JPH09111427A - 印刷版用アルミニウム合金板及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】アルミニウム板の表面にストリークス及び不規
則な面質ムラ等が発生することを防止できる印刷版用ア
ルミニウム合金板及びその製造方法を提供する。 【解決手段】Ｆｅ：０．２５乃至０．７重量％、Ｓｉ：
０．１重量％以下、Ｔｉ：０．００５乃至０．１０重量
％及びＢ：１乃至５０重量ｐｐｍを含有し、残部がＡｌ
及び不可避的不純物からなるアルミニウム溶湯を双ロー
ルにて連続鋳造圧延する。これにより得られた鋳造板を
板厚減少率５０％以上として冷間圧延する。そして、第
１の熱処理として１０℃／秒を超える昇温速度で５００
乃至６００℃の温度まで加熱し、この温度に０乃至１０
分間保持した後、１０℃／秒以上の降温速度で冷却す
る。その後、再度前記圧延板を板厚減少率５０％以上と
して冷間圧延し、第２の熱処理として同様の熱処理を実
施する。このようにして得られたアルミニウム合金板に
冷間圧延及び矯正を施す。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はオフセット印刷等におけ
る印刷版の支持体として使用される印刷版用アルミニウ
ム合金板及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】オフセット印刷においては、一般にアル
ミニウム又はアルミニウム合金（以下、総称してアルミ
ニウムという）の板が支持体として使用されている。こ
のアルミニウム板は感光膜との密着性及び非画像部にお
ける保水性の点から、その表面を粗面化することが必要
である。

【０００３】従来、粗面化処理の方法として、ボール研
磨法又はブラシ研磨法等の機械的処理法が使用されてい
たが、最近では塩酸若しくはこれを主成分とする電解
液、又は硝酸を主成分とする電解液を使用して、支持体
であるアルミニウム板の表面を電気化学的に粗面化する
電解粗面化処理法、又は前記機械的処理法と電解粗面化
処理法とを組み合わせた処理方法が主に使用されてい
る。これは、電解粗面化処理法によって得られた粗面板
が製版に適しており、また印刷性能も優れているからで
ある。更に、電解粗面化処理法では、アルミニウム板を
コイル状にして連続処理することができる。

【０００４】また、アルミニウム板の支持体は、以下の
ようにして製造されている。先ず、アルミニウムと各種
中間地金とを配合、溶解及び保持してスラブを鋳造す
る。そして、前記スラブのチル層を面削して除去した
後、このスラブに均質化処理を施す。その後、前記スラ
ブを熱間圧延し、更に冷間圧延して所定厚さの圧延板を
得る。そして、前記圧延板の金属組織の均一化のため
に、前記圧延板に焼鈍を施し、その後冷間圧延して規定
の厚さとする。更に、平坦度が良好なアルミニウム板と
するために矯正を施す。このようにして製造されたアル
ミニウム板が、平版印刷版用の支持体として使用されて
いる。

【０００５】しかし、このように製造されたアルミニウ
ム板に電解粗面化処理を施すと、その表面層における合
金成分にバラツキが生じてしまう。また、上述した面削
処理又は熱処理を繰り返すことによっても同様にバラツ
キが生じてしまう。

【０００６】そこで、アルミニウム板の表面層における
合金成分のバラツキを低減し、電解粗面化処理の得率を
向上させるために、アルミニウム溶湯に鋳造及び熱間圧
延を連続して施し、薄板連続鋳造板を作製した後、この
連続鋳造板に冷間圧延、熱処理及び矯正を施したアルミ
ニウム板を粗面化することが公知である（特開平３−７
９７９８号、特開平５−２０１１６６号、特開平６−１
２２９４９号、特開平７−３９９０６号、特開平７−４
００１７号、特開平７−１２４６０９号、特開平７−１
３２６８９号、特開平７−１３８６８７号及び特開平７
−１７３５６３号公報）。

【０００７】上述の従来技術におけるアルミニウム板の
成分組成の特徴は、Ｆｅ：０．２〜０．４重量％、Ｓ
ｉ：０．０４〜０．２重量％、Ｃｕ：０．００５〜０．
０３重量％及びＴｉ：０．００５〜０．１重量％であ
り、各元素が所定範囲内であれば、アルミニウム支持体
にはその表面層における合金成分のバラツキが生じない
とされている。

