JPH09194681A - 成形外観に優れた熱可塑性樹脂組成物 - Google Patents
成形外観に優れた熱可塑性樹脂組成物Info
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- JPH09194681A JPH09194681A JP2484996A JP2484996A JPH09194681A JP H09194681 A JPH09194681 A JP H09194681A JP 2484996 A JP2484996 A JP 2484996A JP 2484996 A JP2484996 A JP 2484996A JP H09194681 A JPH09194681 A JP H09194681A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 過酷な成形条件下においても成形外観の良好
な樹脂成形品を得ることのできる熱可塑性樹脂組成物の
提供。 【解決手段】 （Ａ）ジエン系ゴム重合体ラテックス５
〜７０重量部（固形分として）の存在下に、アルキル基
の炭素数が２〜１２のアクリル酸アルキルエステル０．
５〜２重量部、芳香族ビニル化合物６０〜９０重量部、
シアン化ビニル化合物１０〜４０重量部およびこれらと
共重合可能な他の単量体０〜２０重量部（合計量１００
重量部）からなる単量体混合物９５〜３０重量部をグラ
フト重合させて樹脂組成物を製造する。
な樹脂成形品を得ることのできる熱可塑性樹脂組成物の
提供。 【解決手段】 （Ａ）ジエン系ゴム重合体ラテックス５
〜７０重量部（固形分として）の存在下に、アルキル基
の炭素数が２〜１２のアクリル酸アルキルエステル０．
５〜２重量部、芳香族ビニル化合物６０〜９０重量部、
シアン化ビニル化合物１０〜４０重量部およびこれらと
共重合可能な他の単量体０〜２０重量部（合計量１００
重量部）からなる単量体混合物９５〜３０重量部をグラ
フト重合させて樹脂組成物を製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、成形外観に優れた
熱可塑性樹脂組成物に関する。
熱可塑性樹脂組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】ＡＢＳ樹脂は、優れた耐衝撃性、成形加
工性を有するため汎用の熱可塑性樹脂として自動車内装
部品、家庭電器製品など幅広く使用されている。しかし
ながら、近年、用途の多様化にともないデザインを重要
視した需要の急増、また省資源・省エネルギーの観点か
ら、成形品表面への塗装などの加工を省略し樹脂成形品
の外観が優れたものが求められている。
工性を有するため汎用の熱可塑性樹脂として自動車内装
部品、家庭電器製品など幅広く使用されている。しかし
ながら、近年、用途の多様化にともないデザインを重要
視した需要の急増、また省資源・省エネルギーの観点か
ら、成形品表面への塗装などの加工を省略し樹脂成形品
の外観が優れたものが求められている。
【０００３】しかし、ＡＢＳ樹脂は、成形加工時にゴム
成分が均一に分散しなかったり、また熱履歴により再凝
集して成形加工品の表面光沢が低下したり、ブツ、梨地
等の外観不良が発生する。
成分が均一に分散しなかったり、また熱履歴により再凝
集して成形加工品の表面光沢が低下したり、ブツ、梨地
等の外観不良が発生する。
【０００４】特に、近年の成形加工品は、デザイン上の
要求から形状が複雑になる傾向にあり、そのために成形
温度を高くする必要があると共に、生産性の点から成形
時間を短縮するために、金型温度を低くするなど厳しい
成形条件が取られているために成形品の外観不良が発生
しやすくなって来ている。
要求から形状が複雑になる傾向にあり、そのために成形
温度を高くする必要があると共に、生産性の点から成形
時間を短縮するために、金型温度を低くするなど厳しい
成形条件が取られているために成形品の外観不良が発生
しやすくなって来ている。
【０００５】このような外観不良を改良する方法とし
て、重合時の乳化剤や助剤等の不純物を可能な限り低減
させる方法、ゴム成分のグラフト率を高めてゴムの分散
性を向上させる方法、流動性を上げ金型転写性を良くす
る方法が従来から知られているが、いずれも十分な解決
方法を提供する迄には到っていない。
て、重合時の乳化剤や助剤等の不純物を可能な限り低減
させる方法、ゴム成分のグラフト率を高めてゴムの分散
性を向上させる方法、流動性を上げ金型転写性を良くす
る方法が従来から知られているが、いずれも十分な解決
方法を提供する迄には到っていない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
