JPH09258484A - 現像剤及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ２種の樹脂を用いた場合にもその配合比を容
易に設定することができ、スミア特性と定着残存率とを
満足させ得る現像剤を提供すること。 【解決手段】 本発明の現像剤は、軟化点温度が第１の
温度であり、かつガラス転移点温度が第２の温度である
第１の熱可塑性樹脂と、軟化点温度が第１の温度よりも
高い第３の温度であり、かつガラス転移点温度が第２の
温度よりも低い第４の温度である第２の熱可塑性樹脂
と、前記第１及び第２の熱可塑性樹脂中に含まれる着色
剤とを有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は複写機、プリンタ等
に用いられる乾式現像剤より画像を形成する技術に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来現像剤には、（１）定着残存率が高
いこと （２）スミア特性が良好であること （３）オ
フセット現象を生じないこと等の種々の特性を同時に満
足させることが要求されてきた。ここで定着残存率と
は、記録媒体上に定着された現像剤の定着強度を示すも
ので、定着残存率が高い程、定着が充分行われているこ
とになる。スミアとは、記録済の用紙等を原稿として、
自動原稿搬送装置中を通過させた場合等に、定着済の現
像剤像が機械的摩擦力を受けて用紙から剥離し、剥離し
た現像剤像が別の用紙上に画像汚れとして現れる現象で
ある。オフセット現象とは定着時に加熱溶融された現像
剤が定着器に付着し、画像汚れを引き起こす現象を指
す。特に定着ローラ対により加熱加圧定着を行う場合に
は、加熱溶融したトナーが加圧ローラに付着して用紙の
裏側を汚染するという、いわゆる裏汚れの発生を引起
す。

【０００３】このような種々の特性を同時に満足させる
ため、例えば、特開平１−２０４０６１号公報には、熱
可塑性樹脂として高分子量の重合体と低分子量の重合体
を用い、高分子量重合体によりある一つの特性を制御
し、低分子量重合体により別の特性を制御することが開
示されている。このようにある一つの特性を制御し得る
樹脂を２種以上用いた場合には、単一の樹脂を用いた場
合に比べて、複数の特性を同時に満足させやすい。

【０００４】しかしながら、このように低分子量成分と
高分子量成分とによって現像剤を構成する場合でも、定
着残存率とスミア特性とを同時に満足することは極めて
困難であった。なぜならスミアの発生を防止するために
は、機械的摩擦力等に耐え得る強靭な樹脂となるよう高
分子量成分の配合比を高くすることが望ましい。しかし
高分子量成分の配合比を高くすると、定着残存率が低下
するという問題が起きるからである。

【０００５】このようにスミア特性と定着残存率とは相
反する性質のものであるために、２種類の熱可塑性樹脂
の適切な配合比の設定が極めて困難であり、スミア特
性、定着残存率等を同時に満足させることは容易なこと
ではなかった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上述した通り、従来ス
ミア特性と定着残存率とを同時に満足させることは極め
て困難であった。またこれらの特性を同時に満足させる
ために２種の樹脂を用いても、その配合比の設定は困難
であった。仮に、配合比を設定し得たとしても、その配
合比はとり得る範囲が極めて狭く、配合比を厳密に制御
する必要があった。 本発明は上記欠点を除去し、２種
の樹脂を用いた場合にもその配合比を容易に設定するこ
とができ、スミア特性と定着残存率とを満足させ得る現
像剤を提供することを目的とする。また本発明は定着強
度が充分であり、画像汚れのない質の高い画像を形成す
ることのできる画像形成装置を提供することを目的とす
る。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、軟化点温度が第１の温度であり、かつガ
ラス転移点温度が第２の温度である第１の熱可塑性樹脂
と、軟化点温度が第１の温度よりも高い第３の温度であ
り、かつガラス転移点温度が第２の温度よりも低い第４
の温度である第２の熱可塑性樹脂と、前記第１及び第２
の熱可塑性樹脂中に含まれる着色剤とを溶融混練する溶
融混練工程と、前記溶融混練工程で得られた混練物を粉
砕する粉砕工程と、前記粉砕工程で得られた粉砕物を分
級する分級工程とを有することを特徴とする現像剤を提
供する。

【０００８】上記第２の熱可塑性樹脂は第１の熱可塑性
樹脂よりも軟化点温度が高く、ガラス転移点温度が低
い。このため第２の熱可塑性樹脂の配合比を大きくして
いくと、現像剤の軟化点温度は高くなり、スミアの発生
を防止できるようになる。一方、第２の熱可塑性樹脂の
配合比を大きくしていくと、現像剤のガラス転移点温度
は低下し、充分な定着残存率を得ることができるように
なる。

【０００９】このため上記第１の熱可塑性樹脂と第２の
熱可塑性樹脂とを所定の割合で配合することにより、ス
ミア特性及び定着残存率を満足し得る現像剤を提供する
ことができる。

【００１０】また、本発明は軟化点温度が第１の温度で
あり、かつガラス転移点温度が第２の温度である第１の
ポリエステル樹脂と、軟化点温度が第１の温度よりも高
い第３の温度であり、かつガラス転移点温度が第２の温
度よりも低い第４の温度である第２のポリエステル樹脂
と、前記第１及び第２のポリエステル樹脂中に含まれる
着色剤とを有し、前記第１のポリエステル樹脂と第２の
ポリエステル樹脂とを50：50〜20：80の比率で混合した
ことを特徴とする現像剤を提供する。

【００１１】上記した通り、第１及び第２の熱可塑性樹
脂で現像剤を構成する場合には、第２の熱可塑性樹脂の
軟化点温度が第１の熱可塑性樹脂よりも高く、第２の熱
可塑性樹脂のガラス転移点温度が第１の熱可塑性樹脂よ
りも低くなるように、第１及び第２の熱可塑性樹脂を選
択する。そして両者を所定の混合比で混合することによ
り、スミア特性、定着残存率を満足し得ることができる
ようになる。

【００１２】第１及び第２の熱可塑性樹脂がポリエステ
ル樹脂の場合には、第１の熱可塑性樹脂と第２の熱可塑
性樹脂との配合比が50：50〜20：80の場合にスミア特
性、定着残存率の他にオフセット性、保存性等の特性を
満足し得る現像剤が得られる。

【００１３】また、このような配合比で第１及び第２の
熱可塑性樹脂を混合して現像剤とする場合、現像剤のガ
ラス転移点温度は61〜68℃、軟化点温度は135 〜145 ℃
とすることにより、得られた現像剤で形成した画像は極
めて質の高いものとなる。

