JPH0935642A - カラープラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 - Google Patents
カラープラズマディスプレイパネルおよびその製造方法Info
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- JPH0935642A JPH0935642A JP17870495A JP17870495A JPH0935642A JP H0935642 A JPH0935642 A JP H0935642A JP 17870495 A JP17870495 A JP 17870495A JP 17870495 A JP17870495 A JP 17870495A JP H0935642 A JPH0935642 A JP H0935642A
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- Japan
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- plasma display
- display panel
- color plasma
- electrode
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- Manufacture Of Electron Tubes, Discharge Lamp Vessels, Lead-In Wires, And The Like (AREA)
- Gas-Filled Discharge Tubes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 カラープラズマディスプレイパネルの各表示
画素要素を構成する隔壁を形成するために新規かつ容易
な隔壁形成方法を用いることで隔壁形成のための専用工
程の短縮または省略を計ること、ひいては低価格で高画
質なカラープラズマディスプレイを提供することにあ
る。 【構成】 前面基板上に所望の形状の電極を形成する際
に、同時に前記前面基板上のいかなる電極からも電気的
に分離独立した所望の形状のパターンを同一手段、同一
材料にて形成し、このパターンに隔壁としての機能を付
与したことを特徴とする。
画素要素を構成する隔壁を形成するために新規かつ容易
な隔壁形成方法を用いることで隔壁形成のための専用工
程の短縮または省略を計ること、ひいては低価格で高画
質なカラープラズマディスプレイを提供することにあ
る。 【構成】 前面基板上に所望の形状の電極を形成する際
に、同時に前記前面基板上のいかなる電極からも電気的
に分離独立した所望の形状のパターンを同一手段、同一
材料にて形成し、このパターンに隔壁としての機能を付
与したことを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、情報表示端末や薄
型テレビなどに用いられるカラープラズマディスプレイ
パネルに関し、とくにその隔壁構造および製造方法に関
する。
型テレビなどに用いられるカラープラズマディスプレイ
パネルに関し、とくにその隔壁構造および製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】カラープラズマディスプレイパネルは、
ガス放電により発生した紫外線によって蛍光体を励起・
発光させ可視光を得ることで表示動作を行うディスプレ
イである。この中でもＡＣ型は輝度、発光効率、寿命の
点で優れている。ここでＡＣ型に限定し、その隔壁に注
目してみても、その構造および製造方法に関しては各種
技術が開示ないし実用化されている。
ガス放電により発生した紫外線によって蛍光体を励起・
発光させ可視光を得ることで表示動作を行うディスプレ
イである。この中でもＡＣ型は輝度、発光効率、寿命の
点で優れている。ここでＡＣ型に限定し、その隔壁に注
目してみても、その構造および製造方法に関しては各種
技術が開示ないし実用化されている。
【０００３】その第一の例として、図４に従来の反射型
ＡＣ面放電カラープラズマディスプレイパネルの構造
（斜視図）を示す。各表示画素要素を構成する放電セル
は、前面基板１に形成された格子状隔壁５の各々の格子
により画定されている。また、後面基板１１にはストラ
イプ隔壁１４が形成されている。
ＡＣ面放電カラープラズマディスプレイパネルの構造
（斜視図）を示す。各表示画素要素を構成する放電セル
