JPH0945546A - Coil component and manufacture thereof - Google Patents
Coil component and manufacture thereofInfo
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- JPH0945546A JPH0945546A JP21140295A JP21140295A JPH0945546A JP H0945546 A JPH0945546 A JP H0945546A JP 21140295 A JP21140295 A JP 21140295A JP 21140295 A JP21140295 A JP 21140295A JP H0945546 A JPH0945546 A JP H0945546A
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、プリント配線基板
に面実装等により搭載するトランス，チョークコイル等
の線輪部品及びその製造方法に関し、特に積層基板上に
コイルパターンが形成されたコイルブロックを持つ小型
の線輪部品及びその製造方法に関するものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a wire ring component such as a transformer and a choke coil mounted on a printed wiring board by surface mounting or the like, and a method for manufacturing the same, and more particularly to a coil block having a coil pattern formed on a laminated substrate. The present invention relates to a small-sized wire wheel component and a manufacturing method thereof.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来からプリント配線基板を用いた電子
回路装置は、小型化・薄型化・低価格化の要求に応えて
広く実用化されている。又、高密度・高機能・高信頼性
化を実現するためにプリント配線基板も多種多様なもの
が開発され、その進歩はめざましいものがある。このプ
リント配線基板としては、例えば紙基材銅張積層板、ガ
ラス基材銅張積層板、アルミ基材銅張積層板、セラミッ
ク基材プリント板などが用いられているが、中でもガラ
ス基材銅張積層板については主にＯＡ機器のデジタル回
路等で多く用いられている。このため、配線を流れる電
流はデジタル信号としての微小電流であり、銅箔の更な
る細線化、高密度化が検討されている。2. Description of the Related Art Conventionally, electronic circuit devices using printed wiring boards have been widely put into practical use in response to demands for downsizing, thinning, and cost reduction. In addition, various printed wiring boards have been developed in order to achieve high density, high functionality, and high reliability, and the progress is remarkable. As this printed wiring board, for example, a paper-based copper-clad laminate, a glass-based copper-clad laminate, an aluminum-based copper-clad laminate, a ceramic-based printed board, etc. are used. The stretched laminated board is often used mainly in digital circuits of OA equipment. Therefore, the current flowing through the wiring is a minute current as a digital signal, and further thinning and high density of the copper foil are being studied.
【０００３】プリント配線基板への搭載部品としても、
半導体部品，抵抗器，コンデンサ等の能動および受動素
子のほか、トランス，チョークコイル，インダクタ等の
線輪部品の小形化，薄方化の要求がある。この線輪部品
の従来の最も一般的な構造のものとしては、図５に示す
ように樹脂ボピン１に導線が巻回されて巻線２を構成
し、コア３を上下方向から嵌め込むタイプのものであ
る。なお、ボビン１には巻線２の引出線が接続された配
線用リード端子４が設けられている。As a component mounted on a printed wiring board,
In addition to active and passive elements such as semiconductor parts, resistors and capacitors, there is a demand for miniaturization and thinning of wire ring parts such as transformers, choke coils and inductors. As the conventional most general structure of this coil component, as shown in FIG. 5, a conductive wire is wound around a resin bobbin 1 to form a winding 2, and a core 3 is fitted in from above and below. It is a thing. The bobbin 1 is provided with a wiring lead terminal 4 to which the lead wire of the winding 2 is connected.
【０００４】また、最近はガラス基材等に銅箔でコイル
パターンを形成して、これを積層して多層基板としたコ
イルブロックを用いた線輪部品も使用されている。この
コイルブロックは、プリント配線基板と同様に多数個取
りが可能であり生産性が向上すると共に、ボビンレスの
線輪部品が得られることで製造プロセスの合理化が図ら
れる。またこの線輪部品は、図６に示すようにフェライ
トコア５内にコイルブロック６を挿入し、コイルブロッ
ク６に棒状のピン端子７が半田接続されたもので、シー
トトランスと言われる非常に薄型の線輪部品であり、低
背タイプの電子回路装置には有効な形状である。この線
輪部品の詳細を図６〜図１０に基づいて説明する。図６
（ａ）は組立完了状態を示す斜視図、図６（ｂ）は組立
途中段階（ピン端子７を省略してある。）の斜視図であ
る。コイルブロック６は、図７に断面図として示すよう
に、例えばガラス基材からなるベース基板８の両面に、
一例として図８（ａ）（ｂ）に示すような銅箔によるコ
イルパターン９をエッチング法により形成し、両面のコ
イルパターン９間を必要に応じてメッキ等が施されたス
ルーホール１０により接続し、更に異なるコイルパター
ンが形成されたベース基板８をシート状の絶縁性接着剤
１１にて複数枚張り合わせ積層圧着して形成したもので
ある。なお、図８（ｂ）のコイルパターン９は、図８
（ａ）の面から見た透視図である。Recently, there has also been used a wire wheel component using a coil block in which a coil pattern is formed on a glass base material or the like with a copper foil and laminated to form a multilayer substrate. As with the printed wiring board, this coil block can be produced in a large number to improve productivity, and a bobbinless wire wheel component can be obtained to rationalize the manufacturing process. In addition, as shown in FIG. 6, this wire wheel component has a coil block 6 inserted into a ferrite core 5 and a rod-shaped pin terminal 7 soldered to the coil block 6, which is a very thin sheet transformer. It is a wire ring component of the above and is an effective shape for a low-profile type electronic circuit device. Details of the wire wheel component will be described with reference to FIGS. Figure 6
FIG. 6A is a perspective view showing a completed state of assembly, and FIG. 6B is a perspective view at an intermediate stage of assembly (the pin terminal 7 is omitted). As shown in a sectional view in FIG. 7, the coil blocks 6 are formed on both surfaces of a base substrate 8 made of, for example, a glass base material.
