JPH09178382A - Grooved heat transfer tube and its manufacture - Google Patents
Grooved heat transfer tube and its manufactureInfo
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- JPH09178382A JPH09178382A JP33736795A JP33736795A JPH09178382A JP H09178382 A JPH09178382 A JP H09178382A JP 33736795 A JP33736795 A JP 33736795A JP 33736795 A JP33736795 A JP 33736795A JP H09178382 A JPH09178382 A JP H09178382A
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
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- F28F1/10—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses
- F28F1/42—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being both outside and inside the tubular element
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Abstract
Description
【0001】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、種々の熱交換器に
用いられる伝熱管に係わり、特にその熱交換効率を高め
るために溝が形成された溝付き伝熱管、およびその製造
方法に関するものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a heat transfer tube used in various heat exchangers, and more particularly to a grooved heat transfer tube in which grooves are formed in order to enhance heat exchange efficiency, and a method for manufacturing the same. is there.
【0002】[0002]
【従来の技術】空調装置や冷凍機等の熱交換器に蒸発管
または凝縮管として用いられる金属製の伝熱管において
は、近年その熱交換効率を高めるために、金属管の内周
面に多数の溝を形成したり、あるいはこの内周面に多数
のフィンを形成して、これらのフィンの間に溝が画成さ
れるようにした、いわゆる内面溝付き伝熱管が普及しつ
つある。そして、現在主流となっているこの種の内面溝
付き伝熱管は、引き抜きまたは押し出し加工によって成
形されたシームレス管の内部に、外周面に螺旋溝が形成
されたフローティングプラグを通すことにより、管内周
面の全面に亙って螺旋状のフィンを転造して溝を形成す
る方法で製造されている。2. Description of the Related Art In a metal heat transfer tube used as an evaporation tube or a condensation tube in a heat exchanger such as an air conditioner or a refrigerator, a large number of metal tubes are provided on the inner peripheral surface of the metal tube in order to increase the heat exchange efficiency. The so-called heat transfer tube with an inner surface groove, in which grooves are formed or a large number of fins are formed on the inner peripheral surface so that the grooves are defined between these fins, is becoming popular. This type of heat transfer tube with an inner groove, which is currently the mainstream, is a seamless tube formed by drawing or extruding, and a floating plug with a spiral groove formed on the outer surface allows the inner circumference of the tube to pass. It is manufactured by a method of forming a groove by rolling a spiral fin over the entire surface.
【0003】[0003]
【発明が解決しようとする課題】ところが、このような
製造方法による内面溝付き伝熱管では、フローティング
プラグの特性上、フィンの形状や高さが制限されるた
め、フィンを改良して伝熱管の熱交換効率を高めるにも
自ずと限度がある。また、このようなフローティングプ
ラグを用いた伝熱管においては、熱交換効率を高めるた
めに、管内面に突起状のディンプルを設けるとともに、
管外周面をのこぎり歯状にローレット加工したものも提
案されているが、かかる伝熱管においても、管内面が単
なるディンプル加工であるため熱交換効率の大幅な向上
は期待できない上に、加工コストが高くなってしまうと
いう問題がある。However, in the heat transfer tube with an inner groove formed by such a manufacturing method, the shape and height of the fin are limited due to the characteristics of the floating plug. Therefore, the fin is improved to improve the heat transfer tube. There is naturally a limit to improving heat exchange efficiency. Further, in a heat transfer tube using such a floating plug, in order to improve heat exchange efficiency, a dimple having a projection shape is provided on the inner surface of the tube, and
It is also proposed to knurl the outer peripheral surface of the pipe into a sawtooth shape, but even with such a heat transfer tube, since the inner surface of the pipe is simply dimple processing, a significant improvement in heat exchange efficiency cannot be expected and the processing cost is high. There is a problem that it becomes expensive.
【0004】その一方で、このようなシームレス管にフ
ローティングプラグを通す方法によらず、長尺の金属板
条材の一方の面に溝付きロールによる転造によって溝や
フィンを形成し、この一方の面が内側を向くように板条
材を幅方向に丸め込んでその両側縁部を突き合わせ、し
かる後この両側縁部を誘導電流により加熱して溶接し、
管状に成形する、いわゆる電縫管方式を用いて内面溝付
き伝熱管を製造する方法も提案されており、このような
方法によれば平板状の板条材に溝やフィンを形成するこ
とができるので、高い設計自由度を得ることができ、製
造される伝熱管の熱交換効率の向上を図ることが可能と
なる。しかしながら、最近では上述のような熱交換器に
対して一層の性能向上を要求する声が強まってきてお
り、これに伴い当該熱交換器に用いられる伝熱管に対し
ても、より一層の熱交換効率の向上が求められるように
なってきている。On the other hand, irrespective of the method of passing a floating plug through such a seamless pipe, grooves or fins are formed on one surface of a long metal sheet material by rolling with a grooved roll. The plate material is rolled in the width direction so that the surface of the side faces inward, and its both side edges are abutted, and thereafter, both side edges are heated by an induction current and welded,
A method of manufacturing a heat transfer tube with an inner groove using a so-called electric resistance welded tube method, which is formed into a tubular shape, has also been proposed. According to such a method, grooves or fins can be formed in a flat plate material. Therefore, a high degree of freedom in design can be obtained, and the heat exchange efficiency of the manufactured heat transfer tube can be improved. However, recently, there has been an increasing demand for further improvement in performance of the heat exchangers as described above, and accordingly, heat transfer tubes used in the heat exchangers have been further improved in heat exchange. There is a growing demand for improved efficiency.
【0005】本発明は、このような背景の下になされた
ものであって、従来の内面溝付き伝熱管に対して高い熱
交換効率を得ることが可能な溝付き伝熱管を提供し、ま
たかかる伝熱管を容易かつ効率的に製造することが可能
な製造方法を提供することを目的としている。The present invention has been made under such a background, and provides a grooved heat transfer tube capable of obtaining high heat exchange efficiency as compared with a conventional inner surface grooved heat transfer tube, and It is an object of the present invention to provide a manufacturing method capable of manufacturing such a heat transfer tube easily and efficiently.
【0006】[0006]
【課題を解決するための手段】上記課題を解決してかか
る目的を達成するために、本発明の溝付き伝熱管は、金
属管の内周面および外周面に、この金属管の軸線方向に
向けて延びる多数の溝を形成したことを特徴とするもの
であり、このように管の外周面にも溝が形成されること
により、その表面積が増大されるとともに、この外周面
の溝が管の外側に存在する媒体に作用して、熱交換効率
の向上が図られる。ここで、上記金属管に、溝が形成さ
れない溝無し部を上記軸線方向に沿って形成するととも
に、上記溝をこの溝無し部に交差する方向に形成すれ
ば、上記溝はこの溝無し部に開口することとなり、溝内
に導入されて熱交換に供された媒体をこの溝から速やか
に排出して循環させ、一層の熱交換効率の向上を図るこ
とができる。In order to solve the above problems and achieve the above object, a grooved heat transfer tube of the present invention is provided on the inner peripheral surface and the outer peripheral surface of a metal tube in the axial direction of the metal tube. It is characterized in that a large number of grooves extending toward the outer peripheral surface of the pipe are formed, and the surface area is increased by forming the groove on the outer peripheral surface of the pipe. The heat exchange efficiency is improved by acting on the medium existing on the outside of the. Here, in the metal pipe, a grooveless portion in which a groove is not formed is formed along the axial direction, and the groove is formed in a direction intersecting the grooveless portion, the groove is formed in the grooveless portion. Since the medium is opened, the medium introduced into the groove and used for heat exchange is quickly discharged from the groove and circulated, and the heat exchange efficiency can be further improved.
