JPH0952126A - ベンディングロール機の製品内側支持装置 - Google Patents
ベンディングロール機の製品内側支持装置Info
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- JPH0952126A JPH0952126A JP22739095A JP22739095A JPH0952126A JP H0952126 A JPH0952126 A JP H0952126A JP 22739095 A JP22739095 A JP 22739095A JP 22739095 A JP22739095 A JP 22739095A JP H0952126 A JPH0952126 A JP H0952126A
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Abstract
重のために撓んで変形を生じるので、天井走行クレンで
吊り上げたり、内側から支持して防止しているが、成形
作業が非能率化したり、支持点が限定されて防止効果が
不十分である。 【解決手段】 ベンディングロール機1の側方にガイド
ポスト2を立設し、ガイドポスト2に案内されて昇降す
る昇降体3の中央から横架台31を水平に突設し、該横
架台31に取り付けた2本のアーム42A,42Bの先
端へ、それぞれ被加工物Wを両内側で支保する受けロー
ラ4A,4Bを同一高さに軸支すると共に、その高さと
水平位置を支持する最適の位置となるよう製品寸法毎に
自動的に調整する制御手段、具体的にはCPU5を具え
た構成とする。両側の受けローラは適正な位置に誘導さ
れ、正確に被加工物Wの内側で自重を完全に支えて課題
を解決する。
Description
体に成形加工するベンディングロール機において、機内
で加工中の被加工物、および成形し終った製品を内側か
ら支持する装置に係る。
板をトップロールとボトムロール間に挾圧して曲げ加工
を行ない、所望の直径の円筒体を成形する場合に、製品
が大型であり自重も大きいために、成形途中において撓
みが生じて目的の円筒体から歪んだ楕円状に変形するこ
とがよく見られた。とくに製品が大型化するにつれて自
重も増加するから、折角、寸法通りの円筒形に成形しな
がら自重によって撓み変形する傾向が拍車をかけ、この
傾向を阻止して正しい成形寸法を保持するために、天井
走行クレンで被加工物を吊り下げ、自重の負荷を打ち消
しながら成形するという非能率な作業を強いられてい
た。一方、この非能率な作業を課題として捉え、成形中
にベンディング中の被加工物を内側から支持して自重を
担持する方式の従来技術が提案されている。
は、図4(A)(B)のようにベンディングロール機1
aの側方に直立した支持枠2a、この支持枠に適宜の駆
動装置によって自在に昇降する昇降体3a、昇降体から
ベンディングロール機1aの直上へ向けて突出する腕4
2a、この腕の上においてベンディングロール機の各ロ
ールと平行の軸の回りに回動自在に取り付けた受けロー
ラ4aよりなる構成を特徴とする。この構成によって受
けローラ4aの高さを製品に合わせた適正な位置に維持
すれば、被加工物Wの上側が正しい高さで支持されるこ
とにより自重のために垂れ下がって変形する虞れがなく
なり、被加工物Wは正しい円形に湾曲され歪みのない製
品が得られると謳っている。
(A)の二点鎖線で示すように、若干小径の製品を製作
するときには、その直径に応じた位置まで昇降体3aを
下げればよく、直径の異なる円筒の場合でもそれぞれ適
した高さに受けローラ4aの高さを自由に調整できるの
で、甚だ便利であるとも記載し、この結果、従来では天
井走行クレンで被加工物Wを吊り上げて変形を防止して
いたので、被加工物の吊り上げ操作に手数がかかり、き
わめて非能率的であったが、これによって能率的、か
つ、安全な曲げ加工が実施できる点でも優れていると述
べている。
変形を防止するためにベンディングロール機のロール軸
と平行に直上から受けローラで支持する方式は、自重を
下支えする受けローラが昇降可能とは言え、トップロー
ルの直上に位置することが前提である限り、被加工物の
支持する位置はその高さが変ってもトップロール直上と
いう点に変りはない。一方、ベンディングロール機で成
形される被加工物は、当初の平板から上下のロール間に
挾圧されて順次屈曲しつつ湾曲した円弧状に上方へ送り
込まれていくのであるから、トップロール直上へ達して
円筒体を完成するまでの間にも移動と共に自らに負荷す
る重力は逐次増加し、負荷の増加と共に撓みを生じて変
形を始めることは通例の作業においてもよく見られる現
象である。この点から言えば当該従来技術は、天井走行
クレンで被加工物の端面を吊り上げ、成形の進行と共に
クレンの位置を次第にずらして適応できるという最も古
くから採用されてきた従来の方法に比べても、なお、及
ばない制約であるのではないか。すなわち、トップロー
