JPH09260162A - コイル部品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明はコイル部品およびその製造方法に関
し、特に特性の優れたコイル部品を提供することを目的
とする。 【解決手段】 非磁性体１内に複数ターンからなる導体
２を有するコイル部品において、中空体状の導体支持体
３上の非磁性体１内に各ターン部の径が一端から他端に
かけて徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部が異
なる平面内に位置する導体２を有した構成としたもので
ある。この構成により、導体２間の浮遊容量が小さく、
導体２の直流抵抗も小さくすることが可能な優れた電気
特性を有し、しかも少ない工数で容易に製造可能な構造
を有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は各種電子機器、通信
機器などに利用されるコイル部品およびその製造方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】コイル部品は各種電子機器、通信機器な
どのコイル、トランスなどとして多用されており、近年
は小型あるいは薄型のコイル部品がますます要求されて
おり、しかも、回路の高周波化やディジタル化に伴って
ノイズ対策部品としてのコイル部品もますます重要にな
ってきている。

【０００３】従来のこれらの要望を満たすコイル部品と
しては、フェライト磁性層とコイル用導体層を交互に積
層して得られる積層型コイル部品（例えば特公昭５７−
３９５２１号公報）がある。

【０００４】この積層型コイル部品は図１０，図１１に
示すようにフェライトのグリーンシート２０上の半分に
印刷によるフェライト層２１を形成し、このフェライト
層２１のない部分とフェライト層２１の一部に印刷によ
りＬ字状の導体パターン２２を形成し、この導体パター
ン２２上にグリーンシート２０の約半分のフェライト層
２３を印刷し、上記導体パターン２２と連続するように
フェライト層２１上とフェライト層２３の一部にＵ字状
の導体パターン２４を印刷し、この工程を数回繰返して
最上層にフェライトのグリーンシート２０を積層したも
のを一括焼成し、この積層体の両端に端面電極２５を形
成して構成されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記構成によるもので
は、大きなインダクタンスを得るためには導体パターン
の巻数を多くすることが必要となり、きわめて多くのフ
ェライト層２１，２３および導体パターン２２，２４を
積層印刷する必要があり、生産工数が増えて生産性の点
で問題があり、しかも、導体パターン２４はフェライト
層２３を介して相対向するように形成されるため、導体
パターン間の浮遊容量が大きくなり、コイル部品として
は自己共振周波数が小さくなったり、耐圧が小さいとい
った問題があった。

【０００６】さらに、この積層型コイル部品では、フェ
ライト層の一部に導体パターンが形成されるため、コイ
ル導体抵抗を低減するために導体パターンの厚さを厚く
すると、全体の厚みが導体パターン２２，２４のある部
分とない部分では大きく異なり、焼成してもクラックが
発生したりして安定した品質のコイル部品を得ることが
できないものであった。

【０００７】本発明は以上のような従来の欠点を除去
し、生産性に優れ、しかも浮遊容量が小さく電気特性に
優れたコイル部品およびその製造方法を提供することを
目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明のコイル部品は、導体支持体の表面に非磁性体
を有し、さらに前記非磁性体内に複数ターンからなり各
ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとと
もに少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置した導
体を有する構成としたものである。

【０００９】この本発明によれば、生産性に優れ電気特
性の優れたコイル部品が得られる。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、導体支持体の表面に非磁性体を有し、さらに前記非
磁性体内に複数ターンからなり各ターン部の径が一端か
ら他端にかけて徐々に異なるとともに少なくとも各ター
ン部が異なる平面内に位置した導体を有する構成とした
ものであり、生産しやすくしかも導体の各ターン部間の
浮遊容量が小さく電気特性の優れたものとすることがで
きる。

【００１１】請求項２に記載の発明は、円錐形状または
角錐形状の中空部を中央に設けた中空体状の導体支持体
を形成する工程と、円錐形状または角錐形状の導体支持
体を形成する工程のいずれか一方ないしは両方の工程
と、中空体状の導体支持体の内面かもしくは円錐形状ま
たは角錐形状の導体支持体の表面の一方に非磁性体を形
成する工程と、非磁性体上に複数ターンからなり各ター
ン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに
少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置するように
導体を形成する工程と、導体上にさらに非磁性体を形成
する工程とを有するコイル部品の製造方法であり、生産
しやすく、しかも得られたコイル部品は導体の各ターン
部間の浮遊容量が小さく電気特性の優れたものとするこ
とができる。

