JPH08906B2 - ジョイントシートの製造方法 - Google Patents
ジョイントシートの製造方法Info
- Publication number
- JPH08906B2 JPH08906B2 JP5956892A JP5956892A JPH08906B2 JP H08906 B2 JPH08906 B2 JP H08906B2 JP 5956892 A JP5956892 A JP 5956892A JP 5956892 A JP5956892 A JP 5956892A JP H08906 B2 JPH08906 B2 JP H08906B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- rubber
- latex
- joint sheet
- copolymer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Sealing Material Composition (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、ガスケットの基材に
用いられるノンアスベストジョイントシート（以下ＮＡ
ジョイントシートと略する）の製造方法に関するもので
ある。
用いられるノンアスベストジョイントシート（以下ＮＡ
ジョイントシートと略する）の製造方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】従来、石綿ジョイントシートが、石綿繊
維の優れた耐熱性や耐薬品性を利用して、水、油、空
気、水蒸気などの輸送管・機器用のガスケットとして打
ち抜き加工されてきた。ところが、石綿繊維は、資源の
枯渇、価額の高騰により入手が難しくなり、また健康障
害が社会的問題となって石綿の使用が規制される傾向と
なってきた。それらのことにより、最近では石綿繊維を
まったく用いないＮＡジョイントシートが使用されるよ
うになってきた。
維の優れた耐熱性や耐薬品性を利用して、水、油、空
気、水蒸気などの輸送管・機器用のガスケットとして打
ち抜き加工されてきた。ところが、石綿繊維は、資源の
枯渇、価額の高騰により入手が難しくなり、また健康障
害が社会的問題となって石綿の使用が規制される傾向と
なってきた。それらのことにより、最近では石綿繊維を
まったく用いないＮＡジョイントシートが使用されるよ
うになってきた。
【０００３】従来のＮＡジョイントシートの製造方法
は、まず繊維材料、充填材、ゴム薬品に、溶剤に膨潤さ
せたゴム（あるいは粉末ゴムまたはラテックスに溶剤を
加えたもの）をヘンシェルミキサー等で十分混練し（こ
れを混練材料と称する）、次いで熱ロール（約 150℃）
と冷ロール（約20℃）とからなる一対のロール間に投入
し、混練材料を熱ロール側に積層させながら溶剤の蒸発
・加硫を行い、最後に積層したシート状物を剥離するこ
とによって製造されてきた。製品によっては、加硫を完
全にするために、シート状物をさらにオートクレーブ等
で二次加硫を行う場合もあった。なお、用途に応じて上
記の構成材料のほか、カップリング剤、軟化剤、可塑
剤、水膨潤剤、油膨潤剤等の少量添加剤が配合され、ま
た保管・識別の点から顔料が配合されるものもある。
は、まず繊維材料、充填材、ゴム薬品に、溶剤に膨潤さ
せたゴム（あるいは粉末ゴムまたはラテックスに溶剤を
加えたもの）をヘンシェルミキサー等で十分混練し（こ
れを混練材料と称する）、次いで熱ロール（約 150℃）
と冷ロール（約20℃）とからなる一対のロール間に投入
し、混練材料を熱ロール側に積層させながら溶剤の蒸発
・加硫を行い、最後に積層したシート状物を剥離するこ
とによって製造されてきた。製品によっては、加硫を完
全にするために、シート状物をさらにオートクレーブ等
で二次加硫を行う場合もあった。なお、用途に応じて上
記の構成材料のほか、カップリング剤、軟化剤、可塑
剤、水膨潤剤、油膨潤剤等の少量添加剤が配合され、ま
た保管・識別の点から顔料が配合されるものもある。
【０００４】さて、ＮＡジョイントシートに用いられる
繊維材料は大まかに有機繊維と無機繊維（石綿以外の）
に分けられる。有機繊維は繊維自体がしなやかであると
ともにゴムとＳＰ値（溶解度パラメーター）が近似して
いるので、ゴムや充填材との間で絡みや結合を起こし易
く補強効果が高い。特にフィブリル化させたアラミド繊
維（商品名、ケブラーパルプ）は、石綿繊維同様に枝分
