JPH09161538A - 固体電解質シート - Google Patents

固体電解質シート

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JPH09161538A
JPH09161538A JP7313854A JP31385495A JPH09161538A JP H09161538 A JPH09161538 A JP H09161538A JP 7313854 A JP7313854 A JP 7313854A JP 31385495 A JP31385495 A JP 31385495A JP H09161538 A JPH09161538 A JP H09161538A
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JP
Japan
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sheet
solid electrolyte
fiber
diameter
thickness direction
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Application number
JP7313854A
Other languages
English (en)
Inventor
Juichi Ino
壽一 猪野
Noriaki Sato
典明 佐藤
Takashi Yamagishi
隆司 山岸
Shigeo Kondo
繁雄 近藤
Kazunori Takada
和典 高田
Kazuya Iwamoto
和也 岩本
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Nippon Sheet Glass Co Ltd
Panasonic Holdings Corp
Original Assignee
Nippon Glass Fiber Co Ltd
Matsushita Electric Industrial Co Ltd
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    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
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  • Secondary Cells (AREA)
  • Electrochromic Elements, Electrophoresis, Or Variable Reflection Or Absorption Elements (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Electric Double-Layer Capacitors Or The Like (AREA)
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 シートの厚み方向に弾力性に富み、電極活物
質との密着性に優れたイオン伝導率が高い、リチウムイ
オン伝導性固体電解質シートを提供する。 【解決手段】 平均繊維長が１．０〜５０ｍｍ、平均直
径が０．１〜２０μｍの繊維状固体電解質を集積して形
成させたシートであって、前記繊維状固体電解質には曲
がりが付与され、シートの厚さ方向に１００〜５００ｇ
／ｃｍ2 のヤング率を有することを特徴とする固体電解
質シートである。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は固体電解質シート、
特に固体電池、固体電気二重層キャパシタ、固体エレク
トロクロミックディスプレイなどの、固体電気化学素子