ル直上に限定した自重の支持作用では、成形中の斜め上
方からの支持が不可能であり、直上へ達した後、さらに
増進する撓み変形しつつある半製品を最も効果的な位
置、すなわちベンディングロールの斜め上方で下支えす
ることができず、実際の製品の精度に大きなばらつきの
生じる欠点は回避し難い。
ば、それに対応して適正な高さに受けローラを昇降でき
ると記載しているが、全自重をすべて下支えするために
は受けローラの高さは正確な位置にあることが必須の条
件であり、僅かの誤差があっても撓みによる変形の防止
には不十分となって設置の目的に叶う作用が期待できな
い。ベンディングロール機による製品の直径が多種類に
亘るときに、作業員の経験や勘によって適宜吊り上げ装
置を手動で操作する程度では、確実な変形防止と精緻な
寸法管理などは覚束なく、また操作する作業員の熟練度
によって製品寸法にばらつきが現われるなど、品質管理
上の課題から免れることができない。
に、製品寸法の変動に拘わらず正確に成形進行中の被加
工物Wを下支えして自重の負荷による撓み変形の防止が
できる内側支持装置の提供を目的とする。
ングロール機の製品内側支持装置は、ベンディングロー
ル機1の側方にガイドポスト2を立設し、該ガイドポス
ト2に昇降自在に支持される昇降体3を取り付け、該昇
降体3からベンディングロール機のロール軸と平行な受
けローラ4をベンディングロール上へ突出する構成を基
本とし、ガイドポスト2に案内されて昇降する昇降体3
の中央からベンディングロール直上へ向けて横架台31
を水平に突設し、該横架台31に取り付けた2本のアー
ム42A,42Bの先端に、それぞれ被加工物Wを両内
側で支保する受けローラ4A,4Bを同一高さに軸支す
ると共に、前記両受けローラ4A,4Bの高さと水平位
置を成形加工の進行に応じて適正に支持する最適の位置
となるよう製品寸法毎に自動的に調整する制御手段を伴
う構成よりなる。この構成が作動する場合、被加工物W
の寸法に適応するように昇降体3が制御された適正な高
さまで昇降し、さらに昇降体3から突設する横架台31
に取り付けた2本のアーム42A,42Bが、ピニオン
33とラック41A,41Bの制御された作動によって
水平方向の適正の位置まで移動するから、アームの先端
に装着した両側の受けローラ4A,4Bは、正確に被加
工物Wの内側で自重を完全に支えて前記の課題を解決す
る。
ブロック32を並列して取り付け、各ブロック32内に
設けたピニオン33を回転する回転軸34の一端に駆動
モータ35を装着し、該ピニオン33と下面で噛合する
ラック41Aおよび上面で噛合するラック41Bをそれ
ぞれ下面および上面へ添着したアーム42A,42Bが
それぞれブロック内のガイド金具36と摺動自在に面接
触し、受けローラ4Aはアーム42Aの先端下方に、ま
た受けローラ4Bはアーム42Bの先端上方にそれぞれ
取り付け、受けローラ4A,4Bが同一高さで被加工物
Wの内側を支持するように前記両アーム間の垂直高さの
差を消去する構成が具体的には望ましい。この構成を採
れば、ベンディングロール機のロール軸方向について2
点の製品両側、すなわち4点で成形中の被加工物Wを支
持するから、自重を4分割して支える作用が働くので、
荷重が分散されて1箇所当りの担持すべき撓みの強さを
半減する。また、ブロック32内のピニオン33へ上下
から噛合する2本のアームを係合したから、アーム先端
の受けローラ4A,4Bの両方向への移動が完全に整合
する。また、アーム42A,42Bはブロック32内の
ガイド金具36と摺動しつつ移動するから、水平方向へ
正確に指向する。以上の作用が発揮されるから、より正
確な位置で被加工物Wの自重を支え、より有効に課題を
解決することができる。
位置制御手段は、昇降体3の垂直移動量を検知するパル
スエンコーダ51と、回転軸34の回転数を検知するパ
ルスエンコーダ52と、該パルスエンコーダ51および
52の検知量を入力して、あらかじめ指定された当該製
品寸法特有の設定条件と比較演算し、設定通りに起動
し、移動し、停止する作動信号を自動的に出力するCP
U5による構成がきわめて望ましい。この構成を採れ
ば、すべての製品毎のパターンを情報として記憶し、初
期条件を入力するだけですべての行動がパターン通りに
特定の軌跡を描いて実行されので、課題の解決をより一
層容易にする特徴が現われる。
の形態を示す正面図と側面図である。ベンディングロー
ル機1はフレーム11に1本のトップロール12と、2
本のボトムロール13A,13Bとを軸支して構成し、
該フレーム11の側方に固着した2本の脚体21A,2
1Bを具えたコ字形のガイドポスト2を立設している。
1Bに嵌合して昇降する昇降体3を取り付けている。昇
降体3の昇降作用は脚体の下方にそれぞれ装着した油圧
シリンダー22の伸縮による方式を図示しているが、モ
ータで駆動されるピニオンとラックの組合わせや、サー
ボモータで駆動されるボールねじと螺合する部材の組合