As an example, a coil pattern 9 made of copper foil as shown in FIGS. 8 (a) and 8 (b) is formed by an etching method, and the coil patterns 9 on both surfaces are connected by through holes 10 plated as necessary. A plurality of base substrates 8 on which different coil patterns are further formed are laminated and pressure-bonded with a sheet-shaped insulating adhesive 11. The coil pattern 9 in FIG.
It is a perspective view seen from the surface of (a).
【０００５】このコイルブロック６の中心部には中空部
１２が設けられており、ＥＥ型のコア５の中央脚１３を
中空部１２に挿入すると共に、その両側の脚部１４はコ
イルブロック６の外側で相互に合体してコイルブロック
６と一体化して構成されている。コイルブロック６のコ
ア５で覆われていない両側の側端には、図６（ａ）およ
び図９の斜視図に示すように、ベース基板８に形成され
ているコイルパターン９の引出用と、図示していないプ
リント配線基板への接続実装用としての端子７が複数個
設けられ、線輪部品として構成されている。なお、この
従来例ではコア５にＥＥ型を用いているものを示してい
るが、当然のことながらＥＩ型のコアを用いることもで
きる。A hollow portion 12 is provided at the center of the coil block 6, and the central leg 13 of the EE type core 5 is inserted into the hollow portion 12, and the leg portions 14 on both sides of the central leg 13 are provided on the coil block 6. The coil blocks 6 are united with each other on the outside and integrated with the coil block 6. As shown in the perspective views of FIG. 6A and FIG. 9, at the side ends on both sides of the coil block 6 which are not covered by the core 5, the coil patterns 9 formed on the base substrate 8 are drawn out. A plurality of terminals 7 for connecting and mounting to a printed wiring board (not shown) are provided and configured as a coil component. In this prior art example, the core 5 uses the EE type, but it goes without saying that an EI type core can also be used.
【０００６】[0006]
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
た端子７は、コイルブロック６の端子嵌入孔１５が円形
状であるため、図１０に示すように、断面が略正方形の
ストレートのピンを用いられることが多く、端子７の角
部１６を端子嵌入孔１５の壁面に若干食い込む程度の寸
法にしているが、コイルブロック６の厚さ寸法が例えば
１．６mm以上と厚くなると、端子嵌入孔１５の孔径公差
が大きくなってしまい、端子７の圧入時に脱落したり、
圧入できないという問題があった。また、たとえうまく
圧入できても、この端子７を端子嵌入孔１５に半田付け
する際に、半田が端子７と端子嵌入孔１５の壁面のすき
間に万遍なく入らない場合があり、端子７とコイルパタ
ーン９との接続が不完全になることがあり、特に比較的
大電流（例えば５Ａ以上）を扱う場合には、導通損にば
らつき等の生じる問題があった。However, since the terminal fitting hole 15 of the coil block 6 is circular in the above-described terminal 7, a straight pin having a substantially square cross section is used as shown in FIG. In many cases, the corner portion 16 of the terminal 7 is dimensioned to slightly dig into the wall surface of the terminal fitting hole 15, but when the thickness dimension of the coil block 6 is increased to, for example, 1.6 mm or more, the terminal fitting hole 15 becomes thicker. Since the hole diameter tolerance becomes large, it may fall off when the terminal 7 is press-fitted,
There was a problem that it could not be press-fitted. Even if the terminal 7 is properly press-fitted, when the terminal 7 is soldered in the terminal fitting hole 15, the solder may not evenly enter the gap between the terminal 7 and the wall surface of the terminal fitting hole 15, The connection with the coil pattern 9 may be incomplete, and there is a problem that the conduction loss varies, especially when a relatively large current (for example, 5 A or more) is handled.
