JPH09296892A - ホース用口金具の製造方法 - Google Patents
ホース用口金具の製造方法Info
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- JPH09296892A JPH09296892A JP8109404A JP10940496A JPH09296892A JP H09296892 A JPH09296892 A JP H09296892A JP 8109404 A JP8109404 A JP 8109404A JP 10940496 A JP10940496 A JP 10940496A JP H09296892 A JPH09296892 A JP H09296892A
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- JP
- Japan
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- hose
- fitting
- plastic working
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- Pending
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- Joints That Cut Off Fluids, And Hose Joints (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 寸法的制約からニップル部に塑性加工による
穴開けが行えない場合でも製造可能なホース用口金具の
製造方法を提供する。 【解決手段】 筒状に形成されたソケット部２と、該ソ
ケット部２の内方に軸方向に沿って形成されたニップル
部３と、該ニップル部３の中心部に軸方向に沿って形成
された通路８とを有するホース用口金具１の製造方法に
おいて、予め中心部に軸方向に沿った通路８が形成され
たブランク材９を用い、これに塑性加工を施して上記ソ
ケット部２とニップル部３とを一体的に成形した。
穴開けが行えない場合でも製造可能なホース用口金具の
製造方法を提供する。 【解決手段】 筒状に形成されたソケット部２と、該ソ
ケット部２の内方に軸方向に沿って形成されたニップル
部３と、該ニップル部３の中心部に軸方向に沿って形成
された通路８とを有するホース用口金具１の製造方法に
おいて、予め中心部に軸方向に沿った通路８が形成され
たブランク材９を用い、これに塑性加工を施して上記ソ
ケット部２とニップル部３とを一体的に成形した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ホース用口金具を
塑性加工により製造する際に、原材料に穴開きブランク
材を用いることを特徴とするホース用口金具の製造方法
に関する。
塑性加工により製造する際に、原材料に穴開きブランク
材を用いることを特徴とするホース用口金具の製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】図２に示すように、ブレーキホースの接
続等に用いられるホース用口金具１は、内部に挿入され
たホースを加締るべく筒状に形成されたソケット部２
と、ソケット部２の内方に形成され加締られたホース内
径を保持するニップル部３とを備えている。ホース用口
金具１の製造方法としては、全切削による方法、本
体とニップル部とを別々に製造し、ブレージングにより
一体化する方法、本体とニップル部とを別々に製造
し、加締により一体化する方法が知られている。
続等に用いられるホース用口金具１は、内部に挿入され
たホースを加締るべく筒状に形成されたソケット部２
と、ソケット部２の内方に形成され加締られたホース内
径を保持するニップル部３とを備えている。ホース用口
金具１の製造方法としては、全切削による方法、本
体とニップル部とを別々に製造し、ブレージングにより
一体化する方法、本体とニップル部とを別々に製造
し、加締により一体化する方法が知られている。
【０００３】全切削による方法は、図３に示すように、
丸棒状のブランク材４からホース用口金具１を削り出す
ものである。この方法では、ソケット部２とニップル部
３とが一体物であるため油（ブレーキフルード）漏れの
可能性は低いものの、大量の切粉が発生する、量産性が
悪い、コストが高い、寸法安定性に欠ける等の問題があ
る。
丸棒状のブランク材４からホース用口金具１を削り出す
ものである。この方法では、ソケット部２とニップル部
３とが一体物であるため油（ブレーキフルード）漏れの
可能性は低いものの、大量の切粉が発生する、量産性が
悪い、コストが高い、寸法安定性に欠ける等の問題があ
る。
【０００４】ブレージングによる方法では、図４に示す
ように、先ず本体５を冷間鍛造等の塑性加工で成形し、
ニップル部相当部品６を丸棒又はパイプ材から切削加工
等により成形する。次に、ニップル部相当部品６を本体
５に圧入し、ニップル部相当部品６に銅ロウとしての銅
リング（図示せず）を挿通してブレージングする。この
方法は、量産性に優れているが、ニップル部相当部品６
の本体５への圧入、銅リング入れ、ブレージング、ブレ
