JPH09194329A - 粉体化粧料 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】使用感触、紫外線防御効果に優れる粉体化粧料
を提供することを目的とする。 【解決手段】平均一次粒子径が０．００１〜０．１μｍ
の範囲にある微粒子酸化亜鉛と白度が８〜１２の範囲に
ある薄片状粉体からなる混合粉体をアシル化アミノ酸に
より被覆して得られる改質微粒子酸化亜鉛系粉体を含有
することを特徴とする粉体化粧料。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、微粒子酸化亜鉛と
特定の薄片状粉体からなる混合粉体をアシル化アミノ酸
により被覆して得られる改質微粒子酸化亜鉛系粉体を含
有することを特徴とする粉体化粧料に関する。さらに詳
しくは、透明性、分散性に優れ、紫外線防御効果を有す
る表面処理微粒子酸化亜鉛系粉体を含有することを特徴
とする使用感触が良好で、紫外線防御効果の高い粉末化
粧料に関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】近年、
Ａ領域紫外線（ＵＶＡ）の肌への影響の解明が進み、Ｂ
領域紫外線（ＵＶＢ）のみならずＵＶＡ対応も化粧品に
おける重要な課題の一つに数えられ、ＵＶＡ防御効果の
高い化粧料が強く望まれるようになった。

【０００３】従来より、酸化チタン、酸化亜鉛等の無機
粉体は紫外線を吸収散乱させる紫外線遮蔽能を有してい
るため、紫外線防御剤として粉体化粧料に配合されてい
る。しかしながら、一般に使用される無機粉体は粒子径
が約０．２〜約１μｍ程度の大きさであり、屈折率が大
きく、紫外線を吸収散乱させると同時に可視光線までも
強く散乱させるために肌の自然な透明感が著しく損なわ
れるという問題点を有していた。

【０００４】そこで最近では、無機粉体を微粒子化して
透明性を改良させる方法が注目され、形状や大きさ（粒
子径、粒度分布）に特徴のあるＵＶＡ対応超微粒子無機
粉体、特に微粒子酸化チタンと微粒子酸化亜鉛の開発が
盛んに行われている。しかし、ＵＶＡ対応の微粒子酸化
チタンにおいては、白さが強く、かつ隠ぺい力が弱いた
めに粉体化粧料中に大量に配合すると白浮き等が発生す
る問題があり、配合量に制限があった。これに対して、
微粒子酸化亜鉛では白さが少ないために粉体化粧料中の
配合量を多くすることができ、白度を一定にした場合で
は微粒子酸化チタンと比較してより高い紫外線防御効果
が得られることが知られている。

【０００５】しかしながら、微粒子酸化チタン、微粒子
酸化亜鉛に限らず微粒子無機粉体は、その形状に関係な
く一般的な現象として、摩擦感が高く、伸びが悪い等の
使用感触の問題と、凝集しやすく、粉体化粧料中で均一
に分散されにくいために性能を十分に発揮できないとい
う問題点を併せ持っていた。

【０００６】

【課題を解決するための手段】以上の点を鑑み、鋭意検
討した結果、本発明人らは微粒子酸化亜鉛と白度が８〜
１２の範囲にある薄片状粉体からなる混合粉体をアシル
化アミノ酸で被覆することにより、得られる改質微粒子
酸化亜鉛系粉体は高い紫外線防御効果を維持したままで
微粒子酸化亜鉛の持つ摩擦感、伸びの悪さ等の使用感触
の悪さが改善されることを見いだした。さらに、該改質
微粒子酸化亜鉛系粉体は白さが少なく、自然な透明感を
有しているため粉体化粧料中に多量に配合することもで
き、これを配合することにより紫外線防御効果に優れ、
かつ使用感触も良好な粉体化粧料を得ることができる。

【０００７】

【発明の実施形態】本発明で使用する微粒子酸化亜鉛
は、０．００１〜０．１μｍの範囲の平均一次粒子径を
有する。この範囲内であると、高い紫外線防御効果が得
られると同時に、白度が８〜１２の範囲にある薄片状粉
体による分散性の向上効果が顕著に認められる。微粒子
酸化亜鉛の平均一次粒子径が０．００１μｍ未満では、
得られる粉体化粧料の使用感が悪くなるとともに、原料
の工業的生産が困難であり、また平均一次粒子径が０．
１μｍを超えると、化粧膜が白っぽくなるので、微粒子
酸化亜鉛の平均一次粒子径は、０．００１〜０．１μｍ
の範囲であることが必要である。平均一次粒子径の測定
方法としては、例えば走査型もしくは透過型電子顕微鏡
観察から得られる粒子径を用いる方法が挙げられる。

