JPH0935642A - カラープラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 - Google Patents
カラープラズマディスプレイパネルおよびその製造方法Info
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- JPH0935642A JPH0935642A JP17870495A JP17870495A JPH0935642A JP H0935642 A JPH0935642 A JP H0935642A JP 17870495 A JP17870495 A JP 17870495A JP 17870495 A JP17870495 A JP 17870495A JP H0935642 A JPH0935642 A JP H0935642A
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Abstract
画素要素を構成する隔壁を形成するために新規かつ容易
な隔壁形成方法を用いることで隔壁形成のための専用工
程の短縮または省略を計ること、ひいては低価格で高画
質なカラープラズマディスプレイを提供することにあ
る。 【構成】 前面基板上に所望の形状の電極を形成する際
に、同時に前記前面基板上のいかなる電極からも電気的
に分離独立した所望の形状のパターンを同一手段、同一
材料にて形成し、このパターンに隔壁としての機能を付
与したことを特徴とする。
Description
型テレビなどに用いられるカラープラズマディスプレイ
パネルに関し、とくにその隔壁構造および製造方法に関
する。
ガス放電により発生した紫外線によって蛍光体を励起・
発光させ可視光を得ることで表示動作を行うディスプレ
イである。この中でもAC型は輝度、発光効率、寿命の
点で優れている。ここでAC型に限定し、その隔壁に注
目してみても、その構造および製造方法に関しては各種
技術が開示ないし実用化されている。
AC面放電カラープラズマディスプレイパネルの構造
(斜視図)を示す。各表示画素要素を構成する放電セル
は、前面基板1に形成された格子状隔壁5の各々の格子
により画定されている。また、後面基板11にはストラ
イプ隔壁14が形成されている。
す。透明電極2とバス電極3は所望の間隔、一例として
100μm程度で平行して形成され、格子状隔壁5で画
定された放電セル中に2本づつ入るように配置される。
表示動作を行う際は、この隣り合う透明電極2間で任意
の放電を発生させる。
述べる。通常、透明電極2の間に数十kHzから数百k
Hzのパルス状AC電圧を印加し放電を得る。ところ
が、透明電極2に通常用いられる酸化錫やITOの膜
は、シート抵抗値が通常数十Ω/□と高いため、特に大
型パネルや高精細パネルでは電極当たりの電気抵抗が数
十kΩにもなり、そのため印加電圧パルスの立ち上がり
特性が劣化し、表示信号による駆動が困難になる。そこ
で透明電極2の上に金属薄膜または金属厚膜でバス電極
3を形成し電極の抵抗値を下げ、駆動を容易にしてい
る。
を図6に、d−d′における断面図を図7に示す。バス
電極形成後、前面基板1上に形成された透明電極2、バ
ス電極3の上を透明絶縁層4で被覆する。透明絶縁層4
は通常低融点鉛ガラスの厚膜である。この上に格子状隔
壁5を形成する。格子状隔壁5は通常厚膜印刷等で形成
し、コントラスト改善のため黒色顔料を添加した厚膜ペ
ーストで形成する。次に透明絶縁層4と格子状隔壁5を
被覆するように、イオン衝撃によるそれらの劣化防止と
放電電圧を低下させることを目的とする保護層6を形成
する。保護層6は、例えばMgOの薄膜(蒸着やスパッ
タ等)、もしくは厚膜(印刷やスプレイ法等)で形成す
る。
込むためのデータ電極12を金属薄膜または金属厚膜で
形成し、この上を絶縁層13で被覆する。絶縁層13は
通常低融点鉛ガラスの厚膜である。またデータ電極12
は図6の紙面に垂直、即ち透明電極2と直交するよう形
成されている。この上にストライプ隔壁14を通常厚膜
印刷等で形成し、更に各放電セルとなる部分に各放電セ
ルの発光色に対応する蛍光体15を塗布する。蛍光体1