に利用されるリチウムイオン伝導性固体電解質シートに
関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、カメラ一体型ＶＴＲ、ＣＤプレー
ヤー、ラップトップ型コンピューター、携帯用電話など
のポータブル電子機器が広く一般ユーザーに普及してお
り、これらの電子機器の小型・軽量化が進められてい
る。その中で電池に対する性能向上の要求も高まり、ま
た経済性の観点からも二次電池の期待は大きい。
【０００３】リチウム二次電池は、この要求を満たす電
池システムとして注目され、盛んに研究が行なわれてい
る。しかしながらこれらの電池においては、従来電解質
として六フッ化リン酸リチウム、ホウフッ化リチウムな
どの腐食性の強い塩を有機溶媒に溶解したものが使用さ
れているため、電解質の液漏れや腐食等の問題がある。
【０００４】これに対して、電解質として固体を使用し
た固体電気化学素子では、その構成部材がすべて固体物
質であるため液漏れや腐食の心配がなく、小型化及び薄
型化が容易であるという利点を有している。このような
リチウムイオン伝導性固体電解質のひとつとして、硫化
物ガラスやこれら硫化物ガラスにヨウ化リチウム（Ｌｉ
Ｉ）のようなリチウムハライド、あるいはリン酸リチウ
ム（Ｌｉ3ＰＯ4）のようなリチウム酸素酸塩などを加え
たガラスが存在する。
【０００５】これらは高いイオン伝導率を示す電解質で
あるが、通常は固体粉末の形に製造されるため、電気化
学素子（例えば電池）へ応用する際に、粉末を高圧プレ
スによりペレット化することが必要となり、硬くて脆
く、取り扱いの困難なものとなっている。また、適当な
バインダーを用いてシート状にする方法や熱可塑性高分
子樹脂を混合し、加熱圧延してリチウムイオン伝導性固
体電解質シートを得る方法もあるが、バインダーおよび
熱可塑性樹脂がリチウムイオン伝導性固体電解質の粒子
間に存在し、固体電解質同士の接合を妨げ、結果として
イオン伝導性が低下してしまう。
【０００６】そこで、リチウムイオン伝導性固体電解質
を、遠心法、吹き付け法などにより短繊維状に成形し、
これを加圧成形して不織布としたり、ロッド法、ポット
法などにより長繊維状に成形し、これを織布にすること
により、高い可撓性を有し加工性に優れている繊維状固
体電解質シートが提案されている（特開平６−２７５３
１１号）。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】繊維を加圧成形して不
織布シートに加工した固体電解質は、加圧により繊維が
不織布表面に平行な面方向に配列するため、シートの厚
み方向に対して弾力性がなくなり、その結果負極または
正極とのコンタクトがうまく行なわれず、充分なイオン
伝導性が得られないといった問題点がある。
【０００８】また、長繊維を使用した織布シートの固体
電解質である場合、シートの厚み方向の弾力性は小さ
く、織布シートの表面は、繊維の集束体である糸の波打
ちによって比較的大きな凹凸を有するので、固体電解質
の繊維と電極との接触面積が大きくすることができな
い。さらには織る・編むなどの工程が必要なため、コス
トが高くなってしまうという問題点がある。
【０００９】本発明は、前記従来技術の問題点を解決
し、シートの厚み方向に弾力性に富み、電極活物質との
密着性に優れた、イオン伝導率が高いリチウムイオン伝
導性固体電解質シートを提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、平均繊維長が
１．０〜５０ｍｍ、平均直径が０．１〜２０μｍの繊維
状固体電解質を集積して形成させたシートであって、前
記繊維状固体電解質には曲がりが付与され、シートの厚
さ方向に１００〜５００ｇ／ｃｍ2 のヤング率を有する
ことを特徴とする固体電解質シートである。
【００１１】本発明において使用される繊維状固体電解
質は、平均繊維長が１．０〜５０ｍｍ、平均繊維直径が
