JP3014491B2 - 冷間圧延によるアイジョイントの製造方法 - Google Patents
冷間圧延によるアイジョイントの製造方法Info
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- JP3014491B2 JP3014491B2 JP3146833A JP14683391A JP3014491B2 JP 3014491 B2 JP3014491 B2 JP 3014491B2 JP 3146833 A JP3146833 A JP 3146833A JP 14683391 A JP14683391 A JP 14683391A JP 3014491 B2 JP3014491 B2 JP 3014491B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は一般に、自動車或いは各
種の機械、設備、装置等に給油、給気の供給路として配
設される管径２０ｍ／ｍ程度以下の比較的細径からなる
金属管もしくは可撓チューブの接続端部での固着手段と
して多用される、特に枝管付きアイジョイントの冷間圧
延による製造方法に関するものである。
種の機械、設備、装置等に給油、給気の供給路として配
設される管径２０ｍ／ｍ程度以下の比較的細径からなる
金属管もしくは可撓チューブの接続端部での固着手段と
して多用される、特に枝管付きアイジョイントの冷間圧
延による製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の製造方法としては例えば
図１１及び図１２に示すように、凹溝部を有する一対の
ダイス(12)（12１）の該凹溝部に、短寸状に切断した管
体を素材としてセットせしめ、軸芯方向に挾圧して周側
壁(11') を外方に膨出せしめると共に、両側の切断面を
平行に切削して整形加工を行ってアイジョイント環体(1
1)を形成し、しかる後に周側壁の一部に内部に通ずる貫
孔(13)を切削加工して設けるか、或いは全体を削り出し
により形成し、その後該貫孔部に切削加工により内周側
の開口端部側に段付き部(14') を設けた枝筒体(14)を鑞
溶着(W) して形成されていた。
図１１及び図１２に示すように、凹溝部を有する一対の
ダイス(12)（12１）の該凹溝部に、短寸状に切断した管
体を素材としてセットせしめ、軸芯方向に挾圧して周側
壁(11') を外方に膨出せしめると共に、両側の切断面を
平行に切削して整形加工を行ってアイジョイント環体(1
1)を形成し、しかる後に周側壁の一部に内部に通ずる貫
孔(13)を切削加工して設けるか、或いは全体を削り出し
により形成し、その後該貫孔部に切削加工により内周側
の開口端部側に段付き部(14') を設けた枝筒体(14)を鑞
溶着(W) して形成されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の技術においては、アイジョイント環体(11)の
座面での平行な切削加工及び貫孔(13)での穿設加工、更
に枝筒体(14)での段付き部(14') を含む切削加工、また
貫孔(13)での枝筒体(14)により組付け及び鑞溶着(W) 作
業等により、その製造を煩わしくして生産性の低下を招
くばかりでなく、製品として前記鑞溶着(W) 時及びその
後の配管（図示せず）との鑞溶着による再加熱及び局部
過熱に起因して、しばしば前記枝筒体(14)側の接続部附
近に機械的強度の劣化を招いて配設状態下での加振とも
相俟って亀裂、折損を生じ、また、前記切削加工による
材料の歩留りの低下によって素材として管体の使用の割
には製品価格を安価とすることができず、且つ、図１２
に示すように両側座面の組付け孔周縁が先細状となるた
め、鑞溶着(W)時の加熱により熱変形を招き、従って座
面を充分に得ることができず、また全体を削り出しする
切削加工による時は多大な工数を要すると共に、材料の
歩留りがきわめて悪い等の問題を有するものであった。
うな従来の技術においては、アイジョイント環体(11)の
座面での平行な切削加工及び貫孔(13)での穿設加工、更
に枝筒体(14)での段付き部(14') を含む切削加工、また
貫孔(13)での枝筒体(14)により組付け及び鑞溶着(W) 作
業等により、その製造を煩わしくして生産性の低下を招