【０００８】また、上述の従来技術におけるアルミニウ
ム板の製造方法においては、先ずアルミニウムスラブを
その最終厚さの３〜５倍に冷間圧延して圧延板を作製
し、その後第１熱処理として、前記圧延板を５０℃／秒
以上の昇温速度で４００〜６５０℃まで加熱する。そし
て、第２熱処理として、１０℃／秒以下の降温速度で１
〜６０分間冷却し前記圧延板の温度を３８０〜６５０℃
とする。これにより、アルミニウム支持体には、その表
面層における合金成分のバラツキが生じないとされてい
る。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記成
分組成のアルミニウム溶湯に鋳造と熱間圧延とを連続し
て実施し、得られた薄板連続鋳造板を冷間圧延し、その
後熱処理及び矯正を施してアルミニウム板を製造した
後、このアルミニウム板に電解粗面化処理を施すと、そ
の表面に筋状の粗面化ムラであるストリークス又は不規
則な面質ムラ等が生じる場合がある。このようなアルミ
ニウム板をオフセット印刷におけるアルミニウム支持体
として使用すると、印刷品質が著しく低下してしまう。

【００１０】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
のであって、アルミニウム溶湯を双ロールにより連続し
て鋳造及び熱間圧延し得られた薄板連続鋳造板を冷間圧
延、熱処理及び矯正を施してアルミニウム板を製造して
も、アルミニウム板の表面にストリークス及び不規則な
面質ムラ等が発生することを防止できる印刷版用アルミ
ニウム合金板及びその製造方法を提供することを目的と
する。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明に係る印刷版用ア
ルミニウム合金板の製造方法は、Ｆｅ：０．２５乃至
０．７重量％、Ｓｉ：０．１重量％以下、Ｔｉ：０．０
０５乃至０．１０重量％及びＢ：１乃至５０重量ｐｐｍ
を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなるアル
ミニウム合金溶湯を双ロールにて連続鋳造圧延して鋳造
板を得る鋳造圧延工程と、前記鋳造板を板厚減少率５０
％以上で冷間圧延する第１冷間圧延工程と、前記第１冷
間圧延後の圧延板を１０℃／秒を超える昇温速度で５０
０乃至６００℃に加熱し、加熱後又はこの温度に１０分
間以下保持した後、１０℃／秒以上の降温速度で冷却す
る第１熱処理工程と、前記第１熱処理後の圧延板を板厚
減少率５０％以上で冷間圧延する第２冷間圧延工程と、
前記第２冷間圧延後の圧延板を１０℃／秒を超える昇温
速度で５００乃至６００℃に加熱し、加熱後又はこの温
度に１０分間以下保持した後、１０℃／秒以上の降温速
度で冷却する第２熱処理工程と、前記第２熱処理後の圧
延板を冷間圧延する第３冷間圧延工程と、前記第３冷間
圧延後の圧延板を矯正する矯正工程と、を有することを
特徴とする。

【００１２】また、前記アルミニウム合金溶湯は、更に
Ｍｇ：０．１乃至１重量％を含有することが好ましく、
更に前記アルミニウム合金溶湯は、Ｍｎ：０．３重量％
以下を含有し、Ｆｅ及びＭｎはその含有量（重量％）を
夫々［Ｆｅ］及び［Ｍｎ］としたとき、０．２６≦２
［Ｍｎ］＋［Ｆｅ］≦０．８０を満足することが好まし
い。

【００１３】本発明に係る印刷版用アルミニウム合金板
は、Ｆｅ：０．２５乃至０．７重量％、Ｓｉ：０．１重
量％以下、Ｔｉ：０．００５乃至０．１０重量％及び
Ｂ：１乃至５０重量ｐｐｍを含有し、残部がＡｌ及び不
可避的不純物からなる組成を有し、双ロールで直接板状
に連続鋳造圧延されたアルミニウム合金板であって、板
厚減少率５０％以上の冷間圧延と、昇温速度１０℃／秒
超、加熱温度５００乃至６００℃、保持時間０乃至１０
分、降温速度１０℃／秒以上の熱処理との組合せを２回
行ったものであることを特徴とする。

【００１４】また、前記アルミニウム合金板は、更にＭ
ｇ：０．１乃至１重量％を含有することが好ましく、更
に前記アルミニウム合金板は、Ｍｎ：０．３重量％以下
を含有し、Ｆｅ及びＭｎはその含有量（重量％）を夫々
［Ｆｅ］及び［Ｍｎ］としたとき、０．２６≦２［Ｍ
ｎ］＋［Ｆｅ］≦０．８０を満足することが好ましい。

【００１５】

【作用】本願発明者等は、アルミニウム溶湯に対し鋳造
及び熱間圧延を連続して施して薄板連続鋳造板を作製
し、この鋳造板に冷間圧延、熱処理及び矯正を施してア
ルミニウム板を製造する場合に、前記アルミニウム板の
表面にストリークス及び不規則な面質ムラ等が発生する
原因を究明すべく、種々の実験研究を行った。

