JPH09141749A - 立体像の造形方法及びその装置 - Google Patents
立体像の造形方法及びその装置Info
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- JPH09141749A JPH09141749A JP8265376A JP26537696A JPH09141749A JP H09141749 A JPH09141749 A JP H09141749A JP 8265376 A JP8265376 A JP 8265376A JP 26537696 A JP26537696 A JP 26537696A JP H09141749 A JPH09141749 A JP H09141749A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 短い時間で高精度の立体像を造形し、しかも
紫外線硬化樹脂への適用を可能とする。 【解決手段】 造形すべき立体像を所定方向に所定スラ
イス間隔でスライスした複数の立体像スライスデータを
作成する。立体像スライスデータをディジタルマイクロ
ミラーデバイスに入力し、その複数の各微小ミラーを立
体像スライスデータに応じて傾動させ、該各微小ミラー
からの反射光を槽内の光硬化性樹脂液に投影して立体像
スライスデータに対応した形状でかつ所定スライス間隔
の厚みを有する硬化膜を形成し、該硬化膜を所定スライ
ス間隔だけ沈降させる。上述の一連の操作を繰り返して
硬化膜を積層して立体像を造形する。
紫外線硬化樹脂への適用を可能とする。 【解決手段】 造形すべき立体像を所定方向に所定スラ
イス間隔でスライスした複数の立体像スライスデータを
作成する。立体像スライスデータをディジタルマイクロ
ミラーデバイスに入力し、その複数の各微小ミラーを立
体像スライスデータに応じて傾動させ、該各微小ミラー
からの反射光を槽内の光硬化性樹脂液に投影して立体像
スライスデータに対応した形状でかつ所定スライス間隔
の厚みを有する硬化膜を形成し、該硬化膜を所定スライ
ス間隔だけ沈降させる。上述の一連の操作を繰り返して
硬化膜を積層して立体像を造形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、立体像の造形方
法及びその装置に関し、特に立体像を高精度に造形でき
るようにした方法及び装置に関する。
法及びその装置に関し、特に立体像を高精度に造形でき
るようにした方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、樹脂成型品を製造する場合、木
型や金型を製作する前に試作を行うことが多く、かかる
試作の方法には種々な方法が提案されている。
型や金型を製作する前に試作を行うことが多く、かかる
試作の方法には種々な方法が提案されている。
【０００３】その一例には、紫外線レザー装置から延び
る光ファイバーの先端から細いレーザー光を放出させ、
３次元ＣＡＤからのデータを基にＸ−Ｙテーブルを移動
させ、画像をペンで塗りつぶすようにレーザー光を走査
して紫外線硬化樹脂の表面を照射させることによって硬
化膜を形成し、この硬化膜を降下させながら上述の走査
繰り返し、立体像を造形する方法が知られている。
る光ファイバーの先端から細いレーザー光を放出させ、
３次元ＣＡＤからのデータを基にＸ−Ｙテーブルを移動
させ、画像をペンで塗りつぶすようにレーザー光を走査
して紫外線硬化樹脂の表面を照射させることによって硬
化膜を形成し、この硬化膜を降下させながら上述の走査
繰り返し、立体像を造形する方法が知られている。
【０００４】また、ＣＡＤのスライス画像を透過型液晶
に映し、背後の光源によってその画像を硬化性樹脂液面
に一括投影することことによって硬化膜を形成し、かか
る操作を繰り返して立体像を造形する方式もある。
に映し、背後の光源によってその画像を硬化性樹脂液面
に一括投影することことによって硬化膜を形成し、かか
る操作を繰り返して立体像を造形する方式もある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前者の造形方
法ではコーヒーカップ程度の簡単な立体像を造形するの
に一昼夜もかかかる等、造形時間が非常に長くなり、し
かも複雑なインターフェイスを必要とするという問題が