【００１４】さらに、また本発明は、軟化点温度が第１
の温度であり、かつガラス転移点温度が第２の温度であ
る第１のスチレンアクリル系樹脂と、軟化点温度が第１
の温度よりも高い第３の温度であり、かつガラス転移点
温度が第２の温度よりも低い第４の温度である第２のス
チレンアクリル系樹脂と、前記第１のスチレンアクリル
系樹脂と第２のスチレンアクリル系樹脂とを35：65〜6
5：35の比率で混合したことを特徴とする現像剤を提供
する。

【００１５】第１及び第２の熱可塑性樹脂がスチレンア
クリル系樹脂の場合には、第１の熱可塑性樹脂と第２の
熱可塑性樹脂との配合比が35：65〜65：35の場合に、ス
ミア特性、定着残存率の他、保存性等の特性をも満足し
得る現像剤が得られる。特に現像剤の軟化点温度を124
〜142 ℃、ガラス転移点温度を54〜62℃とすることによ
り、画質を特に向上させることができる。

【００１６】また、本発明は、軟化点温度が第１の温度
であり、かつガラス転移点温度が第２の温度である第１
の熱可塑性樹脂と、軟化点温度が第１の温度よりも高い
第３の温度であり、かつガラス転移点温度が第２の温度
よりも低い第４の温度である第２の熱可塑性樹脂と、前
記第１及び第２の熱可塑性樹脂中に含まれる着色剤とを
有する現像剤により、像担持体上に現像剤像を形成する
現像剤像形成手段と、前記現像剤像形成手段により形成
された現像剤像を被画像形成媒体上に転写する転写手段
と、前記転写手段により転写された現像剤像を加熱溶融
する加熱ローラおよび前記加熱ローラに圧接して設けら
れた加圧ローラを有し、前記被画像形成媒体上に前記現
像剤像を定着する定着手段と、前記加圧ローラ表面に当
接して設けられ、前記加圧ローラ表面をクリーニングす
るクリーニング部材とを備え、前記現像剤の軟化点温度
は、前記クリーニング部材が当接する箇所の前記加圧ロ
ーラの表面温度よりも高いことを特徴とする画像形成装
置を提供する。

【００１７】このように構成された画像形成装置では、
軟化点温度、ガラス転移点温度が特定の関係にある第１
及び第２の熱可塑性樹脂により構成される現像剤を用い
るので、上述したように、スミアの発生がなくかつ定着
残存率の高い画像を形成することができる。さらに本発
明では、加圧ローラ表面には、加圧ローラ表面を清掃す
るクリーニング部材が当接しており、上記現像剤の軟化
点温度は、クリーニング部材が当接している箇所での加
圧ローラの表面温度よりも高くなるよう構成されてい
る。

【００１８】定着時に加熱溶融された現像剤が加熱ロー
ラに付着すると、この現像剤が加熱ローラに圧接配置さ
れている加圧ローラにも付着し、さらに被画像形成媒体
の裏側に付着するという問題が起きる。本発明では現像
剤の軟化点温度をクリーニング部材が当接している箇所
での加圧ローラの表面温度よりも高くしたので、加圧ロ
ーラに付着した現像剤を冷却固化し、固化した現像剤を
クリーニング部材で掻き取ることができる。従ってスミ
アの発生がなく、定着残存率が高い上に、裏汚れのない
極めて質の高い画像を形成することができる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態を実施例
をあげて図面を参照しながら詳細に説明する。 （実施例１）図１は本発明の一実施例である画像形成装
置１の断面図である。

【００２０】図１において、像担持体としての感光体ド
ラム３は、図示矢印ａ方向に回転可能に設けられてい
る。感光体ドラム３の周囲には回転方向に沿って以下の
ものが配置されている。図１において、感光体ドラム３
を一様に帯電させる帯電チャージャ５が感光体ドラム３
に対向して設けられている。

【００２１】感光体ドラム３上方には、原稿が載置され
る原稿台ガラス７、原稿台ガラス７上に原稿を送り込む
ための自動原稿送り装置（以下ＡＤＦ８と称する）、及
び帯電した感光体ドラム３に原稿画像に応じた露光を行
って静電潜像を形成する露光部９が設けられている。Ａ
ＤＦ８の詳細な構成については後述する。

【００２２】露光部９は、光源となる露光ランプ１１、
露光ランプ１１から照射された光を感光体ドラム３上へ
導く反射ミラー１３ａ，１３ｂ，１３ｃ，１３ｄ，１３
ｅ，１３ｆ、スリットガラス１３ｇ及び反射光を結像さ
せるためのレンズユニット１４を有している。

【００２３】露光部９の下流には、現像剤であるトナー
Ｔ及びキャリア（図示せず）を収容し、このトナーＴで
露光部９により形成された静電潜像を現像する現像器１
５が設けられている。現像器１５の下流には、被画像形
成媒体としての用紙Ｐ上に、現像器１５により形成され
たトナー像を転写する転写チャージャ１７が設けられて
いる。

【００２４】帯電チャージャ５、露光部９、現像器１５
は現像剤像形成手段を構成する。転写チャージャ１７に
隣接して、転写時に感光体ドラム３に静電的に付着した
用紙Ｐを剥離するための剥離チャージャ１９が配置され
ている。剥離チャージャ１９の下流には、転写後に感光
体ドラム３上に残留したトナーＴを除去するためのクリ
ーニング装置２１が設けられている。クリーニング装置
１９はクリーニングブレード２３を有している。このク
リーニング装置１９の下流には、感光体ドラム３の電荷
を除去する除電器２５が設けられている。

【００２５】図１中、感光体ドラム３の右側には、用紙
Ｐを収容する給紙カセット２７が画像形成装置１本体に
取り外し可能に設けられている。また画像形成装置１本
体には、給紙カセット２７中の用紙Ｐを取り出すピック
アップローラ２９が取り付けられている。さらにピック
アップローラ２９に近接して用紙Ｐを１枚づつ分離して
給紙する給紙ローラ対３１が設けられている。

【００２６】用紙Ｐの搬送方向に沿って転写チャージャ
１７の上流には、搬送される用紙Ｐを所定のタイミング
で感光体ドラム３に向けて送り出すアライニングローラ
対３２が設けられている。アライニングローラ対３２は
用紙Ｐを挟持搬送して、感光体ドラム３と転写チャージ
ャ１７との間に用紙Ｐを供給する。

【００２７】用紙Ｐの搬送方向に沿って転写チャージャ
１７の下流には、上述した剥離チャージャ１９、用紙Ｐ
を担持して後述する定着器３５へ搬送する搬送ベルト３
３及び用紙Ｐ上にトナー像を定着する定着手段としての
定着器３５等が設けられている。

