JPH091178A - 高濃度有機性排液の嫌気性処理方法 - Google Patents
高濃度有機性排液の嫌気性処理方法Info
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- JPH091178A JPH091178A JP15616595A JP15616595A JPH091178A JP H091178 A JPH091178 A JP H091178A JP 15616595 A JP15616595 A JP 15616595A JP 15616595 A JP15616595 A JP 15616595A JP H091178 A JPH091178 A JP H091178A
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- Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
- Y02E50/30—Fuel from waste, e.g. synthetic alcohol or diesel
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- Purification Treatments By Anaerobic Or Anaerobic And Aerobic Bacteria Or Animals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 高濃度有機性排液を上向流嫌気性スラッジブ
ランケット（ＵＡＳＢ）法により嫌気性処理するに際
し、中和用のアルカリの添加量を削減し、しかも酸生成
槽におけるＨＲＴを短くして効率よく処理する。 【構成】 被処理液導入路３からＣＯＤCr濃度が８００
０ｍｇ／ｌ以上の有機性排液を酸生成槽１に導入し、返
送液路５から返送する返送液およびアルカリ供給路６か
ら供給するアルカリと混合し、酸生成処理を行う。この
時、被処理液／返送液の容量比が３を超えるように返送
液量を調整する。また酸生成槽１における被処理液のＨ
ＲＴ（酸生成槽の容量／被処理液流量）が４時間以下と
なるように被処理液の導入量を調整する。酸生成液はメ
タン発酵槽２の下部に導入し、上向流でスラッジブラン
ケット１２を通過させてメタン発酵を行う。この処理液
の一部は返送液として酸生成槽１に返送し、残部は処理
液として排出する。
ランケット（ＵＡＳＢ）法により嫌気性処理するに際
し、中和用のアルカリの添加量を削減し、しかも酸生成
槽におけるＨＲＴを短くして効率よく処理する。 【構成】 被処理液導入路３からＣＯＤCr濃度が８００
０ｍｇ／ｌ以上の有機性排液を酸生成槽１に導入し、返
送液路５から返送する返送液およびアルカリ供給路６か
ら供給するアルカリと混合し、酸生成処理を行う。この
時、被処理液／返送液の容量比が３を超えるように返送
液量を調整する。また酸生成槽１における被処理液のＨ
ＲＴ（酸生成槽の容量／被処理液流量）が４時間以下と
なるように被処理液の導入量を調整する。酸生成液はメ
タン発酵槽２の下部に導入し、上向流でスラッジブラン
ケット１２を通過させてメタン発酵を行う。この処理液
の一部は返送液として酸生成槽１に返送し、残部は処理
液として排出する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高濃度有機性排液を上
向流嫌気性スラッジブランケット（ＵＡＳＢ）法により
嫌気性処理する高濃度有機性排液の嫌気性処理方法に関
する。
向流嫌気性スラッジブランケット（ＵＡＳＢ）法により
嫌気性処理する高濃度有機性排液の嫌気性処理方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】有機性排液の嫌気性処理法として、固形
有機物および溶解性有機物を消化槽に投入し、長時間滞
留させて消化を行う旧来の嫌気性消化法に代り、溶解性
有機物のみを高負荷かつ高流速で嫌気性処理する高負荷
嫌気性処理法が行われている。この高負荷嫌気性処理法
は、消化速度の遅い固形有機物を分離して別途処理し、
消化速度の速い溶解性有機物のみを嫌気性処理によって
高負荷で高速処理する方法であり、小型の装置を用いて
効率よく処理を行うことができる。
有機物および溶解性有機物を消化槽に投入し、長時間滞
留させて消化を行う旧来の嫌気性消化法に代り、溶解性