【００１２】請求項３に記載の発明は、円錐形状または
角錐形状の中空部を中央に設けた中空体状の導体支持体
を形成する工程と、円錐形状または角錐形状の導体支持
体を形成する工程と、中空体状の導体支持体の内面かも
しくは円錐形状または角錐形状の導体支持体の表面に非
磁性体を形成する工程と、非磁性体上に複数ターンから
なり各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異な
るとともに少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置
するように導体を形成する工程と、導体上にさらに非磁
性体を形成する工程と、円錐形状または角錐形状の中空
部を中央に設けた中空体状の導体支持体と円錐形状また
は角錐形状の導体支持体を嵌合する工程とを有するコイ
ル部品の製造方法であり、２つの導体支持体を嵌合する
ことによってコイル部品を得ることができ、生産しやす
く、しかも得られたコイル部品は導体の各ターン部間の
浮遊容量が小さく電気特性の優れたものとすることがで
きる。

【００１３】本発明のコイル部品は非磁性体内に複数タ
ーンからなり各ターン部の径が一端から他端にかけて徐
々に異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平面
内に位置した導体を備えたコイル部品である。コイル部
品を構成する１つの導体の形状、つまり巻き方の１つの
例としては非磁性体内に複数ターンからなる導体を有
し、この導体は一端から他端にかけて各ターン部の径が
徐々に大きくなる円で形成され、しかも各ターン部の位
置がそれぞれ異なる平面内に位置している。つまり、導
体の一端は小径の円で形成され、他端側になるにつれて
徐々に径が大きくなる円で形成され、その各ターン部は
終端あるいは始端で立上がってまたは立下がって隣りの
ターン部と接続されている。したがって、各ターン部は
同一平面内に位置し、隣接するターン部は立上がりや立
下がり部によって異なった平面部に位置し、かつ、その
径が異なるように設定されている。同一平面内には約１
ターンであり、この場合の各ターンは同一平面内に存在
する導体を意味する。

【００１４】さらに、導体形状の別の例としては同様に
非磁性体内に複数ターンからなる導体を有し、導体を一
端から他端にかけて徐々に径が大きくなるとともにその
位置が全て異なる平面内に位置する立体的うず巻状とし
たものがある。

【００１５】以下、本発明の実施の形態について図面を
用いて説明する。図１に本発明の代表的なコイル部品の
断面図を示す。非磁性体１内に複数ターンからなる導体
２を複数個備え、導体２は各ターン部の径が一端から他
端にかけて徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部
が異なる平面内に位置している。非磁性体１は非磁性体
１の外側に位置する外側の導体支持体３と非磁性体１の
内側に位置する内側の導体支持体４に支えられている。
導体２のそれぞれの一端は引出電極５，６に接続されて
おり、この引出電極５，６は端面層９，１０あるいは外
側の導体支持体３の側面に設けた端面電極７，８にそれ
ぞれ接続されている。ここで非磁性体１、導体支持体
３，４あるいは端面層９，１０のそれぞれは一種類の材
料で構成される。導体支持体３，４あるいは端面層９，
１０は磁性体であっても非磁性体であってもよい。

【００１６】非磁性体としては、ガラスエポキシ、ポリ
イミドなどの有機系の絶縁材料、ガラス、ガラスセラミ
ックスあるいはセラミックスなどの無機系の絶縁材料な
どの電気的に絶縁性があればどのようなものであっても
よい。

【００１７】磁性体としては、ＮｉＺｎ系やＮｉＺｎＣ
ｕ系などの一般に知られる透磁率が大きいフェライト材
料であればよい。

【００１８】導体２あるいは引出電極５，６の材料とし
ては電気的に良導体であれば何でもよいが、抵抗率が重
要で低抵抗なものがコイル部品には要求されるため銅、
銀とパラジウム合金あるいは銀などの導体材料が有効で
ある。