【００２８】搬送ベルト３３は絶縁性材料から形成され
ており、転写チャージャ１７から電荷が付与されて帯電
した用紙Ｐを静電吸着し、後述する定着器３５へ向けて
搬送する。

【００２９】定着器３５は加熱ローラ３７及び加圧ロー
ラ３９から構成される一対のローラ対を有している。加
熱ローラ３７及び加圧ローラ３９が図示矢印ｃ方向及び
ｄ方向に各々回転することにより、トナー像は用紙Ｐ上
に溶融定着される。

【００３０】用紙Ｐの搬送方向に沿って定着器３５の下
流には、定着済用紙Ｐを画像形成装置１外へ排出するた
めの排紙ローラ対４３及び排出された用紙Ｐを受け入れ
る排紙トレイ４５が設けられている。

【００３１】一方、ＡＤＦ８は原稿が載置される原稿載
置台４７及び原稿載置台４７上に載置された原稿を取り
出すためのピックアップローラ４９を有している。原稿
は原稿載置台４７上に原稿面を上にして載置される。ピ
ックアップローラ４９に近接して、原稿を原稿台ガラス
７へ向けて１枚ずつ分離して給紙するための分離ベルト
５１及び給紙ローラ５３が互いに対向して設けられてい
る。また分離ベルト５１及び給紙ローラ５３と、原稿台
ガラス７との間には、原稿を整位して原稿台ガラス７上
へ送り出すためのアライニングローラ５５が設けられて
いる。

【００３２】原稿台ガラス７と対向して、原稿台ガラス
７上で原稿を搬送するための原稿搬送ベルト５７が設け
られている。原稿搬送方向に沿って原稿搬送ベルト５７
の下流には原稿を表裏反転させる反転ローラ５９及び原
稿をＡＤＦ８外へ排出するための排出ローラ６１が設け
られている。

【００３３】このように構成された画像形成装置１にお
ける画像形成プロセスについて述べる。図示しない操作
パネル等を介して画像形成開始が指示されると、感光体
ドラム３は図示矢印ａ方向に回転を始める。帯電チャー
ジャ５は、回転する感光体ドラム３の表面を一様に帯電
する。

【００３４】ＡＤＦ８は原稿を原稿台ガラス７上へ１枚
ずつ送り出す。露光ランプ１１が原稿台ガラス７上に載
置された原稿に光を照射して移動することにより、露光
部９は帯電した感光体ドラム３上に原稿画像に応じた露
光を行い静電潜像を形成する。 現像器１５は帯電した
トナーＴを静電潜像に付着させ、トナー像を形成する。
用紙Ｐは給紙カセット２７からピックアップローラ２
９及び給紙ローラ対３１の回転によって１枚づつ取り出
され、アライニングローラ対３２により、感光体ドラム
３と転写チャージャ１７との間に供給される。

【００３５】供給された用紙Ｐの背面に、転写チャージ
ャ１７はトナーＴの帯電極性と逆極性の電荷を与え、ト
ナー像を用紙Ｐ上に転写する。剥離チャージャ１９はＡ
Ｃコロナ放電を行って、転写時に感光体ドラム３に付着
した用紙Ｐを感光体ドラム３から剥離する。剥離された
用紙Ｐを搬送ベルト３３は定着器３５に向けて搬送す
る。

【００３６】定着器３５は加熱された用紙Ｐ上のトナー
像を加熱溶融して、トナー像を用紙Ｐに定着する。その
後用紙Ｐは排紙ローラ対４３の回転により排紙トレイ４
５上に排出される。

【００３７】一方感光体ドラム３はクリーニング装置２
１により転写後に残留したトナーＴを除去された後、除
電器２５により除電される。除電器２５による除電によ
り感光体ドラム３は画像形成プロセスの１サイクルを完
了し、次の画像形成時に再び帯電チャージャ５により帯
電される。一方原稿は原稿搬送ベルト５７により搬送さ
れてＡＤＦ８外へ排出される。

【００３８】続いて定着器３５の構成について図２を用
いて詳細に説明する。図２は定着器３５の詳細断面図で
ある。加熱ローラ３７は0.5mm 厚の鉄製の金属筒６７
と、この金属筒６７の中心部に固設されたヒータランプ
６９とを有している。金属筒６７の表面には約20μm の
厚さでテフロン層７１がコーティングされている。加熱
ローラ３７の大きさは直径約40mmである。

【００３９】加圧ローラ３９は金属製の円筒状筐体７３
表面をシリコンゴム７５で被覆したゴムローラである。
加圧ローラ３９の大きさは加熱ローラ３７と等しい。加
圧ローラ３９は図示しない加圧機構により加熱ローラ３
７に圧接されており、加熱ローラ３７との間に、所定の
幅のニップ部Ｎを形成している。

【００４０】加熱ローラ３７は図示しない駆動機構から
駆動力を受け図示矢印ｃ方向に250mm/sec の周速で回転
する。加圧ローラ３９はニップ部Ｎを形成した状態で加
熱ローラ３７の回転に従動して図示矢印ｄ方向に回転す
る。定着時には、ヒータランプ４９が加熱ローラ３７の
表面温度が約200 ℃になるよう発熱し、加熱ローラ３７
及び加圧ローラ３９が用紙Ｐを挟持しつつ各々の回転方
向に回転することにより用紙Ｐ上のトナー像が溶融定着
される。

【００４１】加熱ローラ３７の外周面には、加熱ローラ
の回転方向に沿って以下のものが固設されている。まず
図２中、加熱ローラ３７の右側には加熱ローラ３７の表
面温度を検出するサーミスタ７９が加熱ローラ３７の外
周面に対向して設けられている。サーミスタ７９は、加
熱ローラ３７の表面温度を検知し、フィードバック制御
することにより加熱ローラ３７の表面温度を所望の温度
に保持する。

【００４２】サーミスタ７９の下流に、上述したニップ
部Ｎが形成される。ニップ部Ｎの下流には定着時に加熱
ローラ３７表面に付着した用紙Ｐを剥離するための剥離
爪８１が加熱ローラ３７表面に当接している。

【００４３】剥離爪８１の下流には加熱ローラ３７表面
に付着したトナーＴや紙粉等を除去するクリーニングブ
レード８５が加熱ローラ３７表面に当接して設けられて
いる。クリーニングブレード８５の下流には、クリーニ
ングフェルトローラ８７が加熱ローラ３７に当接して設
けられている。クリーニングフェルトローラ８７はシリ
コンオイルを含有している。クリーニングフェルトロー
ラ８７に含有されたシリコンオイルは加熱ローラ３７の
熱によって加熱ローラ３７表面に付着する。クリーニン
グフェルトローラ８７はシリコンオイルによってトナー
Ｔの除去を容易にし、トナーＴの回収を行う。