【００１６】而して、ストリークス及び不規則な面質ム
ラ発生の直接の原因は、アルミニウム板の表面における
結晶粒が粗いためであることが知られている。通常、面
削及び熱間圧延処理を行う場合は、その鋳造板の厚さが
厚いため、凝固速度が約２℃／秒と遅く、鋳造板におい
ては結晶粒径は約３ｍｍ以下と大きくなるが、この鋳造
板は、その後熱間圧延及び冷間圧延並びに中間焼鈍を受
け、これにより再結晶を多数回繰り返すため、最終製品
では結晶粒径が４５μｍ以下となる。

【００１７】一方、アルミニウム溶湯から直接薄板連続
鋳造板を製造する方法では、鋳造板の厚さは薄く、凝固
速度が約２５℃／秒と速く、鋳造板における結晶粒径は
２〜５００μｍと小さくなるものの、熱間圧延が無いた
めに再結晶を繰り返す回数が少なく、最終板厚では結晶
粒径が４５μｍを超え、更に結晶粒の殆どが約１００μ
ｍ以上となる。更に、純アルミニウムの組成では、直接
薄板連続鋳造板を得る場合に潤滑剤（ＳｉＣ又はカーボ
ン等）を多量に使用する必要があり、この潤滑剤の熱伝
導率が低いために、鋳造板の厚さが薄いにも拘わらず凝
固速度を速くすることができず、このため結晶粒径が小
さくならない。

【００１８】そこで、本願発明者等はアルミニウム溶湯
から直接薄板連続鋳造板を得る方法として、冷間圧延と
熱処理とを２回組合せ、更にその昇温速度及び降温速度
を所定範囲に規定することにより、アルミニウム板の最
終製品（板厚：０．１〜０．５ｍｍ）における結晶粒径
を４５μｍ以下とすることができることを見い出した。

【００１９】また、アルミニウム溶湯にＭｇを添加する
ことにより、鋳造時の凝固速度を上げて、後工程におけ
る冷間圧延及び熱処理の組合せにより結晶粒を微細化し
易くできることも見い出した。本発明はこのような知見
に基づいて完成されたものである。

【００２０】以下、本発明におけるアルミニウム溶湯の
成分添加理由及び組成限定理由について説明する。

【００２１】Ｆｅ（鉄）：０．２５乃至０．７重量％ Ｆｅは電解粗面化面に均一なピットを形成するために必
要な元素である。また、Ｆｅはアルミニウム合金中にお
いて、他の元素と結びつきＡｌ−Ｆｅ系等の金属間化合
物として存在する。Ｆｅの添加量が０．２５重量％未満
であると、電解粗面化ピットの形成起点数が不足し、未
エッチング部が発生してしまう。一方、０．７重量％を
超えてＦｅを添加すると、粗大化合物が生成し、電解粗
面化面が不均一となってしまう。従って、Ｆｅの添加量
は０．２５乃至０．７重量％とする。

【００２２】Ｓｉ（シリコン）：０．１重量％以下 Ｓｉは結晶粒の微細化及び電解粗面化ピットの均一性に
影響を与える。即ち、Ｓｉの添加量が多くなると、アル
ミニウム合金中において、他の元素と結合してＡｌ−Ｆ
ｅ−Ｓｉ系の粗大な金属間化合物が生成する。このた
め、Ｓｉの添加量が０．１重量％を超えると、粗大な金
属間化合物によって電解粗面化ピットが不均一となって
しまう。従って、Ｓｉの添加量は０．１重量％以下とす
る。

【００２３】Ｔｉ（チタン）：０．００５乃至０．１０
重量％ アルミニウム合金中の結晶粒を微細化させるために、Ｔ
ｉ−Ｂ母合金を添加することが有効である。これは、Ｔ
ｉ−Ｂを添加すると、鋳塊組織が微細化されるからであ
る。Ｔｉの添加量が０．００５重量％未満であると、こ
の微細化効果が十分ではなく、また０．１０重量％を超
えてＴｉが添加されると、粗大化合物が生成し、粗面化
ピットが不均一となってしまう。従って、Ｔｉの添加量
は０．００５乃至０．１０重量％とする。

【００２４】Ｂ（ボロン）：１乃至５０重量ｐｐｍ 前述のＴｉと同様に、Ｂはアルミニウム合金中の結晶粒
の微細化剤として添加される。Ｂの添加量が１重量ｐｐ
ｍ未満であると、微細化効果が十分ではなく、また５０
重量ｐｐｍを超えてＢが添加されると、粗大化合物が生
成し、粗面化ピットが不均一となってしまう。従って、
Ｂの添加量は１乃至５０重量ｐｐｍとする。