かれしているためチップド状のものに比べ表面積が大き
く、ゴムや充填材との絡みが非常に発達し、引張強さ・
耐フロー性等の特性が向上するが、石綿繊維に比べると
耐熱性、特に耐水蒸気性が著しく劣っている。
繊維材料は大まかに有機繊維と無機繊維（石綿以外の）
に分けられる。有機繊維は繊維自体がしなやかであると
ともにゴムとＳＰ値（溶解度パラメーター）が近似して
いるので、ゴムや充填材との間で絡みや結合を起こし易
く補強効果が高い。特にフィブリル化させたアラミド繊
維（商品名、ケブラーパルプ）は、石綿繊維同様に枝分
かれしているためチップド状のものに比べ表面積が大き
く、ゴムや充填材との絡みが非常に発達し、引張強さ・
耐フロー性等の特性が向上するが、石綿繊維に比べると
耐熱性、特に耐水蒸気性が著しく劣っている。
【０００５】一方、無機繊維は、剛直であるとともにＳ
Ｐ値がゴムとはなれているので、ゴムや充填材との絡み
や結合性が乏しく、補強効果はあまり期待できないが、
その剛直性により復元性や耐応力緩和性は良好であり、
有機繊維に比べて耐熱性・耐水蒸気性も良好である。
Ｐ値がゴムとはなれているので、ゴムや充填材との絡み
や結合性が乏しく、補強効果はあまり期待できないが、
その剛直性により復元性や耐応力緩和性は良好であり、
有機繊維に比べて耐熱性・耐水蒸気性も良好である。
【０００６】このようなことを考慮して、ＮＡジョイン
トシートは、使用目的用途に応じて有機、無機の繊維材
料を組み合わせて使用される場合が多く、一部の性能で
は石綿ジョイントシートのレベルに近づいてきたもの
の、なお引張強さ・耐熱性・耐水蒸気性の点で石綿ジョ
イントシートより著しく劣っているのが現状である。
トシートは、使用目的用途に応じて有機、無機の繊維材
料を組み合わせて使用される場合が多く、一部の性能で
は石綿ジョイントシートのレベルに近づいてきたもの
の、なお引張強さ・耐熱性・耐水蒸気性の点で石綿ジョ
イントシートより著しく劣っているのが現状である。
【０００７】また、石綿ジョイントシートとＮＡジョイ
ントシートとの間の特性以外の相違点として、ロール工
程での製造性も挙げられる。すなわち、石綿繊維は枝分
かれしているためゴムや充填材との絡みが良好で、熱ロ
ール側に積層しやすいのに対し、ＮＡジョイントシート
では、アラミドパルプでさえ枝分かれ程度が小さいため
熱ロール側に積層しにくく、まして剛直な無機繊維が配
合された場合は非常に積層しにくい。このことは、製品
の不良率が大きいことに加え、配合が限定されて特性上
必要な繊維量を入れることができないという問題にも関
連する。このこともＮＡジョイントシートが石綿ジョイ
ントシートに比べて引張強さ・耐熱性・耐水蒸気性の劣
る原因となっている。
ントシートとの間の特性以外の相違点として、ロール工
程での製造性も挙げられる。すなわち、石綿繊維は枝分
かれしているためゴムや充填材との絡みが良好で、熱ロ
ール側に積層しやすいのに対し、ＮＡジョイントシート
では、アラミドパルプでさえ枝分かれ程度が小さいため
熱ロール側に積層しにくく、まして剛直な無機繊維が配
合された場合は非常に積層しにくい。このことは、製品
の不良率が大きいことに加え、配合が限定されて特性上
必要な繊維量を入れることができないという問題にも関
連する。このこともＮＡジョイントシートが石綿ジョイ
ントシートに比べて引張強さ・耐熱性・耐水蒸気性の劣
る原因となっている。
【０００８】さらに、最近の工程合理化および職場環境
の整備の動きから、固形ゴムを素練りした後に溶剤に浸
漬して膨潤させるという従来の工程に代って、粉末ゴム
やラテックスを溶剤と一緒に直接ミキサー中に投入し混
練する工程が採用されることが多くなっているが、この
場合、膨潤が均一に行われないとゴムの塊が生じて、製
造性に悪影響を与える。特にラテックスの場合は、混練
材料中の水分が繊維とゴムの接着に障害となり、シート
の引張強さを小さくするという問題も生じている。
の整備の動きから、固形ゴムを素練りした後に溶剤に浸
漬して膨潤させるという従来の工程に代って、粉末ゴム
やラテックスを溶剤と一緒に直接ミキサー中に投入し混
練する工程が採用されることが多くなっているが、この
場合、膨潤が均一に行われないとゴムの塊が生じて、製
造性に悪影響を与える。特にラテックスの場合は、混練
材料中の水分が繊維とゴムの接着に障害となり、シート
