JPH09157657A - 含鉄冶金用コークスの製造方法及び含鉄造粒物 - Google Patents
含鉄冶金用コークスの製造方法及び含鉄造粒物Info
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- JPH09157657A JPH09157657A JP32137595A JP32137595A JPH09157657A JP H09157657 A JPH09157657 A JP H09157657A JP 32137595 A JP32137595 A JP 32137595A JP 32137595 A JP32137595 A JP 32137595A JP H09157657 A JPH09157657 A JP H09157657A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、粉焼結鉱を鉄源として用い、コー
クス炉の珪石レンガを損傷することなくコークス炉によ
り含鉄冶金用コークスを製造する方法、及びこのコーク
ス製造に適した含鉄造粒物を提供する。 【解決手段】 コークス炉で含鉄冶金用コークスを製造
する際に、粒径１〜５（ｍｍ）の粉焼結鉱表面を粒径２
（ｍｍ）以下の微粉反で被覆した粒径７〜１５（ｍｍ）
の造粒物を得、これをコークス製造用石炭とともにコー
クス炉で乾留する。
クス炉の珪石レンガを損傷することなくコークス炉によ
り含鉄冶金用コークスを製造する方法、及びこのコーク
ス製造に適した含鉄造粒物を提供する。 【解決手段】 コークス炉で含鉄冶金用コークスを製造
する際に、粒径１〜５（ｍｍ）の粉焼結鉱表面を粒径２
（ｍｍ）以下の微粉反で被覆した粒径７〜１５（ｍｍ）
の造粒物を得、これをコークス製造用石炭とともにコー
クス炉で乾留する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、含鉄冶金用コーク
スの製造方法及びその途中の工程で得られる含鉄造粒物
に関する。
スの製造方法及びその途中の工程で得られる含鉄造粒物
に関する。
【０００２】
【従来の技術】含鉄冶金用コークスの思想はかなり古く
からあり、１９５０年代には長期にわたる実コークス炉
での製造状況が報告されている。このときは、コークス
製造用石炭と高炉で発生するダストとを単に混合した状
態でコークス炉に装入するものであった。その後も高炉
ダスト以外の鉄源を原料に用いた含鉄冶金用コークスの
製造方法についていくつかの報告がある。しかし、鉄源
となる原料を多量に配合した場合や、粉焼結鉱を原料と
して用いた場合には、コークス製造用石炭と混合してコ
ークス炉に装入し、これを乾留してもコークス炉の珪石
レンガを損傷する可能性が大きいため、実用化はされて
いない。
からあり、１９５０年代には長期にわたる実コークス炉
での製造状況が報告されている。このときは、コークス
製造用石炭と高炉で発生するダストとを単に混合した状
態でコークス炉に装入するものであった。その後も高炉
ダスト以外の鉄源を原料に用いた含鉄冶金用コークスの
製造方法についていくつかの報告がある。しかし、鉄源
となる原料を多量に配合した場合や、粉焼結鉱を原料と
して用いた場合には、コークス製造用石炭と混合してコ
ークス炉に装入し、これを乾留してもコークス炉の珪石
レンガを損傷する可能性が大きいため、実用化はされて
いない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明では、
粉焼結鉱を鉄源として用い、コークス炉の珪石レンガを
損傷させずに含鉄冶金用コークスを製造する方法ととも
に、このコークス製造に適した含鉄造粒物を提供する。
粉焼結鉱を鉄源として用い、コークス炉の珪石レンガを
損傷させずに含鉄冶金用コークスを製造する方法ととも
に、このコークス製造に適した含鉄造粒物を提供する。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明では、上記課題を
解決するために、粒径１〜５ｍｍの粉焼結鉱と粒径２ｍ
ｍ以下の微粉炭とを混合・造粒して、粉焼結鉱表面を微