は、前面基板１に形成された格子状隔壁５の各々の格子
により画定されている。また、後面基板１１にはストラ
イプ隔壁１４が形成されている。
【０００４】図５に前面基板１側から見た平面図を示
す。透明電極２とバス電極３は所望の間隔、一例として
１００μｍ程度で平行して形成され、格子状隔壁５で画
定された放電セル中に２本づつ入るように配置される。
表示動作を行う際は、この隣り合う透明電極２間で任意
の放電を発生させる。
す。透明電極２とバス電極３は所望の間隔、一例として
１００μｍ程度で平行して形成され、格子状隔壁５で画
定された放電セル中に２本づつ入るように配置される。
表示動作を行う際は、この隣り合う透明電極２間で任意
の放電を発生させる。
【０００５】上述のバス電極３を形成する理由を以下に
述べる。通常、透明電極２の間に数十ｋＨｚから数百ｋ
Ｈｚのパルス状ＡＣ電圧を印加し放電を得る。ところ
が、透明電極２に通常用いられる酸化錫やＩＴＯの膜
は、シート抵抗値が通常数十Ω／□と高いため、特に大
型パネルや高精細パネルでは電極当たりの電気抵抗が数
十ｋΩにもなり、そのため印加電圧パルスの立ち上がり
特性が劣化し、表示信号による駆動が困難になる。そこ
で透明電極２の上に金属薄膜または金属厚膜でバス電極
３を形成し電極の抵抗値を下げ、駆動を容易にしてい
る。
述べる。通常、透明電極２の間に数十ｋＨｚから数百ｋ
Ｈｚのパルス状ＡＣ電圧を印加し放電を得る。ところ
が、透明電極２に通常用いられる酸化錫やＩＴＯの膜
は、シート抵抗値が通常数十Ω／□と高いため、特に大
型パネルや高精細パネルでは電極当たりの電気抵抗が数
十ｋΩにもなり、そのため印加電圧パルスの立ち上がり
特性が劣化し、表示信号による駆動が困難になる。そこ
で透明電極２の上に金属薄膜または金属厚膜でバス電極
３を形成し電極の抵抗値を下げ、駆動を容易にしてい
る。
【０００６】次に図５中に示すｃ−ｃ′における断面図
を図６に、ｄ−ｄ′における断面図を図７に示す。バス
電極形成後、前面基板１上に形成された透明電極２、バ
ス電極３の上を透明絶縁層４で被覆する。透明絶縁層４
は通常低融点鉛ガラスの厚膜である。この上に格子状隔
壁５を形成する。格子状隔壁５は通常厚膜印刷等で形成
し、コントラスト改善のため黒色顔料を添加した厚膜ペ
ーストで形成する。次に透明絶縁層４と格子状隔壁５を
被覆するように、イオン衝撃によるそれらの劣化防止と
放電電圧を低下させることを目的とする保護層６を形成
する。保護層６は、例えばＭｇＯの薄膜（蒸着やスパッ
タ等）、もしくは厚膜（印刷やスプレイ法等）で形成す
る。
を図６に、ｄ−ｄ′における断面図を図７に示す。バス
電極形成後、前面基板１上に形成された透明電極２、バ
ス電極３の上を透明絶縁層４で被覆する。透明絶縁層４
は通常低融点鉛ガラスの厚膜である。この上に格子状隔
壁５を形成する。格子状隔壁５は通常厚膜印刷等で形成
し、コントラスト改善のため黒色顔料を添加した厚膜ペ
ーストで形成する。次に透明絶縁層４と格子状隔壁５を
被覆するように、イオン衝撃によるそれらの劣化防止と
放電電圧を低下させることを目的とする保護層６を形成
する。保護層６は、例えばＭｇＯの薄膜（蒸着やスパッ
タ等）、もしくは厚膜（印刷やスプレイ法等）で形成す
る。
【０００７】一方、後面基板１１には表示データを書き
込むためのデータ電極１２を金属薄膜または金属厚膜で
形成し、この上を絶縁層１３で被覆する。絶縁層１３は
通常低融点鉛ガラスの厚膜である。またデータ電極１２
は図６の紙面に垂直、即ち透明電極２と直交するよう形
成されている。この上にストライプ隔壁１４を通常厚膜
印刷等で形成し、更に各放電セルとなる部分に各放電セ
ルの発光色に対応する蛍光体１５を塗布する。蛍光体１
５は蛍光体塗布面積、即ち発光面積を増やすために、ス
トライプ隔壁１４の側面にも塗布する。この後面基板１
１と前面基板１とを互いに平行にかつ対向するように配
設した後、両基板を張り合わせて気密封止し、内部に放
電可能なガス、例えばＨｅとＮｅとＸｅの混合ガス、を
５００Ｔｏｒｒ程度封入する。この後エージング等の工
程を経て、カラープラズマディスプレイパネルとして完
成する。
込むためのデータ電極１２を金属薄膜または金属厚膜で
形成し、この上を絶縁層１３で被覆する。絶縁層１３は
通常低融点鉛ガラスの厚膜である。またデータ電極１２
は図６の紙面に垂直、即ち透明電極２と直交するよう形
成されている。この上にストライプ隔壁１４を通常厚膜
印刷等で形成し、更に各放電セルとなる部分に各放電セ
ルの発光色に対応する蛍光体１５を塗布する。蛍光体１