あった。
法ではコーヒーカップ程度の簡単な立体像を造形するの
に一昼夜もかかかる等、造形時間が非常に長くなり、し
かも複雑なインターフェイスを必要とするという問題が
あった。
【０００６】また、後者の方法では造形時間は短いもの
の、使用する液晶が紫外線に弱いことから、現在主流と
なっている紫外線硬化樹脂への適用ができず、又液晶の
大きさやドットの大きさとの関係で造形した立体像の精
度が著しく悪いという問題があった。
の、使用する液晶が紫外線に弱いことから、現在主流と
なっている紫外線硬化樹脂への適用ができず、又液晶の
大きさやドットの大きさとの関係で造形した立体像の精
度が著しく悪いという問題があった。
【０００７】本発明は、かかる問題点に鑑み、短い時間
で高精度の立体像を造形でき、しかも紫外線硬化樹脂へ
の適用を可能とした立体像の造形方法を提供することを
課題とする。
で高精度の立体像を造形でき、しかも紫外線硬化樹脂へ
の適用を可能とした立体像の造形方法を提供することを
課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明に係る立
体像の造形方法は、造形すべき立体像を所定方向に所定
スライス間隔でスライスした立体像スライスデータを作
成し、立体像スライスデータをディジタルマイクロミラ
ーデバイス（以下、ＤＭＤという）に入力し、その複数
の各微小ミラーを立体像スライスデータに応じて傾動さ
せ、ＤＭＤの各微小ミラーからの反射光を槽内の光硬化
性樹脂液に投影して立体像スライスデータに対応した形
状でかつ所定スライス間隔の厚みを有する硬化膜を形成
し、この硬化膜を所定スライス間隔だけ沈降させ、上述
の一連の操作を繰り返して硬化膜を積層して立体像を造
形するようにしたことを特徴とする。
体像の造形方法は、造形すべき立体像を所定方向に所定
スライス間隔でスライスした立体像スライスデータを作
成し、立体像スライスデータをディジタルマイクロミラ
ーデバイス（以下、ＤＭＤという）に入力し、その複数
の各微小ミラーを立体像スライスデータに応じて傾動さ
せ、ＤＭＤの各微小ミラーからの反射光を槽内の光硬化
性樹脂液に投影して立体像スライスデータに対応した形
状でかつ所定スライス間隔の厚みを有する硬化膜を形成
し、この硬化膜を所定スライス間隔だけ沈降させ、上述
の一連の操作を繰り返して硬化膜を積層して立体像を造
形するようにしたことを特徴とする。
【０００９】立体像スライスデータは対応する硬化膜を
形成する毎に作成してもよいが、作業が煩雑となる。そ
こで、複数の全ての立体像スライスデータを予め作成し
ておき、硬化膜が形成される毎に順次ＤＭＤに与えるよ
うにするのが好ましい。
形成する毎に作成してもよいが、作業が煩雑となる。そ
こで、複数の全ての立体像スライスデータを予め作成し
ておき、硬化膜が形成される毎に順次ＤＭＤに与えるよ
うにするのが好ましい。
【００１０】立体像スライスデータは三次元ＣＡＤで立
体像を作成し、それに基づいて作成してもよく、又他の
処理装置、例えば頭部手術前の検討において使用する頭
蓋骨模型を造形する場合にはＣＴスキャンやＭＲＩのデ
ータから作成してもよい。
体像を作成し、それに基づいて作成してもよく、又他の
処理装置、例えば頭部手術前の検討において使用する頭
蓋骨模型を造形する場合にはＣＴスキャンやＭＲＩのデ
ータから作成してもよい。
【００１１】光硬化性樹脂には緩速硬化樹脂と急速硬化
樹脂とがある。緩速硬化樹脂の場合には微小ミラーから
の反射光を所定時間、例えば１０秒程度投射しないと樹
脂が硬化しない。従って、光源からＤＭＤに連続的に光
の入射させることができ、光源を頻繁にＯＮ・ＯＦＦす
ることによる光源の劣化を防止できる。他方、急速硬化
樹脂の場合には反射光を照射すると樹脂液が直ぐに硬化
し、硬化膜を沈降させる余裕を確保する必要がある。そ
こで、膜形成後に反射光が光硬化性樹脂液に投影されな
いように全ての微小ミラーを傾動させるか、又は微小ミ
ラーへの光の入射を停止するのがよい。
樹脂とがある。緩速硬化樹脂の場合には微小ミラーから
の反射光を所定時間、例えば１０秒程度投射しないと樹
脂が硬化しない。従って、光源からＤＭＤに連続的に光
の入射させることができ、光源を頻繁にＯＮ・ＯＦＦす
ることによる光源の劣化を防止できる。他方、急速硬化