の従来技術の問題点を解消し、過酷な成形条件下でも優
れた成形外観が得られる樹脂組成物を提供することにあ
る。
の従来技術の問題点を解消し、過酷な成形条件下でも優
れた成形外観が得られる樹脂組成物を提供することにあ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記の目
的を達成するため鋭意検討した結果、特定の構造を有す
るゴムグラフト共重合体を用いることにより、上記の目
的が達成できることを見い出し、本発明を完成した。
的を達成するため鋭意検討した結果、特定の構造を有す
るゴムグラフト共重合体を用いることにより、上記の目
的が達成できることを見い出し、本発明を完成した。
【０００８】すなわち、本発明は、（Ａ）ジエン系ゴム
重合体ラテックス５〜７０重量部（固形分として）の存
在下に、アルキル基の炭素数が２〜１２のアクリル酸ア
ルキルエステル０．５〜２０重量部、芳香族ビニル化合
物６０〜９０重量部、シアン化ビニル化合物１０〜４０
重量部およびこれらと共重合可能な他の単量体０〜２０
重量部（合計量１００重量部）からなる単量体混合物９
５〜３０重量部を重合して得られるグラフト共重合体
［Ｉ］１０〜１００重量部、および（Ｂ）芳香族ビニル
化合物６０〜９０重量部、シアン化ビニル化合物１０〜
４０重量部およびこれらと共重合可能な他の単量体０〜
２０重量部（合計量１００重量部）を重合して得られる
共重合体［II］９０〜０重量部からなる（ただし、
［Ｉ］と［II］の合計量は１００重量部）成形外観に優
れた熱可塑性樹脂組成物である。
重合体ラテックス５〜７０重量部（固形分として）の存
在下に、アルキル基の炭素数が２〜１２のアクリル酸ア
ルキルエステル０．５〜２０重量部、芳香族ビニル化合
物６０〜９０重量部、シアン化ビニル化合物１０〜４０
重量部およびこれらと共重合可能な他の単量体０〜２０
重量部（合計量１００重量部）からなる単量体混合物９
５〜３０重量部を重合して得られるグラフト共重合体
［Ｉ］１０〜１００重量部、および（Ｂ）芳香族ビニル
化合物６０〜９０重量部、シアン化ビニル化合物１０〜
４０重量部およびこれらと共重合可能な他の単量体０〜
２０重量部（合計量１００重量部）を重合して得られる
共重合体［II］９０〜０重量部からなる（ただし、
［Ｉ］と［II］の合計量は１００重量部）成形外観に優
れた熱可塑性樹脂組成物である。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明において用いられるグラフ
ト共重合体［Ｉ］は、ブタジエンを含むジエン系ゴム重
合体ラテックスの存在下で、アルキル基の炭素数が２〜
１２のアクリル酸アルキルエステル、芳香族ビニル化合
物、シアン化ビニル化合物およびこれを共重合可能な他
の単量体からなる単量体混合物を重合することにより得
られるものである。
ト共重合体［Ｉ］は、ブタジエンを含むジエン系ゴム重
合体ラテックスの存在下で、アルキル基の炭素数が２〜
１２のアクリル酸アルキルエステル、芳香族ビニル化合
物、シアン化ビニル化合物およびこれを共重合可能な他
の単量体からなる単量体混合物を重合することにより得
られるものである。
【００１０】ジエン系ゴム重合体は、ポリブタジエンま
たはブタジエン単位を５０重量％以上含む共重合体であ
る。この共重合体においては、ブタジエン単位を５０重
量％以上含むことが必要であり、その含有量が５０重量
％未満では耐衝撃性が低下するようになる。
たはブタジエン単位を５０重量％以上含む共重合体であ
る。この共重合体においては、ブタジエン単位を５０重
量％以上含むことが必要であり、その含有量が５０重量
％未満では耐衝撃性が低下するようになる。
【００１１】ブタジエン単位を５０重量％以上含有する
共重合体としては、例えばブタジエン−スチレン共重合
体、ブタジエン−ビニルトルエン共重合体などのような
ブタジエン−芳香族ビニル化合物共重合体；ブタジエン
−アクリロニトリル共重合体、ブタジエン−メタクリロ
ニトリル共重合体などのようなブタジエン−シアン化ビ
ニル化合物共重合体；ブタジエン−アクリル酸メチル共
重合体、ブタジエン−アクリル酸エチル共重合体、ブタ
ジエン−アクリル酸ブチル共重合体、ブタジエン−アク
リル酸２−エチルヘキシル共重合体などのようなブタジ
エン−アクリル酸アルキルエステル共重合体；ブタジエ
ン−メタクリル酸メチル共重合体、ブタジエン−メタク
リル酸エチル共重合体などのようなブタジエン−メタク
リル酸アルキルエステル共重合体等の二元共重合体、ブ
タジエン−芳香族ビニル化合物−メタクリル酸エステル
共重合体、ブタジエン−芳香族ビニル化合物−シアン化
ビニル化合物共重合体などの三元共重合体が挙げられ
る。