【０００８】本発明で使用する白度が８〜１２の薄片状
粉体としては、透明性が高く、微粒子酸化亜鉛の凝集を
抑制し、分散性を高める働きがある粉体であれば特に限
定されない。ここでの薄片状粉体とは、板状粉体、鱗片
状粉体を含み、好ましくは長径に対する厚みが０．００
１〜０．１５の範囲にあるものをさす。この範囲である
と、微粒子酸化亜鉛の凝集を抑制し、均一に分散させる
能力が非常に高い。薄片状粉体の白度が８未満の薄片状
粉体は原料の入手が困難であり、また白度が１２を超え
ると、化粧膜が白っぽくなるので、薄片状粉体の白度は
８〜１２の範囲にある必要がある。これら薄片状粉体と
しては、例えば、硫酸バリウム、シルクパウダー、タル
ク、セリサイト、カオリン、雲母チタン、炭酸カルシウ
ム、炭酸マグネシウム、珪酸アルミニウム、硫酸マグネ
シウム等、及びこれらの表面処理粉体から選ばれる１種
または２種以上が挙げられる。このうち、使用感触に優
れ、微粒子酸化亜鉛の分散効果の高い硫酸バリウムが特
に好ましい。

【０００９】本発明における白度の評価方法としては、
黒色紙に０．２４ｍｇ／ｃｍ² の粉体を塗布し、その明
度を色差計（例えば、ミノルタ製測色装置ＤＰ３００）
を用いて測色した時のＬ^* 値をＬ１、黒色紙の明度をＬ
２とした時に、Ｌ１−Ｌ２の値を白度とする方法が挙げ
られる。本発明で使用する薄片状粉体の白度としては、
８〜１２の範囲にあるものが改質微粒子酸化亜鉛系粉体
に透明性を付与するために必要である。

【００１０】本発明に使用する白度が８〜１２の薄片状
粉体の量は、粉体の種類、大きさ、形状によって異なる
が、微粒子酸化亜鉛１００重量部に対して２．５〜５０
重量部であることが好ましい。この範囲であると、微粒
子酸化亜鉛の高い紫外線防御効果を維持したままで、改
質微粒子酸化亜鉛系粉体の透明性を高める効果、感触を
滑らかにする効果が十分に発揮することができる。

【００１１】本発明において微粒子酸化亜鉛と白度が８
〜１２の範囲にある薄片状粉体とから混合粉体を得る方
法は、例えば、両者をジューサーミキサー等を用いて乾
式混合させる方法、または水、エタノール等の適当な溶
媒中に両者を入れてよく撹拌した後、溶媒を除去し、乾
燥、粉砕を行う方法等が挙げられる。

【００１２】本発明で使用するアシル化アミノ酸として
は、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−リジン、Ｎ−ラウロイル−Ｄ
−リジン、Ｎ−パルミトイル−Ｌ−リジン、Ｎ−ステア
ロイル−Ｌ−リジン等のリジン誘導体、Ｎ−パルミトイ
ル−Ｌ−セリン、Ｎ−ステアロイル−Ｌ−セリン等のセ
リン誘導体等が挙げられる。このうち、製造される改質
微粒子酸化亜鉛系粉体の使用感触や原料コストの点か
ら、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−リジンが特に好ましい。

【００１３】本発明に使用するアシル化アミノ酸の量
は、微粒子酸化亜鉛と白度が８〜１２の範囲にある薄片
状粉体からなる混合粉体１００重量部に対して０．５〜
５０重量部が好ましい。この範囲であると、高い紫外線
防御効果を損なうことなく、改質微粒子酸化亜鉛系粉体
に十分な滑らかさを付与することができる。

【００１４】本発明において、微粒子酸化亜鉛と白度が
８〜１２の範囲にある薄片状粉体からなる混合粉体をア
シル化アミノ酸で被覆する方法としては、本発明で目的
とする効果の点から、湿式での被覆方法が好ましい。。
湿式で被覆する方法としては、例えば、適当な溶媒中に
混合粉体を均一に分散させたところに、適当な溶媒に溶
解させたアシル化アミノ酸を添加して、ｐＨ制御や温度
制御等の適当な方法を用いて混合粉体表面にアシルアミ
ノ酸を再析出させた後、濾過、乾燥、粉砕を行う方法が
ある。