【００４４】一方加圧ローラ３９の外周面には、加圧ロ
ーラ３９表面に付着したトナーＴや紙粉を除去するため
のクリーニングブレード８９及び加圧ローラ３９の表面
温度を検出するためのサーミスタ９１が設けられてい
る。

【００４５】このように構成された加熱ローラ３７及び
加圧ローラ３９は各々断熱部材からなるケーシング９３
及びケーシング９５によって囲まれており、定着に必要
な温度を確保している。

【００４６】ここで本実施例に用いられるトナーＴにつ
いて説明する前に、ガラス転移点温度Ｔ_g 、軟化点温度
Ｔ₂ について定義する。ガラス転移点温度Ｔ_g は、示差
熱量計を用いてＤＳＣ法により測定した。ＤＳＣ法によ
るガラス転移点温度Ｔ_g の測定法を図３に基づき説明す
る。図３には横軸をトナーＴの温度とし、縦軸を各温度
におけるトナーＴの吸熱量として、両者の関係を表す吸
熱曲線が示されている。温度ｔ₁ までの熱量にほとんど
変化が見られない部分を基線（１）とする。また温度ｔ
₂ 以上の熱量にほとんど変化が見られない部分を基線
（２）とする。基線（１）と基線（２）との間を等しく
２分する中線をひき、中線と吸熱曲線とが交わるときの
温度をガラス転移点温度Ｔ_gとする。

【００４７】一方、軟化点温度Ｔ₂ は図４に示す高架式
フローテスタ１０１を使って測定した。高架式フローテ
スタ１０１は、試料Ｓを収容する断面積１cm² のピスト
ン１０３を有している。ピストン１０３内に試料Ｓを入
れ、ピストン１０３に10kgf の荷重をかけつつ、毎分2.
5 ℃ずつ昇温した場合、ある温度以上になると試料Ｓは
フローテスタ１０１から流出を開始する。

【００４８】図５は試料Ｓの温度とピストン１０３の先
端の降下量との関係を表す。試料Ｓが一定の温度に達
し、流出を開始した後は、試料Ｓの温度上昇に伴いピス
トン１０３の下降量は大きくなる。流出開始点からピス
トン１０３が２mm降下した時の温度を軟化点温度Ｔ₂ と
する。

【００４９】本実施例に係るトナーは図６に示す方法に
より製造される。まず軟化点温度の異なる２種類の熱可
塑性樹脂、即ち高温軟化性能樹脂（以下Ｈ体と称する）
及び低温軟化性樹脂（以下Ｌ体と称する）を用意する。

【００５０】Ｈ体製造工程Ｓ₁ におけるＨ体の製造方法
について説明する。まず、ポリオキシプロピレン(2.2)-
2,2-ビス（4-ヒドロキシフェニル）プロパン、フマル
酸、無水トリメリット酸を用意する。これらの材料をガ
ラス製２ｌの４つ口フラスコに入れ、このフラスコに温
度計、流下式コンデンサ及び窒素導入管を取り付けた。
そして電熱マントル中で窒素気流下にて材料を220 ℃に
加温し、撹拌しつつ重合反応を行った。この時得られる
重合体の軟化点温度Ｔ₂ （Ｈ）が143 ℃となるように反
応を終了させた。また得られた重合体の軟化点温度Ｔ_g
（Ｈ）を測定したところ、65℃であった。

【００５１】一方、Ｌ体製造工程Ｓ₂ において、ポリオ
キシプロピレン(2.2)-2,2-ビス（ヒドロキシフェニル）
プロパン、トリメリット酸、テレフタル酸を用いる以外
はＨ体製造工程と同様にしてＬ体を製造した。Ｌ体製造
時の重合反応は、得られる樹脂の軟化点温度Ｔ₂ （Ｌ）
が109 ℃になるように終了させた。また得られたＬ体の
ガラス転移点温度Ｔ_g （Ｌ）を測定したところ70℃であ
った。即ち本実施例においては下記の関係が成立してい
る。

【００５２】Ｈ体のＴ₂ ＞ Ｌ体のＴ₂ Ｈ体のＴ_g ＜ Ｌ体のＴ_g さて、上述の方法で得られたＨ体、Ｌ体各々を４４重量
部ずつ準備する。他にワックスとしてポリプロピレンワ
ックス４重量部、カーボンブラック６重量部及び帯電制
御剤２重量部を用意して、これらの材料を混合工程Ｓ₃
において混合する。得られた混合物を溶融混練工程Ｓ₄
にて加圧式ニーダを用いて125 ℃にて30分間混練する。
得られた混練物を冷却工程Ｓ₅ にて冷却した後、粉砕工
程Ｓ₆においてまずハンマーミルにて２mm程度に粗粉砕
した。さらにジェットミルを用いて微粉砕し、得られた
粉砕物を分級工程Ｓ₇ にて分級して平均粒径10〜15μm
の粒子を得た。この粒子１００重量部に対し外添剤添加
工程Ｓ₈ において負帯電性の疎水性シリカ０．２重量部
をヘンシェルミキサを用いて混合し、トナーＴを得た。
得られたトナーＴのガラス転移点温度Ｔ_g （Ｔ）は68
℃、軟化点温度Ｔ₂ （Ｔ）は135.0 ℃であった。

【００５３】このようにして得たトナーＴを上述の画像
形成装置１に用いて、画像形成を行い、トナーＴを下記
の４点から評価した。定着時の定着条件として熱量を0.
85J ／cm² 、定着器圧力を４kg／cm² とした。

【００５４】評価項目 スミア発生状況 定着済用紙をＡＤＦ８中で通過させた場合に、表れる画
像の汚れのレベルを、スミアの発生が無い場合をレベル
１とし、またスミアが最も多く発生した場合をレベル10
とし、レベル１〜10を表すリファレンスサンプルを参照
して決定した。スミアレベルが５以下の場合を良好とし
た。

【００５５】評価項目 定着残存率 温度10℃、湿度20％の低温低湿下で、ハーフトーン画像
を定着温度200 ℃で定着した。この定着済の画像を摩擦
堅牢度試験機で擦り、下記式から定着残存率を算出し
た。 定着残存率＝（試験機で擦った後の画像濃度÷試験機で
擦る前の画像濃度）×１００（％） 定着残存率が70％以上の場合を良好とした。