共重合体としては、例えばブタジエン−スチレン共重合
体、ブタジエン−ビニルトルエン共重合体などのような
ブタジエン−芳香族ビニル化合物共重合体；ブタジエン
−アクリロニトリル共重合体、ブタジエン−メタクリロ
ニトリル共重合体などのようなブタジエン−シアン化ビ
ニル化合物共重合体；ブタジエン−アクリル酸メチル共
重合体、ブタジエン−アクリル酸エチル共重合体、ブタ
ジエン−アクリル酸ブチル共重合体、ブタジエン−アク
リル酸２−エチルヘキシル共重合体などのようなブタジ
エン−アクリル酸アルキルエステル共重合体；ブタジエ
ン−メタクリル酸メチル共重合体、ブタジエン−メタク
リル酸エチル共重合体などのようなブタジエン−メタク
リル酸アルキルエステル共重合体等の二元共重合体、ブ
タジエン−芳香族ビニル化合物−メタクリル酸エステル
共重合体、ブタジエン−芳香族ビニル化合物−シアン化
ビニル化合物共重合体などの三元共重合体が挙げられ
る。
【００１２】ジエン系ゴム重合体は、通常公知の乳化重
合によってラテックスの形で合成されるが、そのジエン
系ゴム重合体の平均粒子径は、０．１５〜０．４０μｍ
の範囲であることが好ましい。これは、０．１５μｍ未
満では、流動性、衝撃強度の低下等の問題が発生し、ま
た、０．４０μｍを超えると成形外観、特に光沢の低下
が大きくなるためである。
合によってラテックスの形で合成されるが、そのジエン
系ゴム重合体の平均粒子径は、０．１５〜０．４０μｍ
の範囲であることが好ましい。これは、０．１５μｍ未
満では、流動性、衝撃強度の低下等の問題が発生し、ま
た、０．４０μｍを超えると成形外観、特に光沢の低下
が大きくなるためである。
【００１３】グラフト重合に使用される単量体混合物の
量は、ジエン系ゴム重合体ラテックス５〜７０重量部、
好ましくは４０〜６０重量部（固形分として）に対し
て、９５〜３０重量部、好ましくは６０〜４０重量部
（合計１００重量部）である。３０重量部未満では得ら
れる熱可塑性樹脂組成物の耐熱性が十分でなく、また、
９５重量部を超えると耐衝撃性が低下する。
量は、ジエン系ゴム重合体ラテックス５〜７０重量部、
好ましくは４０〜６０重量部（固形分として）に対し
て、９５〜３０重量部、好ましくは６０〜４０重量部
（合計１００重量部）である。３０重量部未満では得ら
れる熱可塑性樹脂組成物の耐熱性が十分でなく、また、
９５重量部を超えると耐衝撃性が低下する。
【００１４】グラフト重合に際して、単量体として使用
されるアルキル基の炭素数が２〜１２のアクリル酸アル
キルエステルとしては、例えばアクリル酸エチル、アク
リル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｎ−ラウリル等が挙げら
れる。その使用量は、単量体混合物１００重量部中、
０．５〜２０重量部、好ましくは５〜１５重量部の範囲
であり、０．５重量部未満ではブツ、梨地等の外観不良
が発生し、一方、２０重量部を超えると耐衝撃性が低下
するようになる。
されるアルキル基の炭素数が２〜１２のアクリル酸アル
キルエステルとしては、例えばアクリル酸エチル、アク
リル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｎ−ラウリル等が挙げら
れる。その使用量は、単量体混合物１００重量部中、
０．５〜２０重量部、好ましくは５〜１５重量部の範囲
であり、０．５重量部未満ではブツ、梨地等の外観不良
が発生し、一方、２０重量部を超えると耐衝撃性が低下
するようになる。
【００１５】また、芳香族ビニル化合物としては、スチ
レン、α−メチルスチレン、あるいはハロゲン置換芳香
族ビニル化合物等が挙げられる。芳香族ビニル化合物の
使用量は、単量体混合物１００重量部中、６０〜９０重
量部、好ましくは６５〜７５重量部の範囲であり、６０
重量部未満では発色性および光沢が悪くなり、一方、９
０重量部を超えると機械的性質が低下するようになる。
レン、α−メチルスチレン、あるいはハロゲン置換芳香
族ビニル化合物等が挙げられる。芳香族ビニル化合物の
使用量は、単量体混合物１００重量部中、６０〜９０重
量部、好ましくは６５〜７５重量部の範囲であり、６０
重量部未満では発色性および光沢が悪くなり、一方、９
０重量部を超えると機械的性質が低下するようになる。
【００１６】シアン化ビニル化合物としては、アクリロ
ニトリル、メタクリロニトリル、エタクリロニトリル等
が挙げられる。シアン化ビニル化合物の使用量は、単量
体混合物１００重量部中、１０〜４０重量部、好ましく
は２５〜３５重量部の範囲であり、１０重量部未満では
耐薬品性に劣り、また、４０重量部を超えると熱安定性
が低下するようになる。
ニトリル、メタクリロニトリル、エタクリロニトリル等