ージング後の検査等、工程が長くなってしまう。また、
ブレージング失敗時の油漏れの可能性がある等の問題が
ある。
ように、先ず本体５を冷間鍛造等の塑性加工で成形し、
ニップル部相当部品６を丸棒又はパイプ材から切削加工
等により成形する。次に、ニップル部相当部品６を本体
５に圧入し、ニップル部相当部品６に銅ロウとしての銅
リング（図示せず）を挿通してブレージングする。この
方法は、量産性に優れているが、ニップル部相当部品６
の本体５への圧入、銅リング入れ、ブレージング、ブレ
ージング後の検査等、工程が長くなってしまう。また、
ブレージング失敗時の油漏れの可能性がある等の問題が
ある。
【０００５】加締による方法は、図５に示すように、ブ
レージングと同様に本体５を塑性加工、ニップル部相当
部品７を切削加工により成形し、両者を加締ることによ
り製造される。この方法は、工程が短い、コストが安い
等の点で優れているが、本体５とニップル部相当部品７
とを加締ているだけなので油漏れの可能性が避けられな
い。
レージングと同様に本体５を塑性加工、ニップル部相当
部品７を切削加工により成形し、両者を加締ることによ
り製造される。この方法は、工程が短い、コストが安い
等の点で優れているが、本体５とニップル部相当部品７
とを加締ているだけなので油漏れの可能性が避けられな
い。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】以上説明したように、
従来の製造方法では、コスト高、寸法不安定性、切粉処
理の煩雑さ、量産性、工程の長さ、油漏れ等の欠点があ
る。これらを表に纏めると次のようになる。
従来の製造方法では、コスト高、寸法不安定性、切粉処
理の煩雑さ、量産性、工程の長さ、油漏れ等の欠点があ
る。これらを表に纏めると次のようになる。
【０００７】
【表１】
【０００８】以上の事情を考慮して創案された本発明の
目的は、従来の製造方法の欠点であるコスト高、寸法安
定性、切粉削除処理の煩雑さ、量産性の低さ、工程の長
さ、油漏れ等の不具合を解消できるホース用口金具の製
造方法を提供することにある。
目的は、従来の製造方法の欠点であるコスト高、寸法安
定性、切粉削除処理の煩雑さ、量産性の低さ、工程の長
さ、油漏れ等の不具合を解消できるホース用口金具の製
造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成すべく本
発明は、筒状に形成されたソケット部と、該ソケット部
の内方に軸方向に沿って形成されたニップル部と、該ニ
ップル部の中心部に軸方向に沿って形成された通路とを
有するホース用口金具の製造方法において、予め中心部
に軸方向に沿った通路が形成されたブランク材を用い、
これに塑性加工を施して上記ソケット部とニップル部と
を一体的に成形するものである。
発明は、筒状に形成されたソケット部と、該ソケット部
の内方に軸方向に沿って形成されたニップル部と、該ニ
ップル部の中心部に軸方向に沿って形成された通路とを
有するホース用口金具の製造方法において、予め中心部
に軸方向に沿った通路が形成されたブランク材を用い、
これに塑性加工を施して上記ソケット部とニップル部と
を一体的に成形するものである。
【００１０】一般的に、後方押出し等の塑性加工によっ
て穴を開ける場合、穴の深さは穴の内径の 2.5倍までが
限度といわれている。従って、ニップル部の通路を塑性
加工による穴開け成形する場合、穴の内径をＡmm、穴の
深さをＢmmとすると、深さ／内径（Ｂ／Ａ）比が 2.5倍
を遥かに超えてしまうため、塑性加工による穴開けは困
難となる。
て穴を開ける場合、穴の深さは穴の内径の 2.5倍までが
限度といわれている。従って、ニップル部の通路を塑性
加工による穴開け成形する場合、穴の内径をＡmm、穴の
深さをＢmmとすると、深さ／内径（Ｂ／Ａ）比が 2.5倍
を遥かに超えてしまうため、塑性加工による穴開けは困
難となる。
【００１１】そこで、本発明は、予め中心部に軸方向に
沿った通路が形成されたブランク材を用い、これに塑性
加工を施してソケット部とニップル部とを一体的に成形
することにより、ニップル部の通路となる穴開け工程を
省略しつつ、塑性加工によるホース用口金具の製造を可
能にしているのである。
沿った通路が形成されたブランク材を用い、これに塑性
加工を施してソケット部とニップル部とを一体的に成形
することにより、ニップル部の通路となる穴開け工程を
省略しつつ、塑性加工によるホース用口金具の製造を可
能にしているのである。
【００１２】なお、上記ソケット部とニップル部とを塑
性加工する際に、上記ブランク材の通路にパンチを挿入
して通路が潰れないようにしてもよい。
性加工する際に、上記ブランク材の通路にパンチを挿入
して通路が潰れないようにしてもよい。
【００１３】上記ブランク材に、他部材との結合用の頭
部を塑性加工により成形してもよい。
部を塑性加工により成形してもよい。
【００１４】上記頭部に、結合用のネジ穴を塑性加工に
より成形してもよい。
より成形してもよい。
【００１５】上記ネジ部に、結合用のシール部を塑性加
工により成形してもよい。
工により成形してもよい。
【００１６】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を添付図面を
用いて説明する。