【００１９】端面電極７，８としては導電性材料であれ
ばよいが、一般的には単一層でなく複数層から構成され
ることが望ましく表面実装用とした場合にはプリント配
線板への実装時の実装強度あるいは実装時の半田の濡れ
性、半田くわれなどを配慮する必要があり、具体的には
最下層は引出電極５，６と同じ導体材料を用い、中間層
には半田に対して耐性を有するニッケルを用い、最外層
には半田に対して濡れ性の良い半田あるいは錫を用い
る。

【００２０】しかしながらこれは一例であり、必ずこの
構成を採用する必要はなく、金属等の導電性に優れた材
料以外に導電性樹脂材料を含んでもよい。

【００２１】また、アルミナやフェライトなどのセラミ
ック基板に所定の配線パターンを形成し、セラミック基
板に窓を設けてコイル部品を挿入し、配線パターンとコ
イル部品の端面電極７，８を接触させ厚膜形成プロセス
を用いて焼成して電気的に接続するため、耐熱性を高
め、この厚膜形成プロセスに対応する構成とすることも
考えられる。

【００２２】導体２の断面形状は、偏平な長方形状以外
に導体２の断面積を大きくして導体抵抗を小さくし、大
電流用としても使用できる。この場合、導体２の断面形
状としては、三角形、円形、楕円形、半円形、多角形あ
るいは長円形などの種々のものが可能である。このよう
な断面形状の導体２を得るには、例えば、外側の導体支
持体３の内面に階段状の段差部を設け、この段差部に非
磁性体ペーストを塗布乾燥した後、導電ペーストを塗布
乾燥し、さらに非磁性体ペーストを塗布乾燥することに
よって断面三角形の導体２を実現することができる。

【００２３】また、導体２の全体的な形状としては、こ
れまで円形状の例を示したが角形状などでもよい。つま
り、本来、面実装型のコイル部品としては角柱状が好ま
れており、角柱状のコイル部品においては角形状のター
ン部で構成しコイル部品の外形いっぱいの角形状のター
ン部を形成することが可能になる。このような導体２を
得るには、例えば、外側の導体支持体３に角錐状の中空
部を形成して、この中空部の傾斜面に非磁性体１および
導体２を形成し、さらにこの中空部を導体支持体４で充
填することによって非磁性体１内に角形状のターン部を
構成することができる。

【００２４】以上いくつかの例で説明した通り、非磁性
体１内に各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に
異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平面内に
位置した導体２が連続的に形成される構成のため、従来
の積層構造とは異なり生産しやすく、歩留りの向上を図
ることができるとともに、近隣のターン部が非磁性体１
を介して面対向しないため、浮遊容量の発生も最小限に
抑えられるため、自己共振周波数が小さくなってフィル
タなどとして用いた場合広帯域で高い減衰量が得られな
いといったことが阻止でき、品質面、性能面で著しく優
れたコイル部品とすることができる。

【００２５】なお、上記実施の形態においては、面実装
タイプとして両端に端面電極７，８を設けたものについ
てのみ説明してきたが、導体支持体３などにピン端子を
植設したものや、端面電極の代りに端子を有するキャッ
プ状電極を導体支持体３などの両端に嵌合結合したリー
ドタイプのコイル部品とすることもできる。

【００２６】次に、本発明のコイル部品の製造方法につ
いて説明する。本発明のコイル部品の製造方法は、円錐
形状または角錐形状の中空部を中央に設けた中空体状の
導体支持体３を形成する工程と、円錐形状または角錐形
状の導体支持体４を形成する工程のいずれか一方ないし
は両方の工程と、導体支持体３の内面かもしくは導体支
持体４の表面の一方に非磁性体１を形成する工程と、非
磁性体１上に複数ターンからなり各ターン部の径が一端
から他端にかけて徐々に異なるとともに少なくとも各タ
ーン部が異なる平面内に位置するように導体２を形成す
る工程と、導体２上にさらに非磁性体１を形成する工程
から導体支持体３ないし４の表面に非磁性体１を有し、
この非磁性体１内に前記の導体２を備えたコイル部品を
得るものである。