【００２５】また、以上の元素以外にＭｇ及びＭｎを所
定量添加することにより、より一層良好な外観組織を得
ることができると共に、電解特性を良好にすることがで
きる。

【００２６】Ｍｇ（マグネシウム）：０．１乃至１．０
重量％ 上述の元素以外にＭｇを添加することにより、アルミニ
ウム合金鋳塊の組織を微細化することができる。Ｍｇの
添加量が０．１重量％未満であると、前記鋳塊組織を十
分に微細化することができず、一方Ｍｇの添加量が１．
０重量％を超えると、粗大化化合物が生成して、電解粗
面化ピットが不均一となってしまう。従って、Ｍｇの添
加量は０．１乃至１．０重量％とする。

【００２７】Ｍｎ：０．３０重量％以下、０．２６≦２
［Ｍｎ］＋［Ｆｅ］≦０．８０ 但し、［Ｍｎ］及び［Ｆｅ］はＭｎ及びＦｅの含有量
（重量％）である。

【００２８】Ｍｎは電解粗面化面に影響を与える。即
ち、Ｍｎはアルミニウム合金中において他の元素と結合
してＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系の金属間化合物として存在す
る。このため、Ｍｎの添加量が多いと前記金属間化合物
のサイズが大きくなり、従来の製造方法によって厚さが
４００〜６００ｍｍのスラブを造塊する場合には、粗大
化合物による不均一な電解ピットが発生し、電解粗面化
ピットの均一性が劣化してしまう。しかし、アルミニウ
ム溶湯から直接薄板連続鋳造板を作製する場合には凝固
速度が１００℃／秒と速いため、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系の
金属間化合物のサイズを従来の製造方法でスラブを作製
する場合に比べて小さくすることができる。

【００２９】従って、電解粗面化面の均一性を向上させ
るためには、粗大な金属間化合物の形成を抑制する必要
があり、Ｍｎ及びＦｅの総量を所定範囲量とすることが
有効である。このため、０．２６≦２［Ｍｎ］＋［Ｆ
ｅ］≦０．８０とする。２［Ｍｎ］＋［Ｆｅ］＜０．２
６であると、電解粗面化面において未エッチング部が発
生してしまう。一方、２［Ｍｎ］＋［Ｆｅ］＞０．８０
であると、粗大な化合物が生成し、電解粗面化面の均一
性が劣化してしまう。従って、２［Ｍｎ］＋［Ｆｅ］の
値は上記範囲内とする。

【００３０】また、Ｍｎの添加量が０．３０重量％を超
えると、電解粗面化面の均一性が劣化してしまう。従っ
て、Ｍｎの添加量は０．３０重量％とする。

【００３１】次に、上述の成分組成からなるアルミニウ
ム溶湯を使用して印刷版用アルミニウム合金板を製造す
る場合の製造条件について説明する。

【００３２】板厚減少率：５０％以上 結晶粒径の微細化を再結晶により得るためには、冷間圧
延によってセルの滑り面を増加し、再結晶の起点数を増
やす必要がある。しかし、冷間圧延における板厚減少率
が５０％未満であると、その滑り面が不足し、後工程に
おける再度の冷間圧延及び中間焼鈍を施しても微細な結
晶粒を得ることができない。従って、冷間圧延における
板厚減少率は５０％以上とする。なお、冷間圧延前の板
厚をｈ₁、冷間圧延後の板厚をｈ₂とすると、板厚減少率
（％）は（ｈ₁−ｈ₂）／ｈ₁×１００で表される。

【００３３】前述の板厚減少率で冷間圧延されたアルミ
ニウム圧延板に以下の熱処理（中間焼鈍）を施す。な
お、熱処理は熱風炉又は誘導炉等で行うことができる。

【００３４】昇温速度：１０℃／秒超 再結晶によって結晶粒を微細化するためには、熱エネル
ギーの供給が必要である。昇温速度が１０℃／秒以下で
あると、昇温過程において結晶粒が成長し、後工程にお
ける再度の冷間圧延及び中間焼鈍を施しても微細な結晶
粒を得ることができない。従って、昇温速度は１０℃／
秒超とする。なお、工業的な昇温速度として２００℃／
秒以下であることが好ましい。

【００３５】加熱温度：５００乃至６００℃ 微細な結晶粒を得るためには、加熱温度を管理しておく
ことが必要である。加熱温度が５００℃未満であると、
再結晶が不足し、鋳塊板における組織が残留する。この
ため、後工程における再度の冷間圧延及び中間焼鈍を施
しても、微細な結晶粒を得ることができない。一方、加
熱温度が６００℃を超えると、結晶粒が著しく成長する
ため、後工程における再度の冷間圧延及び中間焼鈍を施
しても微細な結晶粒を得ることができない。従って、加
熱温度は５００乃至６００℃とする。