くばかりでなく、製品として前記鑞溶着(W) 時及びその
後の配管（図示せず）との鑞溶着による再加熱及び局部
過熱に起因して、しばしば前記枝筒体(14)側の接続部附
近に機械的強度の劣化を招いて配設状態下での加振とも
相俟って亀裂、折損を生じ、また、前記切削加工による
材料の歩留りの低下によって素材として管体の使用の割
には製品価格を安価とすることができず、且つ、図１２
に示すように両側座面の組付け孔周縁が先細状となるた
め、鑞溶着(W)時の加熱により熱変形を招き、従って座
面を充分に得ることができず、また全体を削り出しする
切削加工による時は多大な工数を要すると共に、材料の
歩留りがきわめて悪い等の問題を有するものであった。
【０００４】本発明は従来技術の有する前記問題に鑑み
てなされたものであり、それぞれの工程でのダイス、パ
ンチ具及びピンによる冷間圧延によって製造せしめるこ
とにより、切削加工数をきわめて軽減して材料の無駄を
省き、容易な製造によって安価とし、また品質面でも組
付け孔周縁部での締付けに対する機械的強度を確保し、
更に一体の製品形状によって亀裂、折損を防止できる冷
間圧延によるアイジョイントの製造方法を提供すること
を目的とするものである。
てなされたものであり、それぞれの工程でのダイス、パ
ンチ具及びピンによる冷間圧延によって製造せしめるこ
とにより、切削加工数をきわめて軽減して材料の無駄を
省き、容易な製造によって安価とし、また品質面でも組
付け孔周縁部での締付けに対する機械的強度を確保し、
更に一体の製品形状によって亀裂、折損を防止できる冷
間圧延によるアイジョイントの製造方法を提供すること
を目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するため、横断面において平行な平坦面を有する金属柱
片を素材として、第１ダイスの凹溝部に第１パンチ具に
より僅かに軸芯方向に押圧してセットせしめる第１工程
と；該金属柱片を第２ダイスに取付けて外側表面を第２
パンチ具により軸芯方向に後方容器押出し加工せしめて
中空の有底筒体を形成する第２工程と；該有底筒体を第
３ダイスに取付けて第３パンチ具により底面を円弧状と
すると共に、筒体部の開口端側の内周面に段付き部を形
成する第３工程と；有底筒体を第４ダイスに取付け、筒
体内部にポンチを挿入して第４パンチ具により該筒体部
を短寸の管状とすると共に、底面を一層の円弧面に整形
する第４工程と；有底筒体を第５ダイスに取付けてポン
チを挿入した状態で、前記底面を第５パンチ具により球
状に整形する第５工程と；外面に対向して残された平行
な平坦面を貫通して組付け孔を穿設して形成する第６工
程と；からなる冷間圧延によるアイジョイントの製造方
法を要旨とするものであり、更に前記組付け孔の穿設を
プレス又は切削により行い、また平行な平坦面の外表面
に更に切削加工を施すものである。
するため、横断面において平行な平坦面を有する金属柱
片を素材として、第１ダイスの凹溝部に第１パンチ具に
より僅かに軸芯方向に押圧してセットせしめる第１工程
と；該金属柱片を第２ダイスに取付けて外側表面を第２
パンチ具により軸芯方向に後方容器押出し加工せしめて
中空の有底筒体を形成する第２工程と；該有底筒体を第
３ダイスに取付けて第３パンチ具により底面を円弧状と
すると共に、筒体部の開口端側の内周面に段付き部を形
成する第３工程と；有底筒体を第４ダイスに取付け、筒
体内部にポンチを挿入して第４パンチ具により該筒体部
を短寸の管状とすると共に、底面を一層の円弧面に整形
する第４工程と；有底筒体を第５ダイスに取付けてポン
チを挿入した状態で、前記底面を第５パンチ具により球
状に整形する第５工程と；外面に対向して残された平行
な平坦面を貫通して組付け孔を穿設して形成する第６工
程と；からなる冷間圧延によるアイジョイントの製造方
法を要旨とするものであり、更に前記組付け孔の穿設を
プレス又は切削により行い、また平行な平坦面の外表面
に更に切削加工を施すものである。
【０００６】
【作用】本発明はこのような製造方法によるため、切削
工数の極度の軽減によって材料の無駄を省き、容易な製
造により安価とすることができ、また組付け孔周縁部で
の充分な機械的強度が得られると共に、一体からなる製
品形状によって精度の高い製品を得ることができること
となる。
工数の極度の軽減によって材料の無駄を省き、容易な製