０．１〜２０μｍのものが用いられる。繊維状固体電解
質をシート状に形成するためには、あまり繊維が長いと
繊維同士が絡み合って分散等が困難になったり、繊維が
面方向に配列して弾力性を失ってしまう。逆に繊維長さ
が短すぎる場合には、繊維同士の絡みが難しくなりシー
ト強度が弱くなるかシート形状を形成し得なくなる。よ
り好ましい繊維状固体電解質の平均繊維長は５〜３０ｍ
ｍである。
【００１２】また、平均繊維径が２０μｍを越えると、
繊維長さが短い場合と同様、繊維同士の絡みが難しくな
りシート強度が弱くなるか、シートの作製が難しくな
り、さらに繊維に柔軟性が失われ弾力性のあるシートを
形成することが困難となる。小さな平均繊維直径の繊維
状固体電解質は、製造コストが高くなりまた製造が困難
となるので、０．１μｍ以上の平均繊維直径のものが使
用される。より好ましい繊維状固体電解質の平均繊維直
径は、０．５〜１０μｍである。
【００１３】本発明における、繊維状固体電解質の平均
繊維長および平均繊維直径は、次のように定義する。ラ
ンダムに採取した１００本の繊維状固体電解質を、一本
づつ１００倍の光学顕微鏡で繊維の曲がりに沿う長さＰ
ｉ（真っ直ぐに伸ばしたときの長さ）および直径Ｄｉを
測定し、その値から各繊維状固体電解質の重量Ｗｉを計
算して、平均繊維長はＰｉ × Ｗｉの合計値（ＰｉとＷ
ｉの積を１００本の繊維について合計した値）をＷｉの
合計値で除した値を、平均繊維直径はＤｉ ×Ｗｉの合
計値をＷｉの合計値で除した値でそれぞれ定義する。
【００１４】短繊維の作製方法としては、吹き付け法や
遠心法、または旋回ガスジェット法（特公昭５８−５７
３７４号）などを使用することができる。
【００１５】吹き付け法や遠心法で短繊維を作製した場
合には、その繊維に曲がりを付与し、さらにシートの厚
み方向に配向した繊維を多くし、シートの厚み方向に弾
力性を持たせるために、吹き付けまたは遠心力によって
吹き飛ばされたガラス短繊維を、直接にその吹き付けま
たは吹き飛ばされる方向に対して、ほぼ垂直な表面の捕
集面を有する集綿装置上に捕集する乾式方法で集積し
て、シートとするのが好ましい。有機溶媒を用いる湿式
抄造法は、抄造の工程で繊維がシートの表面に平行な方
向に配向しやすく、シートの厚み方向の弾力性を損な
い、イオン伝導率の低下をもたらすのであまり適当では
ない。
【００１６】旋回ガスジェット法は、融液の円柱状流外
周の接線方向に旋回ガスジェットを吹き付け、ガラス融
液を高速で旋回させ、細い糸状物質とし、それを遠心力
によって引き出す方法である。この旋回流により付与さ
れる曲がりは、上記吹き付け法や遠心法によって得られ
るものよりも非常に大きくなるので、繊維の絡みを持た
せるために好適である。したがって、この方法で短繊維
を作製した場合は、そのままネットなど集綿装置上に捕
集する乾式方法で集積して、シートを形成しても良い
し、有機溶媒を用いる湿式抄造法を用いて集積しても良
い。この方法で作製された短繊維を用いシートは特に弾
力性があり、さらにその絡みによって引っ張り強度の高
いシートを形成することができる。
【００１７】本発明における繊維状固体電解質の曲がり
の程度は、形成されたシートの内部での曲がりではな
く、シートに成形される前の、またはシートから引き出
された繊維状固体電解質の曲がりを指す。この曲がりの
値は、その繊維を直線に引き伸ばしたときの長さと、曲
げられた状態の繊維の両端間の距離との比率Ｂが少なく
とも１．１であることが好ましい。この曲げられた状態
の繊維の両端間の距離は、重力を除くいかなる外力も作
用させない状態で測定するものとする。より好ましい曲
がりは上記比率が少なくとも１．５であり、更に好まし
い曲がりは上記比率が少なくとも２．０である。
【００１８】これらの曲がりの値は、ランダムに採取し
た１００本の繊維状固体電解質を一本づつ１００倍の光