樹脂の場合には反射光を照射すると樹脂液が直ぐに硬化
し、硬化膜を沈降させる余裕を確保する必要がある。そ
こで、膜形成後に反射光が光硬化性樹脂液に投影されな
いように全ての微小ミラーを傾動させるか、又は微小ミ
ラーへの光の入射を停止するのがよい。
【００１２】立体像スライスデータはスライス間隔を小
さいほど造形精度がアップするが、作業が煩雑となるの
で、通常の造形の場合には０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ程度
が適当である。また、１つの立体像をスライスする場合
に、同一形状が連続する箇所については大きなスライス
間隔を採用することもできる。即ち、１つの立体像を造
形する場合、スライス間隔を一定としてもよく、異なる
スライス間隔でスライスしてもよい。
さいほど造形精度がアップするが、作業が煩雑となるの
で、通常の造形の場合には０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ程度
が適当である。また、１つの立体像をスライスする場合
に、同一形状が連続する箇所については大きなスライス
間隔を採用することもできる。即ち、１つの立体像を造
形する場合、スライス間隔を一定としてもよく、異なる
スライス間隔でスライスしてもよい。
【００１３】また、上述の造形方法は光源、ＤＭＤ、光
硬化性樹脂液の槽及び硬化膜を支持して沈降させるアク
チュエータという比較的簡単な装置で行うことができ
る。即ち、本発明によれば、光硬化性樹脂液が貯留され
た槽と、該槽の側方に設けられ、光の投影にて形成され
る光硬化性樹脂液の硬化膜を支持して所定距離だけ沈降
させるアクチュエータと、２次元に配列されたメモリー
アレイの各メモリーセル上に微小ミラーを配置してな
り、上記複数の各微小ミラーを上記メモリーアレイに入
力される立体像スライスデータに応じて傾動させ、該複
数の微小ミラーからの反射光を上記槽の光硬化性樹脂液
に投影して光硬化性樹脂液の硬化膜を立体像スライスデ
ータに対応した形状に形成するＤＭＤと、該ＤＭＤの微
小ミラーに光を入射する光源とを備えた立体像の造形装
置を提供することができる。
硬化性樹脂液の槽及び硬化膜を支持して沈降させるアク
チュエータという比較的簡単な装置で行うことができ
る。即ち、本発明によれば、光硬化性樹脂液が貯留され
た槽と、該槽の側方に設けられ、光の投影にて形成され
る光硬化性樹脂液の硬化膜を支持して所定距離だけ沈降
させるアクチュエータと、２次元に配列されたメモリー
アレイの各メモリーセル上に微小ミラーを配置してな
り、上記複数の各微小ミラーを上記メモリーアレイに入
力される立体像スライスデータに応じて傾動させ、該複
数の微小ミラーからの反射光を上記槽の光硬化性樹脂液
に投影して光硬化性樹脂液の硬化膜を立体像スライスデ
ータに対応した形状に形成するＤＭＤと、該ＤＭＤの微
小ミラーに光を入射する光源とを備えた立体像の造形装
置を提供することができる。
【００１４】ＤＭＤの微小ミラーからの反射光は光硬化
性樹脂液の液面に直接投影してもよいが、結像精度を高
める上で、投影レンズを設けて複数の微小ミラーからの
反射光を光硬化性樹脂液に投影するのが好ましい。ま
た、アクチャエータは油圧シリンダやエアーシリンダ等
を使用してもよいが、上述のように高精度の沈降が望ま
しいので、下記実施形態に示されるような、ボールネジ
とモータとで構成される、いわゆるＺ軸ステージを採用
するのがよい。
性樹脂液の液面に直接投影してもよいが、結像精度を高
める上で、投影レンズを設けて複数の微小ミラーからの
反射光を光硬化性樹脂液に投影するのが好ましい。ま
た、アクチャエータは油圧シリンダやエアーシリンダ等
を使用してもよいが、上述のように高精度の沈降が望ま
しいので、下記実施形態に示されるような、ボールネジ
とモータとで構成される、いわゆるＺ軸ステージを採用
するのがよい。
【００１５】
【作用及び発明の効果】本発明によれば、ＤＭＤを利用
することにより立体像をスライスした形状を一括に形成
し、これを積層して立体像を造形しているので、従来の
レーザー方式のように細いレーザー光でスライス面を塗
りつぶす方式に比し、造形時間を大幅に短縮でき、従来
の最も代表的なＨｅーｃｄレーザーを用いた造形方法に
比し、１／１０倍以下に短縮できることが確認された。