が挙げられる。シアン化ビニル化合物の使用量は、単量
体混合物１００重量部中、１０〜４０重量部、好ましく
は２５〜３５重量部の範囲であり、１０重量部未満では
耐薬品性に劣り、また、４０重量部を超えると熱安定性
が低下するようになる。
【００１７】また、これらと共重合可能な他の単量体と
しては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メ
タクリル酸ベンジル、メタクリル酸グリシジル、メタク
リル酸２−ヒドロキルエチル等のメタクリル酸エステ
ル、アクリル酸メチル等のアクリル酸エステルが挙げら
れる。これらの単量体の使用量は、単量体混合物１００
重量部中、０〜２０重量部、好ましくは０〜１０重量部
の範囲であり、その使用量が２０重量部を超えると耐衝
撃性が低下するようになる。
しては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メ
タクリル酸ベンジル、メタクリル酸グリシジル、メタク
リル酸２−ヒドロキルエチル等のメタクリル酸エステ
ル、アクリル酸メチル等のアクリル酸エステルが挙げら
れる。これらの単量体の使用量は、単量体混合物１００
重量部中、０〜２０重量部、好ましくは０〜１０重量部
の範囲であり、その使用量が２０重量部を超えると耐衝
撃性が低下するようになる。
【００１８】グラフト重合に際しては、通常公知の乳化
剤、触媒が用いられる。重合温度は４０〜１５０℃の範
囲で行われる。
剤、触媒が用いられる。重合温度は４０〜１５０℃の範
囲で行われる。
【００１９】また、グラフト重合時には、ｔ−ドデシル
メルカプタン等の公知の重合調節剤を用いることもでき
る。グラフト重合は必ずしも１段で行う必要はなく、分
割して２段以上にわたってグラフト重合させてもよい。
得られたグラフト共重合体ラテックスは公知の方法で凝
固され、脱水、洗浄、乾燥等の工程を経てグラフト共重
合体［Ｉ］として得られる。
メルカプタン等の公知の重合調節剤を用いることもでき
る。グラフト重合は必ずしも１段で行う必要はなく、分
割して２段以上にわたってグラフト重合させてもよい。
得られたグラフト共重合体ラテックスは公知の方法で凝
固され、脱水、洗浄、乾燥等の工程を経てグラフト共重
合体［Ｉ］として得られる。
【００２０】本発明においては、上記のグラフト共重合
体［Ｉ］をそのまま熱可塑性樹脂組成物として用いるこ
とができるが、必要に応じて共重合体［II］を配合する
ことができる。グラフト共重合体［Ｉ］と配合される共
重合体［II］は、芳香族ビニル化合物６０〜９０重量
部、好ましくは６５〜７５重量部、シアン化ビニル化合
物１０〜４０重量部、好ましくは２５〜３５重量部、お
よびこれらと共重合可能な他の単量体０〜２０重量部、
好ましくは０〜１０重量部（合計１００重量部）を重合
することにより得られるものである。ここで芳香族ビニ
ル化合物、シアン化ビニル化合物およびこれと共重合可
能な他の単量体としては、先に例示したものが使用さ
れ、各々２種以上を併用することもできる。共重合体
［II］を製造する方法については、特に制限はなく、懸
濁重合、溶液重合、乳化重合等で製造される。
体［Ｉ］をそのまま熱可塑性樹脂組成物として用いるこ
とができるが、必要に応じて共重合体［II］を配合する
ことができる。グラフト共重合体［Ｉ］と配合される共
重合体［II］は、芳香族ビニル化合物６０〜９０重量
部、好ましくは６５〜７５重量部、シアン化ビニル化合
物１０〜４０重量部、好ましくは２５〜３５重量部、お
よびこれらと共重合可能な他の単量体０〜２０重量部、
好ましくは０〜１０重量部（合計１００重量部）を重合
することにより得られるものである。ここで芳香族ビニ
ル化合物、シアン化ビニル化合物およびこれと共重合可
能な他の単量体としては、先に例示したものが使用さ
れ、各々２種以上を併用することもできる。共重合体
［II］を製造する方法については、特に制限はなく、懸
濁重合、溶液重合、乳化重合等で製造される。
【００２１】グラフト共重合体［Ｉ］と共重合体［II］
とは、グラフト共重合体［Ｉ］１０〜１００重量部と共
重合体［II］０〜９０重量部の範囲で配合することが好
ましい。共重合体［II］の使用量が９０重量部を超える
と得られる樹脂組成物の耐衝撃性が低下する。
とは、グラフト共重合体［Ｉ］１０〜１００重量部と共
重合体［II］０〜９０重量部の範囲で配合することが好
ましい。共重合体［II］の使用量が９０重量部を超える
と得られる樹脂組成物の耐衝撃性が低下する。
【００２２】グラフト共重合体［Ｉ］と共重合体［II］
を配合する際には、通常Ｖ型ブレンダー、ヘンシェルミ
キサー等による混合が用いられるが、この際必要に応じ
て、安定剤、滑剤、可塑剤、離型剤、着色剤、抗酸化剤