【００２７】別の方法としては、前記と同じ導体支持体
３を形成する工程と、導体支持体４を形成する工程と、
導体支持体３の内面かもしくは導体支持体４の表面に非
磁性体１を形成する工程と、非磁性体１上に前記と同様
の導体２を形成する工程と、導体２上にさらに非磁性体
１を形成する工程と、導体支持体３と導体支持体４を嵌
合する工程とから同様に導体支持体３ないし４の表面に
非磁性体１を有し、この非磁性体１内に前記と同様の導
体２を有するコイル部品を得る方法である。この場合
は、非磁性体１の回りには導体支持体３および４の２つ
が存在する。

【００２８】さらに、図１に示したような構成のコイル
部品を得るためには、導体支持体３および４の上下端面
に端面層９，１０を形成し、さらに引出電極５，６およ
び端面電極７，８を形成することによって得られる。し
かし、これらは必ずしも形成する必要はないが、端面層
９，１０の形成によりコイル部品の強度あるいは表面性
を向上させることができ、端面電極７，８の形成により
表面実装可能な部品となる。

【００２９】前述したように、導体支持体３あるいは４
ないしは端面層９，１０の形成の有無などに差はあるも
のの基本的には前述したように、非磁性体１内に各ター
ン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに
少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置した導体２
を形成するものである。つまり、傾斜状あるいは階段状
の厚みのある非磁性体１内に導体２を形成するため、優
れた生産性でコイル部品を得ることができる。

【００３０】次に、さらに詳細な本発明のコイル部品の
製造方法について、図を参照しながら説明する。

【００３１】図２は本発明のコイル部品の製造方法を工
程順に示した断面図である。まず、図２に示すように円
錐形状または角錐形状の中空部１１を形成した中空体状
の導体支持体３の内面に、立体的うず巻状の階段部分を
形成し、この階段部分に複数ターンからなり各ターン部
の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに少な
くとも各ターン部が異なる平面内に位置するように導体
２を形成することができるような平面を有する導体支持
体３を形成する。

【００３２】内面の形状としては、単純な円錐面あるい
は角錐面状であっても導体２を前述したように、複数タ
ーンからなり各ターン部の径が一端から他端にかけて徐
々に異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平面
内に位置するように導体２をこの内面に形成すればよ
い。一方、単純な傾斜面ではなく階段状の面の場合に
は、例えば階段状の面の隅に導体２を形成した場合、全
体的には複数ターンからなり、各ターン部の径が一端か
ら他端にかけて徐々に異なるとともに少なくとも各ター
ン部が異なる平面内に位置するように導体２が形成され
る必要がある。

【００３３】前述した形状の内面を有する中空体状の導
体支持体３を形成する方法としては、例えばこの内面に
噛み合うことのできる凸部を有する支持体上にスラリー
状の絶縁体を流し、乾燥後この支持体から分離すること
によって絶縁体に特定の中空部１１を形成することがで
きる。また、別の方法としては前記と同様にスラリー状
の絶縁体を平坦な支持体上に流し込み平滑なシート状の
絶縁体を形成した後、前述した所定の中空部１１を形成
するための形状を有する金型で絶縁体に特定の中空部１
１を形成する方法である。さらには、通常一般に知られ
た粉末成型法によって同様に特定の中空部１１を有する
中空体状の導体支持体３を形成することができる。いず
れの方法でも図２に示したように、前述した特定の内面
を有する中空体状の導体支持体３を形成することができ
る。しかも前述したように、内面は傾斜面でも階段状の
面のいずれでもよい。

【００３４】次に、図３に示すように特定の中空部１１
を有する導体支持体３のこの中空部１１のスパイラル階
段状の内面に非磁性体１を形成する。さらに、図４に示
すように非磁性体１上に導体２を形成する。この導体２
は、複数ターンからなり各ターン部の径が一端から他端
にかけて徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部が
異なる平面内に位置するものである。その形状として
は、前述したように、蚊取り線香状の導体２の中心部を
引き下げてラッパ形状にしたものあるいは同心円状のも
のを連ねた形状などがある。次に図５に示すように導体
２を覆うように非磁性体１を形成する。以上の工程で導
体２は非磁性体１内に位置し、しかも導体２は各ターン
部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに、
少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置した複数タ
ーンからなるものである。