学顕微鏡で繊維の曲がりに沿う長さＰｉ（真っ直ぐに伸
ばしたときの長さ）、繊維の直径Ｄｉおよび繊維の両端
間の距離Ｑｉを測定し、ＰｉとＤｉの値から各繊維状固
体電解質の重量Ｗｉを計算して、曲がりの比率Ｂは（Ｐ
ｉ／Ｑｉ）Ｗｉの合計値をＷｉの合計値で除した値で定
義する。
【００１９】形成されたシートの厚みは電解質としての
特性を考えると、できるだけ薄い方がよく、３０〜１０
００μｍであることが好ましい。３０μｍ未満の厚みで
はシートの強度が不十分で、また均一な厚みのものを製
造することは困難である。厚みが１ｍｍを越えると、電
気抵抗が高くなって電解質としての特性が悪くなる。よ
り好ましい厚みは５０〜３００μｍである。本発明での
シートの厚みは、表面が平滑な２枚の板の間にシートを
挟み、シートの厚み方向に０．５ｇ／ｃｍ2 の荷重をか
けたときの２枚の板の間隙の値で定義する。
【００２０】これらの作製工程はすべて不活性雰囲気下
で行なわれ、不活性雰囲気を維持するためのグローブボ
ックスは、通常市販されているようなもので良く、不活
性ガスとしては、窒素、ヘリウム、アルゴンなどが用い
られるが、雰囲気の不活性、還元性を有する限り、これ
らに限定されるものではない。
【００２１】本発明によれば、厚み方向に弾力性がある
シートを作製することで、正極・負極材料に挟み込んだ
とき、その反発力によって極材料との密着性が向上し、
イオン伝導率が上がる。特に旋回ガスジェット法で作製
された短繊維は、旋回流による曲がりが付与されるた
め、その絡みによって引っ張り強度の高いシートを形成
することができる。
【００２２】本発明のシートは、その厚み方向に１００
〜５００ｇ／ｃｍ2 のヤング率を有することが好まし
い。このヤング率が低すぎると、電池に組み込んだとき
にシートが電極を押しつける力が小さくて、充分なイオ
ン伝導性が得られない。逆にヤング率が大きすぎると、
電池に組み込んだときに両電極間の距離のばらつきを吸
収できずに、電極とのコンタクトがうまく行なわれず、
充分なイオン伝導性が得られなくなる。
【００２３】本発明のシートは、通常は、８５〜９７％
の空隙率と０．０７〜０．３６ｇ／ｃｍ3 のみかけ密度
を有する。空隙率およびみかけ密度の値は、シートの厚
み、シートの寸法、シートの重量およびシートを構成す
る上記繊維状固体電解質の比重から計算される。
【００２４】本発明によれば長繊維と異なり、織る・編
むなどの工程を必要としないため、低コストで厚み方向
に弾力性を有する固体電解質シートを作製することがで
きる。
【００２５】
【発明の実施の形態】以下に実施例について説明する
が、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に
限定されるものではない。なお、以下に示す実施例は全
て、グローブボックスを用いて窒素雰囲気中にて行なわ
れた。
【００２６】
【実施例１】Ｌｉ2Ｓ-ＳｉＳ2 系ガラスを原料として用
い、これを熔融用カーボン製坩堝の中に入れ、その周り
を白金ヒーターで包み、約１０００℃にて間接加熱、ガ
ラスを熔融状態とした。カーボン製坩堝の先端部（熔融
ガラス流出部）には、流出する熔融ガラスを繊維化する
ための窒素吹出ノズルを取り付けた。カーボン製坩堝の
先端部からは、熔融ガラスを流下させながら高圧窒素を
吹き付け、短繊維状硫化物系リチウムイオン伝導性固体
電解質を得た。さらに短繊維の飛び出し方向に直角に集
綿装置を設け、作製された短繊維を捕集し、シートとし
た。
【００２７】得られたシートは、長さ数ｍｍ〜数ｃｍ
（平均長さ約１０ｍｍ）、直径１〜１０μｍ（平均直径
約３μｍ）、曲がり比率約１．５の短繊維から構成され
る厚さ約２００μｍのシートであった。このシートは、
９２％の空隙率と０．１４ｇ／ｃｍ3 のみかけ密度を有
していた。この硫化物系リチウムイオン伝導性固体電解
質シートは引張り強度も強く、かつ充分な可撓性を有