の引張強さを小さくするという問題も生じている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】要約すれば、従来のＮ
Ａジョイントシートにあっては、補強効果のある有機繊
維は、高熱条件・水蒸気雰囲気下で使用すると劣化し、
石綿ジョイントシートに比べて寿命が著しく低下する。
また、耐熱性・耐水蒸気性の高い無機繊維を併用して
も、その補強効果は低く、さらに製造的な面でその配合
量を多くできないため、耐熱性・耐水蒸気性に関しては
石綿ジョイントシートに比べてかなり低下したものとな
る。それに加えてラテックスを用いる場合は、シートの
引張強さが小さく、膨潤が不均一になりやすく、製造性
が悪いという問題があった。
Ａジョイントシートにあっては、補強効果のある有機繊
維は、高熱条件・水蒸気雰囲気下で使用すると劣化し、
石綿ジョイントシートに比べて寿命が著しく低下する。
また、耐熱性・耐水蒸気性の高い無機繊維を併用して
も、その補強効果は低く、さらに製造的な面でその配合
量を多くできないため、耐熱性・耐水蒸気性に関しては
石綿ジョイントシートに比べてかなり低下したものとな
る。それに加えてラテックスを用いる場合は、シートの
引張強さが小さく、膨潤が不均一になりやすく、製造性
が悪いという問題があった。
【００１０】この発明の目的は、引張強さ、耐熱性、耐
水蒸気性を改良し、製造性も良いラテックスを用いたＮ
Ａジョイントシートの製造方法を提供することにある。
水蒸気性を改良し、製造性も良いラテックスを用いたＮ
Ａジョイントシートの製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明者らは鋭意研究を
重ねた結果、ＮＡジョイントシートのバインダーとして
ＮＢＲラテックスを使用する場合、ラテックスゴムの構
成によって特性および製造性に大きな違いがあることを
発見した。すなわち、ラテックスに含まれるゴム粒子と
して低分子量分が少ないものを使用することにより、シ
ートの製造性が良くなり、またシートの引張強さも大き
くなることが判った。また、重合に使用する混合乳化剤
のうち、アニオン性乳化剤がほぼ70重量％の場合によい
ことも判った。
重ねた結果、ＮＡジョイントシートのバインダーとして
ＮＢＲラテックスを使用する場合、ラテックスゴムの構
成によって特性および製造性に大きな違いがあることを
発見した。すなわち、ラテックスに含まれるゴム粒子と
して低分子量分が少ないものを使用することにより、シ
ートの製造性が良くなり、またシートの引張強さも大き
くなることが判った。また、重合に使用する混合乳化剤
のうち、アニオン性乳化剤がほぼ70重量％の場合によい
ことも判った。
【００１２】本発明のジョイントシートの製造方法は、
上記ゴムとして、アニオン性乳化剤が60〜80重量％の混
合乳化剤の存在下で重合させた、アクリロニトリルなど
エチレン性不飽和ニトリル成分含有量が20〜45重量％で
あるラテックスであって、分子量分布における分子量5
0,000以下が20重量％以下であるとともに平均ゴム粒子
径が100 〜150 nm、かつトルエンに対するゲル不溶分が
10〜30重量％のものを使用することを特徴とする。
上記ゴムとして、アニオン性乳化剤が60〜80重量％の混
合乳化剤の存在下で重合させた、アクリロニトリルなど
エチレン性不飽和ニトリル成分含有量が20〜45重量％で
あるラテックスであって、分子量分布における分子量5
0,000以下が20重量％以下であるとともに平均ゴム粒子
径が100 〜150 nm、かつトルエンに対するゲル不溶分が
10〜30重量％のものを使用することを特徴とする。
【００１３】また本発明の別のジョイントシートの製造
方法は、上記ゴムとして、アクリロニトリルなどエチレ
ン性不飽和ニトリル成分含有量が20〜45重量％であるラ
テックスであって、分子量分布における分子量50,000以
下が20重量％以下であるとともに平均ゴム粒子径が130
〜200 nm、かつトルエンに対するゲル不溶分が30〜80重
量％のものを使用することを特徴とする。
方法は、上記ゴムとして、アクリロニトリルなどエチレ
ン性不飽和ニトリル成分含有量が20〜45重量％であるラ
テックスであって、分子量分布における分子量50,000以
下が20重量％以下であるとともに平均ゴム粒子径が130
〜200 nm、かつトルエンに対するゲル不溶分が30〜80重
量％のものを使用することを特徴とする。
【００１４】この方法により製造性が良くなることは以
下の理由によるものと推測する。