【0007】また、金属管の少なくとも外周面に形成さ
れる溝を、その溝幅が外周側に向かうに従い漸次小さく
なるように形成することにより、この溝内においては熱
交換に供される媒体を確実に保持することが可能となる
ので、熱交換効率のより一層の向上を促すことが可能と
なる。さらに、上記金属管の内周面に形成される上記溝
と外周面に形成される上記溝とを、上記軸線回りに互い
に逆方向に延びる螺旋状に形成することにより、これら
の溝は互いに交差するように形成されることとなり、管
の内外周両面に溝を形成することによって管の強度が損
なわれるような事態を防ぐことができる。Further, by forming the groove formed on at least the outer peripheral surface of the metal tube so that the groove width becomes gradually smaller toward the outer peripheral side, the medium used for heat exchange is formed in the groove. Since it is possible to surely hold it, it is possible to promote further improvement of the heat exchange efficiency. Further, by forming the groove formed on the inner peripheral surface of the metal pipe and the groove formed on the outer peripheral surface in a spiral shape extending in opposite directions around the axis, these grooves intersect with each other. Thus, it is possible to prevent a situation in which the strength of the pipe is impaired by forming grooves on both inner and outer peripheral surfaces of the pipe.
【0008】一方、本発明の溝付き伝熱管の製造方法
は、金属製の板条材の少なくとも一方の面に、この板条
材の長手方向に向けて延びる多数の溝を形成し、次いで
上記一方の面が外側を向くように上記板条材をその幅方
向に丸め込んで該板条材の両側縁部を対向させ、しかる
後この両側縁部を突き合わせて接合し、管状に成形する
ものであり、このように平板状の板条材に溝を形成した
上でこの板条材を管状に成形することにより、溝の設計
自由度を損なうことなく、上述のような外周面に溝が形
成された伝熱管を連続的に製造することが可能となる。
なお、上記溝は、金属管の外周面となる上記一方の面に
直接溝を形成する他、この一方の面に多数のフィンを形
成して、これらのフィンの間に溝が画成されるようにし
てもよい。On the other hand, in the method for manufacturing a grooved heat transfer tube of the present invention, a large number of grooves extending in the longitudinal direction of the plate material are formed on at least one surface of the metal plate material, and then The sheet material is rolled into the width direction so that one surface faces outward, and the side edges of the sheet material are opposed to each other, and then the side edges are abutted and joined together to form a tubular shape. By forming a groove in the flat plate-shaped strip material in this way and then forming this plate-shaped strip material in a tubular shape, the groove is formed on the outer peripheral surface as described above without impairing the design freedom of the groove. It is possible to continuously manufacture the heat transfer tube thus prepared.
The groove is formed by directly forming a groove on the one surface serving as the outer peripheral surface of the metal tube, and by forming a large number of fins on the one surface to define the groove between the fins. You may do it.
【0009】[0009]
【発明の実施の形態】図1ないし図3は、本発明に係る
溝付き伝熱管の第1の実施形態を示すものである。本実
施形態の溝付き伝熱管1は、伝熱管の材質として一般的
なりん脱酸銅(例えばJIS1220合金)や無酸素銅
等の銅または銅合金、あるいはアルミニウム、アルミニ
ウム合金、もしくは鋼材などより成る略円管状の金属管
2を本体とするものであり、この金属管2の内周面3に
多数のフィン4…が、該金属管1の中心軸線O方向に向
けて延びるように形成されるとともに、金属管2の外周
面5にも同様に、軸線O方向に向けて延びるように多数
のフィン6…が形成されている。そして、金属管2の周
方向に互いに隣り合うフィン4,4…同士およびフィン
6,6…同士の間に、それぞれ金属管2の内周側に開口
する溝7…および外周側に開口する溝8…が画成される
こととなる。1 to 3 show a first embodiment of a grooved heat transfer tube according to the present invention. The grooved heat transfer tube 1 of the present embodiment is made of copper or copper alloy such as phosphorus deoxidized copper (eg, JIS1220 alloy) or oxygen-free copper, which is generally used as a material for the heat transfer tube, or aluminum, aluminum alloy, or steel material. The main body is a substantially circular metal tube 2, and a large number of fins 4 ... Are formed on the inner peripheral surface 3 of the metal tube 2 so as to extend in the central axis O direction of the metal tube 1. Similarly, a large number of fins 6 ... Are formed on the outer peripheral surface 5 of the metal tube 2 so as to extend in the direction of the axis O. Further, between the fins 4, 4 ... and the fins 6, 6 ... Which are adjacent to each other in the circumferential direction of the metal tube 2, the grooves 7 ... 8 ... will be defined.
【0010】ここで、これらのフィン4…,6…は、上
記軸線Oに直交する伝熱管1の断面において該軸線Oを
中心とした放射状となるように周方向に等間隔に配置さ
れており、個々のフィン4、6の断面は、金属管2の内
周面3または外周面5から上記軸線Oに対する径方向内
周側または外周側に突き出すに従い先細りとなる略二等
辺三角形状に形成されている。なお、外周側のフィン6
の外周面5からの高さH6や内周側のフィン4の内周面
3からの高さH4、すなわち内周溝7および外周溝8の
深さは、当該伝熱管1の大きさや材質、用途などによっ
て適宜に設定されるものであり、これらの条件によって
は、内周のフィン4の高さH4が外周のフィン6の高さ
H6よりも大きくてもよく、逆に外周のフィン6の高さ
H6が内周のフィン4の高さH4よりも大きくてもよく、
さらに両フィン4,6の高さH4,H6が等しくてもよ
い。また、フィン4…,6…の数や間隔なども同様に適
宜に設定されるが、本実施形態では互いに隣り合うフィ
ン4,4同士およびフィン6,6同士の間隔は、後述す
る溝無し部を除いて、それぞれに等しくなるように形成
されており、これにより溝7…,溝8…の溝幅W7,W8
も、それぞれに等しく設定されることとなる。Here, the fins 4, ..., 6 ... Are arranged at equal intervals in the circumferential direction so as to be radial around the axis O in the cross section of the heat transfer tube 1 orthogonal to the axis O. The cross-sections of the individual fins 4 and 6 are formed in a substantially isosceles triangular shape that is tapered as they protrude from the inner peripheral surface 3 or the outer peripheral surface 5 of the metal tube 2 to the radial inner peripheral side or outer peripheral side with respect to the axis O. ing. The outer fin 6
The outer peripheral surface from 5 height H 6 and the inner peripheral side of the height H 4 from the inner circumferential surface 3 of the fin 4, i.e. the depth of the inner peripheral groove 7 and the outer circumferential groove 8, Ya size of the heat transfer tube 1 The height H 4 of the inner fins 4 may be larger than the height H 6 of the outer fins 6 depending on the material, application, etc. The height H 6 of the fins 6 may be larger than the height H 4 of the inner fins 4,
Further, the heights H 4 and H 6 of both fins 4 and 6 may be the same. Further, the number and intervals of the fins 4, ..., 6 are similarly set as appropriate. Except that the groove widths W 7 and W 8 of the grooves 7 ...