有機物のみを高負荷かつ高流速で嫌気性処理する高負荷
嫌気性処理法が行われている。この高負荷嫌気性処理法
は、消化速度の遅い固形有機物を分離して別途処理し、
消化速度の速い溶解性有機物のみを嫌気性処理によって
高負荷で高速処理する方法であり、小型の装置を用いて
効率よく処理を行うことができる。
【０００３】このような高負荷嫌気性処理法の代表的な
ものとして、上向流嫌気性スラッジブランケット（ＵＡ
ＳＢ）法がある。ＵＡＳＢ法においては、酸生成工程お
よびメタン生成工程は通常別々の処理槽で行われ、酸生
成液を、グラニュール汚泥からなるスラッジブランケッ
トを形成したＵＡＳＢ型メタン発酵槽に上向流で高速に
通液して嫌気性処理を行っている。このように酸生成工
程とメタン生成工程とを二段階に分離する二相式で処理
を行うと、ＵＡＳＢ型メタン発酵槽における有機酸生成
菌の大量発生が防止されるので、ＵＡＳＢ型メタン発酵
槽でのグラニュール汚泥の沈降性が悪化するバルキング
現象が防止され、これにより高負荷でしかも安定性の高
い処理が可能となる。
ものとして、上向流嫌気性スラッジブランケット（ＵＡ
ＳＢ）法がある。ＵＡＳＢ法においては、酸生成工程お
よびメタン生成工程は通常別々の処理槽で行われ、酸生
成液を、グラニュール汚泥からなるスラッジブランケッ
トを形成したＵＡＳＢ型メタン発酵槽に上向流で高速に
通液して嫌気性処理を行っている。このように酸生成工
程とメタン生成工程とを二段階に分離する二相式で処理
を行うと、ＵＡＳＢ型メタン発酵槽における有機酸生成
菌の大量発生が防止されるので、ＵＡＳＢ型メタン発酵
槽でのグラニュール汚泥の沈降性が悪化するバルキング
現象が防止され、これにより高負荷でしかも安定性の高
い処理が可能となる。
【０００４】二相式で嫌気性処理を行う場合、酸生成工
程では有機酸が生成するため酸生成槽の槽内液のｐＨが
低下し、このため酸生成菌の活性が阻害されて酸生成速
度が低下する場合がある。このため酸生成工程水にアル
カリを添加し、酸生成菌の活性を高く維持する操作が行
われているが、多量のアルカリが必要であり、コスト高
の原因になっている。
程では有機酸が生成するため酸生成槽の槽内液のｐＨが
低下し、このため酸生成菌の活性が阻害されて酸生成速
度が低下する場合がある。このため酸生成工程水にアル
カリを添加し、酸生成菌の活性を高く維持する操作が行
われているが、多量のアルカリが必要であり、コスト高
の原因になっている。
【０００５】添加するアルカリの量を低減する方法とし
て、特公平３−７４３９号には、処理する有機性排液の
液量に対して０．５〜２０倍量の酸生成液を酸生成槽の
前段に返送する方法が記載されている。しかし上記公報
には、二相式のＵＡＳＢ法においてメタン生成工程の処
理液を酸生成工程に返送することは記載されていない。
て、特公平３−７４３９号には、処理する有機性排液の
液量に対して０．５〜２０倍量の酸生成液を酸生成槽の
前段に返送する方法が記載されている。しかし上記公報
には、二相式のＵＡＳＢ法においてメタン生成工程の処
理液を酸生成工程に返送することは記載されていない。
【０００６】またWat. Res. Vol.28, No.2, pp.475-482
(1994) には、処理する有機性排液の液量に対して０．
５〜３倍量のメタン生成工程の処理液を酸生成槽に返送
する二相式のＵＡＳＢ法が記載されている。しかし、こ
の方法では返送量が少ないためアルカリ削減効果はそれ
程大きくない。
(1994) には、処理する有機性排液の液量に対して０．
５〜３倍量のメタン生成工程の処理液を酸生成槽に返送
する二相式のＵＡＳＢ法が記載されている。しかし、こ
の方法では返送量が少ないためアルカリ削減効果はそれ
程大きくない。
【０００７】ところで、上記従来の方法においては、処
理液を返送する嫌気性処理法において、酸生成槽におけ
る有機性排液のＨＲＴ（酸生成槽容量を有機性排液〔返
送液混合前の被処理液〕流量で除した値、以下排液ベー
スのＨＲＴという場合がある）について、適切な値を検
討した報告はない。一方、処理液を返送しない場合の酸
生成槽におけるＨＲＴは、有機性排液中のＣＯＤCr濃度
により決定されており、例えばＣＯＤCr濃度が３，００
０〜４，０００ｍｇ／ｌの場合ではＨＲＴ ４時間、約
１０，０００ｍｇ／ｌの場合ではＨＲＴ １２時間、約
２０，０００ｍｇ／ｌの場合ではＨＲＴ ２４時間を目
安（液温３０〜４０℃）として決定されている。有機性
排液のＣＯＤCr濃度が高くなるに従ってＨＲＴが長くな