下の理由によるものと推測する。
【００１５】一般に、分子量の大きいゴムは膨潤しにく
い。膨潤の速い低分子量ゴムは、未膨潤のゴム粒子を囲
い、それを塊として混練材料中に残す。このようなゴム
の塊は、製造時に溶剤等の蒸発を妨げて気泡不良を発生
させる一方、また混練材料中に均一に分散したバインダ
ーゴム分は逆に少ないために、熱ロール側への積層が難
しくなる。50,000以下の低分子量分を従来の50重量％以
下から20重量％以下と少なくすると、膨潤の均一性が確
保できる。
い。膨潤の速い低分子量ゴムは、未膨潤のゴム粒子を囲
い、それを塊として混練材料中に残す。このようなゴム
の塊は、製造時に溶剤等の蒸発を妨げて気泡不良を発生
させる一方、また混練材料中に均一に分散したバインダ
ーゴム分は逆に少ないために、熱ロール側への積層が難
しくなる。50,000以下の低分子量分を従来の50重量％以
下から20重量％以下と少なくすると、膨潤の均一性が確
保できる。
【００１６】また、分子量の大きいゴムの粘性は高く、
混練の際の大きな剪断力によってゴムの分散が良く、均
一になる。それと同時に混練材料の粘性も高くなって熱
ロール側に積層し易く、製造中シートのグリーン強度も
大きくなる。これらのことから製造性はかなり改良され
る。
混練の際の大きな剪断力によってゴムの分散が良く、均
一になる。それと同時に混練材料の粘性も高くなって熱
ロール側に積層し易く、製造中シートのグリーン強度も
大きくなる。これらのことから製造性はかなり改良され
る。
【００１７】このような考え方に基づいて数多くの実験
を行った結果、アニオン性乳化剤を80〜60重量％の混合
乳化剤で重合させた場合に平均ゴム粒子径が100 〜150
nm、かつトルエンに対するゲル不溶分10〜30重量％のＮ
ＢＲラテックス（ラテックスの場合分子量分布での測定
・規定が難しく、粒径とゲル不溶分で規定することがで
きる）、乳化剤を限定しない場合に平均ゴム粒子径が13
0 〜200 nm、かつトルエンに対するゲル不溶分30〜80重
量％のＮＢＲラテックスを使用することにより、製造性
の良いＮＡジョイントシートが得られるのである。な
お、従来のラテックスでは、トルエンに対するゲル不溶
分は10重量％未満であった。
を行った結果、アニオン性乳化剤を80〜60重量％の混合
乳化剤で重合させた場合に平均ゴム粒子径が100 〜150
nm、かつトルエンに対するゲル不溶分10〜30重量％のＮ
ＢＲラテックス（ラテックスの場合分子量分布での測定
・規定が難しく、粒径とゲル不溶分で規定することがで
きる）、乳化剤を限定しない場合に平均ゴム粒子径が13
0 〜200 nm、かつトルエンに対するゲル不溶分30〜80重
量％のＮＢＲラテックスを使用することにより、製造性
の良いＮＡジョイントシートが得られるのである。な
お、従来のラテックスでは、トルエンに対するゲル不溶
分は10重量％未満であった。
【００１８】本発明における分子量分布の測定は、ＪＩ
Ｓ−Ｋ６３９２「ＮＢＲラテックスの試験方法」に従っ
てラテックスの凝固物を得、この凝固物をテトラヒドロ
フランに溶解し、可溶性成分についてＧＰＣで分析する
ものである。アクリロニトリル含有量の測定は、ＪＩＳ
−Ｋ６３９２による。平均ゴム粒子径の測定は、光散乱
法による。ゲル不溶分の測定は、キャスティングにより
作成したラテックスのフィルムを細かく切り、80メッシ
ュの金網篭に入れて、トルエンに48時間浸漬した後に、
金網中に残った不溶分重量を求め、フィルム重量に対す
る重量％を計算する。
Ｓ−Ｋ６３９２「ＮＢＲラテックスの試験方法」に従っ
てラテックスの凝固物を得、この凝固物をテトラヒドロ
フランに溶解し、可溶性成分についてＧＰＣで分析する
ものである。アクリロニトリル含有量の測定は、ＪＩＳ
−Ｋ６３９２による。平均ゴム粒子径の測定は、光散乱
法による。ゲル不溶分の測定は、キャスティングにより
作成したラテックスのフィルムを細かく切り、80メッシ
ュの金網篭に入れて、トルエンに48時間浸漬した後に、
金網中に残った不溶分重量を求め、フィルム重量に対す
る重量％を計算する。
【００１９】また、ジョイントシートの引張強さは、ゴ
ムの分子量が大きくなることによりかなり大きくなり、
またシール性は、材料の分散が良くなることにより改良
された。さらに、耐熱性、耐水蒸気性は、製造性の改
良、ひいては無機繊維の配合量の増加により、向上させ
ることができた。
ムの分子量が大きくなることによりかなり大きくなり、