Will also be set equal to each.
【0011】さらに本実施形態では、これらのフィン4
…,6…は、上記軸線Oを中心としてそれぞれ捩れ角
α,βで該軸線O回りに捩れる螺旋状に形成されてお
り、その捩れの方向は、内周面3のフィン4…と外周面
5のフィン6…とで互いに逆方向となるようになされて
いる。従って、これらのフィン4…,6…間に画成され
る溝7…,8…も、本実施形態では図2に示すように軸
線O回りに捩れ角α,βで互いに逆方向に捻れる螺旋状
に形成され、かつ図3に示すように金属管2の透視図に
おいて互いに格子状に交差するように形成されることと
なる。なお、本実施形態では、これらの溝7,8の捩れ
角α,βの大きさは互いに等しく設定されているが、こ
れについても、当該伝熱管1の大きさや用途等によって
は互いに異なる大きさとしてもよい。Further, in this embodiment, these fins 4 are used.
, 6 ... are formed in a spiral shape twisting around the axis O about the axis O at twist angles α and β, respectively, and the direction of the twist is such that the fins 4 ... The fins 6 of the surface 5 are arranged in opposite directions. Therefore, the grooves 7 ..., 8 ... defined between these fins 4 ..., 6 ... are also twisted in opposite directions at the twist angles α, β about the axis O in the present embodiment, as shown in FIG. The metal tube 2 is formed in a spiral shape and intersects with each other in a lattice shape in the perspective view of the metal tube 2 as shown in FIG. In addition, in the present embodiment, the sizes of the twist angles α and β of the grooves 7 and 8 are set to be equal to each other, but the sizes are different from each other depending on the size of the heat transfer tube 1 and the application. May be
【0012】さらにまた本実施形態では、上記金属管2
の内外周面3,5に、それぞれフィン4,6が形成され
ない部分、すなわち溝7,8も形成されない溝無し部9
が、上記軸線Oに平行に延びるように形成されている。
この溝無し部9は、後述する誘導電流による金属管2の
電縫溶接の際の接合部となる部分であり、外周面5側に
あっては金属管2の外径面と略等しい円筒面状に形成さ
れる一方、内周面3側においては、その中央部に上記電
縫溶接による溶接部10が内周側に盛り上がるように形
成されている。また、軸線O回りに捩れる上記フィン
4,6に対してこの溝無し部9が軸線Oに平行に形成さ
れることにより、フィン4…,6…はこの溝無し部9に
上記捩れ角α,βで交差するように形成されることとな
り、これにより各フィン4…,6…の間に画成される溝
7…,8…は、この溝無し部9により分断されるように
してその両端が該溝無し部9に開口することとなる。Furthermore, in this embodiment, the metal tube 2 is also used.
On the inner and outer peripheral surfaces 3 and 5, portions where the fins 4 and 6 are not formed, that is, the grooveless portions 9 where the grooves 7 and 8 are not formed, respectively.
Are formed so as to extend parallel to the axis O.
The grooveless portion 9 is a portion that serves as a joint portion when electric resistance welding of the metal tube 2 is performed by an induced current described later, and on the outer peripheral surface 5 side, a cylindrical surface that is substantially equal to the outer diameter surface of the metal tube 2. On the other hand, on the inner peripheral surface 3 side, a welded portion 10 formed by electric resistance welding is formed at the center of the inner peripheral surface 3 so as to rise to the inner peripheral side. Further, since the grooveless portions 9 are formed parallel to the axis O with respect to the fins 4 and 6 which are twisted around the axis O, the fins 4 ..., 6 ... , Β, so that the grooves 7 ..., 8 ... Defined between the fins 4 ,. Both ends are open to the grooveless portion 9.
【0013】このような構成の溝付き伝熱管1は、図4
に示すような製造装置を用いた本発明の製造方法の一実
施形態により製造される。図4において符号11で示す
のは、一定幅の金属製板条材Tを連続的に繰り出すアン
コイラであり、繰り出された板条材Tは一対の押さえロ
ール12,12を経て、図5および図6に示すような溝
付きロール13,14の間を通される。これらの溝付き
ロール13,14の外周面には、上記フィン4,6の捩
れ角α,βに合わせて螺旋溝13A…,14A…が形成
されており、回転する両溝付きロール13,14の間に
板条材Tを通して押圧することにより、これら螺旋溝1
3A…,14A…が板条材Tの両面に転写されるように
して、図7に示すように板条材Tに上記フィン4…,6
…が連続的に転造され、これらのフィン4…,6…の間
に溝5…,7…が画成されることとなる。なお、溝付き
ロール13,14の両側縁部には螺旋溝13A,14A
が形成されてはおらず、従って板条材Tの両側縁部S,
Sにはフィン4,6が形成されることはない。The grooved heat transfer tube 1 having such a structure is shown in FIG.
It is manufactured by an embodiment of the manufacturing method of the present invention using the manufacturing apparatus as shown in FIG. Reference numeral 11 in FIG. 4 denotes an uncoiler that continuously feeds a metal strip T having a constant width, and the strip T that has been fed out passes through a pair of pressing rolls 12, 12 and It is passed between the grooved rolls 13 and 14 as shown in FIG. Spiral grooves 13A ..., 14A ... Are formed on the outer peripheral surfaces of these grooved rolls 13 and 14 in accordance with the twist angles α and β of the fins 4 and 6, and both rotating grooved rolls 13 and 14 are formed. By pressing through the strip material T between these spiral grooves 1
3A ..., 14A ... Are transferred to both sides of the strip material T, and the fins 4 ... 6 are formed on the strip material T as shown in FIG.
... are continuously rolled, and the grooves 5 ..., 7 ... Are defined between these fins 4. In addition, spiral grooves 13A and 14A are provided on both side edges of the grooved rolls 13 and 14, respectively.
Is not formed, and therefore both side edges S of the strip T,
The fins 4 and 6 are not formed on S.