造により安価とすることができ、また組付け孔周縁部で
の充分な機械的強度が得られると共に、一体からなる製
品形状によって精度の高い製品を得ることができること
となる。
【０００７】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
すれば、図１ａ乃至図５ａは本発明の製造工程を示す断
面による説明図、図１ｂ乃至図５ｃは製造工程のそれぞ
れにおける素材の状態を示す断面図、図６は図５により
得られた素材の斜視図、図７は本発明の素材としての金
属柱片の拡大平面図、図８は図７ＶIII −ＶIII 線の断
面図、図９は本発明によって製造したアイジョイントの
拡大平面図、図１０は図９Ｘ−Ｘ線の断面図であって、
まず第１工程として押出し材を切断して得られた、横断
面において平行な平坦面（１１')、（１１")を有して例
えば太鼓状(図８ａ）、四角状（図８ｂ）又は面取りさ
れた四角状（図８ｃ）に整形された素材としての金属柱
片（１１）を図１に示す第１ダイス（２１）の凹溝部に
載置して第１パンチ具（３１）により僅かに軸芯方向に
押圧して角に曲面を形成すると共に、扁平化して平行な
平坦面（１１')、（１１")を設ける。次いで第２工程と
して図２に示すように第１工程を終了した金属柱片（１
１）を第２ダイス（２２) にセットして取付けた状態で
外側表面を第２パンチ具（３２）により軸芯方向に後方
容器押出し加工せしめ平行な平坦面（１２')、（１２")
を残して、例えば横断面太鼓状の中空有底筒体（１２）
を形成する。続いて第３工程として図３に示すように有
底筒体（１２）をそのセット方向を逆にして曲面を底部
に有する凹部を持つ第３ダイス（２３）に取付け、先端
部に対応した曲面を有し且つ中間に拡径部を有する第３
パンチ具（３３）の挿入により平行な平坦面（１３')、
（１３")を残して底面を円弧状とすると共に、筒体(4)
部の開口端側の内周面に段付き部(4')を予備形成せしめ
る。更に第４工程として図４に示すように有底筒体(１
３）を再度セット方向を逆にして第４ダイス（２４）に
取付け、筒体(4) 内部にポンチ(5) を挿入して第４パン
チ具（３４）により前方管押出し気味に該筒体の先端部
を短寸の管状とすると共に、内部の段付き部(4')の荒仕
上げをし底面を一層の円弧面(6) に整形せしめる。この
際平行な平坦面（１４')、（１４")はそのまゝ残されて
いる。続いて有底筒体（１４）を第５工程として図５に
示すように球状面の一部を有する第５ダイス（２５）に
セットし取付けてポンチ(7) を挿入した状態で、前記有
底面を第５パンチ具（３５）により球状で横断面太鼓状
に整形せしめるものである（図６参照）。そして取出し
た後に最終工程として整形され残された平行な平坦面
（１５')、（１５")を貫通して組付け孔(8) を穿設して
形成することとなる。
すれば、図１ａ乃至図５ａは本発明の製造工程を示す断
面による説明図、図１ｂ乃至図５ｃは製造工程のそれぞ
れにおける素材の状態を示す断面図、図６は図５により
得られた素材の斜視図、図７は本発明の素材としての金
属柱片の拡大平面図、図８は図７ＶIII −ＶIII 線の断
面図、図９は本発明によって製造したアイジョイントの
拡大平面図、図１０は図９Ｘ−Ｘ線の断面図であって、
まず第１工程として押出し材を切断して得られた、横断
面において平行な平坦面（１１')、（１１")を有して例
えば太鼓状(図８ａ）、四角状（図８ｂ）又は面取りさ
れた四角状（図８ｃ）に整形された素材としての金属柱
片（１１）を図１に示す第１ダイス（２１）の凹溝部に
載置して第１パンチ具（３１）により僅かに軸芯方向に
押圧して角に曲面を形成すると共に、扁平化して平行な
平坦面（１１')、（１１")を設ける。次いで第２工程と
して図２に示すように第１工程を終了した金属柱片（１
１）を第２ダイス（２２) にセットして取付けた状態で
外側表面を第２パンチ具（３２）により軸芯方向に後方
容器押出し加工せしめ平行な平坦面（１２')、（１２")
を残して、例えば横断面太鼓状の中空有底筒体（１２）
を形成する。続いて第３工程として図３に示すように有
底筒体（１２）をそのセット方向を逆にして曲面を底部
に有する凹部を持つ第３ダイス（２３）に取付け、先端
部に対応した曲面を有し且つ中間に拡径部を有する第３