粉炭で被覆した粒径７〜１５ｍｍの造粒物を得、この造
粒物をコークス製造用石炭とともにコークス炉で乾留し
て、含鉄冶金用コークスを製造するものである。その
際、途中の工程で得られる、粒径１〜５ｍｍの粉焼結鉱
の表面を粒径２ｍｍ以下の微粉炭で被覆した粒径７〜１
５ｍｍの含鉄造粒物が本発明を成す上で重要な中間製品
となっている。
解決するために、粒径１〜５ｍｍの粉焼結鉱と粒径２ｍ
ｍ以下の微粉炭とを混合・造粒して、粉焼結鉱表面を微
粉炭で被覆した粒径７〜１５ｍｍの造粒物を得、この造
粒物をコークス製造用石炭とともにコークス炉で乾留し
て、含鉄冶金用コークスを製造するものである。その
際、途中の工程で得られる、粒径１〜５ｍｍの粉焼結鉱
の表面を粒径２ｍｍ以下の微粉炭で被覆した粒径７〜１
５ｍｍの含鉄造粒物が本発明を成す上で重要な中間製品
となっている。
【０００５】
【発明の実施の形態】鉄源となる原料を多量に配合した
場合にコークス炉の珪石レンガを損傷する理由は、鉄源
が還元される際の中間生成物であるＦｅＯが乾留時に多
量に生成し、さらに、これが珪石レンガの主成分である
ＳｉＯ2 と反応してＦａｙａｌｉｔｅ（Ｆｅ2 ＳｉＯ
4 ）を生成するからである。しかしながら、ＦｅＯ以外
の形態（Ｆｅ2 Ｏ3 ，Ｆｅ3 Ｏ4 ，Ｆｅ）であればこの
ようにＳｉＯ2 と反応することはない。
場合にコークス炉の珪石レンガを損傷する理由は、鉄源
が還元される際の中間生成物であるＦｅＯが乾留時に多
量に生成し、さらに、これが珪石レンガの主成分である
ＳｉＯ2 と反応してＦａｙａｌｉｔｅ（Ｆｅ2 ＳｉＯ
4 ）を生成するからである。しかしながら、ＦｅＯ以外
の形態（Ｆｅ2 Ｏ3 ，Ｆｅ3 Ｏ4 ，Ｆｅ）であればこの
ようにＳｉＯ2 と反応することはない。
【０００６】また、粉焼結鉱中には、高炉ダストや粉鉱
石に比べ、多くのＣａＯが含まれている。このＣａＯが
コークス炉の珪石レンガの主成分であるＳｉＯ2 と反応
してＰｓｅｕｄｏｗｏｌｌａｓｔｎｉｔｅ（α−ＣａＳ
ｉＯ3 ）を生成し、これが原因となっても珪石レンガを
損傷する。
石に比べ、多くのＣａＯが含まれている。このＣａＯが
コークス炉の珪石レンガの主成分であるＳｉＯ2 と反応
してＰｓｅｕｄｏｗｏｌｌａｓｔｎｉｔｅ（α−ＣａＳ
ｉＯ3 ）を生成し、これが原因となっても珪石レンガを
損傷する。
【０００７】従って、鉄源として粉焼結鉱を多量に用い
るためには、焼結鉱が還元される際の中間生成物である
ＦｅＯに対して、さらに還元を促進するとともに、これ
が珪石レンガと直接接触しないようにする必要がある。
そこで、本発明では微粉炭を粉焼結鉱の表面に付着さ
せ、微粉炭の被覆層を形成するように造粒することを考
えた。ここで、微粉炭を用いた理由は、成品コークス
中に余分な異物として残留することがない、ＦｅＯの
還元剤になる、一般的に用いられる安価な原料であ
る、等の理由による。また、用いる微粉炭の粒径を２
（ｍｍ）以下に限定した理由は、この範囲の粒径で合え
ば水分による造粒が容易であることによる。一方、粉焼
結鉱の粒径を１〜５（ｍｍ）に限定した理由は、粒径が
５（ｍｍ）超の粉焼結鉱は通常高炉でそのまま使用でき
るが、５（ｍｍ）以下のものは、リサイクルを考えなけ
ればならず、この粒径のものと有効活用することにメリ
ットがあること、また、粒径が１（ｍｍ）未満の粉焼結
鉱は非鉄酸化物の含有率が高く、経済面で非効率的であ
ることによる。
るためには、焼結鉱が還元される際の中間生成物である
ＦｅＯに対して、さらに還元を促進するとともに、これ
が珪石レンガと直接接触しないようにする必要がある。
そこで、本発明では微粉炭を粉焼結鉱の表面に付着さ
せ、微粉炭の被覆層を形成するように造粒することを考
えた。ここで、微粉炭を用いた理由は、成品コークス
中に余分な異物として残留することがない、ＦｅＯの
還元剤になる、一般的に用いられる安価な原料であ
る、等の理由による。また、用いる微粉炭の粒径を２
（ｍｍ）以下に限定した理由は、この範囲の粒径で合え
ば水分による造粒が容易であることによる。一方、粉焼
結鉱の粒径を１〜５（ｍｍ）に限定した理由は、粒径が