【００１５】このようにして得られる改質微粒子酸化亜
鉛系粉体は、微粒子酸化亜鉛が薄片状粉体のまわりに均
一に分散している状態のままアシル化アミノ酸が薄い層
で一様に覆っているような形態をとっている。

【００１６】本発明の粉体化粧料の例としては、例えば
パウダーファンデーション、おしろい、フェースパウダ
ー、アイシャドウ、プレストパウダー、チークカラー等
が挙げられる。

【００１７】本発明において、粉体化粧料中に改質微粒
子酸化亜鉛系粉体を配合する割合は、その製品の特性に
よって変化するが、高い紫外線防御効果及び優れた使用
感触が得られるように、粉体化粧料１００重量部に対し
て０．５〜９５重量部配合することが好ましい。

【００１８】本発明の粉体化粧料には、改質微粒子酸化
亜鉛系粉体の他に、粉体化粧料に使用される粉体類、着
色剤、油剤、保湿剤、界面活性剤、殺菌剤、香料、溶
剤、塩類、粘剤、高分子、防腐剤等を同時に配合するこ
とができる。特に、粉体類については従来公知の無機粉
体、有機粉体、色素、及びこれらの複合粉体及びシリコ
ーン処理、フッ素化合物処理、金属石鹸処理、油剤処理
等の表面処理を施した粉体類が挙げられる。また、場合
によっては本発明の改質微粒子酸化亜鉛系粉体をさらに
従来公知の表面処理手法で表面処理することも可能であ
る。

【００１９】また、紫外線防御効果を向上させる目的か
ら、酸化チタン、酸化鉄、酸化アルミニウム、酸化セリ
ウム、酸化カルシウム、ベンゾフェノン誘導体、桂皮酸
系誘導体、安息香酸系誘導体、サリチル酸系誘導体等の
公知の紫外線防御剤を併用することも可能である。

【００２０】

【実施例】以下、実施例及び比較例によって本発明を詳
細に説明する。

【００２１】官能特性試験方法 実施例と比較例の粉体化粧料について、専門パネラー１
０名による官能試験を行い、粉体化粧料の使用時の滑ら
かさ、皮膚上での伸び、化粧膜の白っぽさの３項目につ
いて評価した。評価は次の５段階（５；非常に良い、
４；良い、３；普通、２；悪い、１；非常に悪い）にて
判定し、１０名の平均値を表２に示した。

【００２２】紫外線防御効果の評価方法 平成７年９月（晴天日、２日）に実施例及び比較例の粉
体化粧料を専門パネラー１０名の上腕部に実際に使用さ
せ、目視により即時黒化の有無からＵＶＡの防御効果を
評価した。ここで、パネラー数をＡとし、即時黒化しな
かったパネラーの割合をＢとした時、Ｃ＝Ｂ／Ａ×１０
０の値をもって紫外線防御効果を判定した。つまり、Ｃ
値が大きいほど紫外線（ＵＶＡ）防御効果に優れている
ことを示す。

【００２３】製造例１（実施例１で使用する改質微粒子
酸化亜鉛系粉体の製造） 微粒子酸化亜鉛（平均一次粒子径 ０．０２μｍ）７６
ｇと板状硫酸バリウム（長径３〜１０μｍ、短径１〜５
μｍ、厚さ０．１〜０．３μｍ、白度１１．１）１９ｇ
をジューサーミキサーを用いてよく撹拌混合させ混合粉
体を得た。これを６Ｎ塩酸６．９ｇ、精製水６５０ｇの
混合溶液に超音波を併用したスターラー撹拌により１５
分間分散した。これに、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−リジン５
ｇを５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液８．７ｇ、精製水６５
ｇの混合溶液に溶解させたものをゆっくりと２０分間か
けて添加し、混合粉体表面に再析出させた。次いで、ｐ
Ｈメーターにて溶液のｐＨを確認しながら１Ｎ塩酸ある
いは１Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を用いて中和を完成さ
せた後、さらに１５分間撹拌を行った。そして、分散液
を減圧濾過し、さらに数度水洗した後、塩分計にて塩化
ナトリウムが完全に除去されていることを確認した。得
られた粉体を金属バットに移し、８５℃に設定した送風
乾燥機にて１２時間乾燥を行った。乾燥が終わった粉体
はミキサーを用いて粉砕し、改質微粒子酸化亜鉛系粉体
９８．２ｇ（収率９８．２％）を得た。