る理由は、酸生成槽中の有機酸濃度の上昇に伴うｐＨ低
下により酸生成菌の有機酸生成速度および増殖速度が阻
害を受けるからである。このように従来の嫌気性処理法
では、酸生成槽におけるＨＲＴは排液中のＣＯＤCr濃度
により決定されており、処理方法に応じた適切なＨＲＴ
の検討はなされていない。
理液を返送する嫌気性処理法において、酸生成槽におけ
る有機性排液のＨＲＴ（酸生成槽容量を有機性排液〔返
送液混合前の被処理液〕流量で除した値、以下排液ベー
スのＨＲＴという場合がある）について、適切な値を検
討した報告はない。一方、処理液を返送しない場合の酸
生成槽におけるＨＲＴは、有機性排液中のＣＯＤCr濃度
により決定されており、例えばＣＯＤCr濃度が３，００
０〜４，０００ｍｇ／ｌの場合ではＨＲＴ ４時間、約
１０，０００ｍｇ／ｌの場合ではＨＲＴ １２時間、約
２０，０００ｍｇ／ｌの場合ではＨＲＴ ２４時間を目
安（液温３０〜４０℃）として決定されている。有機性
排液のＣＯＤCr濃度が高くなるに従ってＨＲＴが長くな
る理由は、酸生成槽中の有機酸濃度の上昇に伴うｐＨ低
下により酸生成菌の有機酸生成速度および増殖速度が阻
害を受けるからである。このように従来の嫌気性処理法
では、酸生成槽におけるＨＲＴは排液中のＣＯＤCr濃度
により決定されており、処理方法に応じた適切なＨＲＴ
の検討はなされていない。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、中和
用のアルカリの添加量を削減することができ、しかも酸
生成槽の容量を小型化することができ、かつ酸生成槽に
おけるＨＲＴを短くして効率よく処理することができる
高濃度有機性排液の嫌気性処理方法を提案することであ
る。
用のアルカリの添加量を削減することができ、しかも酸
生成槽の容量を小型化することができ、かつ酸生成槽に
おけるＨＲＴを短くして効率よく処理することができる
高濃度有機性排液の嫌気性処理方法を提案することであ
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、有機性排液を
酸生成槽に導入し、嫌気性下に酸生成菌と接触させて酸
を生成させる酸生成工程と、酸生成液を上向流嫌気性ス
ラッジブランケット型メタン発酵槽に導入し、メタン生
成菌を含むグラニュール汚泥からなるスラッジブランケ
ットに、グラニュール汚泥が流出しない範囲の上昇線速
度で嫌気性下に上向流で通液してメタンを生成させるメ
タン生成工程と、メタン生成工程の処理液の一部を返送
液として酸生成工程に返送する返送工程とを含む嫌気性
処理方法において、有機性排液のＣＯＤCr濃度が８００
０ｍｇ／ｌ以上であり、酸生成槽に導入する有機性排液
の液量に対する返送液の液量の比が３を超え、かつ酸生
成槽における有機性排液のＨＲＴが４時間以下であるこ
とを特徴とする高濃度有機性排液の嫌気性処理方法であ
る。
酸生成槽に導入し、嫌気性下に酸生成菌と接触させて酸
を生成させる酸生成工程と、酸生成液を上向流嫌気性ス
ラッジブランケット型メタン発酵槽に導入し、メタン生
成菌を含むグラニュール汚泥からなるスラッジブランケ
ットに、グラニュール汚泥が流出しない範囲の上昇線速
度で嫌気性下に上向流で通液してメタンを生成させるメ
タン生成工程と、メタン生成工程の処理液の一部を返送
液として酸生成工程に返送する返送工程とを含む嫌気性
処理方法において、有機性排液のＣＯＤCr濃度が８００
０ｍｇ／ｌ以上であり、酸生成槽に導入する有機性排液
の液量に対する返送液の液量の比が３を超え、かつ酸生
成槽における有機性排液のＨＲＴが４時間以下であるこ
とを特徴とする高濃度有機性排液の嫌気性処理方法であ
る。
【００１０】本発明で被処理液として処理の対象となる
有機性排液は、溶解性有機物をＣＯＤCrとして８，００
０ｍｇ／ｌ以上、好ましくは８，０００〜４０，０００
ｍｇ／ｌ含む排液であり、若干の固形有機物を含んでい
てもよい。多量の固形分を含む場合は、予め固液分離に
より固形有機物を除去したものを処理に供する。
有機性排液は、溶解性有機物をＣＯＤCrとして８，００
０ｍｇ／ｌ以上、好ましくは８，０００〜４０，０００
ｍｇ／ｌ含む排液であり、若干の固形有機物を含んでい
てもよい。多量の固形分を含む場合は、予め固液分離に
より固形有機物を除去したものを処理に供する。
【００１１】本発明の酸生成工程では、上記有機性排液
を酸生成槽に導入するとともに、メタン生成工程の処理