【００３６】保持時間：１０分間以下 また、微細な結晶粒を得るためには、加熱温度に到達し
た後の保持時間を管理することも必要である。この保持
時間が１０分を超えると、結晶粒の成長が極めて大きい
ため、後工程における再度の冷間圧延及び中間焼鈍を施
しても、微細な結晶粒を得ることができない。従って、
加熱温度に到達した後の保持時間は１０分間以下とす
る。なお、保持時間０、即ち加熱温度に到達後、直ちに
冷却を開始してもよい。

【００３７】降温速度：１０℃／秒以上 更に、微細な結晶粒を得るためには、冷却時の降温速度
を管理することも必要である。この降温温度が１０℃／
秒未満であると、降温過程において結晶粒が成長するた
め、後工程における再度の冷間圧延及び中間焼鈍を施し
ても、微細な結晶粒を得ることができない。従って、降
温速度は１０℃以上とする。

【００３８】以上の冷間圧延工程及び熱処理工程を経た
アルミニウム板に対し、再度同一の条件範囲において冷
間圧延工程及び熱処理工程を施す。なお、この２回目の
冷間圧延及び熱処理は、１回目の冷間圧延及び熱処理と
同一の条件とする必要はなく、前述の本発明にて規定し
た範囲にあればよい。

【００３９】その後、冷間圧延及び矯正を施すことによ
り、アルミニウム板の表面に微細な結晶粒を得ることが
でき、その結果ストリークス及び不規則な面質ムラの発
生を防止することができる。

【００４０】

【実施例】以下、本発明の実施例について、本発明の特
許請求の範囲から外れる比較例と比較して説明する。

【００４１】先ず、下記表１に示す化学組成のアルミニ
ウム溶湯を双ロールにて直接板状として、連続鋳造圧延
により厚さ６〜８ｍｍの鋳造圧延板を製造した。なお、
以下の表に示す各条件が本発明の特許請求の範囲から外
れる値については、その値に下線を付して示す。

【００４２】

【表１】

【００４３】次いで、前記鋳造圧延板に下記表２に示す
圧延率で冷間圧延を施し、板厚を８〜３ｍｍとした。そ
の後、下記表２に示す条件により１回目の中間焼鈍を施
した。

【００４４】

【表２】

【００４５】前記鋳造圧延板に前述の冷間圧延（第１冷
間圧延）及び中間焼鈍（第１中間焼鈍）を施した後、再
度下記表３に示す条件により冷間圧延（第２冷間圧延）
及び中間焼鈍（第２中間焼鈍）を施した。

【００４６】

【表３】

【００４７】以上のように、前記鋳造圧延板に冷間圧延
（第１冷間圧延）及び中間焼鈍（第１中間焼鈍）を施
し、再度冷間圧延（第２冷間圧延）及び中間焼鈍（第２
中間焼鈍）を施した後、冷間圧延により板厚が０．３ｍ
ｍのアルミニウム合金板を製造し、矯正を施した。

【００４８】このアルミニウム合金板から小片の試験片
を切り取って、下記評価基準により面質ムラ評価、スト
リークス評価、未エッチング部評価及び均一性評価を行
った。

【００４９】面質ムラ評価 面質ムラ評価については、先ず前記試験片の１面を２ｃ
ｍ²鏡面研磨した。その後、燐酸：７０ｃｃ、硫酸：２
０ｃｃ、３価クロム：７．５ｇ及び純水：１０ｃｃから
なる混合薬品の液温を９０℃に保持し、この中に前記試
験片を浸漬して、電圧：３０Ｖ及び電流：３Ａの条件で
通電した。その後、前記試験片を水洗及び乾燥させて表
面のミクロ組織の顕微鏡写真（倍率：１００倍）を撮影
した。この写真を使用し切片法により、圧延方向に対し
て垂直方向の平均結晶粒径を算出した。このときの平均
結晶粒径が３５μｍ以下の場合を優良、３５μｍを超え
５０μｍ以下の場合を良好、５０μｍを超える場合を不
良として、夫々「◎」、「○」及び「×」により下記表
４に示す。

【００５０】ストリークス評価 ストリークス評価については、先ず前記試験片（圧延方
向１５ｃｍ×圧延垂直方向１０ｃｍ×２枚＝３ｄｍ²）
の表面を王水にて化学エッチング（マクロエッチング）
した。そして、圧延方向の筋模様の長さを測定しその長
さが０．５ｃｍ未満である場合を優良、０．５ｃｍ以上
１ｃｍ未満である場合を良好、１ｃｍ以上である場合を
不良として、夫々「◎」、「○」及び「×」により下記
表４に示す。