等を添加することができる。上記混合物は、ミキシング
ロール、スクリュー式押出機を用いて溶融混練後、ペレ
タイザーにてペレット化される。
を配合する際には、通常Ｖ型ブレンダー、ヘンシェルミ
キサー等による混合が用いられるが、この際必要に応じ
て、安定剤、滑剤、可塑剤、離型剤、着色剤、抗酸化剤
等を添加することができる。上記混合物は、ミキシング
ロール、スクリュー式押出機を用いて溶融混練後、ペレ
タイザーにてペレット化される。
【００２３】以下、実施例により本発明を具体的に説明
する。なお、下記実施例および比較例における「部」お
よび「％」はそれぞれ重量部および重量％を表わす。ま
た、下記実施例および比較例における各種物性は以下の
方法によって測定した。
する。なお、下記実施例および比較例における「部」お
よび「％」はそれぞれ重量部および重量％を表わす。ま
た、下記実施例および比較例における各種物性は以下の
方法によって測定した。
【００２４】（１）アイゾット衝撃強度 ＡＳＴＭ Ｄ２５６に準拠して測定した。
【００２５】（２）成形外観 下記の射出成形条件により、１００ｍｍ×１００ｍｍ×
３ｍｍ（厚さ）の角板で末端部にゲート部を有する成形
品を作製した。次いでその成形品のゲートから９ｃｍ離
れた個所の成形外観を下記の２項目について評価した。 （イ）表面光沢 ＡＳＴＭ Ｄ５２３に準拠して測定した。 （ロ）梨地 ピンホールの個数を東京精密（株）製、サーフコム５７
０Ａ−３ＤＦにより測定した。測定面積６ｍｍ×４．５
ｍｍ。
３ｍｍ（厚さ）の角板で末端部にゲート部を有する成形
品を作製した。次いでその成形品のゲートから９ｃｍ離
れた個所の成形外観を下記の２項目について評価した。 （イ）表面光沢 ＡＳＴＭ Ｄ５２３に準拠して測定した。 （ロ）梨地 ピンホールの個数を東京精密（株）製、サーフコム５７
０Ａ−３ＤＦにより測定した。測定面積６ｍｍ×４．５
ｍｍ。
【００２６】（３）成形条件 射出成形機：山城精機（株）製、ＳＡＶ−６０スクリュ
ータイプ シリンダー温度：２００℃ 金型温度：３０℃、５０℃ 射出速度：最速
ータイプ シリンダー温度：２００℃ 金型温度：３０℃、５０℃ 射出速度：最速
【００２７】 １．ジエン系ゴム重合体ラテックス（Ａ−１）の合成 スチレン ２０部 ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキサイド ０．２部 オレイン酸カリウム １．０部 不均化ロジン酸カリウム １．０部 イオン交換水 ２００部 上記の混合物を撹拌機付き反応釜に入れて窒素置換を行
い、次いで１，３−ブタジエン８０部を仕込み、昇温途
中でピロリン酸ソーダ０．５部、硫酸第一鉄０．０００
５部を投入した。その後、５０℃で９時間重合をさせ
て、転化率９７％、平均粒子径０．０８μｍ、ｐＨ９．
０のジエン系ゴム重合体ラテックス（Ａ−１）を得た。
なお、ジエン系ゴム重合体ラテックスの平均粒子径は、
電顕法により測定した。
い、次いで１，３−ブタジエン８０部を仕込み、昇温途
中でピロリン酸ソーダ０．５部、硫酸第一鉄０．０００
５部を投入した。その後、５０℃で９時間重合をさせ
て、転化率９７％、平均粒子径０．０８μｍ、ｐＨ９．
０のジエン系ゴム重合体ラテックス（Ａ−１）を得た。
なお、ジエン系ゴム重合体ラテックスの平均粒子径は、
電顕法により測定した。
【００２８】 ２．酸基含有共重合体ラテックスの合成 オレイン酸カリウム ２部 ジオクチルスルホコハク酸ソーダ １部 ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート ０．３部 イオン交換水 ２００部 上記の混合物を撹拌機付き反応釜に仕込み、６０℃に昇
温し、その時点から下記の混合物を２時間にわたって連
続滴下した後、さらに、２時間熟成を行い転化率９７
％、平均粒子径０．１２μｍの酸基含有共重合体ラテッ
クスを得た。 アクリル酸ｎ−ブチル ８５部 メタクリル酸 １５部 クメンハイドロパーオキサイド ０．４部
温し、その時点から下記の混合物を２時間にわたって連
続滴下した後、さらに、２時間熟成を行い転化率９７
％、平均粒子径０．１２μｍの酸基含有共重合体ラテッ
クスを得た。 アクリル酸ｎ−ブチル ８５部 メタクリル酸 １５部 クメンハイドロパーオキサイド ０．４部
【００２９】３．肥大化ゴムラテックス（Ａ−１−１）
の製造 上記のジエン系ゴム重合体ラテックス（Ａ−１）１００
部（固形分として）に、上記の酸基含有共重合体ラテッ
クス２部（固形分として）を撹拌下に滴下した後、３０
分間撹拌して平均粒子径０．３μｍの肥大化ゴムラテッ
クス（Ａ−１−１）を得た。
の製造 上記のジエン系ゴム重合体ラテックス（Ａ−１）１００