【００２４】上記製造例１で得られた改質微粒子酸化亜
鉛系粉体は、電子顕微鏡と赤外線吸収スペクトル分析に
より、添加したＮ−ラウロイル−Ｌ−リジンの殆ど全て
が混合粉体表面に被覆されていることを確認した。図１
に示す改質微粒子酸化亜鉛系粉体の電子顕微鏡による観
察結果から、微粒子酸化亜鉛が薄片状粉体のまわりに均
一に分散している状態のままＮ−ラウロイル−Ｌ−リジ
ンが薄い層で一様に覆っているような形態をとっている
ことが確認できた。

【００２５】製造例２（実施例２で使用する改質微粒子
酸化亜鉛系粉体の製造） 製造例１で用いたものと同じ微粒子酸化亜鉛８１ｇと板
状硫酸バリウム９ｇをジューサーミキサーを用いてよく
撹拌混合させた。これを６Ｎ塩酸１３．８ｇ、精製水６
５０ｇの混合溶液に超音波を併用したスターラー撹拌に
より１５分間分散した。これに、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−
リジン１０ｇを５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液１７．５
ｇ、精製水１２９ｇの混合溶液に溶解させたものをゆっ
くりと２５分間かけて添加し、混合粉体表面に再析出さ
せた。さらに製造例１と同様の操作を経て、改質微粒子
酸化亜鉛系粉体９６．３ｇ（収率９６．３％）を得た。
得られた粉体は電子顕微鏡と赤外線吸収スペクトル分析
により、添加したＮ−ラウロイル−Ｌ−リジンの殆ど全
てが混合粉体表面に被覆されていることを確認した。

【００２６】製造例３（比較例１で使用する改質微粒子
酸化チタン系粉体の製造） ＵＶＡ対応の微粒子酸化チタン（平均一次粒子径 ０．
０７μｍ）７６ｇと製造例１で用いた板状硫酸バリウム
１９ｇをジューサーミキサーを用いてよく撹拌混合させ
た。これを６Ｎ塩酸６．９ｇ、精製水６５０ｇの混合溶
液に超音波を併用したスターラー撹拌により１５分間分
散した。これに、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−リジン５ｇを５
Ｎ水酸化ナトリウム水溶液８．７ｇ、精製水６５ｇの混
合溶液に溶解させたものをゆっくりと２０分間かけて添
加し、混合粉体表面に再析出させた。さらに製造例１と
同様の操作を経て、改質微粒子酸化チタン系粉体９８．
０ｇ（収率９８．０％）を得た。得られた粉体は電子顕
微鏡と赤外線吸収スペクトル分析により、添加したＮ−
ラウロイル−Ｌ−リジンの殆ど全てが混合粉体表面に被
覆されていることを確認した。

【００２７】製造例４（比較例２で使用する表面処理微
粒子酸化亜鉛の製造） 製造例１で用いたものと同じ微粒子酸化亜鉛９０ｇを、
６Ｎ塩酸１３．８ｇ、精製水６５０ｇの混合溶液に超音
波を併用したスターラー撹拌により１５分間分散した。
これに、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−リジン１０ｇを５Ｎ水酸
化ナトリウム水溶液１７．５ｇ、精製水１２９ｇの混合
溶液に溶解させたものをゆっくりと２５分間かけて添加
し、混合粉体表面に再析出させた。さらに製造例１と同
様の操作を経て、表面処理微粒子酸化亜鉛９９．１ｇ
（収率９９．１％）を得た。得られた粉体は電子顕微鏡
と赤外線吸収スペクトル分析により、添加したＮ−ラウ
ロイル−Ｌ−リジンの殆ど全てが微粒子酸化亜鉛表面に
被覆されていることを確認した。

【００２８】製造例５（比較例５で使用する改質酸化亜
鉛系粉体の製造） 酸化亜鉛（平均一次粒子径、０．２０μｍ）７６ｇと製
造例１で用いたのと同じ板状硫酸バリウム１９ｇをジュ
ーサーミキサーを用いてよく撹拌混合させた。これを６
Ｎ塩酸６．９ｇ、精製水６５０ｇの混合溶液に超音波を
併用したスターラー撹拌により１５分間分散した。これ
に、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−リジン５ｇを５Ｎ水酸化ナト
リウム水溶液８．７ｇ、精製水６５ｇの混合溶液に溶解
させたものをゆっくりと２０分間かけて添加し、混合粉
体表面に再析出させた。さらに製造例１と同様の操作を
経て、改質酸化亜鉛系粉体９８．５ｇ（収率９８．５
％）を得た。得られた粉体は電子顕微鏡と赤外線吸収ス
ペクトル分析により、添加したＮ−ラウロイル−Ｌ−リ
ジンの殆ど全てが混合粉体表面に被覆されていることを
確認した。