【００５１】未エッチング部評価 未エッチング部評価については、前記試験片を５０℃の
温度に加熱された１０％水酸化ナトリウム水溶液で３０
秒間脱脂した後、温度が２５℃の２０％硝酸水溶液で３
０秒間中和洗浄した。その後、前記試験片を４０℃に加
熱された１％硝酸水溶液中にカーボンを対極としＤＵＴ
Ｙ比１：１、電流密度５０Ａ／ｄｍ²の矩形波交流で６
秒間電気化学的な粗面化処理を施した。更に、温度が２
５℃の１重量％硝酸電解液中で６０Ｈｚ正弦波、電流密
度５０Ａ／ｄｍ²の交流を１０秒間通電して交流電解粗
面化処理を施した。その後、試験片を温度が４０℃の１
０％水酸化ナトリウム水溶液で１０秒間脱脂処理した
後、温度が２５℃の硝酸で１０秒間中和洗浄した。そし
て、試験片を水洗し、乾燥した。

【００５２】その後、前記試験片の粗面化表面を走査電
子顕微鏡（ＳＥＭ）を使用し３５０倍で表面観察を行
い、総計０．０２ｍｍ²となるように写真を撮影した。
この写真を基にして、下記数式１に基づいて未エッチン
グ率を算出した。

【００５３】

【数１】未エッチング率（％）＝（粗面化されていない
部分の面積／全体の面積）×１００

【００５４】この数式１にて算出された未エッチング率
が０．０〜８．０％である場合を良好、未エッチング率
が８．０％を超える場合を不良として、夫々「○」及び
「×」により下記表４に示す。

【００５５】均一性評価 均一性評価については、先ず前述の粗面化処理を施した
試験片を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）を使用して５００倍
で表面観察し、前記試験片の表面を撮影した。この写真
に総計１００ｃｍの線を引き、線の下に存在するピット
の大きさを測定した。このときの最小ピットと最大ピッ
トとの大きさの差が３μｍ未満である場合を良好、３μ
ｍ以上の場合を不良として、夫々「○」及び「×」によ
り下記表４に示す。

【００５６】

【表４】

【００５７】上記表４に示すように、実施例Ｎｏ１〜３
については、面質ムラ、ストリークス、未エッチング部
及び均一性がいずれも良好であった。

【００５８】一方、比較例Ｎｏ１及び２については、第
１冷間圧延における圧延率が小さいため、アルミニウム
板の表面に微細な結晶粒を得ることができず、いずれも
面質ムラ及びストリークス評価が実施例に比べて低いも
のとなった。

【００５９】比較例Ｎｏ３については、Ｓｉの添加量が
多く、また第１中間焼鈍における昇温速度が遅いため、
粗大な金属間化合物が生成しアルミニウム板の表面に微
細な結晶粒を得ることができなかった。このため、面質
ムラ及び均一性評価が実施例に比べて低いものとなっ
た。

【００６０】比較例Ｎｏ４については、Ｆｅの添加量が
少なく、また第１中間焼鈍における保持時間が長いた
め、未エッチング部が発生し、また結晶粒が成長して微
細な結晶粒を得ることができなかった。このため、面質
ムラ及び未エッチング部評価が実施例に比べて低いもの
となった。

【００６１】比較例Ｎｏ５については、Ｆｅの添加量が
多く、また第１中間焼鈍における降温速度が遅いため、
粗大化合物が生成し、また降温過程において結晶粒が成
長して微細な結晶粒を得ることができなかった。このた
め、面質ムラ及び均一性評価が実施例に比べて低いもの
となった。

【００６２】比較例Ｎｏ６については、第１中間焼鈍に
おける加熱温度が低いため、再結晶が不足し微細な結晶
粒を得ることができなかった。このため、面質ムラ及び
ストリークス評価が実施例に比べて低いものとなった。

【００６３】比較例Ｎｏ７については、第１中間焼鈍に
おける加熱温度が高いため、結晶粒が著しく成長し微細
な結晶粒を得ることができなかった。このため、面質ム
ラ評価が実施例に比べて低いものとなった。

【００６４】比較例Ｎｏ８及び９については、第２冷間
圧延における圧延率が小さいため、アルミニウム板の表
面に微細な結晶粒を得ることができず、いずれも面質ム
ラ評価が実施例に比べて低いものとなった。

【００６５】比較例Ｎｏ１０については、第２中間焼鈍
における昇温速度が遅いため、昇温過程において結晶粒
が成長し微細な結晶粒を得ることができなかった。この
ため、面質ムラ評価が実施例に比べて低いものとなっ
た。