部（固形分として）に、上記の酸基含有共重合体ラテッ
クス２部（固形分として）を撹拌下に滴下した後、３０
分間撹拌して平均粒子径０．３μｍの肥大化ゴムラテッ
クス（Ａ−１−１）を得た。
【００３０】４．グラフト共重合体［Ｉ］の製造 （１）グラフト共重合体［Ｉ−ａ］の製造 下記の組成物（ａ−１）を撹拌機付き反応釜に仕込み、
６０℃に昇温した。 組成物（ａ−１）： 肥大化ゴムラテックス（Ａ−１−１）（固形分として） ４５部 不均化ロジン酸カリウム ２部 ピロリン酸ソーダ ０．２部 硫酸第一鉄 ０．０１部 デキストローズ ０．３５部 イオン交換水 ２００部 アクリル酸ｎ−ブチル １０部 クメンハイドロパーオキサイド １部
６０℃に昇温した。 組成物（ａ−１）： 肥大化ゴムラテックス（Ａ−１−１）（固形分として） ４５部 不均化ロジン酸カリウム ２部 ピロリン酸ソーダ ０．２部 硫酸第一鉄 ０．０１部 デキストローズ ０．３５部 イオン交換水 ２００部 アクリル酸ｎ−ブチル １０部 クメンハイドロパーオキサイド １部
【００３１】次いで、下記の混合物（ａ−２）を窒素雰
囲気下で３時間にわたって連続的に滴下投入して重合を
行った。 混合物（ａ−２）： スチレン ３０部 アクリロニトリル １５部 クメンハイドロパーオキサイド ０．６部 ｔ−ドデシルメルカプタン ０．５部
囲気下で３時間にわたって連続的に滴下投入して重合を
行った。 混合物（ａ−２）： スチレン ３０部 アクリロニトリル １５部 クメンハイドロパーオキサイド ０．６部 ｔ−ドデシルメルカプタン ０．５部
【００３２】得られたグラフト共重合体ラテックス（転
化率９７％）に抗酸化剤としてアンテージＷ−４００
（川口化学工業（株）製）を０．５部加え、５％硫酸水
溶液に投入して凝固し、脱水、洗浄、乾燥して、粉体の
グラフト共重合体［Ｉ−ａ］を得た。
化率９７％）に抗酸化剤としてアンテージＷ−４００
（川口化学工業（株）製）を０．５部加え、５％硫酸水
溶液に投入して凝固し、脱水、洗浄、乾燥して、粉体の
グラフト共重合体［Ｉ−ａ］を得た。
【００３３】（２）グラフト共重合体［Ｉ−ｂ］の製造 グラフト共重合体［Ｉ−ａ］の製造において、グラフト
重合に用いる組成物（ａ−１）を下記の組成物（ｂ−
１）に、そして混合物（ａ−２）を下記の混合物（ｂ−
２）に変更して使用した以外は、グラフト共重合体［Ｉ
−ａ］の製造と同じ方法を行ってグラフト共重合体［Ｉ
−ｂ］を得た。
重合に用いる組成物（ａ−１）を下記の組成物（ｂ−
１）に、そして混合物（ａ−２）を下記の混合物（ｂ−
２）に変更して使用した以外は、グラフト共重合体［Ｉ
−ａ］の製造と同じ方法を行ってグラフト共重合体［Ｉ
−ｂ］を得た。
【００３４】 組成物（ｂ−１）： 肥大化ゴムラテックス（Ａ−１−１）（固形分として） ４５部 不均化ロジン酸カリウム ２部 ピロリン酸ソーダ ０．２部 硫酸第一鉄 ０．０１部 デキストローズ ０．３５部 イオン交換水 ２００部 アクリル酸ｎ−ブチル ３部 クメンハイドロパーオキサイド ０．３部
【００３５】 混合物（ｂ−２）： スチレン ３６．４部 アクリロニトリル １５．６部 クメンハイドロパーオキサイド ０．７部 ｔ−ドデシルメルカプタン ０．５８部
【００３６】（３）グラフト共重合体［Ｉ−ｃ］の製造 グラフト共重合体［Ｉ−ａ］の製造において、肥大化ゴ
ムラテックス（Ａ−１−１）を下記のようにして製造さ
れたゴムラテックス（Ｃ−１）に変更して使用した以外
は、グラフト共重合体［Ｉ−ａ］と同じ方法を行ってグ
ラフト共重合体［Ｉ−ｃ］を得た。
ムラテックス（Ａ−１−１）を下記のようにして製造さ
れたゴムラテックス（Ｃ−１）に変更して使用した以外
は、グラフト共重合体［Ｉ−ａ］と同じ方法を行ってグ
ラフト共重合体［Ｉ−ｃ］を得た。
【００３７】 ゴム重合体ラテックス（Ｃ−１）の製造： イオン交換水 ３００部 ロジン酸カリウム ４部 水酸化カリウム ０．２部 芒硝 ０．６部 ｔ−ドデシルメルカプタン ０．４部 過硫酸カリウム ０．６部 １，３−ブタジエン ２００部 上記の混合物をステンレススチール製のオートクレーブ
に仕込み、５０℃で７５時間の重合を行った。得られた
ジエン系ゴム重合体ラテックス（Ｃ−１）は固形分３
７．５％、転化率９４．１％および平均粒子径０．２μ
ｍであった。
に仕込み、５０℃で７５時間の重合を行った。得られた
ジエン系ゴム重合体ラテックス（Ｃ−１）は固形分３
７．５％、転化率９４．１％および平均粒子径０．２μ
ｍであった。
【００３８】（４）グラフト共重合体［Ｉ−ｄ］の製造 グラフト共重合体［Ｉ−ａ］の製造において、グラフト
重合に用いる組成物（ａ−１）を下記の組成物（ｄ−
１）に、そして混合物（ａ−２）を下記の混合物（ｄ−