液の一部を返送液として導入し、嫌気性下に槽内の酸生
成菌と混合して接触させ、有機物を分解して酸を生成さ
せる。このとき酸生成槽に導入する有機性排液と返送液
との比が、返送液／有機性排液（被処理液）の容量比
（以下、返送比という場合がある）で３を超え、好まし
くは３〜２０となるように、有機性排液または返送液の
導入量を調整して処理する。返送比が３を超える条件で
処理することにより、中和に使用するアルカリの添加量
を大幅に削減することができるとともに、後述のように
排液ベースのＨＲＴを短くして効率のよい処理を行うこ
とができる。
を酸生成槽に導入するとともに、メタン生成工程の処理
液の一部を返送液として導入し、嫌気性下に槽内の酸生
成菌と混合して接触させ、有機物を分解して酸を生成さ
せる。このとき酸生成槽に導入する有機性排液と返送液
との比が、返送液／有機性排液（被処理液）の容量比
（以下、返送比という場合がある）で３を超え、好まし
くは３〜２０となるように、有機性排液または返送液の
導入量を調整して処理する。返送比が３を超える条件で
処理することにより、中和に使用するアルカリの添加量
を大幅に削減することができるとともに、後述のように
排液ベースのＨＲＴを短くして効率のよい処理を行うこ
とができる。
【００１２】本発明の方法では、酸生成槽における有機
性排液のＨＲＴ（排液ベースのＨＲＴ）は４時間以下、
好ましくは２．５〜４時間とする。従来の方法では、返
送液を酸生成槽に返送する場合は、返送しない場合に比
べて同等またはそれ以上の容積の酸生成槽を用いている
ため、排液ベースのＨＲＴは排液のＣＯＤCr濃度の上昇
に従って必然的に長くなっていた。これに対して本発明
では、上記のように排液ベースのＨＲＴを短くして処理
する。なお、ＨＲＴが短くなるので、酸生成槽の容量を
小型化することができる。
性排液のＨＲＴ（排液ベースのＨＲＴ）は４時間以下、
好ましくは２．５〜４時間とする。従来の方法では、返
送液を酸生成槽に返送する場合は、返送しない場合に比
べて同等またはそれ以上の容積の酸生成槽を用いている
ため、排液ベースのＨＲＴは排液のＣＯＤCr濃度の上昇
に従って必然的に長くなっていた。これに対して本発明
では、上記のように排液ベースのＨＲＴを短くして処理
する。なお、ＨＲＴが短くなるので、酸生成槽の容量を
小型化することができる。
【００１３】本発明の方法では、排液ベースのＨＲＴの
上記のように短くしても酸生成速度は低下しない。これ
は、次のような理由によるためであると推測される。 （１）返送液中には酸生成槽内の槽内液と同程度の有機
酸生成菌が含まれているので、返送比を大きくしても酸
生成槽内の酸生成菌濃度はほとんど低下しない。 （２）返送比が大きいので、酸生成槽内の酸濃度の希釈
率が大きくなるとともにｐＨが上昇し、酸生成菌の阻害
が軽減され、これにより酸生成菌の活性が高く維持され
る。
上記のように短くしても酸生成速度は低下しない。これ
は、次のような理由によるためであると推測される。 （１）返送液中には酸生成槽内の槽内液と同程度の有機
酸生成菌が含まれているので、返送比を大きくしても酸
生成槽内の酸生成菌濃度はほとんど低下しない。 （２）返送比が大きいので、酸生成槽内の酸濃度の希釈
率が大きくなるとともにｐＨが上昇し、酸生成菌の阻害
が軽減され、これにより酸生成菌の活性が高く維持され
る。
【００１４】酸生成工程は、酸生成槽内の混合液中のＣ
ＯＤCr濃度が２，０００ｍｇ／ｌ以下、好ましくは１，
５００〜２，０００ｍｇ／ｌの条件で行うので好まし
い。このような条件で酸生成処理を行うと、排液ベース
のＨＲＴはもはやＣＯＤCr濃度には依存せず、４時間以
下のＨＲＴで効率よく処理することができる。また酸生
成工程のｐＨは５〜７、好ましくは５．８〜６．２とす
るのが望ましい。ｐＨの調整は水酸化ナトリウムなどの
アルカリを用いて行うことができる。
ＯＤCr濃度が２，０００ｍｇ／ｌ以下、好ましくは１，
５００〜２，０００ｍｇ／ｌの条件で行うので好まし
い。このような条件で酸生成処理を行うと、排液ベース
のＨＲＴはもはやＣＯＤCr濃度には依存せず、４時間以
下のＨＲＴで効率よく処理することができる。また酸生
成工程のｐＨは５〜７、好ましくは５．８〜６．２とす
るのが望ましい。ｐＨの調整は水酸化ナトリウムなどの
アルカリを用いて行うことができる。
【００１５】上記のように酸生成工程を行った酸生成液
は、メタン生成菌を含むグラニュール汚泥からなるスラ
ッジブランケットを形成したＵＡＳＢ型メタン発酵槽に