【００６６】比較例Ｎｏ１１については、第２中間焼鈍
における保持時間が長いため、結晶粒が成長し微細な結
晶粒を得ることができなかった。このため、面質ムラ評
価が実施例に比べて低いものとなった。

【００６７】比較例Ｎｏ１２については、第２中間焼鈍
における降温速度が遅いため、結晶粒が成長し微細な結
晶粒を得ることができなかった。このため、面質ムラ評
価が実施例に比べて低いものとなった。

【００６８】比較例Ｎｏ１３については、第２中間焼鈍
における加熱温度が低いため、再結晶が不足し微細な結
晶粒を得ることができなかった。このため、面質ムラ評
価が実施例に比べて低いものとなった。

【００６９】比較例Ｎｏ１４については、Ｂの添加量が
多く、また第２中間焼鈍における加熱温度が高いため、
粗面化ピットが不均一となり、また結晶粒が著しく成長
したため微細な結晶粒を得ることができなかった。この
ため、面質ムラ及び均一性評価が実施例に比べて低いも
のとなった。

【００７０】比較例Ｎｏ１５については、Ｔｉ及びＢの
添加量が少ないため、結晶粒を微細化させることができ
なかった。このため、ストリークス評価が実施例に比べ
て低いものとなった。

【００７１】比較例Ｎｏ１６については、Ｔｉの添加量
が多いため、粗面化ピットが不均一となった。このた
め、均一性の評価が実施例に比べて低いものとなった。

【００７２】次に、第２の実施例として、アルミニウム
溶湯にＳｉ、Ｆｅ、Ｔｉ及びＢに加えて、Ｍｇ及びＭｎ
を添加し、このアルミニウム溶湯からアルミニウム合金
板を製造した場合について説明する。

【００７３】先ず、下記表５に示す化学組成のアルミニ
ウム溶湯を双ロールにて直接板状として、連続鋳造圧延
により厚さ６ｍｍの鋳造圧延板を製造した。

【００７４】

【表５】

【００７５】次いで、前記鋳造圧延板の板厚を冷間圧延
により３ｍｍとし、１回目の中間焼鈍（昇温速度：１２
℃／秒、加熱温度：５５０℃、保持時間：０秒、降温速
度：１３℃／秒）を施した。その後、前記鋳造圧延板を
冷間圧延により１ｍｍとし、更に２回目の中間焼鈍（昇
温速度：１２℃／秒、加熱温度：５５０℃、保持時間：
０秒、降温速度：１３℃／秒）を施した。

【００７６】以上のように、前記鋳造圧延板に冷間圧延
（第１冷間圧延）及び中間焼鈍（第１中間焼鈍）を施
し、再度冷間圧延（第２冷間圧延）及び中間焼鈍（第２
中間焼鈍）を施した後、冷間圧延及び矯正を施して板厚
が０．３ｍｍのアルミニウム合金板を製造した。

【００７７】このアルミニウム合金板から小片の試験片
を切り取って、上述した第１の実施例と同様の評価基準
により、面質ムラ評価、ストリークス評価、未エッチン
グ部評価及び均一性評価を行った。その結果を下記表６
に示す。なお、各特性の測定方法は第１実施例と同様で
ある。

【００７８】

【表６】

【００７９】上記表６に示すように、実施例Ｎｏ４〜６
については、面質ムラ、ストリークス、未エッチング部
及び均一性がいずれも良好以上であり、特にＭｇ及びＭ
ｎが所定量添加されたアルミニウム溶湯からアルミニウ
ム合金板を製造したので、面質ムラ及びストリークス評
価がいずれも優れたものとなった。

【００８０】比較例Ｎｏ１７については、Ｍｇの添加量
が少ないため、アルミニウム合金鋳塊の組織を微細化す
ることができず、面質ムラ、ストリークス、未エッチン
グ部及び均一性評価はいずれも実施例に比べて低いもの
となった。

【００８１】比較例Ｎｏ１８については、Ｍｇの添加量
が少なく、またＭｎ及び２Ｍｎ＋Ｆｅの添加量が多いた
め、粗大な化合物が生成し電解粗面化面の均一性が劣化
してしまった。このため、均一性評価が実施例に比べて
低いものとなった。

【００８２】比較例Ｎｏ１９については、面質ムラ及び
ストリークス評価が優れているものの、Ｍｎ及び２Ｍｎ
＋Ｆｅの添加量が多いため、電解粗面化面の均一性が劣
化してしまった。このため、均一性評価が実施例に比べ
て低いものとなった。

【００８３】比較例Ｎｏ２０については、Ｆｅの添加量
が多く、またＭｇの添加量が少ないため、粗大化合物が
生成し電解粗面化ピットが不均一となった。このため、
均一性評価が実施例に比べて低いものとなった。