【０００７】また、コイルブロック６を多数個レイアウ
トし集合基板として扱う場合、各コイルブロック６の連
結部は、コイルブロック単体に分割する際のために極力
少なくした方がよいが、集合基板の状態で端子７を端子
嵌入孔１５に圧入する工程においては、集合基板として
の強度に問題があるため、端子嵌入孔１５の付近を補強
する必要があるなど、コイルブロック６の製造工程にお
いても問題があった。本発明はこれらの問題を解決する
ものである。When a large number of coil blocks 6 are laid out and treated as a collective substrate, the connecting portions of the coil blocks 6 should be made as small as possible in order to divide them into individual coil blocks. In the step of press-fitting the terminal 7 into the terminal fitting hole 15, there is a problem with the strength of the collective substrate, so that it is necessary to reinforce the vicinity of the terminal fitting hole 15, and there is also a problem in the manufacturing process of the coil block 6. there were. The present invention solves these problems.
【０００８】[0008]
【課題を解決するための手段】本発明による線輪部品
は、銅箔等によるコイルパターンを絶縁性材料を介して
複数枚積層一体化し、かつ中央部分に穴部を有するコイ
ルブロックと、該コイルブロックの中央穴部を挟んで設
けられたＥＥ型またはＥＩ型のコアと、前記コイルブロ
ックの前記コアが設けられていない端部の厚さ方向に貫
通して前記コイルパターンに接続される端子とから構成
された線輪部品において、前記端子の前記コイルブロッ
クの端子嵌入孔に嵌入される該端子嵌入孔の長さ部分
に、該端子の中心部から放射状に複数の矢羽状の突起部
が形成されると共に、該矢羽状突起部の中心部が該矢羽
状突起部の形成されていない部分の外形よりも細く形成
され、該端子が前記端子嵌入孔に圧入されて前記コイル
ブロックのコイルパターンに半田により接続固定されて
いることを特徴とするものである。A coil component according to the present invention is a coil block in which a plurality of coil patterns made of copper foil or the like are laminated and integrated through an insulating material, and a coil block having a hole portion in a central portion thereof, and the coil. An EE-type or EI-type core provided so as to sandwich the central hole of the block, and a terminal penetrating in the thickness direction of the end of the coil block where the core is not provided and connected to the coil pattern. In the wire wheel component configured from, in the length portion of the terminal fitting hole fitted in the terminal fitting hole of the coil block of the terminal, a plurality of arrow-shaped projections radially from the center of the terminal. While being formed, the center part of the arrow-shaped projection is formed to be thinner than the outer shape of the part where the arrow-shaped projection is not formed, and the terminal is press-fitted into the terminal fitting hole to form the coil block. Coil pattern And it is characterized in that it is connected and fixed by soldering to the emissions.
【０００９】本発明による線輪部品の製造方法は、絶縁
性基板に銅箔により同一コイルパターンが複数個形成さ
れたベース基板と、該ベース基板のコイルパターンと同
一種類または異種類のコイルパターンが形成されたベー
ス基板とを絶縁性材料を介して積層圧着された多数個取
りのコイルブロック集合基板を作成し、該コイルブロッ
ク集合基板にルーター等により、前記各コイルパターン
に接続される端子嵌入孔と、該端子嵌入孔の列方向の延
長部分に連結部を残した分割溝と、前記コイルパターン
の略中心部に中央穴部とを設け、該コイルブロック集合
基板の各端子嵌入孔に圧入される棒状端子の該コイルブ
ロック基板の厚さに対応する圧入部分を押し潰して、前
記端子嵌入孔の壁面にその先端が食込む複数の矢羽状の
突起部を形成した端子を前記各端子嵌入孔に圧入し、前
記コイルパターンに半田により接続固定した後、前記連
結部を切離して単体のコイルブロックとし、該コイルブ
ロックにＥＥ型又はＥＩ型のコアを装着固定して形成す
るものである。According to the method of manufacturing a coil component according to the present invention, a base substrate having a plurality of identical coil patterns formed of copper foil on an insulating substrate and a coil pattern of the same type or a different type from the coil pattern of the base substrate are provided. A multi-cavity coil block aggregate substrate is laminated and pressure-bonded with the formed base substrate through an insulating material, and terminal fitting holes connected to the coil patterns by a router or the like are formed on the coil block aggregate substrate. And a split groove having a connecting portion left in the extension of the terminal fitting hole in the column direction, and a central hole portion substantially at the center of the coil pattern, and press-fitted into each terminal fitting hole of the coil block assembly substrate. The press-fitted portion of the rod-shaped terminal corresponding to the thickness of the coil block substrate is crushed to form a plurality of arrow-shaped projections into the wall of the terminal fitting hole, the tips of which penetrate into the wall. After press-fitting the child into each of the terminal fitting holes and connecting and fixing it to the coil pattern with solder, the connecting portion is separated to form a single coil block, and an EE type or EI type core is attached and fixed to the coil block. To form.