【0014】こうして溝付きロール13,14によりフ
ィン4…,6…が転造されて溝加工された板条材Tは、
次いで一対のロール15,15を経て、複数対配列され
たフォーミングロール16の間を通され、この間に、上
記溝付きロール14によってフィン6…が形成された一
方の面F1が外側を向くようにして、その幅方向に徐々
に丸め込まれてゆき、フォーミングロール16を通過し
た直後においては、両側縁部S,Sが互いに対向するよ
うになされた、上向きに開く断面C字型に成形される。
そして、このように丸め込まれた板条材Tは、ローリン
グセパレータ17によって上記対向する側縁部S,S間
の間隙が一定に保たれた上で、誘導加熱コイル18に通
されて誘導電流により側縁部S,Sが加熱され、次いで
一対のスクイズロール19,19間を通されて両側方か
ら押圧されることにより、加熱された両側縁部S,Sが
突き合わされて溶接され、略円管状に成形される。In this way, the plate material T in which the fins 4 ..., 6 ... Are rolled by the grooved rolls 13, 14 and grooved is
Then, after passing through a pair of rolls 15 and 15, a plurality of pairs of forming rolls 16 are passed through, and one face F 1 on which the fins 6 ... Are formed by the grooved roll 14 faces outward during this period. Then, it is gradually rolled in the width direction, and immediately after passing through the forming roll 16, it is formed into an upwardly opening C-shaped section in which both side edges S, S face each other. .
The rolled sheet material T is passed through the induction heating coil 18 by an induction current after the gap between the opposing side edges S and S is kept constant by the rolling separator 17. The side edges S, S are heated and then passed through a pair of squeeze rolls 19, 19 and pressed from both sides, so that the heated side edges S, S are butted and welded to each other to form a substantially circular shape. It is formed into a tubular shape.
【0015】さらに、こうして溶接された伝熱管1の外
周面5には、突き合わされた両側縁部S,Sからはみ出
した溶融材料によってビードが形成されるので、このビ
ードをビードカッター20によって切削することによ
り、この側縁部S,Sの突き合わせ部分に略円筒面状の
上記溝無し部9が形成される。また、この溝無し部9の
内周側においては、側縁部S,Sの溶接による盛り上が
りがそのまま残されて、上記溶接部10が形成されるこ
ととなる。しかして、このようにビードが切削された伝
熱管1は、冷却槽21を通されて強制冷却され、次いで
複数対配列されたサイジングロール22を通されて所定
の外径にまで縮径された後、ラフコイラ23に巻き取ら
れてゆく。Further, on the outer peripheral surface 5 of the heat transfer tube 1 thus welded, a bead is formed by the molten material protruding from the opposite side edges S, S abutted with each other, and this bead is cut by the bead cutter 20. As a result, the substantially grooveless portion 9 having a substantially cylindrical surface is formed at the abutting portion of the side edge portions S, S. Further, on the inner peripheral side of the grooveless portion 9, the swelling due to the welding of the side edge portions S, S is left as it is, and the weld portion 10 is formed. Then, the heat transfer tube 1 with the bead thus cut is passed through the cooling tank 21 to be forcibly cooled, and then passed through the sizing rolls 22 arranged in plural pairs to be reduced in diameter to a predetermined outer diameter. After that, it is taken up by the rough coiler 23.
【0016】しかるに、このようにして製造される上記
実施形態の溝付き伝熱管1では、従来の内面溝付き伝熱
管に比べて、伝熱管1の外周面5にもフィン6によって
溝8…が形成されているので、熱交換に供される当該伝
熱管1の表面積が大幅に増大され、これにより熱交換効
率の著しい向上を図ることが可能となる。また、このよ
うに外周面5にも溝8…を形成することにより、この溝
8…が伝熱管1の外側に存在する媒体に作用して、一層
の熱交換効率の向上が促される。例えば、伝熱管1の外
側に熱媒体蒸気を供給して凝縮させる場合などにあって
は、管1の外側を流れる熱媒体蒸気を溝8…の間のフィ
ン6…により乱流とし、さらにこのフィン6…を凝集核
として凝縮効率を向上させ、液化を促進することができ
るとともに、凝縮した熱媒体液体を、溝8…内における
表面張力を利用して効率的に伝熱管1の長手方向に流
し、環流効果を増すことが可能となる。However, in the grooved heat transfer tube 1 of the above-described embodiment manufactured as described above, the fins 6 form grooves 8 on the outer peripheral surface 5 of the heat transfer tube 1 as compared with the conventional inner surface grooved heat transfer tube. Since it is formed, the surface area of the heat transfer tube 1 to be used for heat exchange is significantly increased, which makes it possible to significantly improve the heat exchange efficiency. Further, by forming the grooves 8 on the outer peripheral surface 5 in this manner, the grooves 8 ... Work on the medium existing outside the heat transfer tube 1, and further improvement of the heat exchange efficiency is promoted. For example, when the heat medium vapor is supplied to the outside of the heat transfer tube 1 to be condensed, the heat medium vapor flowing outside the tube 1 is made into a turbulent flow by the fins 6 between the grooves 8 ... The fins 6 ... Can be used as aggregation nuclei to improve the condensation efficiency and promote liquefaction, and the condensed heat medium liquid can be efficiently used in the longitudinal direction of the heat transfer tube 1 by utilizing the surface tension in the grooves 8. It becomes possible to increase the reflux effect by flowing.
【0017】一方、逆に伝熱管1の外側に熱媒体液体を
供給して蒸発させる場合などにあっては、溝8…内のエ
ッジが気泡を発する蒸発核となり、核沸騰を促進して気
化効率を向上させることができるとともに、溝8…内に
おける表面張力を利用して熱媒体液体を効率的に伝熱管
1の長手方向に流通させ、その供給効果を増すことが可
能となる。従って、本実施形態の溝付き伝熱管1を用い
ることにより、熱交換器等において上述のように高い熱
交換効率を奏することができるので、かかる熱交換器等
に対する最近の一層の性能向上の要求にも十分に対応す
ることが可能となる。On the other hand, on the contrary, in the case where the heat medium liquid is supplied to the outside of the heat transfer tube 1 to be evaporated, the edges in the grooves 8 ... serve as evaporation nuclei for generating bubbles and promote nucleate boiling to be vaporized. The efficiency can be improved, and the heat medium liquid can be efficiently circulated in the longitudinal direction of the heat transfer tube 1 by utilizing the surface tension in the grooves 8 to increase the supply effect. Therefore, by using the grooved heat transfer tube 1 of the present embodiment, it is possible to achieve a high heat exchange efficiency in a heat exchanger or the like as described above, and thus a recent demand for further improvement in performance of such a heat exchanger or the like. It will be possible to fully cope with.