また、ＤＭＤを用いているので、紫外線硬化樹脂にも適
用できる。
することにより立体像をスライスした形状を一括に形成
し、これを積層して立体像を造形しているので、従来の
レーザー方式のように細いレーザー光でスライス面を塗
りつぶす方式に比し、造形時間を大幅に短縮でき、従来
の最も代表的なＨｅーｃｄレーザーを用いた造形方法に
比し、１／１０倍以下に短縮できることが確認された。
また、ＤＭＤを用いているので、紫外線硬化樹脂にも適
用できる。
【００１６】また、造形精度については、ＤＭＤの微小
ミラー数は１９０万画素程度あり、液晶に比して非常に
多く、しかも液晶のように大きなセルの仕切がなく、さ
らにはコントラストが数倍程度よく、従来の液晶方式に
比して造形精度を大幅に向上でき、液晶方式の場合には
一般に精度が±０．３ｍｍであるのに対し、レーザー方
式と同レベルの、精度±０．１ｍｍとなることが確認さ
れた。
ミラー数は１９０万画素程度あり、液晶に比して非常に
多く、しかも液晶のように大きなセルの仕切がなく、さ
らにはコントラストが数倍程度よく、従来の液晶方式に
比して造形精度を大幅に向上でき、液晶方式の場合には
一般に精度が±０．３ｍｍであるのに対し、レーザー方
式と同レベルの、精度±０．１ｍｍとなることが確認さ
れた。
【００１７】さらに、装置コストについては、従来のレ
ーザー方式のような複雑なインターフェイスを必要とせ
ず、装置自体も簡単に構成できるので、大幅な低コスト
化を達成できる。
ーザー方式のような複雑なインターフェイスを必要とせ
ず、装置自体も簡単に構成できるので、大幅な低コスト
化を達成できる。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下、本発明を図面に示す具体例
に基づいて詳細に説明する。図１は本発明の好ましい実
施形態を示す。図において、タンク（槽）６には緩速硬
化性の光硬化性樹脂液７が貯留され、該タンク６の側方
にはＺ軸ステージ８が立設され、該Ｚ軸ステージ８はボ
ールネジとモータとで構成され、高精度の送りができる
ようになっている。このＺ軸ステージ８にはテーブル９
が取付けられてＺ軸ステージ８によって下方に送られる
ようになっており、上記Ｚ軸ステージ８及びテーブル９
によって光硬化性樹脂液の硬化膜を支持して硬化膜の厚
みと等しい距離だけ沈降させるアクチュエータが構成さ
れている。
に基づいて詳細に説明する。図１は本発明の好ましい実
施形態を示す。図において、タンク（槽）６には緩速硬
化性の光硬化性樹脂液７が貯留され、該タンク６の側方
にはＺ軸ステージ８が立設され、該Ｚ軸ステージ８はボ
ールネジとモータとで構成され、高精度の送りができる
ようになっている。このＺ軸ステージ８にはテーブル９
が取付けられてＺ軸ステージ８によって下方に送られる
ようになっており、上記Ｚ軸ステージ８及びテーブル９
によって光硬化性樹脂液の硬化膜を支持して硬化膜の厚
みと等しい距離だけ沈降させるアクチュエータが構成さ
れている。
【００１９】タンク６の上方にはＤＭＤ２及び投影レン
ズ４が上下方向にかつ光硬化性樹脂液７の液面と対面し
て配置され、該ＤＭＤ２は約１９０万のメモリーセルを
２次元に配列してメモリーアレイとなし、各メモリーセ
ル上にアルミニウムの微小ミラーを形成して構成され、
微小ミラー間隔は約１７μｍとなっている。このＤＭＤ
２には斜め下方からランプ光源１の光が連続的に入射さ
れるようになっている。ＤＭＤ２の反対側には光吸収板
３が配置され、これはＤＭＤ２による画像作成に必要な
反射光以外の光を吸収するようになっている。
ズ４が上下方向にかつ光硬化性樹脂液７の液面と対面し
て配置され、該ＤＭＤ２は約１９０万のメモリーセルを
２次元に配列してメモリーアレイとなし、各メモリーセ
ル上にアルミニウムの微小ミラーを形成して構成され、
微小ミラー間隔は約１７μｍとなっている。このＤＭＤ
２には斜め下方からランプ光源１の光が連続的に入射さ
れるようになっている。ＤＭＤ２の反対側には光吸収板
３が配置され、これはＤＭＤ２による画像作成に必要な
反射光以外の光を吸収するようになっている。
【００２０】次に、造形方法について説明する。図２は
ＤＭＤ２による画像形成の原理図を示す。まず、三次元
ＣＡＤで造形すべき立体像を作成し、該立体像の縦方向
に所定のスラスイ間隔、例えば０．２ｍｍずつスライス