５は蛍光体塗布面積、即ち発光面積を増やすために、ス
トライプ隔壁１４の側面にも塗布する。この後面基板１
１と前面基板１とを互いに平行にかつ対向するように配
設した後、両基板を張り合わせて気密封止し、内部に放
電可能なガス、例えばＨｅとＮｅとＸｅの混合ガス、を
５００Ｔｏｒｒ程度封入する。この後エージング等の工
程を経て、カラープラズマディスプレイパネルとして完
成する。
【０００８】隣り合う透明電極２（図６では紙面に平行
に透明電極２があり、紙面に垂直方向に隣り合う透明電
極２がある）の間にパルス状の交流電圧を印加するとガ
ス放電（面放電）が発生し、放電ガス空間２１にプラズ
マが生成される。ここで発生した紫外線で蛍光体を励起
して可視光を発生させ、前面基板１を通して表示発光を
得る。面放電を発生させる隣り合う透明電極２は走査電
極と維持電極からなっている。実際に表示を行うための
駆動において、面放電電極である透明電極２には維持パ
ルスが印加されており、放電を発生させるときは走査電
極とデータ電極１２の間に電圧を印加して対向放電を発
生させ、この放電が維持パルスによって面放電電極間に
維持される。
に透明電極２があり、紙面に垂直方向に隣り合う透明電
極２がある）の間にパルス状の交流電圧を印加するとガ
ス放電（面放電）が発生し、放電ガス空間２１にプラズ
マが生成される。ここで発生した紫外線で蛍光体を励起
して可視光を発生させ、前面基板１を通して表示発光を
得る。面放電を発生させる隣り合う透明電極２は走査電
極と維持電極からなっている。実際に表示を行うための
駆動において、面放電電極である透明電極２には維持パ
ルスが印加されており、放電を発生させるときは走査電
極とデータ電極１２の間に電圧を印加して対向放電を発
生させ、この放電が維持パルスによって面放電電極間に
維持される。
【０００９】また第二の例として、前面基板１上に隔壁
を全く形成しない反射型ＡＣ面放電カラープラズマディ
スプレイの構造がある。前面基板１上に隔壁を全く形成
しない点を除いては、構造および製造方法は第一の例と
概ね同様である。第二の実施例では前面基板１上に隔壁
を形成しないため、第一の実施例と比較すると工程は簡
略化されるが、コントラストでやや劣ると言える。
を全く形成しない反射型ＡＣ面放電カラープラズマディ
スプレイの構造がある。前面基板１上に隔壁を全く形成
しない点を除いては、構造および製造方法は第一の例と
概ね同様である。第二の実施例では前面基板１上に隔壁
を形成しないため、第一の実施例と比較すると工程は簡
略化されるが、コントラストでやや劣ると言える。
【００１０】第一の例、第二の例共に隔壁は厚膜印刷で
形成する。しかしながら、カラープラズマディスプレイ
で要求される隔壁高さは１００〜２００μｍ程度であ
る。この所望の高さの隔壁を得るためには、厚膜印刷で
は１回の印刷で１５〜３０μｍ程度の高さしか形成でき
ないため、高度な位置合わせが要求される厚膜印刷を必
要回数繰り返す必要があり、作業工程が増え製造歩留ま
りも悪くなるという問題点がある。
形成する。しかしながら、カラープラズマディスプレイ
で要求される隔壁高さは１００〜２００μｍ程度であ
る。この所望の高さの隔壁を得るためには、厚膜印刷で
は１回の印刷で１５〜３０μｍ程度の高さしか形成でき
ないため、高度な位置合わせが要求される厚膜印刷を必
要回数繰り返す必要があり、作業工程が増え製造歩留ま
りも悪くなるという問題点がある。
【００１１】プラズマディスプレイパネルの隔壁の形成
方法に関しては上述した厚膜印刷以外の各種技術が開示
されている。以下に図面を引用して説明する。図８は
「特開平１−２２０３３０」に、図９は「特開平１−２
５８３３９」にそれぞれ対応している。また図面の引用
にあたっては、図中の符号を適宜変更している。
方法に関しては上述した厚膜印刷以外の各種技術が開示
されている。以下に図面を引用して説明する。図８は
「特開平１−２２０３３０」に、図９は「特開平１−２
５８３３９」にそれぞれ対応している。また図面の引用
にあたっては、図中の符号を適宜変更している。
【００１２】図８では、ガラス基板８１上全面に形成し
た絶縁層８２を回転鋸８３を備えた溝掘り装置で切削加
工し、溝８４を掘り込むことで隔壁８５を一体に形成す
る技術が開示されている。しかしながら、回転鋸８３を
使用する以上その加工形状はストライプ状に限られ、本
技術では所望の形状の隔壁、例えば格子状の隔壁を形成
することができない。
た絶縁層８２を回転鋸８３を備えた溝掘り装置で切削加
工し、溝８４を掘り込むことで隔壁８５を一体に形成す