【００５６】評価項目 ブロッキング性 トナーＴ20g を100ml のポリビンに採取し、このポリビ
ンを55℃のウォーターバス中に８時間放置した後、パウ
ダーテスタ（ホソカワミクロン社製）にて評価した。具
体的には200 メッシュのふるい上に放置後のトナーＴを
のせて、10秒間ふるいを振動させ、凝集等によってメッ
シュを通過できなかったトナーＴの量を測定した。測定
したトナーＴの量が３g 以下の場合をブロッキング性が
良好と判定した。

【００５７】評価項目 裏汚れの発生状況 画像濃度0.6 〜0.8 となるように50枚の用紙Ｐに画像形
成を行った後、10枚の用紙Ｐを画像形成を行わずに通紙
する。この時に用紙Ｐの裏側の汚れを目視にて確認し、
汚れが全くない時を二重丸、ほとんどない時を○、少し
ある時を△、多くある時を×として評価した。二重丸、
○の場合が良好な状態である。

【００５８】図７に実施例１に係るトナーＴの評価結果
を示す。図７からわかるように、トナーＴは上記４評価
項目のいずれにおいても良好な結果を示した。そこで、
他の実施例として下記に示す内容のトナーＴを製造し
た。下記に示す実施例では上述の実施例１とトナーＴの
構成においてのみ相違し、トナーＴが用いられる画像形
成装置１等の構成については実施例１と同じである。こ
のため実施例１と同一部分については実施例１と同じ参
照符号を用いるとともに、説明を省略する。

【００５９】（実施例２）Ｈ体、Ｌ体の配合比をＨ体：
Ｌ体＝７：３とする以外は実施例１と同様にトナーＴを
製造した。

【００６０】（実施例３）フマル酸、無水トリメリット
酸の配合比を調整して軟化点温度Ｔ₂ （Ｈ）＝143 ℃、
ガラス転移点温度Ｔ_g （Ｈ）＝62℃のＨ体を得る以外は
実施例１とほぼ同様にして、Ｈ体を得た。またトリメリ
ット酸、テレフタル酸の配合比を調整して軟化点温度Ｔ
₂ （Ｌ）＝109 ℃、ガラス転移点温度Ｔ_g （Ｌ）＝67℃
のＬ体を得る以外は実施例１とほぼと同様にして、Ｌ体
を得た。Ｈ体、Ｌ体の配合比をＨ体：Ｌ体＝５：５とし
て実施例１とほぼ同様にトナーＴを製造した。

【００６１】（実施例４）Ｈ体とＬ体の混合比を７：３
とする以外は、実施例３と同様にしてトナーＴを製造し
た。

【００６２】（実施例５）Ｈ体とＬ体の混合比を８：２
とする以外は、実施例３と同様にしてトナーＴを製造し
た。

【００６３】（実施例６）軟化点温度Ｔ₂ （Ｈ）＝143
℃、ガラス転移点温度Ｔ_g （Ｈ）＝60℃のＨ体と、軟化
点温度Ｔ₂ （Ｌ）＝109 ℃、ガラス転移点温度Ｔ_g
（Ｌ）＝64℃のＬ体とを用意した。このＨ体とＬ体を
８：２の混合比にて混合して、実施例１と同様にトナー
Ｔを製造した。

【００６４】（比較例１）Ｈ体とＬ体との配合比を３：
７とする以外は、実施例３と同様にしてトナーＴを製造
した。

【００６５】（比較例２）Ｈ体とＬ体との混合比を４：
６とする以外は、実施例３と同様にしてトナーＴを製造
した。

【００６６】（比較例３）Ｈ体とＬ体との配合比を９：
１とする以外は、実施例３と同様にしてトナーＴを製造
した。

【００６７】（比較例４）Ｈ体のみを用いてトナーを製
造する以外は、実施例３と同様にしてトナーＴを製造し
た。

【００６８】さらに比較例５及び比較例６として下記の
ようなトナーＴを製造した。 （比較例５）実施例１と同様にして軟化点温度Ｔ₂
（Ｈ）＝143 ℃、ガラス転移点温度Ｔ_g（Ｔ）＝68℃の
Ｈ体を製造した。また実施例１と同様に軟化点温度Ｔ₂
（Ｌ）＝109 ℃、ガラス転移点温度Ｔ_g （Ｌ）＝60℃の
Ｌ体を製造した。得られたＨ体とＬ体とをＨ体：Ｌ体＝
７：３の混合比で混合してトナーＴを得た。

【００６９】（比較例６）実施例１と同様にして軟化点
温度Ｔ₂ （Ｈ）＝143 ℃、ガラス転移点温度Ｔ_g（Ｔ）
＝72℃のＨ体を製造した。また実施例１と同様に軟化点
温度Ｔ₂ （Ｌ）＝109 ℃、ガラス転移点温度Ｔ_g （Ｌ）
＝63℃のＬ体を製造した。得られたＨ体とＬ体とをＨ
体：Ｌ体＝７：３の混合比で混合してトナーＴを得た。

【００７０】比較例５及び比較例６のトナーＴを評価し
た結果を図７にあわせて示す。比較例５及び比較例６に
係るトナーＴは、スミア、定着残存率の両方を満足させ
ることはできなかった。また比較例５に用いたＨ体、Ｌ
体の配合比を変えて種々のトナーＴを製造したが、それ
でもスミア及び定着残存率を同時に満足し得るトナーＴ
は得られなかった。比較例６に用いたＨ体、Ｌ体の配合
比を変えてトナーＴを製造した場合も同様であった。

【００７１】ここで実施例及び比較例に係るトナーＴに
ついて考察する。実施例３及び比較例５で得られたトナ
ーＴの軟化点温度Ｔ₂ （Ｔ）はいずれも135 ℃である。
このときガラス転移点温度Ｔ_g （Ｔ）が低い実施例３の
トナーＴの方が定着残存率は良い。このようにガラス転
移点温度Ｔ_g （Ｔ）が低い程、定着残存率が良いこと
は、実施例５と比較例６との比較からもわかる。

【００７２】一方、実施例３、比較例１及び比較例２の
トナーＴはいずれもガラス転移点温度Ｔ_g （Ｔ）が65℃
である。このとき軟化点温度の高いトナー程、スミアの
発生は少ない。

【００７３】このためスミアの発生を防止するために、
トナー中においてＨ体の配合比を高くすることが望まし
い。ただしこの時Ｈ体のガラス転移点温度Ｔ_g （Ｈ）が
Ｌ体のガラス転移点温度Ｔ_g （Ｌ）よりも高い場合に
は、Ｈ体の配合割合が増大するのに伴ってトナーＴのガ
ラス転移点温度Ｔ_g （Ｔ）も上昇し、定着残存率の低下
を招く。従って、定着残存率及びスミア特性の両方を同
時に満足させ得るＨ体、Ｌ体の配合比の設定は極めて難
しい。