またシール性は、材料の分散が良くなることにより改良
された。さらに、耐熱性、耐水蒸気性は、製造性の改
良、ひいては無機繊維の配合量の増加により、向上させ
ることができた。
【００２０】次に、ラテックスの機械的安定性もＮＡジ
ョイントシートの製造性に大きく影響することを発見し
た。
ョイントシートの製造性に大きく影響することを発見し
た。
【００２１】ラテックスの機械的安定性については、悪
いほうが溶剤に膨潤し易く、ジョイントシートのゴムと
して適しているという考え方もあるが、実験の結果は、
機械的安定性が悪いと、ヘンシェルミキサーで溶剤と混
ぜる時に、ラテックスが凝集しかえって膨潤しにくくな
ることを発見した。そして、ＮＢＲラテックスのマーロ
ン安定性を0.50％以下とすることが、気泡不良をなくし
熱ロール側への積層を容易にして製造性を向上させるこ
とが判った。
いほうが溶剤に膨潤し易く、ジョイントシートのゴムと
して適しているという考え方もあるが、実験の結果は、
機械的安定性が悪いと、ヘンシェルミキサーで溶剤と混
ぜる時に、ラテックスが凝集しかえって膨潤しにくくな
ることを発見した。そして、ＮＢＲラテックスのマーロ
ン安定性を0.50％以下とすることが、気泡不良をなくし
熱ロール側への積層を容易にして製造性を向上させるこ
とが判った。
【００２２】ここでいうマーロン安定性の測定は、ＪＩ
Ｓ−Ｋ６３９２の機械的安定度を、荷重10kg，10分間，
100 メッシュの条件で求めるものである。
Ｓ−Ｋ６３９２の機械的安定度を、荷重10kg，10分間，
100 メッシュの条件で求めるものである。
【００２３】前述の平均粒子径 130nm以上、トルエンに
対するゲル不溶分30〜80重量％以上という条件に加えて
マーロン安定性を 0.50 ％以下とすることは、ゴムのト
ルエンに対する膨潤速度を格段に適正化するに役立ち、
引張強さ、耐熱性、耐水蒸気性、製造性は一段と改善さ
れる。
対するゲル不溶分30〜80重量％以上という条件に加えて
マーロン安定性を 0.50 ％以下とすることは、ゴムのト
ルエンに対する膨潤速度を格段に適正化するに役立ち、
引張強さ、耐熱性、耐水蒸気性、製造性は一段と改善さ
れる。
【００２４】本発明におけるラテックスは、溶剤に分散
しやすい。溶剤とラテックスを混合することにより、従
来のラテックスは分離した状態になるが、本発明におけ
るラテックスは、クリーム状の混合物が得られる。従っ
て、本発明のジョイントシートの製造方法においては、
まずラテックスと溶剤を2 〜3 分間混合してクリーム状
にした後、繊維その他を混合することができ、混練性が
極めて良好となる。これに対して従来のラテックスは溶
剤と混合して分離するから、ラテックス、溶剤、繊維、
その他を同時に混合する必要があり、混合時のせん断力
の不足、機械的不安定性、ラテックスの凝集、膨潤速度
の不足があったが、本発明によりそれらが著しく改善で
きる。
しやすい。溶剤とラテックスを混合することにより、従
来のラテックスは分離した状態になるが、本発明におけ
るラテックスは、クリーム状の混合物が得られる。従っ
て、本発明のジョイントシートの製造方法においては、
まずラテックスと溶剤を2 〜3 分間混合してクリーム状
にした後、繊維その他を混合することができ、混練性が
極めて良好となる。これに対して従来のラテックスは溶
剤と混合して分離するから、ラテックス、溶剤、繊維、
その他を同時に混合する必要があり、混合時のせん断力
の不足、機械的不安定性、ラテックスの凝集、膨潤速度
の不足があったが、本発明によりそれらが著しく改善で
きる。
【００２５】
【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。
る。
【００２６】実施例１ 分子量50,000以下が20重量％以下、アクリロニトリル含
有量28重量％、アニオン性乳化剤／ノニオン性乳化剤の
比率を70／30とした混合乳化剤の共重合体に対する含有
量1.5 重量％のＮＢＲゴムラテックス＃１であって、表
１に示されるとおり、平均粒子径120nm 、トルエンに対
するゲル不溶分20重量％、マーロン安定性0.70％のもの
100 重量部と、トルエン600 重量部とを、回転数1000 R
PMのヘンシェルミキサーにて10分間混練した後、表２に
示す配合量の繊維材料、充填材、ゴム薬品を加えさらに
20分間混練した。この混練材料を熱ロール（ 150℃）、
冷ロール（20℃）のカレンダーロールによって加圧加硫