る技術が開示されている。しかしながら、回転鋸８３を
使用する以上その加工形状はストライプ状に限られ、本
技術では所望の形状の隔壁、例えば格子状の隔壁を形成
することができない。
【００１３】また図９では、以下の技術が開示されてい
る。まず、グラファイト製ルツボ９１内に型となるグラ
ファイト板９２を固定し、この中にガラス粉末９３を充
填・焼成してガラスブロック９４を作製する。次に、こ
の厚さ以外は所望の形状に加工したガラスブロック９４
をダイヤモンドワイヤーソー９５でスライスし、所望の
厚さの放電空間構成体、即ち隔壁９６を得る方法であ
る。しかしながら、カラープラズマディスプレイパネル
に要求される隔壁高さは図８の「特開平１−２２０３３
０」にもある通り１００〜２００μｍ程度である。この
方法では、カラープラズマディスプレイに要求される高
さの隔壁をダイヤモンドワイヤーソーによる１回のスラ
イスで切り出すことは、不可能である。また、厚めに切
り出したものを厚み加工し所望の厚さを得る方法も考え
られるが、あらかじめ所望の形状に加工してあるため比
較的安価な厚み加工法である再ロール法は適用できず、
研磨法を適用するとコスト的に著しく高くつき、実用的
とは言えない。
る。まず、グラファイト製ルツボ９１内に型となるグラ
ファイト板９２を固定し、この中にガラス粉末９３を充
填・焼成してガラスブロック９４を作製する。次に、こ
の厚さ以外は所望の形状に加工したガラスブロック９４
をダイヤモンドワイヤーソー９５でスライスし、所望の
厚さの放電空間構成体、即ち隔壁９６を得る方法であ
る。しかしながら、カラープラズマディスプレイパネル
に要求される隔壁高さは図８の「特開平１−２２０３３
０」にもある通り１００〜２００μｍ程度である。この
方法では、カラープラズマディスプレイに要求される高
さの隔壁をダイヤモンドワイヤーソーによる１回のスラ
イスで切り出すことは、不可能である。また、厚めに切
り出したものを厚み加工し所望の厚さを得る方法も考え
られるが、あらかじめ所望の形状に加工してあるため比
較的安価な厚み加工法である再ロール法は適用できず、
研磨法を適用するとコスト的に著しく高くつき、実用的
とは言えない。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】上述したように、従来
技術ではいずれも隔壁形成のための専用工程や専用設備
を必要とし、いずれもがそれぞれ問題点を有している。
技術ではいずれも隔壁形成のための専用工程や専用設備
を必要とし、いずれもがそれぞれ問題点を有している。
【００１５】そこで、本発明は上述したような従来技術
における問題点を解決するためになされたもので、その
目的とするところは、従来技術と比較して新規かつ容易
な隔壁形成方法を用いることで隔壁形成のための専用工
程の短縮または省略を計ること、ひいては低価格で高画
質なカラープラズマディスプレイを提供することにあ
る。
における問題点を解決するためになされたもので、その
目的とするところは、従来技術と比較して新規かつ容易
な隔壁形成方法を用いることで隔壁形成のための専用工
程の短縮または省略を計ること、ひいては低価格で高画
質なカラープラズマディスプレイを提供することにあ
る。
【００１６】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明のプラズマディスプレイパネルおよびその
製造方法は、ガラス基板上に所望の形状の電極を形成す
る際に、同時に前記前面基板上のいかなる電極からも電
気的に分離独立した所望の形状のパターンを同一手段、
同一材料にて形成し、該パターンに隔壁としての機能を
付与したことを特徴とする。
めに、本発明のプラズマディスプレイパネルおよびその
製造方法は、ガラス基板上に所望の形状の電極を形成す
る際に、同時に前記前面基板上のいかなる電極からも電
気的に分離独立した所望の形状のパターンを同一手段、
同一材料にて形成し、該パターンに隔壁としての機能を
付与したことを特徴とする。
【００１７】本発明においては、ガラス基板上に隔壁と
しての機能を有するパターンを所望の形状の電極を形成
する際に同時に同一手段、同一材料で形成することで、
隔壁形成のための専用工程や専用設備の省略やコントラ
ストの向上等の効果を選択的に得ることが可能となる。
しての機能を有するパターンを所望の形状の電極を形成
する際に同時に同一手段、同一材料で形成することで、
隔壁形成のための専用工程や専用設備の省略やコントラ