用いて説明する。
【００１７】図１に、ホース用口金具１（メス口金具）
の塑性加工による製造方法の概要を示す。材料には、冷
間圧造用炭素鋼線かその相当品が選定され、通常は、焼
鈍、ボンデ処理したものが用いられる。
の塑性加工による製造方法の概要を示す。材料には、冷
間圧造用炭素鋼線かその相当品が選定され、通常は、焼
鈍、ボンデ処理したものが用いられる。
【００１８】先ず、その材料によって、図１(a) に示す
ように、中心部に軸方向に沿った通路８を有する円柱状
のブランク材９を成形する。このブランク材９には、上
述の材料からなる厚肉パイプを所定長さに切断したもの
や、上述の材料からなる円柱材にドリル等の機械加工に
よって通路８を成形したものが用いられる。
ように、中心部に軸方向に沿った通路８を有する円柱状
のブランク材９を成形する。このブランク材９には、上
述の材料からなる厚肉パイプを所定長さに切断したもの
や、上述の材料からなる円柱材にドリル等の機械加工に
よって通路８を成形したものが用いられる。
【００１９】次に、上記ブランク材９に塑性加工を施
し、図１(b) に示すようにソケット部２とニップル部３
とが一体となった半完成品１０を成形する。この工程で
は、その他に、他部材との結合用の頭部１１と、ネジ１
２となるネジ下穴１３と、鍔部１４とが、塑性加工によ
って一体的に成形される。
し、図１(b) に示すようにソケット部２とニップル部３
とが一体となった半完成品１０を成形する。この工程で
は、その他に、他部材との結合用の頭部１１と、ネジ１
２となるネジ下穴１３と、鍔部１４とが、塑性加工によ
って一体的に成形される。
【００２０】ここで、上記ブランク材９から半完成品１
０を塑性加工によって成形する際には、予め開けておい
た通路８が加工の途中で塞がれないように、通路８にパ
ンチ（図示せず）を挿入して通路８が潰れないようにし
ておく。つまり、ブランク材９の通路８にパンチを挿入
した後に塑性加工を施す。
０を塑性加工によって成形する際には、予め開けておい
た通路８が加工の途中で塞がれないように、通路８にパ
ンチ（図示せず）を挿入して通路８が潰れないようにし
ておく。つまり、ブランク材９の通路８にパンチを挿入
した後に塑性加工を施す。
【００２１】次に、図１(c) 示すように、ネジ下穴１３
の底面に他部材との結合用のシール部１５を塑性加工又
は切削加工により成形する。最後に、図１(d) に示すよ
うに、ネジ下穴１３、頭部１１に機械加工を施してネジ
１２、溝１６を成形し、完成となる。ここで、図１(b)
(c)(d) において、塑性加工の途中又は塑性加工に先立
って焼鈍処理を行って素材を軟化させ、塑性加工の容易
化を図ってもよい。
の底面に他部材との結合用のシール部１５を塑性加工又
は切削加工により成形する。最後に、図１(d) に示すよ
うに、ネジ下穴１３、頭部１１に機械加工を施してネジ
１２、溝１６を成形し、完成となる。ここで、図１(b)
(c)(d) において、塑性加工の途中又は塑性加工に先立
って焼鈍処理を行って素材を軟化させ、塑性加工の容易
化を図ってもよい。
【００２２】この製造方法によれば、予め通路８が形成
されたブランク材９を用い、これに塑性加工を施して製
造しているので、寸法上の制約からニップル部３に塑性
加工（後方押出し等）による穴開けが行えなくとも、ホ
ース用口金具１の製造が可能となる。
されたブランク材９を用い、これに塑性加工を施して製
造しているので、寸法上の制約からニップル部３に塑性
加工（後方押出し等）による穴開けが行えなくとも、ホ
ース用口金具１の製造が可能となる。
【００２３】具体的には、本実施形態に係る通路８は、
内径2.4mm で長さ（深さ）約20mmであり、深さ／内径比
が８倍程度（塑性加工による穴開けの限度は2.5 倍）と
なる。このため、通路８を後方押出し等の塑性加工によ
って穴開けすることは困難なのである。
内径2.4mm で長さ（深さ）約20mmであり、深さ／内径比
が８倍程度（塑性加工による穴開けの限度は2.5 倍）と
なる。このため、通路８を後方押出し等の塑性加工によ
って穴開けすることは困難なのである。
【００２４】また、切削加工が極力少なくなっているの
で、切粉が少なくなり、コスト的に安くなる。パーツフ
ォーマーやプレス等を用いた塑性加工が中心なので、寸
法安定性に優れる。ブレージングや加締工程がないた
め、製造工程を短くでき、量産性に適した工程となる。
ソケット部２およびニップル部３が一体構造となるため
油漏れの心配がない。
で、切粉が少なくなり、コスト的に安くなる。パーツフ
ォーマーやプレス等を用いた塑性加工が中心なので、寸
法安定性に優れる。ブレージングや加締工程がないた
め、製造工程を短くでき、量産性に適した工程となる。
ソケット部２およびニップル部３が一体構造となるため
油漏れの心配がない。
【００２５】なお、本実施形態においては、図１に示す
ようにホース用口金具１のメス口金具を対象としたが、
これに限らず、本発明のように素材に穴開きブランク材
を用いる製造技術は、オス口金具他、様々なホース用口
金具にも共通に用いることができる。
ようにホース用口金具１のメス口金具を対象としたが、
これに限らず、本発明のように素材に穴開きブランク材
を用いる製造技術は、オス口金具他、様々なホース用口
金具にも共通に用いることができる。