導入し、上向流で通液してメタン生成工程を行う。酸生
成液の通液速度、すなわち上昇線速度を速くすればする
程返送液量を多くすることが可能になるが、速くなりす
ぎるとグラニュール汚泥が上向流に同伴して流出するの
で、その上限はグラニュール汚泥が流出しない速度に制
限される。通常、上昇線速度の上限値は２ｍ／ｈｒ程度
である。従って、ＵＡＳＢ型メタン発酵槽の上昇線速度
は０．５〜２ｍ／ｈｒ、好ましくは１〜１．５ｍ／ｈｒ
が適当である。またＨＲＴは３〜４８時間、好ましくは
４〜２４時間程度が適当である。
は、メタン生成菌を含むグラニュール汚泥からなるスラ
ッジブランケットを形成したＵＡＳＢ型メタン発酵槽に
導入し、上向流で通液してメタン生成工程を行う。酸生
成液の通液速度、すなわち上昇線速度を速くすればする
程返送液量を多くすることが可能になるが、速くなりす
ぎるとグラニュール汚泥が上向流に同伴して流出するの
で、その上限はグラニュール汚泥が流出しない速度に制
限される。通常、上昇線速度の上限値は２ｍ／ｈｒ程度
である。従って、ＵＡＳＢ型メタン発酵槽の上昇線速度
は０．５〜２ｍ／ｈｒ、好ましくは１〜１．５ｍ／ｈｒ
が適当である。またＨＲＴは３〜４８時間、好ましくは
４〜２４時間程度が適当である。
【００１６】このようにしてメタン生成工程を行った処
理液は、その一部を返送液として前記返送比となるよう
に酸生成工程、例えば酸生成槽または酸生成槽に連絡す
る有機性排液導入路に返送する。残部は処理液として系
外に排出する。
理液は、その一部を返送液として前記返送比となるよう
に酸生成工程、例えば酸生成槽または酸生成槽に連絡す
る有機性排液導入路に返送する。残部は処理液として系
外に排出する。
【００１７】
【実施例】以下、本発明を図面の実施例により説明す
る。図１は実施例の嫌気性処理装置を示す系統図であ
る。図において、１は酸生成槽、２はＵＡＳＢ型のメタ
ン発酵槽である。酸生成槽１は、被処理液導入路３から
溶解性有機物を含有する排液を導入して嫌気状態に維持
し、有機酸発酵を行うように構成されている。酸生成槽
１には、被処理液導入路３のほかに、メタン発酵槽２に
連絡する連絡路４、返送液路５およびアルカリ供給路６
が接続している。連絡路４にはポンプ７が設けられてい
る。また酸生成槽１には攪拌用のポンプ８を有する循環
路９が設けられている。
る。図１は実施例の嫌気性処理装置を示す系統図であ
る。図において、１は酸生成槽、２はＵＡＳＢ型のメタ
ン発酵槽である。酸生成槽１は、被処理液導入路３から
溶解性有機物を含有する排液を導入して嫌気状態に維持
し、有機酸発酵を行うように構成されている。酸生成槽
１には、被処理液導入路３のほかに、メタン発酵槽２に
連絡する連絡路４、返送液路５およびアルカリ供給路６
が接続している。連絡路４にはポンプ７が設けられてい
る。また酸生成槽１には攪拌用のポンプ８を有する循環
路９が設けられている。
【００１８】メタン発酵槽２は、内部にグラニュール汚
泥１１によってスラッジブランケット１２が形成され、
下部に酸生成液流入部１３が設けられ、上部にガス固液
分離板１４および処理液溢流部１５が設けられている。
酸生成液流入部１３には連絡路４が接続し、処理液溢流
部１５には処理液排出路１６が接続している。処理液排
出路１６から返送液路５が分岐している。またメタン発
酵槽２の上部はガス室１８が形成され、頂部にガス排出
路１９が接続している。
泥１１によってスラッジブランケット１２が形成され、
下部に酸生成液流入部１３が設けられ、上部にガス固液
分離板１４および処理液溢流部１５が設けられている。
酸生成液流入部１３には連絡路４が接続し、処理液溢流
部１５には処理液排出路１６が接続している。処理液排
出路１６から返送液路５が分岐している。またメタン発
酵槽２の上部はガス室１８が形成され、頂部にガス排出
路１９が接続している。
【００１９】上記の嫌気性処理装置による嫌気性処理方
法は、被処理液導入路３からＣＯＤ Cr濃度が８０００ｍ
ｇ／ｌ以上の有機性排液を酸生成槽１に導入し、返送液
路５から返送する返送液およびアルカリ供給路６から供
給するアルカリと混合し、ポンプ８により循環路９を通
して攪拌しながら嫌気状態に維持し、酸生成菌の作用に
より溶解性有機物を有機酸に転換する。被処理液中に若
干のＳＳ成分が含まれている場合はここで嫌気的に可溶
化される。
法は、被処理液導入路３からＣＯＤ Cr濃度が８０００ｍ
ｇ／ｌ以上の有機性排液を酸生成槽１に導入し、返送液