ストの向上等の効果を選択的に得ることが可能となる。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下に本発明の一実施の形態を図
面を参照して説明する。
面を参照して説明する。
【００１９】図１，２に本発明の断面図を、図３に前面
基板１側から見た平面図を示す。尚、図１は図３のａ−
ａ′における断面図、図２は図３のｂ−ｂ′における断
面図である。また図１は従来の技術の図６に、図２は従
来の技術の図７に、図３は従来の技術の図５にそれぞれ
対応している。
基板１側から見た平面図を示す。尚、図１は図３のａ−
ａ′における断面図、図２は図３のｂ−ｂ′における断
面図である。また図１は従来の技術の図６に、図２は従
来の技術の図７に、図３は従来の技術の図５にそれぞれ
対応している。
【００２０】まず前面基板１となるガラス基板上に酸化
錫やＩＴＯにて所望の形状の透明電極２を任意の手段に
て形成する。次にこの透明電極２上に所望の形状のバス
電極３を薄膜プロセスまたは厚膜印刷にて形成する。バ
ス電極３形成の理由は、従来技術と同じである。この際
に、透明電極２およびバス電極３と電気的に完全に分離
独立した所望の形状のパターン３１を同時に同一手段、
同一材料で形成する。これらのパターン３１は、バス電
極３の薄膜プロセス用マスクまたは厚膜印刷用スクリー
ンにパターン３１に対応する開口部を追加するだけで容
易に形成可能である。
錫やＩＴＯにて所望の形状の透明電極２を任意の手段に
て形成する。次にこの透明電極２上に所望の形状のバス
電極３を薄膜プロセスまたは厚膜印刷にて形成する。バ
ス電極３形成の理由は、従来技術と同じである。この際
に、透明電極２およびバス電極３と電気的に完全に分離
独立した所望の形状のパターン３１を同時に同一手段、
同一材料で形成する。これらのパターン３１は、バス電
極３の薄膜プロセス用マスクまたは厚膜印刷用スクリー
ンにパターン３１に対応する開口部を追加するだけで容
易に形成可能である。
【００２１】パターン３１は薄膜プロセスで形成した場
合２〜３μｍ、厚膜印刷で形成した場合１０〜１５μｍ
程度の膜厚を有しており、隔壁の主要な機能のひとつで
あるコントラスト向上のための遮光という面では十分な
膜厚を有していると言える。また、その幅は従来の隔壁
と同程度である。特に厚膜印刷にて形成する場合は、厚
膜印刷材料へ黒色系顔料を添加することにより、更なる
コントラストの向上を図ることが可能である。
合２〜３μｍ、厚膜印刷で形成した場合１０〜１５μｍ
程度の膜厚を有しており、隔壁の主要な機能のひとつで
あるコントラスト向上のための遮光という面では十分な
膜厚を有していると言える。また、その幅は従来の隔壁
と同程度である。特に厚膜印刷にて形成する場合は、厚
膜印刷材料へ黒色系顔料を添加することにより、更なる
コントラストの向上を図ることが可能である。
【００２２】次に前面基板１上に形成された透明電極
２、バス電極３、パターン３１の上を透明絶縁層４で被
覆する。透明絶縁層４は通常は低融点鉛ガラスの厚膜印
刷で形成する。次に透明絶縁層４を被覆するように保護
層６を形成する。保護層６は、例えばＭｇＯの薄膜（蒸
着やスパッタ等）、もしくは厚膜（印刷やスプレイ法
等）で形成する。
２、バス電極３、パターン３１の上を透明絶縁層４で被
覆する。透明絶縁層４は通常は低融点鉛ガラスの厚膜印
刷で形成する。次に透明絶縁層４を被覆するように保護
層６を形成する。保護層６は、例えばＭｇＯの薄膜（蒸
着やスパッタ等）、もしくは厚膜（印刷やスプレイ法
等）で形成する。
【００２３】一方、後面基板は従来の技術に詳述した方
法で形成すればよい。
法で形成すればよい。
【００２４】この後、前面基板１と後面基板１１とを平
行かつ対向して配設した後、両基板を張り合わせて気密
封止し、内部に放電可能なガス、例えばＨｅとＮｅとＸ
ｅの混合ガス、を５００Ｔｏｒｒ程度封入する。この後
エージング等の工程を経て、カラープラズマディスプレ
イパネルとして完成する。
行かつ対向して配設した後、両基板を張り合わせて気密
封止し、内部に放電可能なガス、例えばＨｅとＮｅとＸ
ｅの混合ガス、を５００Ｔｏｒｒ程度封入する。この後
エージング等の工程を経て、カラープラズマディスプレ
イパネルとして完成する。
【００２５】以上の方法によると、従来専用工程で形成
していた前面基板１上の隔壁はバス電極３と同時に形成
することが可能となる。これより、従来の技術の第一の
例と比較すると隔壁形成のための専用工程が省略される
ことが、従来の技術の第二の例と比較しても工程数が増
加することはないことは明らかである。