【００１０】[0010]
【発明の実施の形態】図１は本発明の線輪部品の端子部
分の構造を示すもので、図１（ａ）は図１（ｂ）の上面
図におけるＡ−Ａの断面を示すものである。図１におい
て、２１はコイルブロック６の端子嵌入孔１５に圧入さ
れた端子、２６は半田でコイルブロック６の端子嵌入孔
１５の壁面に露出したコイルパターン９に端子２１が接
続された状態で固まったものである。この端子２１の構
造は、図２（ａ）に上面図，同（ｂ）に上面図の矢視Ａ
方向の側面図，同（ｃ）に上面図の矢視Ｂ方向の側面
図，同（ｄ）に同（ｂ）のＣ−Ｃ断面図として示してあ
るように、断面が略正方形のストレートの棒状の端子材
２２の、コイルブロック６の端子嵌入孔１５に圧入され
る部分に、その中心部から放射状に４つの矢羽状の突起
部２３を設けたものである。また、この矢羽状の突起部
２３が形成されている部分の中心棒状部２４の仮想外径
寸法は、棒状の端子材２２の外径寸法よりも細く形成さ
れているものである。DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS FIG. 1 shows a structure of a terminal portion of a wire wheel component of the present invention, and FIG. 1 (a) shows a cross section taken along the line AA in the top view of FIG. 1 (b). is there. In FIG. 1, 21 is a terminal press-fitted into the terminal fitting hole 15 of the coil block 6, and 26 is soldered and fixed in a state where the terminal 21 is connected to the coil pattern 9 exposed on the wall surface of the terminal fitting hole 15 of the coil block 6. It is a thing. The structure of this terminal 21 is shown in FIG. 2A as a top view and in FIG. 2B as a top view.
A side view in the direction, a side view in the direction of arrow B of the top view in FIG. 7C, and a cross-sectional view taken along line CC in FIG. In the portion of the rod-shaped terminal material 22 that is press-fitted into the terminal fitting hole 15 of the coil block 6, four arrow-wing-shaped protrusions 23 are provided radially from the center thereof. Further, the virtual outer diameter dimension of the central rod-shaped portion 24 in the portion where the arrow-shaped projection portion 23 is formed is smaller than the outer diameter dimension of the rod-shaped terminal material 22.
【００１１】この矢羽状の突起部２３の加工方法は、端
子材２２の当該部分を４方向から金型を用いて押し潰し
て形成するもので、矢羽の数は必要に応じて決定する。
また矢羽および中心部の形状は、潰し方や潰す金型の形
状により変化する。この端子２１の矢羽状の突起部２３
の先端部分２５の厚さを適度に薄くすることにより、コ
イルブロック６の端子嵌入孔１５の内面への食い込みの
容易性を図りつつ、突起部２３の変形をも可能として嵌
入を行わせるもので、端子嵌入孔１５の内径とともに矢
羽状の突起部２３の外周寸法の公差を緩やかにすること
ができる。また、端子材２２の外形寸法を従来の端子７
の外形寸法より幾分細くすることができると共に、中心
棒状部２４は更に細くなり、半田回りが行い易くコイル
パターン９と端子２１との接続が確実になるため、特に
比較的大電流を扱う線輪部品における導通損のばらつき
等の問題を解消することができる。The method of processing the arrow-shaped projection 23 is to crush the corresponding portion of the terminal material 22 from four directions using a mold, and the number of arrows is determined as necessary. .
Further, the shape of the wing and the central portion changes depending on the crushing method and the shape of the crushing die. Arrow-shaped projection 23 of this terminal 21
By appropriately thinning the thickness of the tip portion 25, the protrusion 23 can be deformed and the insertion can be performed while facilitating the biting into the inner surface of the terminal fitting hole 15 of the coil block 6. The tolerance of the inner diameter of the terminal fitting hole 15 and the outer peripheral dimension of the arrow-shaped projection 23 can be made gentle. In addition, the external dimensions of the terminal material 22 are the same as those of the conventional terminal 7.
Can be made somewhat thinner than the outer dimensions of the wire, and the center rod-shaped portion 24 is further thinned so that soldering is easy and the connection between the coil pattern 9 and the terminal 21 is ensured. It is possible to solve problems such as variations in conduction loss in wheel components.
【００１２】なお、端子２１の矢羽状の突起部２３の軸
方向の長さは、コイルブロック６の厚さとほぼ同じ長さ
にすることが重要である。突起部２３の長さを、コイル
ブロック６の厚さより短くすると、端子嵌入孔１５の内
径と端子材２２の外形寸法とのギャップの少ない部分が
存在することになり、半田回りを阻害することになるた
めである。また、端子２１は長尺の端子材２２の所定位
置を、順次に前述した金型により潰して、端子２１の連
続形成された端子部材を得ることができる。また、前記
実施例では、端子材２２は断面の形状が略正方形のもの
としたが、断面の形状が円形のものであってもよく、矢
羽状の突起部２３の数も２個や３個であってもよく、更
に５，６個であってもよい。It is important that the axial length of the arrow-shaped projection 23 of the terminal 21 is substantially the same as the thickness of the coil block 6. If the length of the protruding portion 23 is made shorter than the thickness of the coil block 6, there will be a portion having a small gap between the inner diameter of the terminal fitting hole 15 and the outer dimension of the terminal material 22, which hinders the soldering. This is because In addition, the terminal 21 can be obtained by successively crushing a predetermined position of the long terminal material 22 by the above-mentioned mold to obtain a terminal member in which the terminal 21 is continuously formed. Further, in the above-described embodiment, the terminal material 22 has a substantially square cross section, but it may have a circular cross section, and the number of the wing-shaped projections 23 is two or three. The number may be one, and may be five or six.