路５から返送する返送液およびアルカリ供給路６から供
給するアルカリと混合し、ポンプ８により循環路９を通
して攪拌しながら嫌気状態に維持し、酸生成菌の作用に
より溶解性有機物を有機酸に転換する。被処理液中に若
干のＳＳ成分が含まれている場合はここで嫌気的に可溶
化される。
【００２０】酸生成処理を行う際、返送比が前記値とな
るように返送液の流量を調整する。また排液ベースのＨ
ＲＴが前記時間となるように、被処理液の導入量を調整
するか、または酸生成槽１の容量を小型化する。本発明
のように返送比を大きくすると返送液（メタン生成工程
処理液）中に含まれているアルカリ分がそれだけ多量に
酸生成槽１に供給されるので、アルカリの添加量が削減
でき、かつｐＨが上昇するとともに、大量の酸生成菌が
返送されるためＨＲＴを短くしても効率よく酸生成処理
を行うことができる。
るように返送液の流量を調整する。また排液ベースのＨ
ＲＴが前記時間となるように、被処理液の導入量を調整
するか、または酸生成槽１の容量を小型化する。本発明
のように返送比を大きくすると返送液（メタン生成工程
処理液）中に含まれているアルカリ分がそれだけ多量に
酸生成槽１に供給されるので、アルカリの添加量が削減
でき、かつｐＨが上昇するとともに、大量の酸生成菌が
返送されるためＨＲＴを短くしても効率よく酸生成処理
を行うことができる。
【００２１】酸生成槽１で酸生成処理した酸生成液は、
ポンプ７により連絡路４から酸生成液流入部１３を通し
てメタン発酵槽２の下部に導入し、メタン生成工程とし
て上向流でスラッジブランケット１２を通過させる。こ
の際、酸生成液は嫌気性下にグラニュール汚泥１１と接
触し、これより有機酸はグラニュール汚泥１１に含まれ
る嫌気性微生物、特にメタン生成菌の作用により嫌気的
に分解されてメタンと炭酸ガスに転換する。メタン発酵
された反応液はガス固液分離板１４においてガスと液体
と固体が分離され、分離液は処理液として処理液溢流部
１５から溢流する。分離した固体は汚泥としてスラッジ
ブランケット１２に沈降し、ガスはガス室１８に上昇す
る。メタン発酵槽２内を上昇する槽内液の上昇線速度が
速すぎる場合、グラニュール汚泥１１が完全に分離され
ずに処理液中に流出するので、上昇線速度は前記範囲と
する。
ポンプ７により連絡路４から酸生成液流入部１３を通し
てメタン発酵槽２の下部に導入し、メタン生成工程とし
て上向流でスラッジブランケット１２を通過させる。こ
の際、酸生成液は嫌気性下にグラニュール汚泥１１と接
触し、これより有機酸はグラニュール汚泥１１に含まれ
る嫌気性微生物、特にメタン生成菌の作用により嫌気的
に分解されてメタンと炭酸ガスに転換する。メタン発酵
された反応液はガス固液分離板１４においてガスと液体
と固体が分離され、分離液は処理液として処理液溢流部
１５から溢流する。分離した固体は汚泥としてスラッジ
ブランケット１２に沈降し、ガスはガス室１８に上昇す
る。メタン発酵槽２内を上昇する槽内液の上昇線速度が
速すぎる場合、グラニュール汚泥１１が完全に分離され
ずに処理液中に流出するので、上昇線速度は前記範囲と
する。
【００２２】処理液の一部は返送液として返送液路５か
ら酸生成槽１に返送し、残部は処理液排出路１６から排
出する。メタン発酵槽２において発生するメタンガス等
の生成ガスはガス室１８に集められ、ガス排出路１９か
ら排出する。
ら酸生成槽１に返送し、残部は処理液排出路１６から排
出する。メタン発酵槽２において発生するメタンガス等
の生成ガスはガス室１８に集められ、ガス排出路１９か
ら排出する。
【００２３】実施例１ 図１の嫌気性処理装置により、グルコースを主成分とす
るＣＯＤCr濃度２０，０００ｍｇ／ｌの合成排水を被処
理液として、下記条件で嫌気性処理を行った。 被処理液流量：０．６ liter／ｈｒ 酸生成槽容量：１．５ liter 排液ベースのＨＲＴ：２．５時間 返送比：９ 酸生成槽内液のｐＨ：６．２（４％ＮａＯＨ水溶液を用
いて調整） 酸生成処理温度：３５℃ メタン発酵槽容量：２５ liter メタン発酵処理温度：３５℃ 嫌気性処理時間：立上げ完了後２０日間
るＣＯＤCr濃度２０，０００ｍｇ／ｌの合成排水を被処
理液として、下記条件で嫌気性処理を行った。 被処理液流量：０．６ liter／ｈｒ 酸生成槽容量：１．５ liter 排液ベースのＨＲＴ：２．５時間 返送比：９ 酸生成槽内液のｐＨ：６．２（４％ＮａＯＨ水溶液を用