5は蛍光体塗布面積、即ち発光面積を増やすために、ス
トライプ隔壁14の側面にも塗布する。この後面基板1
1と前面基板1とを互いに平行にかつ対向するように配
設した後、両基板を張り合わせて気密封止し、内部に放
電可能なガス、例えばHeとNeとXeの混合ガス、を
500Torr程度封入する。この後エージング等の工
程を経て、カラープラズマディスプレイパネルとして完
成する。
に透明電極2があり、紙面に垂直方向に隣り合う透明電
極2がある)の間にパルス状の交流電圧を印加するとガ
ス放電(面放電)が発生し、放電ガス空間21にプラズ
マが生成される。ここで発生した紫外線で蛍光体を励起
して可視光を発生させ、前面基板1を通して表示発光を
得る。面放電を発生させる隣り合う透明電極2は走査電
極と維持電極からなっている。実際に表示を行うための
駆動において、面放電電極である透明電極2には維持パ
ルスが印加されており、放電を発生させるときは走査電
極とデータ電極12の間に電圧を印加して対向放電を発
生させ、この放電が維持パルスによって面放電電極間に
維持される。
を全く形成しない反射型AC面放電カラープラズマディ
スプレイの構造がある。前面基板1上に隔壁を全く形成
しない点を除いては、構造および製造方法は第一の例と
概ね同様である。第二の実施例では前面基板1上に隔壁
を形成しないため、第一の実施例と比較すると工程は簡
略化されるが、コントラストでやや劣ると言える。
形成する。しかしながら、カラープラズマディスプレイ
で要求される隔壁高さは100〜200μm程度であ
る。この所望の高さの隔壁を得るためには、厚膜印刷で
は1回の印刷で15〜30μm程度の高さしか形成でき
ないため、高度な位置合わせが要求される厚膜印刷を必
要回数繰り返す必要があり、作業工程が増え製造歩留ま
りも悪くなるという問題点がある。
方法に関しては上述した厚膜印刷以外の各種技術が開示
されている。以下に図面を引用して説明する。図8は
「特開平1−220330」に、図9は「特開平1−2
58339」にそれぞれ対応している。また図面の引用
にあたっては、図中の符号を適宜変更している。
た絶縁層82を回転鋸83を備えた溝掘り装置で切削加
工し、溝84を掘り込むことで隔壁85を一体に形成す
る技術が開示されている。しかしながら、回転鋸83を
使用する以上その加工形状はストライプ状に限られ、本
技術では所望の形状の隔壁、例えば格子状の隔壁を形成
することができない。
る。まず、グラファイト製ルツボ91内に型となるグラ
ファイト板92を固定し、この中にガラス粉末93を充
填・焼成してガラスブロック94を作製する。次に、こ
の厚さ以外は所望の形状に加工したガラスブロック94
をダイヤモンドワイヤーソー95でスライスし、所望の
厚さの放電空間構成体、即ち隔壁96を得る方法であ
る。しかしながら、カラープラズマディスプレイパネル
に要求される隔壁高さは図8の「特開平1−22033
0」にもある通り100〜200μm程度である。この
方法では、カラープラズマディスプレイに要求される高
さの隔壁をダイヤモンドワイヤーソーによる1回のスラ
イスで切り出すことは、不可能である。また、厚めに切
り出したものを厚み加工し所望の厚さを得る方法も考え
られるが、あらかじめ所望の形状に加工してあるため比
較的安価な厚み加工法である再ロール法は適用できず、
研磨法を適用するとコスト的に著しく高くつき、実用的
とは言えない。
技術ではいずれも隔壁形成のための専用工程や専用設備
を必要とし、いずれもがそれぞれ問題点を有している。
における問題点を解決するためになされたもので、その
目的とするところは、従来技術と比較して新規かつ容易
な隔壁形成方法を用いることで隔壁形成のための専用工
程の短縮または省略を計ること、ひいては低価格で高画
質なカラープラズマディスプレイを提供することにあ
る。
めに、本発明のプラズマディスプレイパネルおよびその
製造方法は、ガラス基板上に所望の形状の電極を形成す
る際に、同時に前記前面基板上のいかなる電極からも電
気的に分離独立した所望の形状のパターンを同一手段、
同一材料にて形成し、該パターンに隔壁としての機能を
付与したことを特徴とする。
しての機能を有するパターンを所望の形状の電極を形成