成形し、厚さ 1.5mmのジョイントシートを得た。
有量28重量％、アニオン性乳化剤／ノニオン性乳化剤の
比率を70／30とした混合乳化剤の共重合体に対する含有
量1.5 重量％のＮＢＲゴムラテックス＃１であって、表
１に示されるとおり、平均粒子径120nm 、トルエンに対
するゲル不溶分20重量％、マーロン安定性0.70％のもの
100 重量部と、トルエン600 重量部とを、回転数1000 R
PMのヘンシェルミキサーにて10分間混練した後、表２に
示す配合量の繊維材料、充填材、ゴム薬品を加えさらに
20分間混練した。この混練材料を熱ロール（ 150℃）、
冷ロール（20℃）のカレンダーロールによって加圧加硫
成形し、厚さ 1.5mmのジョイントシートを得た。
【００２７】実施例２〜４、比較例１〜４ 各ジョイントシートは、表１に示すＮＢＲラテックスの
構成および表２，表３に示す配合に従い、実施例１と同
様の方法で製造した。
構成および表２，表３に示す配合に従い、実施例１と同
様の方法で製造した。
【００２８】
【表１】
【００２９】
【表２】
【００３０】
【表３】
【００３１】次に、各実施例と各比較例の製造性および
物性値を表４および表５に示す。なお、ジョイントシー
トの引張強さ・圧縮率・復元率・応力緩和率は、ＪＩＳ
−Ｒ３４５３に準じて測定した。またシール性は、面圧
300kgf／cm2 で締め付けて窒素ガス7kgf／cm2 をかけた
時のガス洩れ量で評価した。耐熱性は、 200℃のギヤオ
ーブン中で 8時間加熱した後引張伸びの減少率で判定し
た。
物性値を表４および表５に示す。なお、ジョイントシー
トの引張強さ・圧縮率・復元率・応力緩和率は、ＪＩＳ
−Ｒ３４５３に準じて測定した。またシール性は、面圧
300kgf／cm2 で締め付けて窒素ガス7kgf／cm2 をかけた
時のガス洩れ量で評価した。耐熱性は、 200℃のギヤオ
ーブン中で 8時間加熱した後引張伸びの減少率で判定し
た。
【００３２】
【表４】
【００３３】
【表５】 ＊1 ： △…製板不良、×…製板不能
【００３４】
【発明の効果】表４および表５からもわかるように、実
施例１〜４はいずれも、比較例１〜４に比べて製造性が
著しく改良されている。特にガラス繊維量の多い比較例
２，４はロールで製板することができなかったが、これ
と同じガラス繊維量の実施例２，４はその製板が可能で
ある。また、物性的にも、実施例１，３は比較例１，３
に比べて引張強さ・応力緩和率・シール性が良好であ
り、従来製造できなかった応力緩和率・耐熱性の良好な
ジョイントシートも、実施例２，４のとおり製造するこ
とが可能であった。
施例１〜４はいずれも、比較例１〜４に比べて製造性が
著しく改良されている。特にガラス繊維量の多い比較例
２，４はロールで製板することができなかったが、これ
と同じガラス繊維量の実施例２，４はその製板が可能で
ある。また、物性的にも、実施例１，３は比較例１，３
に比べて引張強さ・応力緩和率・シール性が良好であ
り、従来製造できなかった応力緩和率・耐熱性の良好な
ジョイントシートも、実施例２，４のとおり製造するこ
とが可能であった。
【００３５】以上述べたように、この発明によって得ら
れたＮＡジョイントシートは、ＮＢＲラテックスの構成
を変更することによって製造性が大幅に改善され、従来
では製造することができなかったような配合のジョイン
トシートも製造することができるようになったため、応
力緩和率・耐熱性等の良好な特性のジョイントシートが
得られるようになった。また、従来品にくらべジョイン
トシート引張強さも良好となった。
れたＮＡジョイントシートは、ＮＢＲラテックスの構成
を変更することによって製造性が大幅に改善され、従来
では製造することができなかったような配合のジョイン
トシートも製造することができるようになったため、応
力緩和率・耐熱性等の良好な特性のジョイントシートが
得られるようになった。また、従来品にくらべジョイン
トシート引張強さも良好となった。
Claims (2)
- 【請求項１】 有機繊維、石綿以外の無機繊維、無機充
填材、ゴム及びゴム薬品からなる組成のジョイントシー
トを製造するにあたり、上記ゴムとして、エチレン性不
飽和ニトリル単量体20〜45重量％及びこれと共重合可能
な官能基を有する単量体80〜55重量％とよりなる単量体
混合物をアニオン性乳化剤80〜60重量％とノニオン性乳
化剤20〜40％とより成る混合乳化剤の存在下で重合させ