し、シートの厚み方向に１１９０ｇ／ｃｍ2 の荷重を掛
けると、厚さ１００μｍ程度に収縮し、荷重を解除する
と、もとの厚さ（約２００μｍ）に戻る弾力性を有する
ものであった。そして、シート厚み方向のヤング率を測
定すると、２２０ｇ／ｃｍ2 であった。
【００２８】作製された固体電解質シートのイオン伝導
率を、以下に述べる交流インピーダンス法により測定し
た。まず、作製された固体電解質シートを直径１０ｍｍ
の円盤状に切り抜いた。この円盤の両面に同じく直径１
０ｍｍのＰｔ板を、シートの厚み方向に０．９ｋｇの荷
重を掛けて、固体電解質シートの厚みが１００μｍにな
るように、圧接してインピーダンス測定用の電極とし、
イオン伝導率測定用セルを構成した。交流インピーダン
スは、ベクトルインピーダンスアナライザにより、１０
ｍＶの交流（周波数値は１０ｍＨｚ〜１ＭＨｚ）を入力
して測定した。その結果、得られた固体電解質シートの
イオン伝導率は、３．０×１０-4Ｓ／ｃｍであった。
【００２９】
【比較例１】実施例１と同様に、Ｌｉ2Ｓ-ＳｉＳ2 系ガ
ラスを原料として用い、これを熔融用カーボン製坩堝の
中に入れ、その周りを白金ヒーターで包み、約１０００
℃にて間接加熱、ガラスを熔融状態とした。カーボン製
坩堝の先端部（熔融ガラス流出部）には、流出する熔融
ガラスを繊維化するための窒素吹出ノズルを取り付け
た。カーボン製坩堝の先端部からは、熔融ガラスを流下
させながら高圧窒素を吹き付け、短繊維状硫化物系リチ
ウムイオン伝導性固体電解質を得た。得られた短繊維を
加圧成形により厚さ１５０μｍとした。
【００３０】得られたシートは、長さ数ｍｍ〜数ｃｍ
（平均長さ約１０ｍｍ）、直径１〜１０μｍ（平均直径
約３μｍ）、曲がり比率約１．５の短繊維から構成され
ていた。このシートは、７７％の空隙率と０．４１ｇ／
ｃｍ3 のみかけ密度を有していた。また、シートの厚み
方向の断面を顕微鏡で観察したところ、繊維の大部分が
シート表面に平行に配列していた。シートの厚み方向に
２３００ｇ／ｃｍ2 の荷重を掛けると厚さ約１００μｍ
に収縮し、荷重を解除しても、もとの厚さ（１５０μ
ｍ）には戻らず、１２０μｍに戻るだけであった。そし
てシート厚み方向のヤング率を測定すると、５７０ｇ／
ｃｍ2 であった。
【００３１】作製された固体電解質シートのイオン伝導
率を、実施例１と同様に交流インピーダンス法により測
定した。なおＰｔ板を圧接して、シートの厚み方向に１
８１０ｇの荷重を掛けたとき、固体電解質シートの厚み
は約１００μｍに変化した。測定の結果、得られた固体
電解質シートのイオン伝導率は、２．１×１０-4Ｓ／ｃ
ｍであった。
【００３２】
【実施例２】吹き付け法に代えて、熔融ガラスを回転す
る放射盤上に流下させ、その際に作用する遠心力で熔融
ガラスを吹き飛ばす遠心法により、短繊維状硫化物系リ
チウムイオン伝導性固体電解質を得た。さらに、短繊維
の飛び出し方向に直角に集綿装置を設け、作製された短
繊維を捕集し、シートとした。
【００３３】得られたシートは、長さ数ｍｍ〜数ｃｍ
（平均長さ約１０ｍｍ）、直径１〜１０μｍ（平均直径
約３μｍ）、曲がり比率約１．５の短繊維から構成され
る厚さ約２００μｍのシートであった。このシートは、
９６％の空隙率と０．０８ｇ／ｃｍ3 のみかけ密度を有
していた。この硫化物系リチウムイオン伝導性固体電解
質シートは引張り強度も強く、かつ充分な可撓性を有し
ていた。シートの厚み方向に７００ｇ／ｃｍ2 の荷重を
掛けると、厚さ１２０μｍ程度に収縮し、荷重を解除す
ると、もとの厚さに戻る弾力性を有するものであった。
そしてシート厚み方向のヤング率を測定すると、１６０
ｇ／ｃｍ2 であった。
【００３４】作製された固体電解質シートのイオン伝導
率を、実施例１と同様に交流インピーダンス法により測
定した。その結果、得られた固体電解質シートのイオン
伝導率は、２．８×１０-4Ｓ／ｃｍであった。
【００３５】