【００３５】導体２を形成した導体支持体３は図６に示
すように、導体支持体３の底面に導体２の導体径の小さ
い側の導体端部と接合できる引出電極６を予め形成した
端面層１０を接合する。

【００３６】次に、図７に示すように、導体支持体３と
端面層１０で形成された中空部１１に絶縁体を充填し導
体支持体４を形成する。

【００３７】図８に示すように、端面層１０を形成した
時と同様に、導体支持体３の底面の引出電極６を形成し
た反対面に導体２の導体径の大きい側の導体端部と接合
可能な引出電極５を予め形成した端面層９を導体支持体
３，４の端面に接合する。

【００３８】さらに、図９に示すようにチップ状の部品
の２面に端面電極７，８を形成する。得られたこの積層
体を焼成することによってコイル部品を得ることができ
る。しかし、焼成は端面電極７，８を形成せずに行って
もよい。つまり、端面電極７，８を形成していないもの
を焼成し、焼成後に端面電極７，８を形成する方法であ
る。この場合の形成法の一例を説明すると、図９に示し
た端面電極と同様の形状に導体層を形成し一度焼成す
る。その後この導体層を電極にして、ニッケルめっきお
よび半田あるいは錫めっきを施す。最終的には、端面電
極７，８は焼成によって形成した下地の導体層と電気め
っきによって形成したニッケルおよび半田ないしは錫の
３層構造である。

【００３９】以上の導体支持体３，４あるいは端面層
９，１０は一般に知られているグリーンシート成形法、
印刷法、ディッピング法、粉末成型法あるいはスピンコ
ート法などで形成することができる。導体２あるいは引
出電極５，６は印刷法が一般的であるが、レーザを用い
たパターン形成、金型等で所定形状に予め形成した導体
を転写する方法、滴下、ポッティングあるいは溶射法な
どの方法でもよい。

【００４０】本発明の製造方法で得られるコイル部品は
耐熱性に優れたコイル部品であるためモジュール化する
ことが容易である。例えば、アルミナ基板あるいはフェ
ライト基板などのセラミック基板に所定の配線層を形成
し、基板の配線とコイル部品の端面電極７，８との結線
を同時に行って一体化あるいは組立が可能である。この
場合、基板の所定場所に窓をあけてコイル部品の側面の
端面電極７，８とセラミック基板上の配線に結線するこ
とが可能になるため、薄型のモジュールが得られる。こ
の場合は、一般に知られているセラミック基板を用いた
通常の厚膜形成プロセスが適用できる。コイル部品の端
面電極７，８は半田づけを前提としたものでなく、焼成
して電気的に接続するものにすればよい。

【００４１】以上のコイルを形成する導体２の２つの端
子は、チップ部品の端面に形成して端面電極７，８と電
気的に接続された状態である。つまり、導体２の最上部
および最下部には端面電極７，８と電気的に結線するた
めの引出電極５，６を有して、端面電極７，８につなが
っている。

【００４２】前記の各層を形成するためのペーストは、
各粉末とブチルカルビトール、テルピネオール、アルコ
ールなどの溶剤、エチルセルロース、ポリビニルブチラ
ール、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイ
ド、エチレン−酢酸ビニルなどの結合剤、さらに、各種
の酸化物あるいはガラス類などの焼結助剤を添加し、ブ
チルベンジルフタレート、ジブチルフタレート、グリセ
リンなどの可塑剤あるいは分散剤等を添加してもよい。
これらを混合した混練物を用いて各層を形成する。これ
らを前述したような所定の構造に積層したものを焼成し
てコイル部品を得る。グリーンシートを作製する場合
は、前記の溶剤に替えて蒸発性の優れた各種の溶剤、例
えば酢酸ブチル、メチルエチルケトン、トルエン、アル
コールなどが望ましい。

【００４３】焼成温度範囲としては約８００℃から１３
００℃の範囲である。特に導体材料によって異なり、例
えば、導体材料として銀を用いれば９００℃前後にする
必要があり、銀とパラジウムの合金では９５０℃で、さ
らに高温で焼成するには導体材料にニッケル、パラジウ
ムなどを用いる。