【0018】また、本実施形態では、この伝熱管1の外
周面5に溝無し部9が形成されており、外周面5に螺旋
状に形成された溝8…は、この溝無し部9に交差して分
断され、開口するようになされている。このため、この
溝8…に導入されて熱交換に供された上記熱媒体液体等
をこの溝8…から溝無し部9を通して速やかに排出さ
せ、またこの溝無し部9から溝8…内に熱媒体液体等を
導入して熱交換に供することができる。従って、本実施
形態によれば、溝8…内における表面張力による上記環
流、供給効果の向上とも相俟って、熱媒体を効率的に循
環、供給させることが可能となり、より一層の熱交換効
率の向上を促すことができる。Further, in the present embodiment, the grooveless portion 9 is formed on the outer peripheral surface 5 of the heat transfer tube 1, and the grooves 8 ... Helically formed on the outer peripheral surface 5 are provided on the grooveless portion 9. It is designed to intersect and be divided and open. Therefore, the heat medium liquid or the like introduced into the grooves 8 and subjected to heat exchange is promptly discharged from the grooves 8 through the grooveless portion 9 and also from the grooveless portion 9 into the grooves 8. A heat medium liquid or the like can be introduced for heat exchange. Therefore, according to this embodiment, it is possible to efficiently circulate and supply the heat medium in combination with the above-mentioned circulation due to the surface tension in the grooves 8 and the improvement of the supply effect, and further heat exchange. It can promote the improvement of efficiency.
【0019】さらに本実施形態では、金属管2の内周面
3に形成される溝7…と外周面5に形成される溝8…と
が、フィン4,6の捩れの方向が逆方向とされるのに伴
い、上記軸線O回りに互いに逆方向に延びる螺旋状に形
成されており、これにより両溝7…,8…は上述のよう
に金属管2の透視図において格子状に交差するように配
列されることとなる。従って、溝7と溝8とが重なり合
うことにより伝熱管1の肉厚が薄くなる部分は上記格子
の交差点だけとなり、例えば溝7…と溝8…とが軸線O
回りに同じ方向に延設されていたり、あるいは両溝7
…,8…がその全長に亙って重なり合うように形成され
ていたりした場合に比べ、伝熱管1の肉厚が薄くなる部
分を極力少なく、かつ分散させることができ、このよう
な薄肉部によって伝熱管1の強度が損なわれたり、ある
いは上記フォーミングロール16等による成形の際に板
条材Tが所定の管形状から変形してしまったりするよう
な事態を未然に防止することが可能となる。Further, in the present embodiment, the grooves 7 formed on the inner peripheral surface 3 of the metal tube 2 and the grooves 8 formed on the outer peripheral surface 5 have opposite twist directions of the fins 4 and 6. Accordingly, the grooves 7 are formed in a spiral shape extending in opposite directions around the axis O, so that the both grooves 7, ..., 8 intersect in a grid pattern in the perspective view of the metal tube 2 as described above. Will be arranged as follows. Therefore, the portion where the wall thickness of the heat transfer tube 1 becomes thin due to the overlapping of the groove 7 and the groove 8 is only at the intersection point of the lattice, and for example, the groove 7 ... And the groove 8 ...
It extends around in the same direction, or both grooves 7
Compared with the case where the ..., 8 ... are formed so as to overlap over the entire length thereof, the thinned portion of the heat transfer tube 1 can be dispersed as little as possible, and such a thin portion It is possible to prevent a situation in which the strength of the heat transfer tube 1 is impaired or the plate material T is deformed from a predetermined tube shape during the forming by the forming roll 16 or the like. .
【0020】一方、本発明の製造方法に係る上記実施形
態においては、上述のような溝付き伝熱管1を製造する
に際して、平板状の板条材Tの両面に溝7…,8…を形
成した上で、この板条材Tを丸め込んでその両側縁部を
接合し、管状に成形するといった、電縫管方式を採用し
ている。従って、このように平板状態の板条材Tに対し
て溝7,8を成形できることから、シームレス管に直接
溝を形成したりする場合に比べて溝の設計自由度を向上
させることができ、また従来の電縫管方式による内面溝
付き伝熱管の製造方法に対しても溝の設計自由度を損な
うことなく、上述のような高い熱交換効率を奏する伝熱
管1を比較的容易に製造することが可能となる。On the other hand, in the above embodiment of the manufacturing method of the present invention, when manufacturing the grooved heat transfer tube 1 as described above, the grooves 7, ..., 8 ... Are formed on both surfaces of the flat plate material T. Then, an electric resistance welded pipe system is adopted in which the plate material T is rolled and the both side edges are joined to form a tubular shape. Therefore, since the grooves 7 and 8 can be formed in the flat plate material T in this manner, the degree of freedom in designing the groove can be improved as compared with the case where the groove is directly formed in the seamless pipe. Further, the heat transfer tube 1 exhibiting the high heat exchange efficiency as described above can be relatively easily manufactured without impairing the degree of freedom in designing the groove even in the conventional method for manufacturing the heat transfer tube with the inner groove by the electric resistance welded pipe method. It becomes possible.
【0021】また、本実施形態では、図4に示すように
アンコイラ11から板条材Tを供給して溝付きロール1
3,14により溝加工し、次いでフォーミングロール1
6により板条材Tを丸め込んで、誘導加熱コイル18に
より板条材Tの両側縁部S,Sを接合し、さらにビード
カッター20によってビードを削り取った後、冷却槽2
1およびサイジングロール22を通してラフコイラ23
に巻き取るまでの工程を、連続して行うことができるの
で、効率的な伝熱管1の製造を促すことも可能となる。
さらに本実施形態では、従来の電縫管方式における転造
工程において板条材の一方の面に溝加工を施す代わり
に、一対の溝付きロール13,14によって板条材Tの
両方の面に溝加工を施すだけで、上述のような金属管2
の内外周面3,5に溝7,8が形成された伝熱管1を製
造することができ、その他の工程には手を加える必要が
殆どないため、かかる伝熱管1の製造を、従来の設備を
利用してより効率的かつ容易に行うことができる。な
お、本実施形態の上記転造工程において、伝熱管1の内
周面3となる他方の面F2に溝加工を行う溝付きロール
13の代わりに、螺旋溝13Aが形成されていない平滑
なロールを用いれば、外周面5のみに溝8が形成された
伝熱管を電縫管方式によって製造することが可能とな
る。Further, in this embodiment, as shown in FIG. 4, the sheet material T is supplied from the uncoiler 11 to feed the grooved roll 1
Grooving with 3 and 14, then forming roll 1
After rolling the strip material T by 6 and joining both side edges S of the strip material T by the induction heating coil 18, the bead cutter 20 scrapes off the bead, and then the cooling tank 2
Rough coiler 23 through 1 and sizing roll 22
Since the steps up to winding can be continuously performed, it is possible to promote efficient production of the heat transfer tube 1.
Further, in the present embodiment, instead of performing groove processing on one surface of the strip material in the rolling process in the conventional electric resistance welded pipe method, a pair of grooved rolls 13 and 14 are provided on both surfaces of the strip material T. Simply by grooving, the metal tube 2 as described above
Since it is possible to manufacture the heat transfer tube 1 in which the grooves 7 and 8 are formed on the inner and outer peripheral surfaces 3 and 5, there is almost no need to modify the other steps. It can be done more efficiently and easily using equipment. In the rolling process of the present embodiment, instead of the grooved roll 13 that performs groove processing on the other surface F 2 that becomes the inner peripheral surface 3 of the heat transfer tube 1, a smooth groove in which the spiral groove 13A is not formed is formed. If a roll is used, it becomes possible to manufacture the heat transfer tube in which the groove 8 is formed only on the outer peripheral surface 5 by the electric resistance welded pipe method.