【００２９】製造例６（比較例６で使用する改質微粒子
酸化亜鉛系粉体の製造） 製造例１で用いたものと同じ微粒子酸化亜鉛７６ｇと板
状酸化チタン（白度１４．２）１９ｇをジューサーミキ
サーを用いてよく撹拌混合させた。これを６Ｎ塩酸６．
９ｇ、精製水６５０ｇの混合溶液に超音波を併用したス
ターラー撹拌により１５分間分散した。これに、Ｎ−ラ
ウロイル−Ｌ−リジン５ｇを５Ｎ水酸化ナトリウム水溶
液８．７ｇ、精製水６５ｇの混合溶液に溶解させたもの
をゆっくりと２０分間かけて添加し、混合粉体表面に再
析出させた。さらに製造例１と同様の操作を経て、改質
微粒子酸化亜鉛系粉体９７．８ｇ（収率９７．８％）を
得た。得られた粉体は電子顕微鏡と赤外線吸収スペクト
ル分析により、添加したＮ−ラウロイル−Ｌ−リジンの
殆ど全てが混合粉体表面に被覆されていることを確認し
た。

【００３０】製造例７（比較例８で使用する改質微粒子
酸化亜鉛系粉体の製造） 製造例１で用いたものと同じ微粒子酸化亜鉛７６ｇと略
球状硫酸バリウム（平均粒子径０．８μｍ）１９ｇをジ
ューサーミキサーを用いてよく撹拌混合させた。これを
６Ｎ塩酸６．９ｇ、精製水６５０ｇの混合溶液に超音波
を併用したスターラー撹拌により１５分間分散した。こ
れに、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−リジン５ｇを５Ｎ水酸化ナ
トリウム水溶液８．７ｇ、精製水６５ｇの混合溶液に溶
解させたものをゆっくりと２０分間かけて添加し、混合
粉体表面に再析出させた。さらに製造例１と同様の操作
を経て、改質微粒子酸化亜鉛系粉体９８．１ｇ（収率９
８．１％）を得た。得られた粉体は電子顕微鏡と赤外線
吸収スペクトル分析により、添加したＮ−ラウロイル−
Ｌ−リジンの殆ど全てが混合粉体表面に被覆されている
ことを確認した。

【００３１】実施例１（パウダーファンデーション） 表１の処方に従い、パウダーファンデーションを作製し
た。尚、改質微粒子酸化亜鉛系粉体は製造例１で製造し
たものを用いた。

【００３２】

【表１】

【００３３】粉体をミキサーを用いて混合した後、油剤
成分と防腐剤を加えてさらに混合を行った。得られた混
合粉体を６０メッシュに通した後、金型を用いて金皿に
打型し、製品のパウダーファンデーションを得た。

【００３４】実施例２（パウダーファンデーション） 実施例１の改質微粒子酸化亜鉛系粉体（製造例１）の代
わりに改質微粒子酸化亜鉛系粉体（製造例２）を用いた
他は全て実施例１と同様にしてパウダーファンデーショ
ンの試作を行った。

【００３５】比較例１（パウダーファンデーション） 実施例１の改質微粒子酸化亜鉛系粉体（製造例１）の代
わりに改質微粒子酸化チタン系粉体（製造例３）を用い
た他は全て実施例１と同様にしてパウダーファンデーシ
ョンの試作を行った。

【００３６】比較例２（パウダーファンデーション） 実施例１の改質微粒子酸化亜鉛系粉体（製造例１）の代
わりに表面処理微粒子酸化亜鉛（製造例４）を用いた他
は全て実施例１と同様にしてパウダーファンデーション
の試作を行った。

【００３７】比較例３（パウダーファンデーション） 実施例１の改質微粒子酸化亜鉛系粉体（製造例１）の代
わりに、製造例１で用いたものと同じ微粒子酸化亜鉛と
板状硫酸バリウムを４：１の割合（重量比）でミキサー
混合したものを用いた他は全て実施例１と同様にしてパ
ウダーファンデーションの試作を行った。