【００４４】次に本発明の更に具体的な実施例について
説明する。 （実施例１）アルミナ粉末と結晶化ガラス粉末を混合し
て得られたコンポジット型ガラス粉末１００ｇに対して
ブチラール樹脂を８ｇ、ブチルベンジルフタレートを４
ｇ、メチルエチルケトンを２４ｇおよび酢酸ブチルを２
４ｇ混合し、ポットミルを用いて混練して絶縁体スラリ
ーを作製した。

【００４５】前記のコンポジット型ガラス粉末１００ｇ
に対してエチルセルロースを２ｇおよびα−テルピネオ
ール２０ｇを混合し、３本ロールを用いて混練して非磁
性体ペーストを作製した。

【００４６】絶縁体スラリーを使い、コータを用いて乾
燥後厚み０．２mmの絶縁体グリーンシートを作製した。
なおグリーンシートはＰＥＴフィルム上に形成した。

【００４７】この絶縁体グリーンシートを３枚積み重ね
て積層した。絶縁体グリーンシートの積層には熱プレス
を用い、熱プレスの定盤温度は１００℃に設定し、圧力
は５００kg／cm²であった。図２に示したような中空体
状の導体支持体３の内面に複数ターンからなり各ターン
部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに少
なくとも各ターン部が異なる平面内に位置するように導
体２を形成することができるような所定の内面を形成す
るための形状を有する金型を用いて、パンチャーを使用
して前記の積層した絶縁体グリーンシートに所定の内面
を形成し、円錐形状の中空部１１を中央に設けた中空体
状の導体支持体３を形成した。

【００４８】次にこの導体支持体３の内面に非磁性体ペ
ーストを用い、印刷機を使用して図３に示すように非磁
性体１を形成し、さらに同様に図４に示すように導体
２、非磁性体１を形成して図５に示すような導体支持体
３上に非磁性体１および導体２を形成した。なお、導体
２の形成には市販の銀ペーストを用い、導体支持体３の
内面に複数ターンからなり各ターン部の径が一端から他
端にかけて徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部
が異なる平面内に位置するように導体２を形成した。ま
た、印刷方法は一般に知られるスルーホール印刷と同様
に導体支持体３の印刷面の反対面から吸引し、内面の階
段状の面に銀ペーストあるいは非磁性体ペーストが残さ
れるように行った。

【００４９】次に図６に示すように、先に作製した絶縁
体グリーンシート（厚みが０．２mm）に前記と同じ銀ペ
ーストと印刷機を用いて引出電極６を形成し、端面層１
０を作製した。さらに、端面層１０と導体２を形成した
導体支持体３を張り合わせた。

【００５０】さらに、図７に示したように、導体支持体
３の内面、つまり中空部１１に前述した絶縁体スラリー
を流し込みほぼ平坦にした。つまり、この充填によって
導体支持体４を形成した。

【００５１】次に図８に示すように、先に作製した絶縁
体グリーンシート（厚みが０．２mm）に前記と同じ銀ペ
ーストと印刷機を用いて引出電極５を形成し、端面層９
を作製した。さらに、端面層９と非磁性体１、導体２な
どを形成した導体支持体３，４を張り合わせた。

【００５２】さらに、図９に示すような端面電極７，８
を市販の銀ペーストを用いて形成し、９００℃で２時間
保持する条件で焼成した。

【００５３】以上の方法で得られた本発明のコイル部品
には剥離、割れ、反りなどの欠陥は認められなかった。
インピーダンスアナライザなどを用いて各種の電気特性
を測定したところ、優れた特性を有するコイル部品であ
った。

【００５４】このように本発明のコイル部品は従来の積
層型のコイル部品よりも少ない積層数で優れた電気特性
を有するコイル部品を得ることができる。

【００５５】（実施例２）実施例１と同じ絶縁体スラリ
ーを用いて、中空体状の導体支持体３の内面に複数ター
ンからなり各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々
に異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平面内
に位置するような導体２を形成することができる所定の
内面を形成するための形状を有するシート状のポリイミ
ド上にコータを用いて乾燥後厚み０．６mmの絶縁体グリ
ーンシートを作製し、導体支持体３を形成した。