２）に変更して使用した以外は、グラフト共重合体［Ｉ
−ａ］の製造と同じ方法を行ってグラフト共重合体［Ｉ
−ｄ］を得た。
重合に用いる組成物（ａ−１）を下記の組成物（ｄ−
１）に、そして混合物（ａ−２）を下記の混合物（ｄ−
２）に変更して使用した以外は、グラフト共重合体［Ｉ
−ａ］の製造と同じ方法を行ってグラフト共重合体［Ｉ
−ｄ］を得た。
【００３９】 組成物（ｄ−１）： 肥大化ゴムラテックス（Ａ−１−１）（固形分として） ４５部 不均化ロジン酸カリウム ２部 ピロリン酸ソーダ ０．２部 硫酸第一鉄 ０．０１部 デキストローズ ０．５部 イオン交換水 ２００部
【００４０】 混合物（ｄ−２）： スチレン ３８．５部 アクリロニトリル １６．５部 クメンハイドロパーオキサイド ０．６部 ｔ−ドデシルメルカプタン ０．５部
【００４１】（５）グラフト共重合体［Ｉ−ｅ］の製造 グラフト共重合体［Ｉ−ａ］の製造において、グラフト
重合に用いる組成物（ａ−１）を下記の組成物（ｅ−
１）に、そして混合物（ａ−２）を下記の混合物（ｅ−
２）に変更して使用した以外は、グラフト共重合体［Ｉ
−ａ］と同じ方法を行ってグラフト共重合体［Ｉ−ｅ］
を得た。
重合に用いる組成物（ａ−１）を下記の組成物（ｅ−
１）に、そして混合物（ａ−２）を下記の混合物（ｅ−
２）に変更して使用した以外は、グラフト共重合体［Ｉ
−ａ］と同じ方法を行ってグラフト共重合体［Ｉ−ｅ］
を得た。
【００４２】 組成物（ｅ−１）： 肥大化ゴムラテックス（Ａ−１−１）（固形分） ４５部 不均化ロジン酸カリウム ２部 ピロリン酸ソーダ ０．２部 硫酸第一鉄 ０．０１部 デキストローズ ０．３５部 イオン交換水 ２００部 アクリル酸ｎ−ブチル ０．３部 クメンハイドロパーオキサイド ０．０３部
【００４３】 混合物（ｅ−２）： スチレン ３８．３部 アクリロニトリル １６．４部 クメンハイドロパーオキサイド ０．６部 ｔ−ドデシルメルカプタン ０．５部
【００４４】（６）グラフト共重合体［Ｉ−ｆ］の製造 グラフト共重合体［Ｉ−ａ］の製造において、グラフト
重合に用いる組成物（ａ−１）を下記の組成物（ｆ−
１）に、そして混合物（ａ−２）を下記の混合物（ｆ−
２）を下記のように変更して使用した以外は、グラフト
共重合体［Ｉ−ａ］と同じ方法を行ってグラフト共重合
体［Ｉ−ｆ］を得た。
重合に用いる組成物（ａ−１）を下記の組成物（ｆ−
１）に、そして混合物（ａ−２）を下記の混合物（ｆ−
２）を下記のように変更して使用した以外は、グラフト
共重合体［Ｉ−ａ］と同じ方法を行ってグラフト共重合
体［Ｉ−ｆ］を得た。
【００４５】 組成物（ｆ−１） 肥大化ゴムラテックス（Ａ−１−１）（固形分） ４５部 不均化ロジン酸カリウム ２部 ピロリン酸ソーダ ０．２部 硫酸第一鉄 ０．０１部 デキストローズ ０．３５部 イオン交換水 ２００部 アクリル酸ｎ−ブチル ３０部 クメンハイドロパーオキサイド ３部
【００４６】 混合物（ｆ−２）： スチレン １６．７部 アクリロニトリル ８．３部 クメンハイドロパーオキサイド ０．３４部 ｔ−ドデシルメルカプタン ０．２８部
【００４７】 ５．共重合体［II］の製造 スチレン ７０部 アクリロニトリル ３０部 リン酸カルシウム １．０部 ＧＡＦＡＣ ＧＢ５２０（分散助剤、東邦化学（株）製） ０．０３部 ラウリルパーオキサイド ０．６部 ｔ−ドデシルメルカプタン ０．５部 イオン交換水 ２００部 上記の混合物を撹拌機付きステンレススチール製の反応
釜に仕込み、８０℃に昇温した後、６時間重合を行な
い、転化率が９８％、固有粘度が０．６ｄｌ／ｇ（２０
℃ Ｎ，Ｎ′−ジメチルホルムアミド中にて測定）であ
る共重合体［II］を得た。
釜に仕込み、８０℃に昇温した後、６時間重合を行な
い、転化率が９８％、固有粘度が０．６ｄｌ／ｇ（２０
℃ Ｎ，Ｎ′−ジメチルホルムアミド中にて測定）であ
る共重合体［II］を得た。
【００４８】［実施例１〜４，比較例１〜３］表１に記
載の所定量のグラフト共重合体［Ｉ］および共重合体
［II］を、滑剤（花王（株）製、ＫＡＯ ＷＡＸ ＥＢ
Ｐ）０．２部と共にヘンシェルミキサーに投入して５分
間ブレンドした。これをスクリュー式押出機（スクリュ
ー径４０ｍｍφ）にて溶融混練して（シリンダー温度２
００℃）ペレット化した。次いで、ペレットを射出成形
して物性評価用試片を作製した。表１にこの試片を用い
て得られた物性の評価結果を示す。
載の所定量のグラフト共重合体［Ｉ］および共重合体
［II］を、滑剤（花王（株）製、ＫＡＯ ＷＡＸ ＥＢ
Ｐ）０．２部と共にヘンシェルミキサーに投入して５分
間ブレンドした。これをスクリュー式押出機（スクリュ
ー径４０ｍｍφ）にて溶融混練して（シリンダー温度２
００℃）ペレット化した。次いで、ペレットを射出成形