パンチ具（３３）の挿入により平行な平坦面（１３')、
（１３")を残して底面を円弧状とすると共に、筒体(4)
部の開口端側の内周面に段付き部(4')を予備形成せしめ
る。更に第４工程として図４に示すように有底筒体(１
３）を再度セット方向を逆にして第４ダイス（２４）に
取付け、筒体(4) 内部にポンチ(5) を挿入して第４パン
チ具（３４）により前方管押出し気味に該筒体の先端部
を短寸の管状とすると共に、内部の段付き部(4')の荒仕
上げをし底面を一層の円弧面(6) に整形せしめる。この
際平行な平坦面（１４')、（１４")はそのまゝ残されて
いる。続いて有底筒体（１４）を第５工程として図５に
示すように球状面の一部を有する第５ダイス（２５）に
セットし取付けてポンチ(7) を挿入した状態で、前記有
底面を第５パンチ具（３５）により球状で横断面太鼓状
に整形せしめるものである（図６参照）。そして取出し
た後に最終工程として整形され残された平行な平坦面
（１５')、（１５")を貫通して組付け孔(8) を穿設して
形成することとなる。
【０００８】尚前記第５工程まではすべてパーツフォー
マーによる多段冷間圧造機によって自動的に加工される
ものである。また、組付け孔(8) は連続したパーツフォ
ーマー加工で穿設してもよく、切削加工で穿設してもよ
い。更に平行な平坦面（１５')、（１５")はパーツフォ
ーマー後にシール性を更に向上するためその外表面に切
削加工を施すこともできる。
マーによる多段冷間圧造機によって自動的に加工される
ものである。また、組付け孔(8) は連続したパーツフォ
ーマー加工で穿設してもよく、切削加工で穿設してもよ
い。更に平行な平坦面（１５')、（１５")はパーツフォ
ーマー後にシール性を更に向上するためその外表面に切
削加工を施すこともできる。
【０００９】
【発明の効果】以上説明したように本発明による冷間圧
延によるアイジョイントの製造方法は、横断面において
平行な平坦面（１１')、（１１")を有する前記金属柱片
（１１）を素材としてその後の前記５工程による冷間圧
延と組付け孔(8) の穿設によって形成するため、切削工
数を極めて軽減して材料の無駄を省き、容易な製造によ
って安価とし、また、組付け孔(8) の周縁部での充分な
機械的強度が得られ一体の製品形状によって精度の高い
製品を得ることができるものである。
延によるアイジョイントの製造方法は、横断面において
平行な平坦面（１１')、（１１")を有する前記金属柱片
（１１）を素材としてその後の前記５工程による冷間圧
延と組付け孔(8) の穿設によって形成するため、切削工
数を極めて軽減して材料の無駄を省き、容易な製造によ
って安価とし、また、組付け孔(8) の周縁部での充分な
機械的強度が得られ一体の製品形状によって精度の高い
製品を得ることができるものである。
【図１ａ】本発明の実施例の製造の第１工程を示す断面
による説明図である。
による説明図である。
【図１ｂ】図１ａの素材のＩ−Ｉ線上の断面図である。
【図２ａ】第２工程を示す図である。
【図２ｂ】図２ａの素材のII−II線上の断面図である。
【図３ａ】第３工程を示す図である。
【図３ｂ】図３ａの素材のIII −III 線上の断面図であ
る。
る。
【図３ｃ】図３ａのIII'−III'線上の断面図である。
【図４ａ】第４工程を示す図である。
【図４ｂ】図４ａの素材のＩＶ−ＩＶ線上の断面図であ
る。
る。
【図４ｃ】図４ａのＩＶ′−ＩＶ′線上の断面図であ
る。
る。
【図５ａ】第５工程を示す図である。
【図５ｂ】図５ａの素材のＶ−Ｖ線上の断面図である。
【図５ｃ】図５ａのＶ′−Ｖ′線上の断面図である。
【図６】第５工程で得られた素材の斜視図である。
【図７】本発明の素材としての金属柱片の拡大平面図で
ある。
ある。
【図８ａ】図７ＶIII −ＶIII 線の断面図である。
【図８ｂ】金属柱片の他の実施例の図８ａ相当図であ
る。
る。
【図８ｃ】更に他の実施例の図８ａ相当図である。
【図９】本発明によって製造したアイジョイントの拡大
平面図である。
平面図である。
【図１０】図９Ｘ−Ｘ線の断面図である。
【図１１】従来例の製造方法を示す断面による説明図で
ある。
ある。
【図１２】図１１によって製造されたアイジョイントの
縦断面図である。
縦断面図である。