【００８４】比較例Ｎｏ２１については、Ｍｇの添加量
が少なく、また２Ｍｎ＋Ｆｅの添加量が多いため、結晶
粒を微細化することができず、また粗大な化合物が生成
して電解粗面化面の均一性が劣化してしまった。このた
め、均一性評価が実施例に比べて低いものとなった。

【００８５】比較例Ｎｏ２２については、面質ムラ及び
ストリークス評価が優れているものの、Ｆｅ、Ｍｇ及び
２Ｍｎ＋Ｆｅの添加量が多いため、粗大化化合物が生成
して電解粗面化ピットが不均一となってしまった。この
ため、均一性評価が実施例に比べて低いものとなった。

【００８６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
所定組成のアルミニウム合金溶湯を双ロールにて連続鋳
造圧延し、得られた鋳造板に対し、所定の板厚減少率で
の冷間圧延と、所定の熱処理条件での中間焼鈍との組合
せを２回行うので、アルミニウム合金板に面質ムラ及び
ストリークスが発生することを防止でき、表面が均一に
微細化された良好な印刷版用アルミニウム合金板を得る
ことができる。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Ｆｅ：０．２５乃至０．７重量％、Ｓ
   ｉ：０．１重量％以下、Ｔｉ：０．００５乃至０．１０
   重量％及びＢ：１乃至５０重量ｐｐｍを含有し、残部が
   Ａｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金溶湯
   を双ロールにて連続鋳造圧延して鋳造板を得る鋳造圧延
   工程と、前記鋳造板を板厚減少率５０％以上で冷間圧延
   する第１冷間圧延工程と、前記第１冷間圧延後の圧延板
   を１０℃／秒を超える昇温速度で５００乃至６００℃に
   加熱し、加熱後又はこの温度に１０分間以下保持した
   後、１０℃／秒以上の降温速度で冷却する第１熱処理工
   程と、前記第１熱処理後の圧延板を板厚減少率５０％以
   上で冷間圧延する第２冷間圧延工程と、前記第２冷間圧
   延後の圧延板を１０℃／秒を超える昇温速度で５００乃
   至６００℃に加熱し、加熱後又はこの温度に１０分間以
   下保持した後、１０℃／秒以上の降温速度で冷却する第
   ２熱処理工程と、前記第２熱処理後の圧延板を冷間圧延
   する第３冷間圧延工程と、前記第３冷間圧延後の圧延板
   を矯正する矯正工程と、を有することを特徴とする印刷
   版用アルミニウム合金板の製造方法。
2. 【請求項２】 前記アルミニウム合金溶湯は、更にＭ
   ｇ：０．１乃至１重量％を含有することを特徴とする請
   求項１に記載の印刷版用アルミニウム合金板の製造方
   法。
3. 【請求項３】 前記アルミニウム合金溶湯は、Ｍｎ：
   ０．３重量％以下を含有し、Ｆｅ及びＭｎはその含有量
   （重量％）を夫々［Ｆｅ］及び［Ｍｎ］としたとき、
   ０．２６≦２［Ｍｎ］＋［Ｆｅ］≦０．８０を満足する
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の印刷版用アル
   ミニウム合金板の製造方法。
4. 【請求項４】 Ｆｅ：０．２５乃至０．７重量％、Ｓ
   ｉ：０．１重量％以下、Ｔｉ：０．００５乃至０．１０
   重量％及びＢ：１乃至５０重量ｐｐｍを含有し、残部が
   Ａｌ及び不可避的不純物からなる組成を有し、双ロール
   で直接板状に連続鋳造圧延されたアルミニウム合金板で
   あって、板厚減少率５０％以上の冷間圧延と、昇温速度
   １０℃／秒超、加熱温度５００乃至６００℃、保持時間
   ０乃至１０分、降温速度１０℃／秒以上の熱処理との組
   合せを２回行ったものであることを特徴とする印刷版用
   アルミニウム合金板。
5. 【請求項５】 前記アルミニウム合金板は、更にＭｇ：
   ０．１乃至１重量％を含有することを特徴とする請求項
   ４に記載の印刷版用アルミニウム合金板。
6. 【請求項６】 前記アルミニウム合金板は、Ｍｎ：０．
   ３重量％以下を含有し、Ｆｅ及びＭｎはその含有量（重
   量％）を夫々［Ｆｅ］及び［Ｍｎ］としたとき、０．２
   ６≦２［Ｍｎ］＋［Ｆｅ］≦０．８０を満足することを
   特徴とする請求項４又は５に記載の印刷版用アルミニウ
   ム合金板。