【００７４】これに対し、Ｈ体のガラス転移点温度Ｔ_g
（Ｈ）がＬ体のガラス転移点温度Ｔ_g （Ｌ）よりも低い
場合には、Ｈ体の配合比を増大させるとトナーＴのガラ
ス転移点温度Ｔ_g （Ｔ）が下降する。このため適当な配
合比とすることで定着残存率及びスミア特性の両方を満
足し得るトナーＴが得られる。適当な配合比とは図７か
らわかるようにＨ体：Ｌ体＝50：50〜Ｈ体：Ｌ体＝20：
80の場合である。

【００７５】この時得られるトナーＴのガラス転移点温
度Ｔ_g （Ｔ）が61〜68℃で、軟化点温度Ｔ₂ （Ｔ）135
〜145 ℃であることが望ましい。このような温度範囲を
満たすトナーＴは、定着器圧力3.0 〜5.0kg ／cm² 、熱
量0.7 〜1.0J／cm² の範囲において、スミア特性、定着
残存率の他にも裏汚れやブロッキング性の点においても
優れていた。またこのようなトナーＴを製造するために
はＬ体のガラス転移点温度Ｔ_g （Ｌ）は64〜70℃、Ｈ体
のガラス転移点温度Ｔ_g （Ｈ）は60〜65℃が適してい
た。

【００７６】トナーＴの軟化点温度Ｔ₂ （Ｔ）は裏汚れ
の問題と密接な関係がある。上述の実施例１乃至実施例
５においてトナーＴの軟化点温度Ｔ₂ （Ｔ）と、クリー
ニングブレード８９の当接位置における加圧ローラ３９
の表面温度Ｔｈとを、Ｔ₂ （Ｔ）＞Ｔｈの関係に保つこ
とで裏汚れは完全に防止される。上述の実施例において
はＴｈ＝130 ℃に保たれている。

【００７７】なぜなら定着時に加熱溶融したトナーＴが
加熱ローラ３７表面に付着し、さらに加圧ローラ３９に
付着したとしても、加圧ローラ３９の表面温度Ｔｈはト
ナーＴの軟化点温度Ｔ₂ （Ｔ）よりも低いので、加圧ロ
ーラ３９上のトナーＴは冷却固化される。この固化した
トナーＴをクリーニングブレード８９が掻き取るので用
紙Ｐの裏汚れは発生しないのである。

【００７８】このため実施例１乃至実施例６では裏汚れ
の発生が認められなかったが、比較例１及び比較例２で
は裏汚れが発生した。上述の実施例では、結着樹脂とし
てポリエステル樹脂を用いたが、ポリエステル樹脂以外
にも各種の樹脂を用いてトナーＴを製造することができ
る。

【００７９】以下にスチレン−アクリル系樹脂を用いた
場合の実施例について説明するが、上述の実施例と同一
の部分については説明を省略する。 （実施例７）まず、Ｈ体を製造するために樹脂単量体と
してスチレン、アクリル酸メチルを用意する。反応溶媒
としてイソプロパノールを入れたフラスコを用意し、こ
のフラスコを75℃に加温した。そしてこのフラスコ中に
スチレン、アクリル酸メチル及び重合開始剤であるアゾ
ビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＭ）の混合物を４時間
かけて滴下しつつ、反応液を撹拌することにより重合反
応を行った。滴下終了後、フラスコを80℃に昇温し、重
合反応を断続させた。重合反応終了後、反応生成物を減
圧乾燥して固形状の樹脂、即ちＨ体を得た。

【００８０】得られたＨ体の軟化点温度Ｔ₂ （Ｈ）は15
6 ℃であった。またガラス転移点温度Ｔ_g （Ｈ）を測定
したところ55℃であった。次にＬ体の製造方法について
説明する。樹脂単量体としてスチレン、アクリル酸ブチ
ル及びメタクリル酸を用いて製造する以外は、Ｈ体製造
時と同様の手順にてＬ体を製造した。

【００８１】得られたＬ体の軟化点温度Ｔ₂ （Ｌ）は10
9 ℃であり、またガラス転移点温度Ｔ_g （Ｌ）は65℃で
あった。従って本実施例においてもＴ₂ （Ｈ）＞Ｔ₂
（Ｌ）かつＴ_g （Ｈ）＜Ｔ_g （Ｌ）が成立する。

【００８２】続いてトナーＴの製造を行うため、得られ
たＨ体及びＬ体をその比をＨ体：Ｌ体＝65：35として合
計９０重量部用意する。また着色剤としてカーボンブラ
ック６重量部、ワックス２重量部及び帯電制御剤２重量
部を用意し、これらの用意した材料を図６に示す混合工
程Ｓ₃ で均一に混合した。

【００８３】さらに実施例１と同様に図６に示す溶融混
練工程Ｓ₄ 、冷却工程Ｓ₅ 、粉砕工程Ｓ₆ 及び分級工程
Ｓ₇ を経てトナー粒子を得る。このトナー粒子１００重
量部にシリカを外添剤添加工程Ｓ₈ において外添するこ
とによりトナーＴを得た。

【００８４】得られたトナーＴのガラス転移点温度Ｔ_g
（Ｔ）は62℃、軟化点温度Ｔ₂ （Ｔ）＝126 ℃であっ
た。このトナーＴを実施例１で用いた画像形成装置に用
い実施例１と同様に４つの項目について評価した。ただ
し、加圧ローラ３９とクリーニングブレード８９との当
接温度が122 ℃となるように加熱ローラ３７の発熱温度
を調整した。その結果、いずれの項目においても良好な
結果が得られた。

【００８５】図８に示すように、（実施例８）乃至（実
施例１５）して、種々のＨ体、Ｌ体を組み合わせて種々
のトナーＴを製造し、各トナーを評価した。又比較例７
乃至比較例１２として図９に示すトナ−Ｔを製造した。

【００８６】（実施例８）Ｈ体、Ｌ体の配合比をＨ体：
Ｌ体＝５０：５０とする以外は実施例７と同様にトナー
Ｔを製造した。

【００８７】（実施例９）Ｈ体、Ｌ体の配合比をＨ体：
Ｌ体＝６０：４０とする以外は実施例７と同様にトナー
Ｔを製造した。

【００８８】（実施例１０）Ｈ体、Ｌ体の配合比をＨ
体：Ｌ体＝６５：３５とする以外は実施例７と同様にト
ナーＴを製造した。

【００８９】（実施例１１）スチレン、アクリル酸ブチ
ル、メタクリル酸のの配合比を調整して軟化点温度Ｔ₂
（Ｈ）＝156 ℃、ガラス転移点温度Ｔ_g （Ｈ）＝55℃の
Ｈ体を得る以外は実施例７とほぼ同様にして、Ｈ体を得
た。またスチレン、アクリル酸ブチル、メタクリル酸ト
リメリット酸、テレフタル酸の配合比を調整して軟化点
温度Ｔ₂ （Ｌ）＝109 ℃、ガラス転移点温度Ｔ_g （Ｌ）
＝62℃のＬ体を得る以外は実施例７とほぼと同様にし
て、Ｌ体を得た。Ｈ体、Ｌ体の配合比をＨ体：Ｌ体＝６
０：４０として実施例７とほぼ同様にトナーＴを製造し
た。