する際に同時に同一手段、同一材料で形成することで、
隔壁形成のための専用工程や専用設備の省略やコントラ
ストの向上等の効果を選択的に得ることが可能となる。
面を参照して説明する。
基板1側から見た平面図を示す。尚、図1は図3のa−
a′における断面図、図2は図3のb−b′における断
面図である。また図1は従来の技術の図6に、図2は従
来の技術の図7に、図3は従来の技術の図5にそれぞれ
対応している。
錫やITOにて所望の形状の透明電極2を任意の手段に
て形成する。次にこの透明電極2上に所望の形状のバス
電極3を薄膜プロセスまたは厚膜印刷にて形成する。バ
ス電極3形成の理由は、従来技術と同じである。この際
に、透明電極2およびバス電極3と電気的に完全に分離
独立した所望の形状のパターン31を同時に同一手段、
同一材料で形成する。これらのパターン31は、バス電
極3の薄膜プロセス用マスクまたは厚膜印刷用スクリー
ンにパターン31に対応する開口部を追加するだけで容
易に形成可能である。
合2〜3μm、厚膜印刷で形成した場合10〜15μm
程度の膜厚を有しており、隔壁の主要な機能のひとつで
あるコントラスト向上のための遮光という面では十分な
膜厚を有していると言える。また、その幅は従来の隔壁
と同程度である。特に厚膜印刷にて形成する場合は、厚
膜印刷材料へ黒色系顔料を添加することにより、更なる
コントラストの向上を図ることが可能である。
2、バス電極3、パターン31の上を透明絶縁層4で被
覆する。透明絶縁層4は通常は低融点鉛ガラスの厚膜印
刷で形成する。次に透明絶縁層4を被覆するように保護
層6を形成する。保護層6は、例えばMgOの薄膜(蒸
着やスパッタ等)、もしくは厚膜(印刷やスプレイ法
等)で形成する。
法で形成すればよい。
行かつ対向して配設した後、両基板を張り合わせて気密
封止し、内部に放電可能なガス、例えばHeとNeとX
eの混合ガス、を500Torr程度封入する。この後
エージング等の工程を経て、カラープラズマディスプレ
イパネルとして完成する。
していた前面基板1上の隔壁はバス電極3と同時に形成
することが可能となる。これより、従来の技術の第一の
例と比較すると隔壁形成のための専用工程が省略される
ことが、従来の技術の第二の例と比較しても工程数が増
加することはないことは明らかである。
するパターン31を前面基板1上の透明電極2およびバ
ス電極3から電気的に分離独立する必要がある。このた
めパターン31による完全な格子は形成できないので放
電セルの画定が十分ではなく、これに伴い従来の技術の
第一の例と比較してコントラストの低下が懸念される。
これに対しては、後面基板11上のストライプ隔壁14
に黒色系顔料を添加することで、従来と同等のコントラ
ストが得られた。
放電セルの両端等低輝度の部位を遮光することで、コン
トラストが向上することが確認できた。
び製造方法によれば、前面基板上に所望の形状の電極を
形成する際に、同時に前記電極と電気的に分離独立した
隔壁としての機能を有する所望の形状のパターンを形成
することで、隔壁形成の専用工程の省略やコントラスト
の向上が可能になる効果があり、カラープラズマディス
プレイパネルの低コスト化、高画質化の達成に寄与する
効果がある。
実施例の図3のa−a′における断面図。
実施例の図3のb−b′における断面図。
実施例の部分平面図。
視図。
面図。
5c−c′における断面図。
5d−d′における断面図。
方法(「特開平1−220330」の例)。
方法(「特開平1−258339」の例)。
Claims (5)
- 【請求項1】 カラープラズマディスプレイパネルを構
成する前記前面基板に形成された放電セル用の透明電極
に重ねて形成されたバス電極と同一材料のストライプ状
パターンが隣り合う前記放電セル間に延在するように形
成されたことを特徴とするカラープラズマディスプレイ
パネル。 - 【請求項2】 前記ストライプ状パターンが、前記前面
基板と後面基板との間に配置されるストライプ状隔壁と
直交するように形成されていることを特徴とする請求項
1記載のカラープラズマディスプレイパネル。 - 【請求項3】 前記ストライプ状パターンを形成する材