て得られる共重合体のラテックスであって、該ラテック
スは共重合体に対して5 〜12重量％の乳化剤を含有し、
その平均粒子径は100 〜150 nmであり、該共重合体のト
ルエン不溶分が10〜30重量％であり、該共重合体のテト
ラヒドロフラン可溶分中における分子量50,000以下の重
合体の比率が20重量％以下であるものを使用することを
特徴とするジョイントシートの製造方法。 - 【請求項２】 有機繊維、石綿以外の無機繊維、無機充
填材、ゴム及びゴム薬品からなる組成のジョイントシー
トを製造するにあたり、上記ゴムとして、エチレン性不
飽和ニトリル単量体20〜45重量％及びこれと共重合可能
な官能基を有する単量体80〜55重量％とより成る単量体
混合物を重合して得られる共重合体のラテックスであっ
て、ラテックスの平均粒子径が130 〜200 nm、共重合体
のトルエン不溶分が30〜80重量％、共重合体のテトラヒ
ドロフラン可溶分中における分子量50,000以下の重合体
の比率が20重量％以下であるものを使用することを特徴
とするジョイントシートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5956892A JPH08906B2 (ja) | 1992-02-14 | 1992-02-14 | ジョイントシートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5956892A JPH08906B2 (ja) | 1992-02-14 | 1992-02-14 | ジョイントシートの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06287539A JPH06287539A (ja) | 1994-10-11 |
| JPH08906B2 true JPH08906B2 (ja) | 1996-01-10 |
Family
ID=13116978
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5956892A Expired - Lifetime JPH08906B2 (ja) | 1992-02-14 | 1992-02-14 | ジョイントシートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08906B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007239901A (ja) * | 2006-03-09 | 2007-09-20 | Nichias Corp | シート状ガスケットの製造方法 |
-
1992
- 1992-02-14 JP JP5956892A patent/JPH08906B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06287539A (ja) | 1994-10-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2523633C (en) | Microgel-containing thermosetting plastics composition | |
| EP0106180B1 (en) | Method for reinforcing perfluoroelestomer compositions | |
| JPS59138282A (ja) | 水性接着組成物の製造方法 | |
| JP2006249430A (ja) | ジエンゴムと、ニトリルゴムで修飾された熱可塑性共重合体との混合物 | |
| JPH0778170B2 (ja) | ポリマーブレンド | |
| CN109476877A (zh) | 胶乳组合物和包含该胶乳组合物的单液型水性粘接剂 | |
| JP2004536956A (ja) | スクラップ由来のゴムの再生方法 | |
| DE2440316C2 (de) | Vulkanisierbare Fluorelastomere | |
| US3563932A (en) | Method of converting elastomeric materials into powders | |
| JPH08906B2 (ja) | ジョイントシートの製造方法 | |