わせなど、回転運動を水平運動に変換して昇降体を上下
できる方法の中から自由に選択できる。昇降体3の移動
量は検知手段23によって常に検知されるが、この図の
例では昇降体3に取り付けたスプロケット24、スプロ
ケット24を軸支しているピンに取り付けたパルスエン
コーダ51、スプロケット24に噛合するローラチェー
ン25とで構成している。この場合、図3に例示するよ
うにローラチェーン25がスプロケット24から外れる
のを防止するために、3個のスプロケットを並列してロ
ーラチェーンを交叉して巻き回す方式を採っている。
リンダーに直接ポテンショメーターを取り付けてもよ
く、また、駆動の方式が異なれば適宜別の方式を採っ
て、たとえばラック−ピニオン方式の回転数検出器を取
り付けるなど種々の形態から選択できる。何れの検知手
段もすべて制御手段であるCPU5へ入力する回路で結
ばれることは言うまでない。
ロール軸と平行に横架台31が突出している。横架台3
1へはこの図の例では2個のブロック32が取り付けら
れているが、ブロックの個数は適用するベンディングロ
ール機の長さによって適宜選択して設定することが望ま
しい。それぞれのブロック32にはピニオン33が内蔵
され、このピニオン33へは内部を挿通する回転軸34
が係止しているから、回転軸34とピニオン33とが共
回りする。回転軸34の一端には駆動モータ35が取り
付けられ、他端には回転軸の回転数を検知するパルスエ
ンコーダ52が取り付けられてCPUと繋ぐ回路で結ば
れているから、駆動モータ35の作動によって回転する
ピニオン33の回転数は、A/D変換してCPU5へ入
力される。
ラック41A,41Bを上面または下面に添着した2本
のアーム42A,42Bが横架台31から直角、すなわ
ちロール軸と直角に突出する。ブロック内での噛合の形
態は図2の断面図で例示するように、それぞれのブロッ
ク32にはガイド金具36が固定され、アーム42の側
面とガイド金具36の側面とが面接触し、ピニオン33
と噛合するラック41が水平方向に移動する力を受ける
と、この接触面で摺動してアームが移動する。ガイド金
具36とアーム42の側面間には、相互に嵌合するキー
溝37を設けているので、アーム42の水平方向への移
動は正確に進行する。
受けローラ4A,4Bが軸支されている。アーム42A
は下面に添着したラック41Aがピニオン33の上部で
噛合し、アーム42Bは上面に添着したラック41Bが
ピニオン33の下部で噛合しているので、水平に突出す
る両アームの高さには差が現われる。しかし、被加工物
Wを両サイドの内側から支持する上では支持点が同一レ
ベルにあることが求められるから、この差を吸収するた
めにアーム42Aの先端に取り付ける受けローラ4Aは
下面に取り付ける一方、アーム42Bの先端に取り付け
る受けローラ4Bは上面に取り付けて、両受けローラが
支持する被加工物との接点の高さを一致させている。
すと、まず、成形加工の始めに当ってCPU5へ今回予
定する製品毎に決められたパターンが初期条件として入
力される。この入力を受けて油圧シリンダー22の作動
信号が出力され、昇降体3が上昇を始めてその移動量は
刻々とローラチェーン25と係合するスプロケット24
の回転数に置き換えてパルスエンコーダ51で検知さ
れ、回路を通じてCPU5へ入力されると、CPUが演
算し設定値と比較して目標の垂直高さに一致すると停止
信号を出力するので、この停止信号を受けた油圧シリン
ダーの作動が停止して昇降体3が設定位置に停止し、先
端に装着した受けローラ4A,4Bが所望の高さに位置
を定める。
35が起動すると、ピニオン33が回転し、その回転量
はパルスエンコーダ52で検知され回路を通じてCPU
5へフィードバックする。ピニオン33と噛合するラッ
ク41と共にアーム42A,42Bが外側へ向けて移動
し、先端の受けローラ4A,4Bの位置が該製品のパタ
ーン通りの水平位置に到達すると、CPU5からの停止
信号が駆動モータ35へ出力されて停止し、受けローラ
は現製品固有の正しい支持位置に停止する。
平方向毎にそれぞれ別のパルスエンコーダの検知を受け
て別の駆動源の起動と停止の信号を介して行なうが、言
うまでもなく個別の検知値を受けたCPUから一元的に
作動指令が出力されるのであるから、X軸、Y軸方向へ
同時に移動が進行することを妨げるものではない。すな
わち図4で例示した従来技術のように、受けローラの移
動は単一方向だけに限定されるわけではなく、成形加工
の進行に伴って被加工物Wを内側から支持する最適の位
置も円弧を描いて変動していくから、その軌跡に追随し
て二次曲線的に位置を変えていく移動も、製品毎の初期
条件を入力することによって自動的に実行できる。この
ような機能は従来技術には全く望み得なかった高度で精
密なものであり、本発明の特性の一つであると言える。
して円弧状に変形していく被加工物の内側から、自重を
支えるために最適の位置へ受けローラを移動するから、