【0022】次に、図8は、本発明の溝付き伝熱管の第
2の実施形態を示すものであり、図1ないし図3に示し
た第1の実施形態と共通する部分については、同一の符
号を配して説明を省略する。この第2の実施形態におけ
る伝熱管31においては、金属管2の外周面5に形成さ
れたフィン32…が、上記軸線Oに直交する断面におい
て該軸線Oを中心とした放射状ではなく、その先端部が
外周側に向かうに従い金属管2の一の周方向に向けて湾
曲するように形成されており、これによりフィン32…
間に画成される溝33…の溝幅W33が、外周側に向かう
に従い漸次小さくなるように形成されていることを特徴
としている。なお、上記フィン32…が湾曲する向き
は、当該フィン32…が軸線O回りに捩れる向きと一致
していてもよく、また逆向きであってもよい。Next, FIG. 8 shows a second embodiment of the grooved heat transfer tube of the present invention. The parts common to the first embodiment shown in FIGS. 1 to 3 are the same. Will be assigned and the description thereof will be omitted. In the heat transfer tube 31 according to the second embodiment, the fins 32 formed on the outer peripheral surface 5 of the metal tube 2 are not radially centered on the axis O in a cross section orthogonal to the axis O, and the tips thereof are not provided. The portion is formed so as to curve toward one circumferential direction of the metal tube 2 as it goes toward the outer peripheral side, whereby the fins 32 ...
It is characterized in that the groove width W 33 of the grooves 33 defined between them is formed so as to become gradually smaller toward the outer peripheral side. The direction in which the fins 32 are curved may be the same as the direction in which the fins 32 are twisted around the axis O, or may be the opposite direction.
【0023】しかるに、このように構成された伝熱管3
1によれば、外周面5に形成される溝33の溝幅W33が
外周側に向けて小さくなるようトンネル状に形成されて
いるので、一旦溝33に導入された熱媒体を確実に溝3
3内に保持して熱交換に供することが可能となり、これ
によって一層効率的な熱交換を促すことが可能となる。
なお、この溝33…は第1実施形態と同様に溝無し部9
に開口しており、従って熱交換に供された媒体が溝33
内に滞留するようなことはなく、溝無し部9を介して速
やかに排出されるので、熱交換効率が損なわれることは
ない。また、特に当該伝熱管31を、上述のようにその
外側に供給した熱媒体液体の蒸発部に使用する場合など
においては、トンネル状の溝33の内部に気泡が発生し
やすく、この気泡が核となって蒸発を促進し、その結果
熱媒体液体の気化効率が大幅に向上するという利点が得
られる。なお、特にこの気泡による蒸発核生成効果に重
点をおく場合には、上記フィン32…を互いに密着する
ように変形させて、溝33…が潰れたような形状とする
ことも可能である。さらに、トンネル状の溝部33によ
り、該溝部33内での表面張力による液体の輸送効率が
増すから、総合的な伝熱性能が大幅に向上するという利
点も得られる。However, the heat transfer tube 3 thus constructed
According to the first aspect, since the groove width W 33 of the groove 33 formed on the outer peripheral surface 5 is formed in a tunnel shape so as to become smaller toward the outer peripheral side, the heat medium once introduced into the groove 33 can be reliably grooved. Three
It is possible to hold it in 3 and use it for heat exchange, which makes it possible to promote more efficient heat exchange.
Note that the grooves 33 ... Include the grooveless portions 9 as in the first embodiment.
Therefore, the medium used for the heat exchange is opened in the groove 33.
Since it does not stay inside and is quickly discharged through the grooveless portion 9, the heat exchange efficiency is not impaired. Further, particularly when the heat transfer tube 31 is used in the evaporation portion of the heat medium liquid supplied to the outside as described above, bubbles are likely to be generated inside the tunnel-shaped groove 33, and the bubbles are cores. Therefore, there is an advantage that the evaporation is promoted, and as a result, the vaporization efficiency of the heat carrier liquid is significantly improved. When the emphasis is placed on the evaporation nucleation effect by the bubbles, the fins 32 may be deformed so as to be in close contact with each other so that the grooves 33 have a crushed shape. Further, since the tunnel-shaped groove portion 33 increases the transport efficiency of the liquid due to the surface tension in the groove portion 33, there is an advantage that the overall heat transfer performance is significantly improved.
【0024】一方、上記第1、第2の実施形態では、特
に伝熱管1,31の外周面5に形成される溝8,33に
ついて、転造工程における溝付きロール14に螺旋溝1
4Aを形成するなどして、この外周面5に多数のフィン
6…,32…を形成し、これらのフィン6…,32…の
間に、相対的に凹部となる溝8…,33…が画成される
ようにしたが、これを例えば図9に示す本発明の第3の
実施形態に係る溝付き伝熱管41のように、金属管2の
外周面5に直接的に多数の溝42…を形成するようにし
てもよい。ただし、この図9に示す第3の実施形態にお
いても、上記第1、第2の実施形態と共通する部分に
は、同一の符号を配してある。このような伝熱管41
は、例えば本発明の製造方法に係る上記実施形態の転造
工程において、螺旋溝14Aが形成された上記溝付きロ
ール14の代わりに、板状材Tの上記一方の面F1に溝
42…を形成するための多数の突条が形成されたロール
を用いることにより製造することができる。On the other hand, in the first and second embodiments described above, the grooves 8 and 33 formed on the outer peripheral surface 5 of the heat transfer tubes 1 and 31 are spiral grooves 1 on the grooved roll 14 in the rolling process.
4A is formed to form a large number of fins 6 ..., 32 ... On the outer peripheral surface 5, and between these fins 6 ... However, like the grooved heat transfer tube 41 according to the third embodiment of the present invention shown in FIG. 9, a large number of grooves 42 are directly formed on the outer peripheral surface 5 of the metal tube 2. May be formed. However, also in the third embodiment shown in FIG. 9, the same parts as those in the first and second embodiments are designated by the same reference numerals. Such a heat transfer tube 41
For example, in the rolling step of the embodiment according to the manufacturing method of the present invention, instead of the grooved roll 14 in which the spiral groove 14A is formed, the groove 42 is formed on the one surface F 1 of the plate-shaped material T. It can be manufactured by using a roll on which a large number of ridges for forming the ridge are formed.