いて調整） 酸生成処理温度：３５℃ メタン発酵槽容量：２５ liter メタン発酵処理温度：３５℃ 嫌気性処理時間：立上げ完了後２０日間
【００２４】２０日間の連続運転の結果、酸生成槽内液
の平均糖濃度は１００ｍｇ／ｌであり、メタン発酵槽の
バルキング防止の観点から、十分に酸生成反応が進行し
たと結論できた。この時のアルカリ使用量は、表１に示
したとおり、負荷ＣＯＤCrあたり６４ｇ−ＮａＯＨ／ｋ
ｇ−ＣＯＤであった。結果を表１にまとめて示す。
の平均糖濃度は１００ｍｇ／ｌであり、メタン発酵槽の
バルキング防止の観点から、十分に酸生成反応が進行し
たと結論できた。この時のアルカリ使用量は、表１に示
したとおり、負荷ＣＯＤCrあたり６４ｇ−ＮａＯＨ／ｋ
ｇ−ＣＯＤであった。結果を表１にまとめて示す。
【００２５】比較例１、２ 返送比を３にした以外は実施例１と同様にして処理した
（比較例１）。その結果、酸生成槽内の糖濃度が５００
ｍｇ／ｌを超え、表１に示したように、運転２０日後の
メタン発酵槽内のグラニュール汚泥の濃度が運転開始時
の５６，０００ｍｇ／ｌから３２，０００ｍｇ／ｌにま
で低下し、汚泥の一部が処理液に流出する嫌気性バルキ
ング現象を起こして正常な処理が不可能となった。
（比較例１）。その結果、酸生成槽内の糖濃度が５００
ｍｇ／ｌを超え、表１に示したように、運転２０日後の
メタン発酵槽内のグラニュール汚泥の濃度が運転開始時
の５６，０００ｍｇ／ｌから３２，０００ｍｇ／ｌにま
で低下し、汚泥の一部が処理液に流出する嫌気性バルキ
ング現象を起こして正常な処理が不可能となった。
【００２６】このため、グラニュール汚泥を新しいもの
と入れ換えて、バルキング防止の観点から、酸生成槽内
液の糖濃度を１００ｍｇ／ｌに保つために必要な酸生成
槽容量を実験的に求めたところ（比較例２）、返送比３
の条件で必要な酸生成槽容量は４．５ literであり、実
施例１に比べて３倍の酸生成槽容積であった。結果を表
１に示す。
と入れ換えて、バルキング防止の観点から、酸生成槽内
液の糖濃度を１００ｍｇ／ｌに保つために必要な酸生成
槽容量を実験的に求めたところ（比較例２）、返送比３
の条件で必要な酸生成槽容量は４．５ literであり、実
施例１に比べて３倍の酸生成槽容積であった。結果を表
１に示す。
【００２７】
【表１】
【００２８】表１の結果から、実施例１のアルカリ使用
量は比較例２に比べて２６％少なく、返送比を大きくす
ることによりアルカリ使用量をさらに低減できることが
わかる。
量は比較例２に比べて２６％少なく、返送比を大きくす
ることによりアルカリ使用量をさらに低減できることが
わかる。
【００２９】
【発明の効果】以上の通り、本発明は、二相式のＵＡＳ
Ｂ法による嫌気性処理方法において、返送比が３を超
え、かつ排液ベースのＨＲＴが４時間以下の条件で、Ｃ
ＯＤCr濃度が８，０００ｍｇ／ｌ以上の高濃度有機性排
液を処理するようにしたので、中和用のアルカリの添加
量を削減して、しかも小型の酸生成槽を用いて効率よく
嫌気性処理することができる。
Ｂ法による嫌気性処理方法において、返送比が３を超
え、かつ排液ベースのＨＲＴが４時間以下の条件で、Ｃ
ＯＤCr濃度が８，０００ｍｇ／ｌ以上の高濃度有機性排
液を処理するようにしたので、中和用のアルカリの添加
量を削減して、しかも小型の酸生成槽を用いて効率よく
嫌気性処理することができる。
【図１】実施例の嫌気性処理装置の系統図である。
１ 酸生成槽 ２ メタン発酵槽 ３ 被処理液導入路 ４ 連絡路 ５ 返送液路 ６ アルカリ供給路 ７、８ ポンプ ９ 循環路 １１ グラニュール汚泥 １２ スラッジブランケット １３ 酸生成液流入部 １４ ガス固液分離板 １５ 処理液溢流部 １６ 処理液排出路 １８ ガス室 １９ ガス排出路
Claims (1)
- 【請求項１】 有機性排液を酸生成槽に導入し、嫌気性
下に酸生成菌と接触させて酸を生成させる酸生成工程
と、 酸生成液を上向流嫌気性スラッジブランケット型メタン
発酵槽に導入し、メタン生成菌を含むグラニュール汚泥
からなるスラッジブランケットに、グラニュール汚泥が
流出しない範囲の上昇線速度で嫌気性下に上向流で通液
してメタンを生成させるメタン生成工程と、 メタン生成工程の処理液の一部を返送液として酸生成工
程に返送する返送工程とを含む嫌気性処理方法におい
て、 有機性排液のＣＯＤCr濃度が８，０００ｍｇ／ｌ以上で
あり、酸生成槽に導入する有機性排液の液量に対する返
送液の液量の比が３を超え、かつ酸生成槽における有機