| EP0272459B1 (en) | Masterbatch with fiber and liquid elastomer | |
| JPH04202329A (ja) | テトラフルオロエチレン共重合体粉末の製造法 | |
| US2677674A (en) | Blends of (1) copolymers of styrene with small amounts of divinylbenzene, (2) high styrene-low butadiene resinous copolymers, and (3) rubbery copolymers of 35-60 per cent butadiene and 65-40 per cent styrene | |
| CN113150415A (zh) | 一种页岩油油矿钻井泥浆泵活塞及其制备方法 | |
| JP2545660B2 (ja) | ゴム組成物及びその製造法 | |
| JP3385686B2 (ja) | ゴム組成物の製造方法 | |
| JPH08319473A (ja) | ジョイントシート | |
| Öter et al. | Epoxidised natural rubber as adhesion promoter in natural rubber based compounds | |
| JPS5989375A (ja) | クロロプレンゴムと繊維の加硫接着における繊維処理用接着剤組成物 | |
| Singh et al. | Development of elastomer blends for specific defence application | |
| JPH0686075B2 (ja) | ジョイントシートの製造方法 | |
| JPS584062B2 (ja) | ゴム材料 | |
| JPH0657024A (ja) | コルク製通気体の製造法 | |
| JP3769091B2 (ja) | 加工性を改良した支承用ゴム組成物の製造方法 | |
| JPH06287542A (ja) | ジョイントシート |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080110 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090110 Year of fee payment: 13 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 14 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100110 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100110 Year of fee payment: 14 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 15 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110110 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 15 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110110 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 16 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120110 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120110 Year of fee payment: 16 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130110 Year of fee payment: 17 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term | ||
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 17 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130110 |