【００５６】次に、実施例１と同様に導体支持体３の内
面に非磁性体１、導体２を形成した。さらに、実施例１
と同様の方法で端面層９，１０、導体支持体４、引出電
極５，６および端面電極７，８などを形成し、９００℃
で２時間保持する条件で焼成した。

【００５７】以上の方法で得られた本発明のコイル部品
には剥離、割れ、反りなどの欠陥は認められなかった。
インピーダンスアナライザなどを用いて各種の電気特性
を測定したところ、優れた特性を有するコイル部品であ
った。

【００５８】このように本発明のコイル部品は従来の積
層型のコイル部品よりも少ない積層数で優れた電気特性
を有するコイル部品を得ることができる。さらに、この
方法は実施例１に示した方法よりも導体支持体３を一工
程で形成し工数的にも有利な方法であった。

【００５９】（実施例３）実施例２で作製した中空体状
の導体支持体３を８５０℃で１０分保持する条件で焼成
した。

【００６０】次に、この焼成した導体支持体３を用いて
実施例１と同様の方法で、導体支持体３の内面に非磁性
体１、導体２、さらには導体支持体４を形成した。さら
に、実施例１と同様の方法で端面層９，１０、引出電極
５，６および端面電極７，８を形成し、９００℃で２時
間保持する条件で焼成した。

【００６１】以上の方法で得られた本発明のコイル部品
には剥離、割れ、反りなどの欠陥は認められなかった。
インピーダンスアナライザなどを用いて各種の電気特性
を測定したところ、優れた特性を有するコイル部品であ
った。

【００６２】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように本発明の
コイル部品は、積層構造ではないため生産性に優れ、し
かも円錐形状または角錐形状の傾斜面あるいは階段状の
面上の非磁性体内に導体を位置させているため高さを低
く抑えることができ、かつ、導体のターン部間での浮遊
容量も殆ど発生せず電気特性の優れたものとすることが
でき、産業的価値の大なるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のコイル部品の一実施の形態を示す断面
図

【図２】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図３】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図４】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図５】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図６】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図７】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図８】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図９】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図１０】従来のコイル部品を示す概略斜視図

【図１１】同分解斜視図

【符号の説明】

１ 非磁性体 ２ 導体 ３，４ 導体支持体 ５，６ 引出電極 ７，８ 端面電極 ９，１０ 端面層 １１ 中空部

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 導体支持体の表面に非磁性体を有し、さ
   らに前記非磁性体内に複数ターンからなり各ターン部の
   径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに少なく
   とも各ターン部が異なる平面内に位置した導体を有する
   コイル部品。
2. 【請求項２】 円錐形状または角錐形状の中空部を中央
   に設けた中空体状の導体支持体を形成する工程と、円錐
   形状または角錐形状の導体支持体を形成する工程のいず
   れか一方ないしは両方の工程と、中空体状の導体支持体
   の内面かもしくは円錐形状または角錐形状の導体支持体
   の表面の一方に非磁性体を形成する工程と、非磁性体上
   に複数ターンからなり各ターン部の径が一端から他端に
   かけて徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部が異
   なる平面内に位置するように導体を形成する工程と、導
   体上にさらに非磁性体を形成する工程とを有するコイル
   部品の製造方法。
3. 【請求項３】 円錐形状または角錐形状の中空部を中央
   に設けた中空体状の導体支持体を形成する工程と、円錐
   形状または角錐形状の導体支持体を形成する工程と、中
   空体状の導体支持体の内面かもしくは円錐形状または角
   錐形状の導体支持体の表面に非磁性体を形成する工程
   と、非磁性体上に複数ターンからなり各ターン部の径が
   一端から他端にかけて徐々に異なるとともに少なくとも
   各ターン部が異なる平面内に位置するように導体を形成
   する工程と、導体上にさらに非磁性体を形成する工程
   と、円錐形状または角錐形状の中空部を中央に設けた中
   空体状の導体支持体と円錐形状または角錐形状の導体支
   持体を嵌合する工程とを有するコイル部品の製造方法。