【００３８】比較例４（パウダーファンデーション） 実施例１の改質微粒子酸化亜鉛系粉体（製造例１）の代
わりに、製造例１で用いたものと同じ微粒子酸化亜鉛を
用いた他は全て実施例１と同様にしてパウダーファンデ
ーションの試作を行った。

【００３９】比較例５（パウダーファンデーション） 実施例１の改質微粒子酸化亜鉛系粉体（製造例１）の代
わりに、改質酸化亜鉛系粉体（製造例５）を用いた他は
全て実施例１と同様にしてパウダーファンデーションの
試作を行った。

【００４０】比較例６（パウダーファンデーション） 実施例１の改質微粒子酸化亜鉛系粉体（製造例１）の代
わりに、改質微粒子酸化亜鉛系粉体（製造例６）を用い
た他は全て実施例１と同様にしてパウダーファンデーシ
ョンの試作を行った。

【００４１】比較例７（パウダーファンデーション） 実施例１の改質微粒子酸化亜鉛系粉体（製造例１）の代
わりに、製造例１で使用で用いたものと同じ微粒子酸化
亜鉛、板状硫酸バリウム、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−リジン
を７６：１９：１５の割合（重量比）でミキサーによる
乾式で単純混合したものを用いた他は全て実施例１と同
様にしてパウダーファンデーションの試作を行った。

【００４２】比較例８（パウダーファンデーション） 実施例１の改質微粒子酸化亜鉛系粉体（製造例１）の代
わりに、改質微粒子酸化亜鉛系粉体（製造例７）を用い
た他は全て実施例１と同様にしてパウダーファンデーシ
ョンの試作を行った。

【００４３】実施例１、２と比較例１〜８の官能特性試
験の結果、及び紫外線防御効果の評価結果をを表２に示
す。

【００４４】

【表２】

【００４５】表２の結果から、本発明の改質微粒子酸化
亜鉛系粉体を配合した実施例１、２は、Ｎ−ラウロイル
−Ｌ−リジンで表面処理された改質微粒子酸化チタン系
粉体を配合した比較例１と比べて、化粧膜の白っぽさが
抑えられていることが判る。比較例１のように、紫外線
防御効果を得るために、改質微粒子酸化チタン系粉体を
多量に配合すると化粧膜の白っぽさが強く商品として使
用できない。また、使用時の滑らかさ、皮膚上での伸び
についても、微粒子酸化亜鉛を単独でＮ−ラウロイル−
Ｌ−リジンで処理したものを配合した比較例２、微粒子
酸化亜鉛と板状硫酸バリウムの単純混合物を配合した比
較例３、及び、従来の微粒子酸化亜鉛をそのまま配合し
た比較例４と比較しても、実施例１、２は有意に優れて
いることも明かである。さらに、微粒子酸化亜鉛、板状
硫酸バリウム、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−リジンの単純混合
物を配合した比較例７と比較しても、使用時の滑らか
さ、皮膚上での伸びの点から、実施例１、２は有意に優
れていた。さらにまた、薄片状でなく略球状硫酸バリウ
ムを使用した改質微粒子酸化亜鉛系粉体を配合した比較
例８と比較しても、使用時の滑らかさ、皮膚上での伸
び、化粧膜の白っぽさの点から実施例１、２は有意に優
れていた。比較例６である薄片状粉体の白度の数値が本
発明の白度の範囲外である板状酸化チタンを用いた以外
は本発明で使用する改質微粒子酸化亜鉛系粉体と同じ方
法で得た改質微粒子酸化亜鉛系粉体を配合した比較例６
も、化粧膜の白っぽさが強く商品として劣っていた。す
なわち、実施例１、２はＵＶＡ領域の紫外線防御効果に
優れており、今回評価したいずれの項目においてもバラ
ンス良く優れた効果を得ていることが判る。

【００４６】

【発明の効果】以上のことから、本発明は、改質微粒子
酸化亜鉛系粉体を用いることにより、使用感触、紫外線
防御効果に優れる粉体化粧料を提供することは明かであ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明で使用する改質微粒子酸化亜鉛
系粉体（製造例１）の電子顕微鏡観察（２０ ，０００
倍）による表面形態を示す写真である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 平均一次粒子径が０．００１〜０．１μ
   ｍの範囲にある微粒子酸化亜鉛と白度が８〜１２の範囲
   にある薄片状粉体からなる混合粉体をアシル化アミノ酸
   により被覆して得られる改質微粒子酸化亜鉛系粉体を含
   有することを特徴とする粉体化粧料。