【表４】

【０１０９】２５℃、５０％ＲＨでの処理タンクからの
温度調整時の蒸発量Ａと非温度調整時の蒸発量Ｂを測定
し、さらにその値より１日当たりの蒸発量を表１の場合
と同様に計算した。

【０１１０】蒸発補正水量を表５の様に調整して、連続
処理を行った。連続処理は１．０回転まで行い一日の処
理量は１３５ｍｍ２４Ｅｘで１０本とする。

【０１１１】Ｎ−３の第１槽目からＮ−４の第３槽まで
の全蒸発補正水は、Ｎ−４の第３槽に一括して給水し、
実施形態１とする。また、各タンクそれぞれに蒸発補正
水を給水する場合を実施形態２とする。

【０１１２】補正水量はＮ−３の第１槽目からＮ−４の
第３槽目までのトータルの蒸発補正水量である。

【０１１３】

【表５】

【０１１４】連続処理後Ｎ−４各槽のチオ硫酸度をヨー
ド逆滴定により測定した。またＮ−４−１槽のｍヒドロ
キシベンツアルデヒドの濃度を吸光度法により測定し、
連続処理前の値との比をＮ−４の濃度とした。

【０１１５】また液保存性は連続処理後の１槽目の安定
液を開口面積比２０ｃｍ²／ｌの細口ビンでＤＴ５０℃
で１週間保存した。その後保存液の沈澱について以下の
ような評価基準で評価した。

【０１１６】◎：沈澱は全く見られない ○：沈澱物はないが、若干の浮遊物は確認できる。実害
性はない △：浮遊物、沈澱確認できる ×：沈澱、浮遊物ともに明らかに発生している ステインの発生は、連続処理後、コニカＳｕｐｅｒ Ｄ
Ｄ１００のＤｍｉｎ（Ｂ）の値を測定した。裏面汚れは
連続処理後コニカＳｕｐｅｒ ＤＤ１００を処理して以
下のような評価基準で評価した。

【０１１７】◎：まったく裏面汚れの発生はない ○：僅かに裏面汚れがある △：問題になるレベルの裏面汚れ発生 ×：明らかな裏面汚れ発生

【０１１８】

【表６】

【０１１９】実施例４ 実施例３において定着補充用錠剤を以下のように変更し
て同様に実験を行った。

【０１２０】３）カラーネガ用定着補充用錠剤 操作（１） チオ硫酸ナトリウム／チオ硫酸アンモニウム＝１７０ｇ
／１５３０ｇ、亜硫酸ナトリウム１８０ｇ，炭酸カリウ
ム２０ｇ、エチレンジアミン四酢酸２ナトリウム塩２０
ｇ及びパインフロー（松谷化学）７０ｇ、例示化合物
（１０）２５ｇを市販のバンダムミル中で平均粒径３０
μｍになるまで粉砕し、この粉末を撹拌造粒機中で室温
にて約１０分間水５０ｍｌ添加し造粒する。造粒後、造
粒物を流動層乾燥機で６０℃１２０分間乾燥して造粒物
の水をほぼ完全に除去する。次に乾燥された造粒物を平
均粒径８００μｍにし、粒子の５０％以上が±２００〜
±２５０μｍの偏差内に入る様にした。

【０１２１】操作（２） 上記定着補充用顆粒にＮ−ラウロイルサルコシンナトリ
ウム３０ｇを２５℃，４５％ＲＨ以下に調湿された部屋
で混合機を用いて５分間混合する。次に混合物を菊水製
作所（株）製タフプレストコレクト１５２７ＨＵを改造
した打錠機により充填量１０ｇにし、直径３０ｍｍ，厚
み１０ｍｍのカラーネガ用定着補充用錠剤を作製した。
又、補充錠剤の投入間隔を以下のように変更する。

【０１２２】

【表７】

【０１２３】化合物（１０）を添加した定着液を用いる
事で、本発明の効果がより鮮明に示されることが解る。

【０１２４】

【表８】

【０１２５】実施例５ 実施例４において、安定化液の給水量及び錠剤投入間隔
を以下のように変更し、実施例４と同様に評価した。

【０１２６】

【表９】

【０１２７】給水量を下げ、錠剤投入量を下げた場合で
も、本発明の最終槽に一括蒸発水補正で、係数ｋが０．
０より大きく、０．３より小さい場合、良好な結果を示
すことが解る。

【０１２８】

【発明の効果】本発明により、低濃度の処理液を用いる
自現機システムでありながら安定で、補充液量が少なく
従って廃液量が実質的にゼロであり、機器の構造も簡単
でメンテナンスが容易な自現機の提供が出来る。

【０１２９】さらには低補充量の自現機処理方法であり
ながら前工程の処理液混入の影響が少なく、処理された
感光材料のステインや裏面汚れがない処理方法の提供が
出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】プリンタープロセッサーの概略構成図。

【図２】固体処理剤投入部と処理剤供給手段の断面説明
図。

【図３】錠剤型固体処理剤の各種形状を示す図。

【図４】自動現像機の構成図。

【図５】自動現像機への固体処理剤補充装置の取り付け
位置を示す構成図。

【図６】固体処理剤供給（投入）装置を示す構成図。

【符号の説明】

Ａ 自動現像機 Ｂ 写真焼付機 ＣＤ 発色現像槽 ＢＦ 漂白定着槽 ＢＬ 漂白槽 Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３ 安定化槽 ７０ 固体処理剤投入部 １００ 処理槽 ７００ 恒温槽

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 感光材料用自動現像機による処理方法に
   おいて、処理液の流通がある一連の処理槽については水
   の蒸発に応じて補正水を供給する場合、その最下流槽に
   一括して供給し、補正水量は下記式の範囲内であること
   を特徴とする処理方法。 ０．０＜（蒸発水量−補正水量）／（感材処理量×補充
   量）＜０．３ 蒸発水量：一連の処理槽からの１日当たりの蒸発水量
   （ｍｌ） 補正水量：供給する補正水の１日当たりの水量（ｍｌ） 感材処理量：１日当たりの感光材料処理量（ｍ²） 補充量：１ｍ²の感光材料処理に対し投入される処理液
   水量（ｍｌ）
2. 【請求項２】 感光材料用自動現像機において、処理液
   の流通がある一連の処理槽を備え、水の蒸発に応じて補
   正水を供給する場合、その最下流槽に一括して供給し、
   補正水量は下記式の範囲内であることを特徴とする感光
   材料用自動現像機。 ０．０＜（蒸発水量−補正水量）／（感材処理量×補充
   量）＜０．３ 蒸発水量：一連の処理槽からの１日当たりの蒸発水量
   （ｍｌ） 補正水量：供給する補正水の１日当たりの水量（ｍｌ） 感材処理量：１日当たりの感光材料処理量（ｍ²） 補充量：１ｍ²の感光材料処理に対し投入される処理液
   水量（ｍｌ）
3. 【請求項３】 処理液の流通がある一連の処理槽が、定
   着液槽又は漂白定着液槽とそれに続く安定液槽であり、
   定着液又は漂白定着液中に下記一般式〔１〕で示される
   化合物を含有することを特徴とする請求項１記載の処理
   方法。 【化１】