１１ 金属柱片 １２ 有底筒体 １′、１″ 平坦面 ２１ 第１ダイス ３１ 第１パンチ具 ２２ 第２ダイス ３２ 第２パンチ具 ２３ 第３ダイス ３３ 第３パンチ具 ２４ 第４ダイス ３４ 第４パンチ具 ２５ 第５ダイス ３５ 第５パンチ具 ４ 筒体 ４′ 段付き部 ５ ポンチ ６ 円弧面 ７ ポンチ ８ 組付け孔
Claims (3)
- 【請求項１】 横断面において平行な平坦面（１１')、
（１１")を有する金属柱片（１１）を素材として、第１
ダイス（２１）の凹溝部に第１パンチ具（３１）により
僅かに軸芯方向に押圧せしめる第１工程と；該金属柱片
を第２ダイス（２２）に取付けて外側表面を第２パンチ
具( ３２）により軸芯方向に後方容器押出し加工せしめ
て中空の有底筒体（１２）を形成する第２工程と；該有
底筒体を第３ダイス（２３）に取付けて第３パンチ具
（３３）により底面を円弧状とすると共に、筒体(4) 部
の開口端側の内周面に段付き部(4')を形成する第３工程
と；有底筒体（１３）を第４ダイス（２４）に取付け、
筒体(4) 内部にポンチ(5)を挿入して第４パンチ具（３
４）により該筒体部を短寸の管状とすると共に、底面を
一層の円弧面(6) に整形する第４工程と；有底筒体（１
４）を第５ダイス（２５）に取付けてポンチ(7) を挿入
した状態で前記底面を第５パンチ具（３５）により球状
に整形する第５工程と；外面に対向して残された平行な
平坦面（１５')、（１５")を貫通して組付け孔(8) を穿
設して形成する第６工程と；からなることを特徴とする
冷間圧延によるアイジョイントの製造方法。 - 【請求項２】 組付け孔(8) の穿設をプレス又は切削に
より行う請求項１記載の冷間圧延によるアイジョイント
の製造方法。 - 【請求項３】 平行な平坦面（１５')、（１５")の外表
面に更に切削加工を施す請求項１又は２記載の冷間圧延
によるアイジョイントの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3146833A JP3014491B2 (ja) | 1991-05-22 | 1991-05-22 | 冷間圧延によるアイジョイントの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3146833A JP3014491B2 (ja) | 1991-05-22 | 1991-05-22 | 冷間圧延によるアイジョイントの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04344847A JPH04344847A (ja) | 1992-12-01 |
| JP3014491B2 true JP3014491B2 (ja) | 2000-02-28 |
Family
ID=15416557
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3146833A Expired - Fee Related JP3014491B2 (ja) | 1991-05-22 | 1991-05-22 | 冷間圧延によるアイジョイントの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3014491B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6851723B2 (en) | 2001-09-28 | 2005-02-08 | Usui Kokusai Sangyo Kaisha, Ltd. | Ring joint, connection structure for connecting piping and ring joint, and method of connecting ring joint and piping |
-
1991
- 1991-05-22 JP JP3146833A patent/JP3014491B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04344847A (ja) | 1992-12-01 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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