５（ｍｍ）超の粉焼結鉱は通常高炉でそのまま使用でき
るが、５（ｍｍ）以下のものは、リサイクルを考えなけ
ればならず、この粒径のものと有効活用することにメリ
ットがあること、また、粒径が１（ｍｍ）未満の粉焼結
鉱は非鉄酸化物の含有率が高く、経済面で非効率的であ
ることによる。
【０００８】一方、造粒物の粒径を７〜１５（ｍｍ）に
限定した理由は、１５（ｍｍ）超の場合には造粒に時間
がかかり、生産性が悪いこと、また、７（ｍｍ）未満の
場合には微粉炭が粉焼結鉱の還元にすべて消費されてし
まい、粉焼結鉱が直接珪石レンガと接触するおそれがあ
るためである。
限定した理由は、１５（ｍｍ）超の場合には造粒に時間
がかかり、生産性が悪いこと、また、７（ｍｍ）未満の
場合には微粉炭が粉焼結鉱の還元にすべて消費されてし
まい、粉焼結鉱が直接珪石レンガと接触するおそれがあ
るためである。
【０００９】
【実施例】以下に、本発明の実施例を詳細に説明する。
【００１０】実施例１ まず、実施例１は含鉄高炉用コークスの製造例である。
すなわち、ペレタイザーを用いて、粒径１〜３（ｍｍ）
の粉焼結鉱に適当な量の水分を添加しながら粒径１（ｍ
ｍ）以下の微粉炭をその粉焼結鉱表面に付着させて、粒
径７〜１５（ｍｍ）の造粒物を製造する。次に、これら
の造粒物とコークス製造用石炭とを重量分率で２０：８
０の割合で混合しコークス炉に装入する。なお、ここで
は、コークス製造用石炭として、強粘結炭６８（ｍａｓ
ｓ％）、弱粘結炭１３（ｍａｓｓ％）、一般炭１９（ｍ
ａｓｓ％）の配合の石炭を用いた。その後、これを１２
００（℃）で約１８（ｈｒ）乾留し、含鉄高炉用コーク
スを製造した。このとき、コークス炉の珪石レンガに
は、視認可能な損傷は見られなかった。
すなわち、ペレタイザーを用いて、粒径１〜３（ｍｍ）
の粉焼結鉱に適当な量の水分を添加しながら粒径１（ｍ
ｍ）以下の微粉炭をその粉焼結鉱表面に付着させて、粒
径７〜１５（ｍｍ）の造粒物を製造する。次に、これら
の造粒物とコークス製造用石炭とを重量分率で２０：８
０の割合で混合しコークス炉に装入する。なお、ここで
は、コークス製造用石炭として、強粘結炭６８（ｍａｓ
ｓ％）、弱粘結炭１３（ｍａｓｓ％）、一般炭１９（ｍ
ａｓｓ％）の配合の石炭を用いた。その後、これを１２
００（℃）で約１８（ｈｒ）乾留し、含鉄高炉用コーク
スを製造した。このとき、コークス炉の珪石レンガに
は、視認可能な損傷は見られなかった。
【００１１】実施例２ また、実施例２は含鉄キュポラ用コークスの製造例であ
る。すなわち、ペレタイザーを用いて、粒径１〜５（ｍ
ｍ）の粉焼結鉱に適当な量の水分を添加しながら粒径２
（ｍｍ）以下の微粉炭をその粉焼結鉱表面に付着させ
て、粒径１０〜１５（ｍｍ）の造粒物を製造する。次
に、コークス炉にコークス製造用石炭のみを装入し、炉
底部に厚さ約５００（ｍｍ）の石炭単味層を形成する。
そのあと、先の造粒物とコークス製造用石炭とを重量分
率で４０：６０の割合で混合しコークス炉に装入する。
なお、ここでは、コークス製造用石炭としては、強粘結
炭６０（ｍａｓｓ％）、弱粘結炭１４（ｍａｓｓ％）、
一般炭２６（ｍａｓｓ％）の配合の石炭を用いた。その
後、これを１２００（℃）で約２０（ｈｒ）乾留し、含
鉄キュポラ用コークスを製造した。このとき、コークス
炉の珪石レンガには、視認可能な損傷は見られず、ま
た、押し出しも容易に行うことができた。
る。すなわち、ペレタイザーを用いて、粒径１〜５（ｍ
ｍ）の粉焼結鉱に適当な量の水分を添加しながら粒径２
（ｍｍ）以下の微粉炭をその粉焼結鉱表面に付着させ
て、粒径１０〜１５（ｍｍ）の造粒物を製造する。次
に、コークス炉にコークス製造用石炭のみを装入し、炉
底部に厚さ約５００（ｍｍ）の石炭単味層を形成する。
そのあと、先の造粒物とコークス製造用石炭とを重量分
率で４０：６０の割合で混合しコークス炉に装入する。
なお、ここでは、コークス製造用石炭としては、強粘結
炭６０（ｍａｓｓ％）、弱粘結炭１４（ｍａｓｓ％）、
一般炭２６（ｍａｓｓ％）の配合の石炭を用いた。その
後、これを１２００（℃）で約２０（ｈｒ）乾留し、含
鉄キュポラ用コークスを製造した。このとき、コークス