【００２６】例えば、メガネ金具を製造する場合には、
オス口金具を上述の方法で成形してそのソケット部およ
びニップル部を一体的に作り、それにメガネ金具のメガ
ネ部をブレージングによって一体化させて製造する。
オス口金具を上述の方法で成形してそのソケット部およ
びニップル部を一体的に作り、それにメガネ金具のメガ
ネ部をブレージングによって一体化させて製造する。
【００２７】
【発明の効果】以上説明したように本発明に係るホース
用口金具の製造方法よれば次のような優れた効果を発揮
できる。
用口金具の製造方法よれば次のような優れた効果を発揮
できる。
【００２８】(1)寸法的制約からニップル部に塑性加工
による穴開けが行えない場合でも、ホース用口金具の製
造を行うことができる。
による穴開けが行えない場合でも、ホース用口金具の製
造を行うことができる。
【００２９】(2)切削加工を極力少なくできるので、切
粉が少なくなり、低コストとなる。
粉が少なくなり、低コストとなる。
【００３０】(3)塑性加工を中心としているので、寸法
安定性に優れている。
安定性に優れている。
【００３１】(4)ブレージングや加締工程がないため、
製造工程を短くできる。
製造工程を短くできる。
【００３２】(5)ソケット部およびニップル部が一体構
造となるため油漏れの心配がない。
造となるため油漏れの心配がない。
【図１】本発明の一実施形態を示すホース用口金具（メ
ス口金具）の製造方法の概略工程を示す図である。
ス口金具）の製造方法の概略工程を示す図である。
【図２】ホース用口金具（メス口金具）の側断面図であ
る。
る。
【図３】従来例を示すホース用口金具の製造方法の概略
工程を示す図である。
工程を示す図である。
【図４】従来例を示すホース用口金具の製造方法の概略
工程を示す図である。
工程を示す図である。
【図５】従来例を示すホース用口金具の製造方法の概略
工程を示す図である。
工程を示す図である。
１ ホース用口金具 ２ ソケット部 ３ ニップル部 ８ 通路 ９ ブランク材 １１ 頭部 １２ ネジ １５ シール部
Claims (5)
- 【請求項１】 筒状に形成されたソケット部と、該ソケ
ット部の内方に軸方向に沿って形成されたニップル部
と、該ニップル部の中心部に軸方向に沿って形成された
通路とを有するホース用口金具の製造方法において、予
め中心部に軸方向に沿った通路が形成されたブランク材
を用い、これに塑性加工を施して上記ソケット部とニッ
プル部とを一体的に成形したことを特徴とするホース用
口金具の製造方法。 - 【請求項２】 上記ソケット部とニップル部とを塑性加
工する際に、上記ブランク材の通路にパンチを挿入して
通路が潰れないようにした請求項１記載のホース用口金
具の製造方法。 - 【請求項３】 上記ブランク材に、他部材との結合用の
頭部を塑性加工により成形した請求項１乃至２記載のホ
ース用口金具の製造方法。 - 【請求項４】 上記頭部に、他部材との結合用のネジ穴
を塑性加工により成形した請求項３記載のホース用口金
具の製造方法。 - 【請求項５】 上記ネジ部に、他部材との結合用のシー
ル部を塑性加工により成形した請求項４記載のホース用
口金具の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8109404A JPH09296892A (ja) | 1996-04-30 | 1996-04-30 | ホース用口金具の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8109404A JPH09296892A (ja) | 1996-04-30 | 1996-04-30 | ホース用口金具の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09296892A true JPH09296892A (ja) | 1997-11-18 |
Family
ID=14509397
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8109404A Pending JPH09296892A (ja) | 1996-04-30 | 1996-04-30 | ホース用口金具の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09296892A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008075807A (ja) * | 2006-09-22 | 2008-04-03 | Bridgestone Flowtech Corp | 継手及び継手の製造方法 |
-
1996
- 1996-04-30 JP JP8109404A patent/JPH09296892A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008075807A (ja) * | 2006-09-22 | 2008-04-03 | Bridgestone Flowtech Corp | 継手及び継手の製造方法 |
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