していた前面基板１上の隔壁はバス電極３と同時に形成
することが可能となる。これより、従来の技術の第一の
例と比較すると隔壁形成のための専用工程が省略される
ことが、従来の技術の第二の例と比較しても工程数が増
加することはないことは明らかである。
【００２６】また、以上の方法では前面基板１上に形成
するパターン３１を前面基板１上の透明電極２およびバ
ス電極３から電気的に分離独立する必要がある。このた
めパターン３１による完全な格子は形成できないので放
電セルの画定が十分ではなく、これに伴い従来の技術の
第一の例と比較してコントラストの低下が懸念される。
これに対しては、後面基板１１上のストライプ隔壁１４
に黒色系顔料を添加することで、従来と同等のコントラ
ストが得られた。
するパターン３１を前面基板１上の透明電極２およびバ
ス電極３から電気的に分離独立する必要がある。このた
めパターン３１による完全な格子は形成できないので放
電セルの画定が十分ではなく、これに伴い従来の技術の
第一の例と比較してコントラストの低下が懸念される。
これに対しては、後面基板１１上のストライプ隔壁１４
に黒色系顔料を添加することで、従来と同等のコントラ
ストが得られた。
【００２７】更に従来の技術の第二の例と比較すると、
放電セルの両端等低輝度の部位を遮光することで、コン
トラストが向上することが確認できた。
放電セルの両端等低輝度の部位を遮光することで、コン
トラストが向上することが確認できた。
【００２８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の構造およ
び製造方法によれば、前面基板上に所望の形状の電極を
形成する際に、同時に前記電極と電気的に分離独立した
隔壁としての機能を有する所望の形状のパターンを形成
することで、隔壁形成の専用工程の省略やコントラスト
の向上が可能になる効果があり、カラープラズマディス
プレイパネルの低コスト化、高画質化の達成に寄与する
効果がある。
び製造方法によれば、前面基板上に所望の形状の電極を
形成する際に、同時に前記電極と電気的に分離独立した
隔壁としての機能を有する所望の形状のパターンを形成
することで、隔壁形成の専用工程の省略やコントラスト
の向上が可能になる効果があり、カラープラズマディス
プレイパネルの低コスト化、高画質化の達成に寄与する
効果がある。
【図１】本発明のカラープラズマディスプレイパネルの
実施例の図３のａ−ａ′における断面図。
実施例の図３のａ−ａ′における断面図。
【図２】本発明のカラープラズマディスプレイパネルの
実施例の図３のｂ−ｂ′における断面図。
実施例の図３のｂ−ｂ′における断面図。
【図３】本発明のカラープラズマディスプレイパネルの
実施例の部分平面図。
実施例の部分平面図。
【図４】従来のカラープラズマディスプレイパネルの斜
視図。
視図。
【図５】従来のカラープラズマディスプレイパネルの平
面図。
面図。
【図６】従来のカラープラズマディスプレイパネルの図
５ｃ−ｃ′における断面図。
５ｃ−ｃ′における断面図。
【図７】従来のカラープラズマディスプレイパネルの図
５ｄ−ｄ′における断面図。
５ｄ−ｄ′における断面図。
【図８】従来のプラズマディスプレイパネルの隔壁製造
方法（「特開平１−２２０３３０」の例）。
方法（「特開平１−２２０３３０」の例）。
【図９】従来のプラズマディスプレイパネルの隔壁製造
方法（「特開平１−２５８３３９」の例）。
方法（「特開平１−２５８３３９」の例）。
１ 前面基板 ２ 透明電極 ３ バス電極 ４ 透明絶縁層 ５ 格子状隔壁 ６ 保護層 １１ 後面基板 １２ データ電極 １３ 絶縁層 １４ ストライプ隔壁 １５ 蛍光体 ２１ 放電ガス空間 ３１ パターン ８１ ガラス基板 ８２ 絶縁層 ８３ 回転鋸 ８４ 溝 ８５ 隔壁 ９１ グラファイト製ルツボ ９２ グラファイト板 ９３ ガラス粉末 ９４ ガラスブロック ９５ ダイヤモンドワイヤーソー ９６ 隔壁
Claims (5)
- 【請求項１】 カラープラズマディスプレイパネルを構
成する前記前面基板に形成された放電セル用の透明電極
に重ねて形成されたバス電極と同一材料のストライプ状
パターンが隣り合う前記放電セル間に延在するように形
成されたことを特徴とするカラープラズマディスプレイ
パネル。 - 【請求項２】 前記ストライプ状パターンが、前記前面
基板と後面基板との間に配置されるストライプ状隔壁と
直交するように形成されていることを特徴とする請求項
１記載のカラープラズマディスプレイパネル。 - 【請求項３】 前記ストライプ状パターンを形成する材