【実施例３】図１に示すような装置を用いて、Ｌｉ2Ｓ-
ＳｉＳ2 系ガラスの繊維化を行なった。この組成のガラ
スは金属に対する腐食性が強いため、熔融用の坩堝とし
てカーボン製坩堝１を用いた。その周りを白金ヒーター
２で包み、約１０００℃にて間接加熱した。カーボン製
坩堝１の先端部（熔融ガラス流出部）には、流出する熔
融ガラスを繊維化するための旋回ガスジェットノズル３
を取り付けた。旋回ガスジェットノズルの一例を図２に
示す。
【００３６】旋回ガスジェットノズルは図に示されるよ
うに、噴出口１０を有する旋回ガスジェット噴出用ノズ
ル４が、固体電解質流出ノズル１１の周囲に均等に６個
配置され、ジェットガス入り口１２から送りこまれた加
圧された不活性ガスを噴出口１０から噴出させ、固体電
解質流出ノズル１１近辺で、ガラスの熔融物を連続的に
流出させながら流出した熔融物の進行に沿う領域におい
て、熔融物に対して横断面外周の接線方向成分と熔融物
の進行方向に向かってガス流を作製する。このガス流に
よって、熔融物を限定された位置に閉じ込めながら進行
方向の中心軸の周りに回転させ、固体電解質の繊維５を
連続的に作製する。ガスジェットノズルの温度上昇を防
ぐために、カーボン製坩堝とガスジェットノズルとの間
に、図３に示すように断熱材１２を用いた。使用した断
熱材はアルミナ−シリカ系シートである。図１における
吹き出し口４下部には、作製されたガラス短繊維５を捕
集する繊維収集容器６を設けた。
【００３７】また、不活性雰囲気を維持する為に、これ
ら装置を図１のグローブボックス９で覆い、ボックスの
一ヶ所または数ヶ所の不活性ガス流入口７から、不活性
ガスを流入しておく。旋回ガスジェットノズル３から
は、大量の不活性ガスが吹き出されるため、不活性ガス
吹き出し口８から余剰のガスを排出する。流入口７から
流入させる不活性ガスおよび旋回ガスジェット用の不活
性ガスとして窒素ガスを用い、旋回ガスジェットノズル
３から吹き出された窒素ガスの温度は約１０℃であっ
た。
【００３８】以上の方法によって、平均長さ約１０ｍ
ｍ、平均直径約１μｍ、曲がり比率約２．５のＬｉ2Ｓ-
ＳｉＳ2系ガラスの短繊維を連続的に得ることができ
た。
【００３９】得られた短繊維状硫化物系リチウムイオン
伝導性固体電解質を、脱水トルエン中に撹拌機を用いて
分散、抄紙用溶液とした。上記抄紙用溶液を湿式抄紙器
にて抄紙、その後窒素雰囲気中にて乾燥させた。得られ
たシートは、平均長さ約１０ｍｍ、平均直径約１μｍの
短繊維から構成される厚さ２００μｍ程度のシートであ
った。このシートは、９２％の空隙率と０．１４ｇ／ｃ
ｍ3 のみかけ密度を有していた。この硫化物系リチウム
イオン伝導性固体電解質シートは引張り強度も強く、か
つ充分な可撓性を有していた。シートの厚み方向に１２
７０ｇ／ｃｍ2の荷重を掛けると、厚さ１００μｍ程度
に収縮し、荷重を解除すると、もとの厚さに戻る弾力性
を有するものであった。そしてシート厚み方向のヤング
率を測定すると、２３３ｇ／ｃｍ2 であった。
【００４０】作製された固体電解質シートのイオン伝導
率を、実施例１と同様に交流インピーダンス法により測
定した。その結果、得られた固体電解質シートのイオン
伝導率は、３．０×１０-4Ｓ／ｃｍであった。
【００４１】
【実施例４】実施例３と同様に、旋回ガスジェット法を
用いて、短繊維状硫化物系リチウムイオン伝導性固体電
解質を作製した。この際繊維収集容器に代えて、走行ベ
ルト方式の集綿装置を設置した。この集綿装置により、
旋回ガスジェット法で短繊維を作製しながら、シートを
形成した。得られたシートは、長さ数ｍｍ〜数ｃｍ（平
均長さ約１０ｍｍ）、直径１〜１０μｍ（平均直径約３
μｍ）、曲がり比率約２．５の短繊維から構成される厚
さ２００μｍ程度のシートであった。このシートは、８
８％の空隙率と０．２２ｇ／ｃｍ3のみかけ密度を有し
ていた。
【００４２】この硫化物系リチウムイオン伝導性固体電