料が黒色系顔料を含有する厚膜印刷材料であることを特
徴とする請求項1記載のカラープラズマディスプレイパ
ネル。 - 【請求項4】 複数の格子状またはストライプ状の放電
セルを構成する電極等の要素を有する前面基板と後面基
板とを互いに平行にかつ対向するように配設してなるカ
ラープラズマディスプレイパネルの製造方法において、
前記前面基板上に所望の電極を形成する際に、同時に前
記前面基板上のいかなる電極からも電気的に分離独立し
た所望の形状のパターンを形成することを特徴とするカ
ラープラズマディスプレイパネルの製造方法。 - 【請求項5】 前記電極群および前記パターン群を厚膜
印刷技術にて形成することを特徴とする請求項4記載の
カラープラズマディスプレイパネルの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP17870495A JP2848278B2 (ja) | 1995-07-14 | 1995-07-14 | カラープラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0935642A true JPH0935642A (ja) | 1997-02-07 |
JP2848278B2 JP2848278B2 (ja) | 1999-01-20 |
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR19990002215A (ko) * | 1997-06-19 | 1999-01-15 | 구자홍 | Pdp의 상부기판 구조 및 제조방법 |
KR20000034682A (ko) * | 1998-11-30 | 2000-06-26 | 김영남 | 플라즈마 표시소자 |
US6137226A (en) * | 1997-03-14 | 2000-10-24 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Plasma display panel |
US6433477B1 (en) | 1997-10-23 | 2002-08-13 | Lg Electronics Inc. | Plasma display panel with varied thickness dielectric film |
KR100477740B1 (ko) * | 2000-02-09 | 2005-03-18 | 삼성에스디아이 주식회사 | 플라즈마 표시 패널의 전면 기판 구조체 제작방법 |
KR100477741B1 (ko) * | 2000-02-09 | 2005-03-18 | 삼성에스디아이 주식회사 | 플라즈마 표시 패널의 전면 기판 구조체 제작방법 |
KR100723081B1 (ko) * | 2004-07-13 | 2007-05-29 | 이리코 컬러 픽쳐 튜브 플랜트 | 가스 방전 스크린의 제조 방법 |
-
1995
- 1995-07-14 JP JP17870495A patent/JP2848278B2/ja not_active Expired - Fee Related
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KR20000034682A (ko) * | 1998-11-30 | 2000-06-26 | 김영남 | 플라즈마 표시소자 |
KR100477740B1 (ko) * | 2000-02-09 | 2005-03-18 | 삼성에스디아이 주식회사 | 플라즈마 표시 패널의 전면 기판 구조체 제작방법 |
KR100477741B1 (ko) * | 2000-02-09 | 2005-03-18 | 삼성에스디아이 주식회사 | 플라즈마 표시 패널의 전면 기판 구조체 제작방법 |
KR100723081B1 (ko) * | 2004-07-13 | 2007-05-29 | 이리코 컬러 픽쳐 튜브 플랜트 | 가스 방전 스크린의 제조 방법 |
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