【００９０】（実施例１２）Ｈ体、Ｌ体の配合比をＨ
体：Ｌ体＝５０：５０とする以外は実施例１１と同様に
トナーＴを製造した。

【００９１】（実施例１３）スチレン、アクリル酸ブチ
ル、メタクリル酸のの配合比を調整して軟化点温度Ｔ₂
（Ｈ）＝156 ℃、ガラス転移点温度Ｔ_g （Ｈ）＝55℃の
Ｈ体を得る以外は実施例７とほぼ同様にして、Ｈ体を得
た。またスチレン、アクリル酸ブチル、メタクリル酸ト
リメリット酸、テレフタル酸の配合比を調整して軟化点
温度Ｔ₂ （Ｌ）＝109 ℃、ガラス転移点温度Ｔ_g （Ｌ）
＝60℃のＬ体を得る以外は実施例７とほぼと同様にし
て、Ｌ体を得た。Ｈ体、Ｌ体の配合比をＨ体：Ｌ体＝５
５：４５として実施例７とほぼ同様にトナーＴを製造し
た。

【００９２】（実施例１４）スチレン、アクリル酸ブチ
ル、メタクリル酸のの配合比を調整して軟化点温度Ｔ₂
（Ｈ）＝156 ℃、ガラス転移点温度Ｔ_g （Ｈ）＝60℃の
Ｈ体を得る以外は実施例７とほぼ同様にして、Ｈ体を得
た。またスチレン、アクリル酸ブチル、メタクリル酸ト
リメリット酸、テレフタル酸の配合比を調整して軟化点
温度Ｔ₂ （Ｌ）＝109 ℃、ガラス転移点温度Ｔ_g （Ｌ）
＝68℃のＬ体を得る以外は実施例７とほぼと同様にし
て、Ｌ体を得た。Ｈ体、Ｌ体の配合比をＨ体：Ｌ体＝６
０：４０として実施例７とほぼ同様にトナーＴを製造し
た。

【００９３】（実施例１５）スチレン、アクリル酸ブチ
ル、メタクリル酸のの配合比を調整して軟化点温度Ｔ₂
（Ｈ）＝156 ℃、ガラス転移点温度Ｔ_g （Ｈ）＝50℃の
Ｈ体を得る以外は実施例７とほぼ同様にして、Ｈ体を得
た。またスチレン、アクリル酸ブチル、メタクリル酸ト
リメリット酸、テレフタル酸の配合比を調整して軟化点
温度Ｔ₂ （Ｌ）＝109 ℃、ガラス転移点温度Ｔ_g （Ｌ）
＝66℃のＬ体を得る以外は実施例７とほぼと同様にし
て、Ｌ体を得た。Ｈ体、Ｌ体の配合比をＨ体：Ｌ体＝６
０：４０として実施例７とほぼ同様にトナーＴを製造し
た。

【００９４】（比較例７）Ｈ体、Ｌ体の配合比をＨ体：
Ｌ体＝２０：８０とする以外は実施例７と同様にトナー
Ｔを製造した。

【００９５】（比較例８）Ｈ体、Ｌ体の配合比をＨ体：
Ｌ体＝２５：７５とする以外は実施例７と同様にトナー
Ｔを製造した。

【００９６】（比較例９）Ｈ体、Ｌ体の配合比をＨ体：
Ｌ体＝７５：２５とする以外は実施例７と同様にトナー
Ｔを製造した。

【００９７】（比較例１０）Ｈ体、Ｌ体の配合比をＨ
体：Ｌ体＝９０：１０とする以外は実施例７と同様にト
ナーＴを製造した。

【００９８】（比較例１１）Ｈ体のみを用いてトナーを
製造する以外は、実施例７と同様にしてトナーＴを製造
した。

【００９９】（比較例１２） （追加した比較例の内容を記載する）その結果（実施例
８）〜（実施例１５）に係るトナーＴはいずれも定着残
存率、スミア特性の両方を満足させることができた。

【０１００】トナーＴはガラス転移点温度Ｔ_g （Ｔ）は
54〜62℃、軟化点温度Ｔ₂ （Ｔ）が124 〜142 ℃である
ことが好ましい。このような温度範囲にあるトナーＴ
は、定着残存率、スミア特性だけでなく、ブロッキング
性や裏汚れの点においても良好な結果を示す。

【０１０１】またこのようなトナーＴを製造するにはＨ
体とＬ体との配合比をＨ体：Ｌ体＝35：65〜Ｈ体：Ｌ体
＝65：35とするとよい。またＨ体のガラス転移点温度Ｔ
_g （Ｈ）を50〜60℃、Ｌ体のガラス転移点温度Ｔ_g
（Ｌ）を60〜68℃とすると、上記範囲のトナーＴを製造
しやすい。

【０１０２】また実施例８乃至実施例１５においても、
トナーＴの軟化点温度Ｔ₂ （Ｔ）を、クリーニングブレ
ード８９が当接している箇所での加圧ローラ３９の表面
温度Ｔｈよりも高くすることにより、裏汚れの発生を防
止することができた。

【０１０３】図１０は実施例７のトナーＴを用い、クリ
ーニングブレード８９が当接している箇所での加圧ロー
ラ３９の表面温度Ｔｈを110 ℃，120 ℃，123 ℃，125
℃，127 ℃，130 ℃，140 ℃となるように定着温度を変
えてトナーＴの定着を行った場合の裏汚れの発生状況を
示す。

【０１０４】加圧ローラ３９の表面温度ＴｈがトナーＴ
の軟化点温度の124 ℃よりも低い場合には裏汚れは全く
発生しないかほとんど発生しなかった。これに対し加圧
ローラ３９の表面温度 が124 ℃より大きい場合には、
裏汚れの発生が起きた。

【０１０５】このような結果からもトナーＴの軟化点温
度をクリーニングブレード８９が当接している箇所での
加圧ローラ３９の表面温度Ｔｈよりも高くした場合に
は、裏汚れの発生を防止できることがわかる。