炉の珪石レンガには、視認可能な損傷は見られず、ま
た、押し出しも容易に行うことができた。
【００１２】
【発明の効果】本発明により、粉焼結鉱を鉄源として用
い、コークス炉の珪石レンガを損傷させることなくコー
クス炉で含鉄冶金用コークスを製造することができる。
い、コークス炉の珪石レンガを損傷させることなくコー
クス炉で含鉄冶金用コークスを製造することができる。
Claims (2)
- 【請求項１】 粒径１〜５ｍｍの粉焼結鉱と粒径２ｍｍ
以下の微粉炭とを混合・造粒して、粉焼結鉱表面を微粉
炭で被覆した粒径７〜１５ｍｍの造粒物を得、この造粒
物をコークス製造用石炭とともにコークス炉で乾留する
ことを特徴とする含鉄冶金用コークスの製造方法。 - 【請求項２】 粒径１〜５ｍｍの粉焼結鉱の表面を粒径
２ｍｍ以下の微粉炭で被覆した粒径７〜１５ｍｍの含鉄
冶金用コークス製造用含鉄造粒物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32137595A JP3510408B2 (ja) | 1995-12-11 | 1995-12-11 | 含鉄冶金用コークスの製造方法及び含鉄造粒物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32137595A JP3510408B2 (ja) | 1995-12-11 | 1995-12-11 | 含鉄冶金用コークスの製造方法及び含鉄造粒物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09157657A true JPH09157657A (ja) | 1997-06-17 |
| JP3510408B2 JP3510408B2 (ja) | 2004-03-29 |
Family
ID=18131867
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32137595A Expired - Fee Related JP3510408B2 (ja) | 1995-12-11 | 1995-12-11 | 含鉄冶金用コークスの製造方法及び含鉄造粒物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3510408B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007177214A (ja) * | 2005-11-30 | 2007-07-12 | Jfe Steel Kk | フェロコークスの製造方法 |
| CN103710037A (zh) * | 2013-12-20 | 2014-04-09 | 清华大学 | 一种低阶煤流化床提质利用***及方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4842410B2 (ja) * | 2010-03-19 | 2011-12-21 | 新日本製鐵株式会社 | 焼結用固体燃料の製造方法、焼結用固体燃料およびこれを用いた焼結鉱の製造方法 |
-
1995
- 1995-12-11 JP JP32137595A patent/JP3510408B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007177214A (ja) * | 2005-11-30 | 2007-07-12 | Jfe Steel Kk | フェロコークスの製造方法 |
| CN103710037A (zh) * | 2013-12-20 | 2014-04-09 | 清华大学 | 一种低阶煤流化床提质利用***及方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3510408B2 (ja) | 2004-03-29 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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