【００１３】次に、コイルブロック６の製造工程を説明
する。図３は前記コイルブロック６を製作するコイルブ
ロック集合基板３１のレイアウトを示すもので、図３
（ａ）は全体構造を、図３（ｂ）はコイルブロック集合
基板３１の一部を拡大して示したものである。図３
（ａ）に示したコイルブロック集合基板３１は、ベース
基板８の片面毎に複数の同じコイルパターン９を備えて
おり、図７に示したようにこのベース基板８は、シート
状の絶縁性接着剤１１を介して、必要とするターン数に
対応して複数枚積層圧着し、その後各コイルブロック６
に分割できるように連結部３２を残した分割溝３３と、
コア５の中央脚１３を挿入する中空部１２および端子嵌
入孔１５をルーター等で加工したものである。Next, the manufacturing process of the coil block 6 will be described. FIG. 3 shows a layout of a coil block assembly substrate 31 for manufacturing the coil block 6.
FIG. 3A shows the entire structure, and FIG. 3B shows an enlarged part of the coil block aggregate substrate 31. FIG.
The coil block aggregate substrate 31 shown in (a) is provided with a plurality of the same coil patterns 9 on each side of the base substrate 8. As shown in FIG. 7, the base substrate 8 is a sheet-shaped insulating adhesive. Through the agent 11, a plurality of sheets are laminated and pressure-bonded according to the required number of turns, and then each coil block 6
A dividing groove 33 in which the connecting portion 32 is left so that it can be divided into
The hollow portion 12 into which the central leg 13 of the core 5 is inserted and the terminal fitting hole 15 are processed by a router or the like.
【００１４】このコイルブロック集合基板３１は、端子
２１を端子嵌入孔１５に嵌入して、半田デップ等により
半田つけを行い接続固定してコイルブロック６として完
成させ、その後手作業または治具を用いて分割して、単
体のコイルブロック６とするものであるが、このように
コイルブロック集合基板３１の状態で端子２１の嵌入作
業等を行うことで、自動化が図られ作業性を向上させる
ことができる。前述したように、コイルブロック６とし
ては最終的に分割しコア５と一体化して線輪部品を得る
が、分割の容易性を考慮するとその連結部３２は極力少
ない方が効率的である。しかしながら端子２１を端子嵌
入孔１５に圧入する場合、嵌入孔１５の付近に力が掛か
るため、連結部３２を単に少なくすることでは問題があ
るが、本発明では端子嵌入孔１５の列方向の延長部分に
連結部３２をレイアウトすることにより、コイルブロッ
ク６の反りや撓み等の発生を防止し、安定した圧入を可
能としている。In this coil block assembly substrate 31, the terminals 21 are fitted into the terminal fitting holes 15 and soldered by solder dip or the like to be connected and fixed to complete the coil block 6, after which manual work or a jig is used. The coil block 6 is divided into individual units to form a single coil block 6, but by performing the work of inserting the terminals 21 in the state of the coil block assembly substrate 31 in this way, automation can be achieved and workability can be improved. it can. As described above, the coil block 6 is finally divided and integrated with the core 5 to obtain a coil component. However, in consideration of the ease of division, it is more efficient if the connecting portion 32 is as small as possible. However, when the terminals 21 are press-fitted into the terminal fitting holes 15, a force is applied to the vicinity of the fitting holes 15, so there is a problem in simply reducing the number of the connecting portions 32. However, in the present invention, the terminal fitting holes 15 are extended in the column direction. By laying out the connecting portion 32 in the portion, the occurrence of warpage or bending of the coil block 6 is prevented, and stable press-fitting is possible.
【００１５】また、連結部３２は、分割方法にもよるが
分割したのち突起として残る可能性が高く、コア５の挿
入部等寸法制度を要求される部分にレイアウトすると、
その後の加工が複雑になるという問題もある。また、線
輪部品として外形サイズを大きくしてしまう要因となる
ような位置にはレイアウトしないことが賢明である。本
発明はそれらをも考慮した位置にしてあるものである。
図４（ａ）（ｂ）は、連結部３２の残ったコイルブロッ
ク６をコア５と一体化する場合の組立工程の斜視図、お
よび組立て後の上面図であるが、本発明に係るコイルブ
ロック６は、連結部３２が残ってはいるが線輪部品とし
て外形サイズを大きくすることのないことが分かる。Further, the connecting portion 32 is likely to remain as a protrusion after being divided depending on the dividing method, and when the connecting portion 32 is laid out at a portion such as the insertion portion of the core 5 which requires a dimensional accuracy,
There is also a problem that the subsequent processing becomes complicated. In addition, it is advisable not to lay out the position as a factor that increases the outer size of the wire wheel component. The present invention is in a position that takes them into consideration.