【0025】しかるに、このような伝熱管41において
は、上記伝熱管1,31のようにフィン6…,32…の
間に溝8…,33…が画成される場合に比べ、伝熱管
1,31のフィン6,32の部分に相当する金属管2の
肉厚が厚くなる部分を、相対的に大きくすることができ
るので、当該伝熱管41の強度の一層の確保を図ること
が可能となる。また、上記フォーミングロール16やサ
イジングロール22を通過する際などにフィンが潰され
たりして溝が変形するようなことがないため、所定の溝
形状を維持して、当該溝42…による上述の効果をより
確実に奏することが可能となる。さらに、図示のように
金属管2の外周面5の上記溝42…を、内周面3に形成
されるフィン4…の位置に合わせて形成すれば、転造に
よる溝加工によって板状材Tが変形する部分をできるだ
け小さくすることができ、係る変形による残留応力等の
影響を抑えることが可能となるという利点も得られる。However, in such a heat transfer tube 41, the heat transfer tube 1 is different from the case where the grooves 8 ..., 33 ... Are defined between the fins 6 ,. Since the thickened portions of the metal pipe 2 corresponding to the fins 6 and 32 of the heat transfer pipes 31, 31 can be relatively large, it is possible to further secure the strength of the heat transfer pipe 41. Become. Further, since the fins are not crushed or deformed when passing through the forming roll 16 or the sizing roll 22, the predetermined groove shape is maintained and the above-mentioned groove 42 ... The effect can be more reliably exhibited. Further, if the grooves 42 of the outer peripheral surface 5 of the metal tube 2 are formed so as to match the positions of the fins 4 formed on the inner peripheral surface 3 as shown in the figure, the plate-shaped material T is formed by groove processing by rolling. It is also possible to obtain a merit that the portion that is deformed can be made as small as possible and the influence of residual stress and the like due to the deformation can be suppressed.
【0026】さらにまた、上記第1ないし第3の実施形
態では、板条材Tの両面F1,F2に一対の溝付きロール
13,14によってそれぞれ1段階の転造を施すことに
より、金属管2の内周面3に形成されるフィン4や溝
7、あるいは外周面5に形成されるフィン6,32や溝
8,33,42を、それぞれに互いに並列な螺旋状に形
成しているが、例えばこれを、板条材Tの両面F1,F2
の少なくとも一方について、螺旋溝の捩れ角の異なる複
数の溝付きロールにより2段階以上に転造を行うように
して、1度目の転造で形成したフィンの上に、2度目の
転造でこれに交差するフィンまたは溝を形成することも
可能である。図10は、このようにして板条材Tの上記
一方の面F1に2段階に転造が施された、本発明の第4
の実施形態に係る伝熱管51の外周面5の展開図を示す
ものであり、第1の実施形態と共通する部分には同一の
符号を配してある。この伝熱管51では、外周面5のフ
ィン6…を形成した部分の全面に亙って、該フィン6…
に交差する断面V字状の溝52…が形成されており、こ
れらの溝52…により、フィン6…が短く分断されてい
るとともに、溝52の両側にオーバーハング部53が形
成されている。Furthermore, in the above-mentioned first to third embodiments, both sides F 1 and F 2 of the sheet material T are rolled by a pair of grooved rolls 13 and 14, respectively, so as to form a metal sheet. The fins 4 and the grooves 7 formed on the inner peripheral surface 3 of the tube 2 or the fins 6, 32 and the grooves 8, 33, 42 formed on the outer peripheral surface 5 are formed in spiral shapes parallel to each other. However, for example, this is applied to both sides F 1 and F 2 of the strip material T.
For at least one of the above, the rolling is performed in two or more steps by a plurality of grooved rolls having different spiral groove twist angles, and the fin is formed by the second rolling on the fin formed by the first rolling. It is also possible to form fins or grooves that intersect with. FIG. 10 shows a fourth embodiment of the present invention in which the one surface F 1 of the plate material T is thus rolled in two steps.
It is a development view of the outer peripheral surface 5 of the heat transfer tube 51 according to the first embodiment, and the same reference numerals are given to the portions common to the first embodiment. In this heat transfer tube 51, the fins 6 ... Are formed over the entire surface of the outer peripheral surface 5 where the fins 6 are formed.
Grooves 52 having a V-shaped cross section intersecting with each other are formed, and the fins 6 are shortly divided by these grooves 52, and overhang portions 53 are formed on both sides of the groove 52.
【0027】しかるに、このような構成の伝熱管51に
よれば、上記第1ないし第3の実施形態に共通の効果を
得ることができるほか、上記オーバーハング部53が形
成されることにより、これらオーバーハング部53の下
側に狭い溝が形成され、この狭い溝によって熱媒の核沸
騰が促進されることにより、沸騰効率を高めることがで
きるという利点が得られる。なお、図10に示した第4
の実施形態では、伝熱管51の外周面5に2段階の転造
を施してフィン6…と溝52…とを形成しているが、そ
れ以上の複数段階の転造を行って、より多くのフィンや
溝を形成するようにしてもよく、また、伝熱管51の内
周面3にも同様に、複数の互いに交差するフィンや溝を
形成するようにしてもよい。However, according to the heat transfer tube 51 having such a structure, the effects common to the first to third embodiments can be obtained, and the overhang portion 53 is formed so that these effects can be obtained. A narrow groove is formed on the lower side of the overhang portion 53, and nucleate boiling of the heating medium is promoted by the narrow groove, so that there is an advantage that the boiling efficiency can be increased. The fourth shown in FIG.
In the embodiment, the outer peripheral surface 5 of the heat transfer tube 51 is rolled in two steps to form the fins 6 ... And the grooves 52. The fins or grooves may be formed, or the inner peripheral surface 3 of the heat transfer tube 51 may be similarly formed with a plurality of fins or grooves intersecting each other.
【0028】[0028]
【発明の効果】以上説明したように、本発明の溝付き伝
熱管によれば、金属管の外周面にも溝が形成されること
により、その表面積が増大されるとともに、この外周面
の溝が管の外側に存在する媒体に作用するため、従来の
内面溝付き伝熱管に比して、熱交換効率の向上が図られ
る。このため、最近の熱交換器等に対する一層の性能向
上の要求にも十分に応じうる伝熱管を提供することが可
能となる。また、本発明の溝付き伝熱管の製造方法によ
れば、このような優れた熱交換効率を奏する伝熱管を、
従来の電縫管方式の製造設備を利用して、効率的かつ容
易に製造することが可能となる。As described above, according to the grooved heat transfer tube of the present invention, the groove is formed on the outer peripheral surface of the metal tube so that the surface area is increased and the groove on the outer peripheral surface is increased. Acts on the medium existing outside the tube, so that the heat exchange efficiency can be improved as compared with the conventional heat transfer tube with an inner groove. Therefore, it is possible to provide a heat transfer tube that can sufficiently meet the recent demand for further improvement in performance of heat exchangers and the like. Further, according to the grooved heat transfer tube manufacturing method of the present invention, a heat transfer tube exhibiting such excellent heat exchange efficiency,
It becomes possible to manufacture efficiently and easily using the conventional electric resistance welded pipe manufacturing equipment.
【図1】本発明の溝付き伝熱管の第1の実施形態を示す
断面図である。FIG. 1 is a sectional view showing a first embodiment of a grooved heat transfer tube of the present invention.
【図2】図1に示す第1の実施形態の概略を示す一部破
断斜視図である。FIG. 2 is a partially cutaway perspective view showing the outline of the first embodiment shown in FIG.
【図3】図1に示す第1の実施形態の外周面5の展開図
である。FIG. 3 is a development view of an outer peripheral surface 5 of the first embodiment shown in FIG.