料が黒色系顔料を含有する厚膜印刷材料であることを特
徴とする請求項１記載のカラープラズマディスプレイパ
ネル。 - 【請求項４】 複数の格子状またはストライプ状の放電
セルを構成する電極等の要素を有する前面基板と後面基
板とを互いに平行にかつ対向するように配設してなるカ
ラープラズマディスプレイパネルの製造方法において、
前記前面基板上に所望の電極を形成する際に、同時に前
記前面基板上のいかなる電極からも電気的に分離独立し
た所望の形状のパターンを形成することを特徴とするカ
ラープラズマディスプレイパネルの製造方法。 - 【請求項５】 前記電極群および前記パターン群を厚膜
印刷技術にて形成することを特徴とする請求項４記載の
カラープラズマディスプレイパネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17870495A JP2848278B2 (ja) | 1995-07-14 | 1995-07-14 | カラープラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 |
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| JP17870495A JP2848278B2 (ja) | 1995-07-14 | 1995-07-14 | カラープラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0935642A true JPH0935642A (ja) | 1997-02-07 |
| JP2848278B2 JP2848278B2 (ja) | 1999-01-20 |
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17870495A Expired - Fee Related JP2848278B2 (ja) | 1995-07-14 | 1995-07-14 | カラープラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 |
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|---|---|
| JP (1) | JP2848278B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR19990002215A (ko) * | 1997-06-19 | 1999-01-15 | 구자홍 | Pdp의 상부기판 구조 및 제조방법 |
| KR20000034682A (ko) * | 1998-11-30 | 2000-06-26 | 김영남 | 플라즈마 표시소자 |
| US6137226A (en) * | 1997-03-14 | 2000-10-24 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Plasma display panel |
| US6433477B1 (en) | 1997-10-23 | 2002-08-13 | Lg Electronics Inc. | Plasma display panel with varied thickness dielectric film |
| KR100477740B1 (ko) * | 2000-02-09 | 2005-03-18 | 삼성에스디아이 주식회사 | 플라즈마 표시 패널의 전면 기판 구조체 제작방법 |
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| KR100723081B1 (ko) * | 2004-07-13 | 2007-05-29 | 이리코 컬러 픽쳐 튜브 플랜트 | 가스 방전 스크린의 제조 방법 |
-
1995
- 1995-07-14 JP JP17870495A patent/JP2848278B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
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| Publication number | Publication date |
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