4 (a) and 4 (b) are a perspective view of an assembling process and a top view after the assembling when the coil block 6 in which the connecting portion 32 remains is integrated with the core 5, the coil block according to the present invention. It can be seen that in No. 6, although the connecting portion 32 remains, the outer size does not increase as a wire wheel component.
【００１６】前述のコイルブロック集合基板３１は、端
子２１を端子嵌入孔１５に嵌入した後、半田により端子
２１を接続固定したところまでのものであるが、コイル
ブロック集合基板３１の端子嵌入孔１５の設けられてい
ない側縁の分割溝３３を拡げて設けることにより、コイ
ルブロック集合基板３１の状態でコア５を組立てるよう
にしてもよい。コイルブロック集合基板３１をこのよう
に構成し、分割前にコア５を挿入固定することにより、
自動化率を高めることができ、作業効率を更に向上させ
ることができる。The coil block assembly board 31 is up to the position where the terminals 21 are fitted into the terminal fitting holes 15 and then the terminals 21 are connected and fixed by soldering. The core 5 may be assembled in the state of the coil block assembly substrate 31 by expanding and providing the dividing groove 33 on the side edge where no is provided. By configuring the coil block aggregate substrate 31 in this way and inserting and fixing the core 5 before division,
The automation rate can be increased and the work efficiency can be further improved.
【００１７】[0017]
【発明の効果】以上説明したように、コイルブロックに
ガラス基材等の多層基板を使用し、ストレートのピンを
端子として圧入する場合、従来の端子では端子嵌入孔の
孔径との寸法公差が厳しく、若干の寸法のばらつきによ
って、端子が端子嵌入時に脱落したり、又は入らないと
いった問題があったが、端子の中程の嵌入孔への嵌入部
分にコイルブロックの厚さに対応する長さの矢羽部を設
けることにより、両者の寸法公差を緩和することができ
ると共に、端子嵌入の作業性の向上を図ることができ、
かつ端子の嵌入部分の外形寸法を細くすることが可能に
なり、半田の回り込み性を向上させ、導通損を防止して
信頼性を向上せしめた線輪部品を得ることができた。特
に比較的大電流（５Ａ以上）を扱う電子機器に使用され
る場合の導通損のバラツキを抑制せしめることができ
た。As described above, when a multilayer substrate such as a glass base material is used for the coil block and straight pins are press-fitted as terminals, the conventional terminals have a strict dimensional tolerance with respect to the diameter of the terminal fitting hole. However, there was a problem that the terminal dropped out or did not enter at the time of fitting the terminal due to slight dimensional variation.However, the length of the terminal corresponding to the thickness of the coil block should fit in the fitting hole in the middle of the terminal. By providing the wing portion, it is possible to reduce the dimensional tolerance between the two and to improve the workability of inserting the terminal,
In addition, it is possible to reduce the outer dimensions of the fitting portion of the terminal, improve the wraparound property of solder, prevent conduction loss, and obtain a wire wheel component with improved reliability. In particular, it was possible to suppress the variation in conduction loss when used in an electronic device that handles a relatively large current (5 A or more).
【００１８】また、コイルブロックを多数個レイアウト
し、コイルブロック集合基板として扱う場合、その連結
部を端子嵌入孔の近傍、特に嵌入孔の列方向の延長部分
に設けることにより、コイルブロック集合基板の端子嵌
入部の付近を補強することなく連結部を少なくすること
ができ、かつ連結部の破断部が線輪部品として邪魔にな
らない箇所に位置させることができたものである。これ
により電子回路製品の効率が向上し、かつ小型化，薄型
化，低価格化の要求に応え得るものであり、産業上およ
び省エネルギ化に対する効果が大きい。When a large number of coil blocks are laid out and handled as a coil block aggregate substrate, the connecting portion is provided in the vicinity of the terminal fitting holes, particularly in the extension portion of the fitting holes in the column direction, so that The number of connecting portions can be reduced without reinforcing the vicinity of the terminal fitting portion, and the broken portion of the connecting portion can be positioned so as not to interfere with the wire wheel component. As a result, the efficiency of the electronic circuit product can be improved, and the demands for downsizing, thinning, and price reduction can be met, and the effect on industry and energy saving is great.
【図１】本発明に係る端子の圧入状態図である。FIG. 1 is a press-fit state diagram of a terminal according to the present invention.