解質シートは引張り強度も強く、かつ充分な可撓性を有
し、シートの厚み方向に１４４０ｇ／ｃｍ2 の荷重を掛
けると、厚さ１００μｍ程度に収縮し、荷重を解除する
と、もとの厚さに戻る弾力性を有するものであった。そ
して、シート厚み方向のヤング率を測定すると、３６０
ｇ／ｃｍ2であった。
【００４３】作製された固体電解質シートのイオン伝導
率を、実施例１と同様に交流インピーダンス法により測
定した。その結果、得られた固体電解質シートのイオン
伝導率は、３．５×１０-4Ｓ／ｃｍであった。
【００４４】
【発明の効果】本発明によれば、厚み方向に弾力性があ
る固体電解質シートが得られ、これを正極・負極材料に
挟み込んだとき、その反発力によって電極材料との密着
性が向上して高いイオン伝導率が得られ、したがってこ
れを用いた電池の特性が向上する。また、フレキシブル
で内部抵抗の低いリチウム電池や、固体電気化学センサ
ーを低コストで作製することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例３および実施例４で使用した装
置の概念を示す側面図。
【図２】図１の一部分を拡大した平面図。
【図３】図１の一部分を拡大した側面図。
【符号の説明】
１・・・カーボン製坩堝 ２・・・白金ヒーター ３・・・旋回ガスジェットノズル ４・・・旋回ガスジェット噴出用ノズル ５・・・短繊維状硫化物系リチウムイオン伝導性固体電
解質 ６・・・繊維収集容器 ７・・・不活性ガス流入口 ８・・・不活性ガス吹き出し口 ９・・・グローブボックス １０・・噴出口
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｄ０４Ｈ 1/42 Ｇ０２Ｆ 1/15 ５０７ Ｇ０２Ｆ 1/15 ５０７ Ｈ０１Ｇ 9/00 ３０１Ｇ (72)発明者 山岸 隆司 三重県津市高茶屋小森町4902番地 日本硝 子繊維株式会社内 (72)発明者 近藤 繁雄 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 高田 和典 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 岩本 和也 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内

Claims (6)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 平均繊維長が１．０〜５０ｍｍ、平均直
    径が０．１〜２０μｍの繊維状固体電解質を集積して形
    成させたシートであって、前記繊維状固体電解質には曲
    がりが付与され、シートの厚さ方向に１００〜５００ｇ
    ／ｃｍ2 のヤング率を有することを特徴とする固体電解
    質シート。
  2. 【請求項２】 前記固体電解質の曲がりは、その繊維を
    直線に引き伸ばしたときの長さが、曲げられた状態の繊
    維の両端間の距離に比して少なくとも１．１倍である請
    求項１記載の固体電解質シート。
  3. 【請求項３】 前記シートは、８５〜９７％の空隙率を
    有する請求項１記載の固体電解質シート。
  4. 【請求項４】 前記シートは、３０〜１０００μｍの厚
    みを有する請求項１記載の固体電解質シート。
  5. 【請求項５】 前記シートは、０．０７〜０．３６ｇ／
    ｃｍ3 のみかけ密度を有する請求項１記載の固体電解質
    シート。
  6. 【請求項６】 前記固体電解質は、少なくとも硫化物系
    リチウムを含む複数の化合物より合成されるリチウムイ
    オン伝導性固体電解質である請求項１記載の固体電解質
    シート。
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