性排液のＨＲＴが４時間以下であることを特徴とする高
濃度有機性排液の嫌気性処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15616595A JP3275636B2 (ja) | 1995-06-22 | 1995-06-22 | 高濃度有機性排液の嫌気性処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15616595A JP3275636B2 (ja) | 1995-06-22 | 1995-06-22 | 高濃度有機性排液の嫌気性処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH091178A true JPH091178A (ja) | 1997-01-07 |
| JP3275636B2 JP3275636B2 (ja) | 2002-04-15 |
Family
ID=15621779
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15616595A Expired - Fee Related JP3275636B2 (ja) | 1995-06-22 | 1995-06-22 | 高濃度有機性排液の嫌気性処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3275636B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10235391A (ja) * | 1997-02-25 | 1998-09-08 | Kurita Water Ind Ltd | 二相式嫌気性排水処理装置 |
| JP2012076001A (ja) * | 2010-09-30 | 2012-04-19 | Kuraray Co Ltd | 嫌気性排水処理装置 |
| JP2013059730A (ja) * | 2011-09-14 | 2013-04-04 | Swing Corp | パルプ工場廃水の嫌気性処理方法及び装置 |
| CN103387286A (zh) * | 2013-07-31 | 2013-11-13 | 秦家运 | 一种staic高效厌氧反应器 |
| JP2019122884A (ja) * | 2018-01-12 | 2019-07-25 | 住友重機械エンバイロメント株式会社 | 糖含有廃液処理に用いる糖分解槽、糖分解処理システム及び糖分解処理方法 |
| CN113620504A (zh) * | 2021-06-23 | 2021-11-09 | 浙江水美环保工程有限公司 | 一种集约化养猪废水用厌氧处理装置 |
-
1995
- 1995-06-22 JP JP15616595A patent/JP3275636B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10235391A (ja) * | 1997-02-25 | 1998-09-08 | Kurita Water Ind Ltd | 二相式嫌気性排水処理装置 |
| JP2012076001A (ja) * | 2010-09-30 | 2012-04-19 | Kuraray Co Ltd | 嫌気性排水処理装置 |
| JP2013059730A (ja) * | 2011-09-14 | 2013-04-04 | Swing Corp | パルプ工場廃水の嫌気性処理方法及び装置 |
| CN103387286A (zh) * | 2013-07-31 | 2013-11-13 | 秦家运 | 一种staic高效厌氧反应器 |
| JP2019122884A (ja) * | 2018-01-12 | 2019-07-25 | 住友重機械エンバイロメント株式会社 | 糖含有廃液処理に用いる糖分解槽、糖分解処理システム及び糖分解処理方法 |
| CN113620504A (zh) * | 2021-06-23 | 2021-11-09 | 浙江水美环保工程有限公司 | 一种集约化养猪废水用厌氧处理装置 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3275636B2 (ja) | 2002-04-15 |
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