【図２】本発明に係る端子の構造図である。FIG. 2 is a structural diagram of a terminal according to the present invention.
【図３】本発明の製造方法に係るコイルブロック集合基
板の構成図である。FIG. 3 is a configuration diagram of a coil block assembly substrate according to the manufacturing method of the present invention.
【図４】本発明に係るコイルブロックを用いた線輪部品
の構造図である。FIG. 4 is a structural diagram of a wire wheel component using a coil block according to the present invention.
【図５】従来の線輪部品の一例を示す構造図である。FIG. 5 is a structural diagram showing an example of a conventional wire wheel component.
【図６】従来の線輪部品の他の例を示す構造図である。FIG. 6 is a structural diagram showing another example of a conventional wire wheel component.
【図７】コイルブロックの構造を説明する断面図であ
る。FIG. 7 is a cross-sectional view illustrating the structure of a coil block.
【図８】コイルブロックのコイルパターンの一例を示す
上面図および透視図である。FIG. 8 is a top view and a perspective view showing an example of a coil pattern of a coil block.
【図９】従来のコイルブロックの端子装着構造を示す斜
視図である。FIG. 9 is a perspective view showing a conventional terminal mounting structure of a coil block.
【図１０】従来の端子構造を示す斜視図である。FIG. 10 is a perspective view showing a conventional terminal structure.
【符号の説明】 １ ボビン ２ 巻線 ３，５ コア ４ リード端子 ６ コイルブロック ７，２１ 端子 ８ ベース基板 ９ コイルパターン １０ スルーホール １１ シート状の絶縁性接着剤 １２ 中空部 １３ 中央脚 １４ 脚部 １５ 端子嵌入孔 １６ 端子７の角部 ２２ 端子材 ２３ 突起部 ２４ 中心棒状部 ２５ 先端部分 ２６ 半田 ３１ コイルブロック集合基板 ３２ 連結部 ３３ 分割溝[Explanation of Codes] 1 bobbin 2 winding 3,5 core 4 lead terminal 6 coil block 7,21 terminal 8 base substrate 9 coil pattern 10 through hole 11 sheet-like insulating adhesive 12 hollow part 13 center leg 14 leg part 15 Terminal Insertion Hole 16 Corner of Terminal 7 22 Terminal Material 23 Projection 24 Center Rod 25 End Tip 26 Solder 31 Coil Block Assembly Board 32 Connecting Part 33 Dividing Groove
Claims (3)
料を介して複数枚積層一体化し、かつ中央部分に穴部を
有するコイルブロックと、該コイルブロックの中央穴部
を挟んで設けられたＥＥ型またはＥＩ型のコアと、前記
コイルブロックの前記コアが設けられていない端部の厚
さ方向に貫通して前記コイルパターンに接続される端子
とから構成された線輪部品において、 前記端子の前記コイルブロックの端子嵌入孔に嵌入され
る該端子嵌入孔の長さ部分に、該端子の中心部から放射
状に複数の矢羽状の突起部が形成されると共に、該矢羽
状突起部の中心部が該矢羽状突起部の形成されていない
部分の外形よりも細く形成され、該端子が前記端子嵌入
孔に圧入されて前記コイルブロックのコイルパターンに
半田により接続固定されていることを特徴とする線輪部
品。1. A coil block in which a plurality of coil patterns made of copper foil or the like are laminated and integrated with an insulating material interposed therebetween, and a coil block having a hole portion at a central portion, and an EE provided so as to sandwich the central hole portion of the coil block. Type or EI type core, and a wire wheel component constituted by a terminal penetrating in the thickness direction of the end portion of the coil block where the core is not provided and connected to the coil pattern, In the length part of the terminal fitting hole fitted in the terminal fitting hole of the coil block, a plurality of wing-shaped projections are formed radially from the center of the terminal, and the wing-shaped projections The center portion is formed to be thinner than the outer shape of the portion where the arrow-shaped projections are not formed, and the terminals are press-fitted into the terminal fitting holes and connected and fixed to the coil pattern of the coil block by soldering. Senwa parts and features.