して物性評価用試片を作製した。表１にこの試片を用い
て得られた物性の評価結果を示す。
【００４９】
【表１】
【００５０】
【発明の効果】以上述べてきた如くの構成からなる本発
明の熱可塑性樹脂組成物によれば、過酷な成形条件下に
おいても耐衝撃性で、光沢の低下、ブツの発生、および
梨地等の欠陥のない優れた成形外観を有する樹脂成形品
を得ることができる。
明の熱可塑性樹脂組成物によれば、過酷な成形条件下に
おいても耐衝撃性で、光沢の低下、ブツの発生、および
梨地等の欠陥のない優れた成形外観を有する樹脂成形品
を得ることができる。
Claims (1)
- 【請求項１】 （Ａ）ジエン系ゴム重合体ラテックス５
〜７０重量部（固形分として）の存在下に、アルキル基
の炭素数が２〜１２のアクリル酸アルキルエステル０．
５〜２０重量部、芳香族ビニル化合物６０〜９０重量
部、シアン化ビニル化合物１０〜４０重量部およびこれ
らと共重合可能な他の単量体０〜２０重量部（合計量１
００重量部）からなる単量体混合物９５〜３０重量部を
重合して得られるグラフト共重合体［Ｉ］１０〜１００
重量部、および（Ｂ）芳香族ビニル化合物６０〜９０重
量部、シアン化ビニル化合物１０〜４０重量部およびこ
れらと共重合可能な他の単量体０〜２０重量部（合計量
１００重量部）を重合して得られる共重合体［II］９０
〜０重量部からなる（ただし、［Ｉ］と［II］の合計量
は１００重量部）成形外観に優れた熱可塑性樹脂組成
物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02484996A JP3222751B2 (ja) | 1996-01-19 | 1996-01-19 | 成形外観に優れた熱可塑性樹脂組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02484996A JP3222751B2 (ja) | 1996-01-19 | 1996-01-19 | 成形外観に優れた熱可塑性樹脂組成物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09194681A true JPH09194681A (ja) | 1997-07-29 |
| JP3222751B2 JP3222751B2 (ja) | 2001-10-29 |
Family
ID=12149672
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP02484996A Expired - Fee Related JP3222751B2 (ja) | 1996-01-19 | 1996-01-19 | 成形外観に優れた熱可塑性樹脂組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3222751B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009011280A1 (ja) | 2007-07-13 | 2009-01-22 | Mitsubishi Rayon Co., Ltd. | グラフト共重合体、熱可塑性樹脂組成物及び成形物 |
| WO2021235676A1 (ko) * | 2020-05-21 | 2021-11-25 | 주식회사 엘지화학 | 열가소성 수지 조성물 |
-
1996
- 1996-01-19 JP JP02484996A patent/JP3222751B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009011280A1 (ja) | 2007-07-13 | 2009-01-22 | Mitsubishi Rayon Co., Ltd. | グラフト共重合体、熱可塑性樹脂組成物及び成形物 |
| US8569415B2 (en) | 2007-07-13 | 2013-10-29 | Mitsubishi Rayon Co., Ltd. | Graft copolymer, thermoplastic resin composition and molded product |
| WO2021235676A1 (ko) * | 2020-05-21 | 2021-11-25 | 주식회사 엘지화학 | 열가소성 수지 조성물 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3222751B2 (ja) | 2001-10-29 |
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