した像のデータである複数の立体像スライスデータを作
成する。この１つの立体像スライスデータをＤＭＤ２に
入力する。ここで、ＤＭＤ２は最近開発された、いわゆ
る空間光変調素子であって、面上に多数の微小ミラーを
有し、その個々の微小ミラーの角度が電気信号により変
化するデバイスである。従って、ＤＭＤ２の複数の各微
小ミラーは入力された立体像スライスデータに応じて傾
動する。かかる複数の微小ミラーにランプ光源１から光
を入射すると、複数の微小ミラーで構成されるミラー面
上に仮想スライス原像１ａが形成され、その反射光が投
影レンズ４を経てスクリーン５に投影されてスライス形
状の画像２ａが結像される。
ＤＭＤ２による画像形成の原理図を示す。まず、三次元
ＣＡＤで造形すべき立体像を作成し、該立体像の縦方向
に所定のスラスイ間隔、例えば０．２ｍｍずつスライス
した像のデータである複数の立体像スライスデータを作
成する。この１つの立体像スライスデータをＤＭＤ２に
入力する。ここで、ＤＭＤ２は最近開発された、いわゆ
る空間光変調素子であって、面上に多数の微小ミラーを
有し、その個々の微小ミラーの角度が電気信号により変
化するデバイスである。従って、ＤＭＤ２の複数の各微
小ミラーは入力された立体像スライスデータに応じて傾
動する。かかる複数の微小ミラーにランプ光源１から光
を入射すると、複数の微小ミラーで構成されるミラー面
上に仮想スライス原像１ａが形成され、その反射光が投
影レンズ４を経てスクリーン５に投影されてスライス形
状の画像２ａが結像される。
【００２１】そこで、上述の原理を利用し、スクリーン
５の代わりに、光硬化性樹脂液７の液面に立体スライス
データに応じた画像を形成する。すると、光硬化性樹脂
液７は投影されたスライス形状の画像３ａの部分のみが
硬化し、立体像スライスデータに応じた形状の硬化膜が
形成される。この時、テーブル９の表面と光硬化性樹脂
液７の液面との間がスライス間隔、即ち０．２ｍｍと等
しい距離となるように設定するとともに、その距離の間
の光硬化性樹脂液７が硬化するように照射時間を設定す
ると、硬化膜の厚みをスライス間隔と等しくできる。
５の代わりに、光硬化性樹脂液７の液面に立体スライス
データに応じた画像を形成する。すると、光硬化性樹脂
液７は投影されたスライス形状の画像３ａの部分のみが
硬化し、立体像スライスデータに応じた形状の硬化膜が
形成される。この時、テーブル９の表面と光硬化性樹脂
液７の液面との間がスライス間隔、即ち０．２ｍｍと等
しい距離となるように設定するとともに、その距離の間
の光硬化性樹脂液７が硬化するように照射時間を設定す
ると、硬化膜の厚みをスライス間隔と等しくできる。
【００２２】こうして硬化膜が形成されると、Ｚ軸ステ
ージ８を作動させてテーブル９を硬化膜の厚みだけ降下
させて硬化膜を沈降させ、後は上記の操作を繰り返す
と、硬化膜が順次積層されて立体像を造形できる。な
お、この時の投影レンズ４と光硬化性樹脂７の液面との
間の距離は一定であることが重要であるので、光硬化性
樹脂７の液面位置を一定に制御する。
ージ８を作動させてテーブル９を硬化膜の厚みだけ降下
させて硬化膜を沈降させ、後は上記の操作を繰り返す
と、硬化膜が順次積層されて立体像を造形できる。な
お、この時の投影レンズ４と光硬化性樹脂７の液面との
間の距離は一定であることが重要であるので、光硬化性
樹脂７の液面位置を一定に制御する。
【図１】 本発明の好ましい実施形態における立体像
の造形装置を示す概略構成図である。
の造形装置を示す概略構成図である。
【図２】 上記装置の原理を説明するための図であ
る。
る。
１ ランプ光源 ２ ＤＭＤ（ディジタルマイクロミラーデバイス） ４ 投影レンズ ６ タンク（槽） ７ 光硬化性樹脂液 ８ Ｚ軸ステージ（アクチュエータ） ９ テーブル（アクチュエータ）
Claims (5)
- 【請求項１】 造形すべき立体像を所定方向に所定スラ
イス間隔でスライスした複数の立体像スライスデータを
作成し、 立体像スライスデータをディジタルマイクロミラーデバ
イスに入力し、その複数の各微小ミラーを立体像スライ
スデータに応じて傾動させ、該ディジタルマイクロミラ
ーデバイスの各微小ミラーからの反射光を槽内の光硬化
性樹脂液に投影して上記立体像スライスデータに対応し
た形状でかつ上記所定スライス間隔の厚みを有する硬化