ーンが複数個形成されたベース基板と、該ベース基板の
コイルパターンと同一種類または異種類のコイルパター
ンが形成されたベース基板とを絶縁性材料を介して積層
圧着された多数個取りのコイルブロック集合基板を作成
し、 該コイルブロック集合基板にルーター等により、前記各
コイルパターンに接続される端子嵌入孔と、該端子嵌入
孔の列方向の延長部分に連結部を残した分割溝と、前記
コイルパターンの略中心部に中央穴部とを設け、 該コイルブロック集合基板の各端子嵌入孔に圧入される
棒状端子の該コイルブロック基板の厚さに対応する圧入
部分を押し潰して、前記端子嵌入孔の壁面にその先端が
食込む複数の矢羽状の突起部を形成した端子を前記各端
子嵌入孔に圧入し、 前記コイルパターンに半田により接続固定した後、前記
連結部を切離して単体のコイルブロックとし、 該コイルブロックにＥＥ型又はＥＩ型のコアを装着固定
して形成する線輪部品の製造方法。2. An insulating substrate having a plurality of same coil patterns formed of copper foil on an insulating substrate, and a base substrate having a coil pattern of the same type or a different type from the coil pattern of the base substrate. A multi-cavity coil block assembly substrate is laminated and pressure-bonded through materials, and terminal fitting holes connected to the coil patterns are connected to the coil block assembly substrate by a router or the like, and a row direction of the terminal fitting holes. Is provided with a dividing groove having a connecting portion left at an extended portion thereof and a central hole portion at a substantially central portion of the coil pattern, and a rod-shaped terminal of a rod-shaped terminal press-fitted into each terminal fitting hole of the coil block assembly substrate of the coil block substrate. Crushing the press-fitting portion corresponding to the thickness, press-fit the terminals having a plurality of arrow-wing-shaped projections whose tip bites on the wall surface of the terminal fitting hole into each of the terminal fitting holes, A method for manufacturing a wire wheel component, comprising connecting and fixing to the coil pattern with solder, separating the connecting portion to form a single coil block, and mounting and fixing an EE type or EI type core on the coil block.
ーンが複数個形成されたベース基板と、該ベース基板の
コイルパターンと同一種類または異種類のコイルパター
ンが形成されたベース基板とを絶縁性材料を介して積層
圧着された多数個取りのコイルブロック集合基板を作成
し、 該コイルブロック集合基板にルーター等により、前記各
コイルパターンに接続される端子嵌入孔と、該端子嵌入
孔の列方向の延長部分に連結部を残した分割溝と、前記
各コイルパターンの略中心部と外周部にＥＥ型またはＥ
Ｉ型のコアの中央脚と外側脚とがそれぞれ挿入されるコ
ア挿入穴とを設け、 該コイルブロック集合基板の各端子嵌入孔に圧入される
棒状端子の該コイルブロック基板の厚さに対応する圧入
部分を押し潰して、前記端子嵌入孔の壁面にその先端が
食込む複数の矢羽状の突起部を形成した端子を前記各端
子嵌入孔に圧入し、 前記コイルパターンに半田により接続固定し、 前記コア挿入穴に前記ＥＥ型又はＥＩ型を装着固定した
後、 前記連結部を切離して形成する線輪部品の製造方法。3. An insulating substrate having a plurality of the same coil patterns formed of copper foil on an insulating substrate and a base substrate having a coil pattern of the same type or a different type from the coil pattern of the base substrate. A multi-cavity coil block assembly substrate is laminated and pressure-bonded through materials, and terminal fitting holes connected to the coil patterns are connected to the coil block assembly substrate by a router or the like, and a row direction of the terminal fitting holes. And a split groove having a connecting portion left in the extended portion thereof, and an EE type or an E type in the substantially central portion and outer peripheral portion of each coil pattern.
A core insertion hole into which the center leg and the outer leg of the I-shaped core are inserted is provided, and corresponds to the thickness of the coil block substrate of the rod-shaped terminal press-fitted into each terminal fitting hole of the coil block assembly substrate. Crush the press-fitted portion and press-fit the terminals, which have a plurality of arrow-shaped projections whose tip bites into the wall surface of the terminal fitting hole, into each of the terminal fitting holes and connect and fix the coil pattern with solder. A method for manufacturing a wire wheel component, wherein the EE type or the EI type is mounted and fixed in the core insertion hole, and then the connecting portion is separated and formed.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21140295A JPH0945546A (en) | 1995-07-28 | 1995-07-28 | Coil component and manufacture thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21140295A JPH0945546A (en) | 1995-07-28 | 1995-07-28 | Coil component and manufacture thereof |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0945546A true JPH0945546A (en) | 1997-02-14 |
Family
ID=16605373
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21140295A Pending JPH0945546A (en) | 1995-07-28 | 1995-07-28 | Coil component and manufacture thereof |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0945546A (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103606439A (en) * | 2013-12-04 | 2014-02-26 | 正泰电气股份有限公司 | Low-voltage high-current conducting bar fixing mode of electric furnace transformer |
| CN104599822A (en) * | 2015-01-23 | 2015-05-06 | 谢康宁 | Anti-leakage box-type substation conducting rod and manufacturing method thereof |
-
1995
- 1995-07-28 JP JP21140295A patent/JPH0945546A/en active Pending
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|---|---|---|---|---|
| CN103606439A (en) * | 2013-12-04 | 2014-02-26 | 正泰电气股份有限公司 | Low-voltage high-current conducting bar fixing mode of electric furnace transformer |
| CN104599822A (en) * | 2015-01-23 | 2015-05-06 | 谢康宁 | Anti-leakage box-type substation conducting rod and manufacturing method thereof |
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