【０１０６】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明の現像剤によ
れば、スミア特性と定着残存率とを同時に満足させるこ
とができる。また本発明の画像形成装置によれば、定着
強度が充分でありかつ画像の汚れのない質の高い画像を
形成することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例に係る画像形成装置の断
面図である。

【図２】本発明の第１の実施例に係る定着器の断面図で
ある。

【図３】トナーのガラス転移点測定法を示す図である。

【図４】トナーの軟化点温度測定法を説明する図であ
る。

【図５】トナーの軟化点温度測定法を説明する図であ
る。

【図６】トナーの製造手順を示す図である。

【図７】種々の高温軟化性樹脂と低温軟化性樹脂とを種
々の混合比で混合して得られたトナーの評価結果を表す
図である。

【図８】種々の高温軟化性樹脂と低温軟化性樹脂とを種
々の混合比で混合して得られたトナーの評価結果を表す
図である。

【図９】種々の高温軟化性樹脂と低温軟化性樹脂とを種
々の混合比で混合して得られたトナーの評価結果を表す
図である。

【図１０】一定の軟化点温度を持つトナーを用い、加圧
ローラとクリーニングブレードとの当接箇所の温度を種
々変えて画像形成を行った場合の、裏汚れの発生状態を
表す図である。

【符号の説明】

１ 画像形成装置 ３３ 定着器 ３７ 加熱ローラ ３９ 加圧ローラ ８９ クリーニングブレード Ｔ トナー

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 池上 暢子 神奈川県川崎市幸区柳町70番地 株式会社 東芝柳町工場内 (72)発明者 高野 彰 神奈川県川崎市幸区柳町70番地 東芝イン テリジェントテクノロジ株式会社内 (72)発明者 中島 隆宏 神奈川県川崎市幸区柳町70番地 東芝イン テリジェントテクノロジ株式会社内 (72)発明者 波多野 巧 神奈川県川崎市幸区柳町70番地 東芝イン テリジェントテクノロジ株式会社内

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 軟化点温度が第１の温度であり、かつガ
   ラス転移点温度が第２の温度である第１の熱可塑性樹脂
   と、 軟化点温度が第１の温度よりも高い第３の温度であり、
   かつガラス転移点温度が第２の温度よりも低い第４の温
   度である第２の熱可塑性樹脂と、 前記第１及び第２の熱可塑性樹脂中に含まれる着色剤と
   を有することを特徴とする現像剤。
2. 【請求項２】 軟化点温度が第１の温度であり、かつガ
   ラス転移点温度が第２の温度である第１のポリエステル
   樹脂と、 軟化点温度が第１の温度よりも高い第３の温度であり、
   かつガラス転移点温度が第２の温度よりも低い第４の温
   度である第２のポリエステル樹脂と、 前記第１及び第２のポリエステル樹脂中に含まれる着色
   剤とを有し、 前記第１のポリエステル樹脂と第２のポリエステル樹脂
   とを50：50〜20：80の比率で混合したことを特徴とする
   現像剤。
3. 【請求項３】 軟化点温度が第１の温度であり、かつガ
   ラス転移点温度が第２の温度である第１のポリエステル
   樹脂と、 軟化点温度が第１の温度より高い第３の温度であり、か
   つガラス転移点温度が第２の温度より低い第４の温度で
   ある第２のポリエステル樹脂とを有し、 前記第１のポリエステル樹脂と第２のポリエステル樹脂
   とは50：50〜20：80の比率で混合され、ガラス転移点温
   度が61〜68℃であり、かつ軟化点温度が135 〜145 ℃で
   あることを特徴とする現像剤。
4. 【請求項４】 軟化点温度が第１の温度であり、かつガ
   ラス転移点温度が第２の温度である第１のスチレンアク
   リル系樹脂と、 軟化点温度が第１の温度よりも高い第３の温度であり、
   かつガラス転移点温度が第２の温度よりも低い第４の温
   度である第２のスチレンアクリル系樹脂と、 前記第１のスチレンアクリル系樹脂と第２のスチレンア
   クリル系樹脂とを35：65〜65：35の比率で混合したこと
   を特徴とする現像剤。
5. 【請求項５】 軟化点温度が第１の温度であり、かつガ
   ラス転移点温度が第２の温度である第１のスチレンアク
   リル系樹脂と、 軟化点温度が第１の温度よりも高い第３の温度であり、
   かつガラス転移点温度が第２の温度よりも低い第４の温
   度である第２のスチレンアクリル系樹脂とを有し、 前記第１のスチレンアクリル系樹脂と第２のスチレンア
   クリル系樹脂とは35：65〜65：35の比率で混合され、ガ
   ラス転移点温度が54〜62℃であり、かつ軟化点温度が12
   4 〜142 ℃であることを特徴とする現像剤。
6. 【請求項６】 軟化点温度が第１の温度であり、かつガ
   ラス転移点温度が第２の温度である第１の熱可塑性樹脂
   と、軟化点温度が第１の温度よりも高い第３の温度であ
   り、かつガラス転移点温度が第２の温度よりも低い第４
   の温度である第２の熱可塑性樹脂と、前記第１及び第２
   の熱可塑性樹脂中に含まれる着色剤とを有する現像剤に
   より、像担持体上に現像剤像を形成する現像剤像形成手
   段と、 前記現像剤像形成手段により形成された現像剤像を被画
   像形成媒体上に転写する転写手段と、 前記転写手段により転写された現像剤像を、前記被画像
   形成媒体上に定着する定着手段とを有することを特徴と
   する画像形成装置。
7. 【請求項７】 軟化点温度が第１の温度であり、かつガ
   ラス転移点温度が第２の温度である第１の熱可塑性樹脂
   と、軟化点温度が第１の温度よりも高い第３の温度であ
   り、かつガラス転移点温度が第２の温度よりも低い第４
   の温度である第２の熱可塑性樹脂と、前記第１及び第２
   の熱可塑性樹脂中に含まれる着色剤とを有する現像剤に
   より、像担持体上に現像剤像を形成する現像剤像形成手
   段と、 前記現像剤像形成手段により形成された現像剤像を被画
   像形成媒体上に転写する転写手段と、 前記転写手段により転写された現像剤像を加熱溶融する
   加熱ローラおよび前記加熱ローラに圧接して設けられた
   加圧ローラを有し、前記被画像形成媒体上に前記現像剤
   像を定着する定着手段と、 前記加圧ローラ表面に当接して設けられ、前記加圧ロー
   ラ表面をクリーニングするクリーニング部材とを備え、 前記現像剤の軟化点温度は、前記クリーニング部材が当
   接する箇所の前記加圧ローラの表面温度よりも高いこと
   を特徴とする画像形成装置。