【図4】本発明の溝付き伝熱管の製造方法の一実施形態
に係る製造装置を示す概略図である。FIG. 4 is a schematic view showing a manufacturing apparatus according to an embodiment of a method for manufacturing a grooved heat transfer tube of the present invention.
【図5】図4に示す製造装置の溝付きロール13,14
を示す正面図である。FIG. 5 is a schematic view of the manufacturing apparatus shown in FIG.
FIG.
【図6】図5に示す溝付きロール13,14の側面図で
ある。6 is a side view of the grooved rolls 13 and 14 shown in FIG.
【図7】図5および図6に示した溝付きロール13,1
4により溝加工された板状材Tの断面図である。FIG. 7: Grooved rolls 13, 1 shown in FIGS. 5 and 6
4 is a cross-sectional view of a plate-shaped material T grooved by 4.
【図8】本発明の溝付き伝熱管の第2の実施形態を示す
断面図である。FIG. 8 is a sectional view showing a second embodiment of the grooved heat transfer tube of the present invention.
【図9】本発明の溝付き伝熱管の第3の実施形態を示す
断面図である。FIG. 9 is a sectional view showing a third embodiment of the grooved heat transfer tube of the present invention.
【図10】本発明の溝付き伝熱管の第4の実施形態を示
す外周面5の展開図である。FIG. 10 is a development view of an outer peripheral surface 5 showing a fourth embodiment of the grooved heat transfer tube of the present invention.
1,31,41,51 伝熱管 2 金属管 3 金属管2の内周面 4,6,32 フィン 5 金属管2の外周面 7,8,33,42,52 溝 9 溝無し部 13,14 溝付きロール O 金属管1,31,41の中心軸線 W7,W8,W33 溝7,8,33の幅 T 板条材 F1 板条材Tの一方の面(金属管2の外周面5となる
面) F2 板条材Tの他方の面(金属管2の内周面3となる
面)1,31,41,51 Heat transfer tube 2 Metal tube 3 Inner peripheral surface of metal tube 2 4,6,32 Fin 5 Outer peripheral surface of metal tube 2 7,8,33,42,52 Groove 9 No groove portion 13,14 Grooved roll O Central axis of metal tubes 1, 31, 41 W 7 , W 8 , W 33 Width of grooves 7 , 8 , 33 T Plate material F 1 One surface of plate material T (outer periphery of metal tube 2 The surface that becomes the surface 5) The other surface of the F 2 plate material T (the surface that becomes the inner peripheral surface 3 of the metal tube 2)
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 荒山 義克 福島県会津若松市扇町128の7 三菱伸銅 株式会社若松製作所内 (72)発明者 永原 孝太郎 福島県会津若松市扇町128の7 三菱伸銅 株式会社若松製作所内 (72)発明者 ▲すくも▼田 俊▲緑▼ 福島県会津若松市扇町128の7 三菱伸銅 株式会社若松製作所内 ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of the front page (72) Inventor Yoshikatsu Arayama 128-7 Ogimachi, Aizuwakamatsu, Fukushima Prefecture 7-8 Mitsubishi Shindoh Co., Ltd. Wakamatsu Manufacturing (72) Inventor Kotaro Nagahara 128-7, Ogimachi, Aizuwakamatsu, Fukushima Prefecture Mitsubishi Shin Copper Wakamatsu Manufacturing Co., Ltd. (72) Inventor ▲ Sukumo ▼ Shun Tad ▲ Green ▼ 128-7 Ogimachi, Aizuwakamatsu City, Fukushima Prefecture Mitsubishi Shindoh Co., Ltd. Wakamatsu Manufacturing Co., Ltd.
Claims (5)
属管の軸線方向に向けて延びる多数の溝が形成されてい
ることを特徴とする溝付き伝熱管。1. A grooved heat transfer tube, wherein a large number of grooves extending in the axial direction of the metal tube are formed on the inner peripheral surface and the outer peripheral surface of the metal tube.
溝無し部が上記軸線方向に沿って形成されるとともに、
上記溝はこの溝無し部に交差する方向に形成されている
ことを特徴とする請求項1記載の溝付き伝熱管。2. The metal pipe is provided with a grooveless portion in which the groove is not formed along the axial direction, and
The heat transfer tube with groove according to claim 1, wherein the groove is formed in a direction intersecting with the grooveless portion.
れる上記溝は、その溝幅が外周側に向かうに従い漸次小
さくなるように形成されていることを特徴とする請求項
1または請求項2に記載の溝付き伝熱管。3. The groove formed on at least the outer peripheral surface of the metal pipe is formed so that the groove width becomes gradually smaller toward the outer peripheral side. Heat transfer tube with groove described in.
と外周面に形成される上記溝とは、上記軸線回りに互い
に逆方向に延びる螺旋状に形成されていることを特徴と
する請求項1ないし請求項3のいずれかに記載の溝付き
伝熱管。4. The groove formed on the inner peripheral surface of the metal tube and the groove formed on the outer peripheral surface are formed in a spiral shape extending in opposite directions around the axis. The heat transfer tube with a groove according to any one of claims 1 to 3.
に、この板条材の長手方向に向けて延びる多数の溝を形
成し、次いで上記一方の面が外側を向くように上記板条
材をその幅方向に丸め込んで該板条材の両側縁部を対向
させ、しかる後この両側縁部を突き合わせて接合し、管
状に成形することを特徴とする溝付き伝熱管の製造方
法。5. A plate strip made of metal is formed with a large number of grooves extending in the longitudinal direction of the plate strip, and then the strip is set so that the one surface faces outward. A method for producing a grooved heat transfer tube, which comprises rolling a material in its width direction so that both side edges of the sheet material are opposed to each other, and then the both side edges are butted and joined to form a tubular shape.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP33736795A JPH09178382A (en) | 1995-12-25 | 1995-12-25 | Grooved heat transfer tube and its manufacture |
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JP33736795A JPH09178382A (en) | 1995-12-25 | 1995-12-25 | Grooved heat transfer tube and its manufacture |
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JPH09178382A true JPH09178382A (en) | 1997-07-11 |
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Family Applications (1)
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JP33736795A Withdrawn JPH09178382A (en) | 1995-12-25 | 1995-12-25 | Grooved heat transfer tube and its manufacture |
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JP (1) | JPH09178382A (en) |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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JP2012502252A (en) * | 2008-09-09 | 2012-01-26 | コーニンクレッカ フィリップス エレクトロニクス エヌ ヴィ | Heat exchanger with horizontal fins for cryogenic reliquefaction refrigerator. |
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-
1995
- 1995-12-25 JP JP33736795A patent/JPH09178382A/en not_active Withdrawn
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US9494359B2 (en) | 2008-09-09 | 2016-11-15 | Koninklijke Philips N.V. | Horizontal finned heat exchanger for cryogenic recondensing refrigeration |
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CN106197122A (en) * | 2014-12-04 | 2016-12-07 | Lg电子株式会社 | Rustless steel corrugated heat transfering pipe and manufacture method thereof and Absorption Refrigerator |
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