従来よりも遥かに効率的に製品の撓み変形を防止する効
果が現われる。しかも垂直、水平方向への移動は、製品
の寸法毎にマッチングするよう自動的に制御されるか
ら、加工当初に対象とする製品のパターンを指示するだ
けで、未経験者であっても容易に適切な移動の軌跡を特
定し実行することができる。この結果、作業性の大幅な
向上となりハイレベルな寸法精度の完全な維持が同時に
もたらされ、製造上、得られる利点はきわめて顕著なも
のがある。
は、4箇所で被加工物の自重を分散して支持する構成を
採れば、当然1箇所当りで担持すべき自重の負荷は軽減
されるから、支持装置の剛性などの設計諸元が有利とな
る。また、支持点が多くなるほど自重を支える水平、垂
直方向の分力が分散均等化し、撓みの防止にもより有利
な条件となる公算が大である。
特別な場所の設定も不要であり、比較的簡単な部材の組
合わせで高度な受けローラの位置制御が常に保証される
から、振動、衝撃などが起こり得るベンディングロール
機の苛酷な運転に対しても、十分信頼できる機能を持続
する効果が伴う。特にベンディングロール機本体の作動
と関連付けて、たとえば被加工物の端面の移動と支持装
置の作動を追随するようにプログラム化すれば、最適の
支持点を求めて常に自動的に連動することも可能であ
り、職場の省人化、高能率化、製品寸法精度の飛躍的な
向上などが容易に実現し、当業界において決定的な優位
に立つ原動力となる可能性を秘めている。
図(B)である。
である。
スエンコーダ)の拡大正面図である。
る。
Claims (3)
- 【請求項1】 ベンディングロール機1の側方にガイド
ポスト2を立設し、該ガイドポスト2に昇降自在に支持
される昇降体3を取り付け、該昇降体3からベンディン
グロール機のロール軸と平行な受けローラ4をベンディ
ングロール上へ突出するベンディングロール機の製品内
側支持装置において、ガイドポスト2に案内されて昇降
する昇降体3の中央からベンディングロール上へ向けて
横架台31を水平に突設し、該横架台31に取り付けた
2本のアーム42A,42Bの先端へ、それぞれ被加工
物Wを両内側で支保する受けローラ4A,4Bを同一高
さに軸支すると共に、前記両受けローラ4A,4Bの高
さと水平位置を成形加工の進行に応じて適正に支持する
最適の位置となるよう製品寸法毎に自動的に調整する制
御手段を伴うことを特徴とするベンディングロール機の
製品内側支持装置。 - 【請求項2】 請求項1において、横架台31に2個の
ブロック32を並列して取り付け、各ブロック32内に
設けたピニオン33を回転する回転軸34の一端に駆動
モータ35を装着し、該ピニオン33と下面で噛合する
ラック41Aおよび上面で噛合するラック41Bをそれ
ぞれ下面および上面へ添着したアーム42A,42Bが
それぞれブロック内のガイド金具36と摺動自在に面接
触し、受けローラ4Aはアーム42Aの先端下方に、ま
た受けローラ4Bはアーム42Bの先端上方にそれぞれ
取り付け、受けローラ4A,4Bが同一高さで被加工物
Wの内側を支持するように前記両アーム間の垂直高さの
差を消去することを特徴とするベンディングロール機の
製品内側支持装置。 - 【請求項3】 請求項1または2において受けローラ4
の位置制御手段は、昇降体3の垂直移動量を検知するパ
ルスエンコーダ51と、回転軸34の回転数を検知する
パルスエンコーダ52と、該パルスエンコーダ51およ
び52の検知量を入力し、あらかじめ指示された当該製
品寸法特有の設定条件と比較演算し、設定通りに起動
し、移動し、停止する作動信号を自動的に出力するCP
U5によることを特徴とするベンディングロール機の製
品内側支持装置。
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
JP22739095A JP2820076B2 (ja) | 1995-08-10 | 1995-08-10 | ベンディングロール機の製品内側支持装置 |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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Publication Number | Publication Date |
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ID=16860076
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1995
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JP2820076B2 (ja) | 1998-11-05 |
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