膜を形成し、該硬化膜を上記所定スライス間隔だけ沈降
させ、 上述の一連の操作を繰り返して硬化膜を積層して上記立
体像を造形するようにしたことを特徴とする立体像の造
形方法。 - 【請求項２】 上記光硬化性樹脂液が緩速硬化する樹脂
液であり、光源から上記ディジタルマイクロミラーデバ
イスに連続的に光の入射させるようにした請求項１記載
の立体像の造形方法。 - 【請求項３】 上記光硬化性樹脂液が急速硬化する樹脂
液であり、膜形成後に反射光が上記光硬化性樹脂液に投
影されないように全ての上記微小ミラーを傾動させる
か、又は上記微小ミラーへの光の入射を停止するように
した請求項１記載の立体像の造形方法。 - 【請求項４】 光硬化性樹脂液が貯留された槽と、 該槽の近傍に設けられ、光の投影にて形成される光硬化
性樹脂液の硬化膜を支持して硬化膜の厚みと等しい距離
だけ沈降させるアクチュエータと、 ２次元に配列されたメモリーアレイの各メモリーセル上
に微小ミラーを配置してなり、上記複数の各微小ミラー
を上記メモリーアレイに入力される立体像スライスデー
タに応じて傾動させ、該複数の微小ミラーからの反射光
を上記槽の光硬化性樹脂液に投影して光硬化性樹脂液の
硬化膜を立体像スライスデータに対応した形状に形成す
るディジタルマイクロミラーデバイスと、 該ディジタルマイクロミラーデバイスの微小ミラーに光
を入射する光源とを備えたことを特徴とする立体像の造
形装置。 - 【請求項５】 上記複数の微小ミラーからの反射光を上
記槽の光硬化性樹脂液に投影する投影レンズを更に備え
た請求項４記載の立体像の造形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8265376A JPH09141749A (ja) | 1995-09-22 | 1996-09-13 | 立体像の造形方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7-11469 | 1995-09-22 | ||
| JP1146995 | 1995-09-22 | ||
| JP8265376A JPH09141749A (ja) | 1995-09-22 | 1996-09-13 | 立体像の造形方法及びその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09141749A true JPH09141749A (ja) | 1997-06-03 |
Family
ID=26346896
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8265376A Pending JPH09141749A (ja) | 1995-09-22 | 1996-09-13 | 立体像の造形方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09141749A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001005575A1 (fr) * | 1999-07-15 | 2001-01-25 | Edward Jefferson Horne | Procede et dispositif de production pour matiere formee polymerisable |
| JP2001188354A (ja) * | 1999-12-28 | 2001-07-10 | Asahi Kasei Corp | 感光性樹脂凸版の製造方法、及びその製造装置 |
| JP2002268230A (ja) * | 2001-03-09 | 2002-09-18 | Asahi Kasei Corp | 感光性樹脂凸版の製造方法、装置 |
| JP2008155650A (ja) * | 2001-04-20 | 2008-07-10 | Envisiontec Gmbh | ３次元物体を生成するための装置 |
-
1996
- 1996-09-13 JP JP8265376A patent/JPH09141749A/ja active Pending
Cited By (6)
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