JPH088120A - コイル部品の製造方法 - Google Patents
コイル部品の製造方法Info
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- JPH088120A JPH088120A JP6162677A JP16267794A JPH088120A JP H088120 A JPH088120 A JP H088120A JP 6162677 A JP6162677 A JP 6162677A JP 16267794 A JP16267794 A JP 16267794A JP H088120 A JPH088120 A JP H088120A
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- JP
- Japan
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- core
- adhesive
- cores
- gap
- particles
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
- B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
- B29C65/4865—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding containing additives
- B29C65/487—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding containing additives characterised by their shape, e.g. being fibres or being spherical
- B29C65/4875—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding containing additives characterised by their shape, e.g. being fibres or being spherical being spherical, e.g. particles or powders
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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-
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- B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
- B29C65/78—Means for handling the parts to be joined, e.g. for making containers or hollow articles, e.g. means for handling sheets, plates, web-like materials, tubular articles, hollow articles or elements to be joined therewith; Means for discharging the joined articles from the joining apparatus
- B29C65/7802—Positioning the parts to be joined, e.g. aligning, indexing or centring
- B29C65/782—Positioning the parts to be joined, e.g. aligning, indexing or centring by setting the gap between the parts to be joined
- B29C65/7823—Positioning the parts to be joined, e.g. aligning, indexing or centring by setting the gap between the parts to be joined by using distance pieces, i.e. by using spacers positioned between the parts to be joined and forming a part of the joint
- B29C65/7826—Positioning the parts to be joined, e.g. aligning, indexing or centring by setting the gap between the parts to be joined by using distance pieces, i.e. by using spacers positioned between the parts to be joined and forming a part of the joint said distance pieces being non-integral with the parts to be joined, e.g. particles
Landscapes
- Coils Or Transformers For Communication (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 接着剤の硬化によるコアの組立作業の中にコ
アギャップ形成の工程を含めることにより、コイル部品
の製造工程を簡素化する。 【構成】 粒径の揃った球状または紡錘状または回転楕
円体状の多数の粒子を接着剤中に混練し、この接着剤を
複数のコアの接合面に塗布し、コアを相互に密着させた
状態で接着剤を硬化させることによりコイル部品のコア
ギャップを形成する。
アギャップ形成の工程を含めることにより、コイル部品
の製造工程を簡素化する。 【構成】 粒径の揃った球状または紡錘状または回転楕
円体状の多数の粒子を接着剤中に混練し、この接着剤を
複数のコアの接合面に塗布し、コアを相互に密着させた
状態で接着剤を硬化させることによりコイル部品のコア
ギャップを形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、電子回路全般に用いら
れるコイル部品に関する。
れるコイル部品に関する。
【０００２】
【従来の技術】複数（通常２個）のフェライトコアを組
み合わせて構成されるコイル部品の中には、その接合面
に隙間を設けてコアギャップを形成することにより故意
にインダクタンスを減少させ、使用時の磁気飽和を防止
するものがある。このような用途のコイル部品としては
チョークコイル、フライバック方式のＤＣ／ＤＣコンバ
ーター用のトランスなどがあげられる。このコアギャッ
プを形成する方法としては、二つのコアの間にスペーサ
ーと呼ばれる厚みが一定の樹脂製のフィルムをはさみ込
むやり方が一般的であった。図５にコア２１の間にスペ
ーサー２２をはさんだ従来例のコア接合面の断面図を示
した。二つのコア２１の相互位置の固定のため、コア２
１の外周に粘着テープ２３を巻き回す。粘着テープ２３
の代わりに弾性を有する固定金具を用いてコアを固定す
る例もある。またコアギャップを形成する別の手段とし
て、図６に示すようにＥＩコアのＥコア２４の中足２５
のみを研磨して短くし、Ｉコア２６との間にいわゆるセ
ンターギャップを設けることも一般的に行われている。
み合わせて構成されるコイル部品の中には、その接合面
に隙間を設けてコアギャップを形成することにより故意
にインダクタンスを減少させ、使用時の磁気飽和を防止
するものがある。このような用途のコイル部品としては
チョークコイル、フライバック方式のＤＣ／ＤＣコンバ
ーター用のトランスなどがあげられる。このコアギャッ
プを形成する方法としては、二つのコアの間にスペーサ
ーと呼ばれる厚みが一定の樹脂製のフィルムをはさみ込
むやり方が一般的であった。図５にコア２１の間にスペ
ーサー２２をはさんだ従来例のコア接合面の断面図を示
した。二つのコア２１の相互位置の固定のため、コア２
１の外周に粘着テープ２３を巻き回す。粘着テープ２３
の代わりに弾性を有する固定金具を用いてコアを固定す
る例もある。またコアギャップを形成する別の手段とし
て、図６に示すようにＥＩコアのＥコア２４の中足２５
のみを研磨して短くし、Ｉコア２６との間にいわゆるセ
ンターギャップを設けることも一般的に行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】図５および図６に示し
た従来のコアギャップ形成方法においては、以下のよう
な問題点があった。 （１）フィルム状のスペーサーをコアの接合面の上に乗
せる作業において、薄く軽量のスペーサーはすべりやす
く接合面からはみだしやすい。またスペーサーをはさん
だ後、すぐにコアの固定のためテープを巻くか固定金具
を装着する必要があり、作業が複雑で自動化しずらい。
このためこの作業は人手で行うことが多く、コスト低減
の上で障害となっていた。 （２）形成されるギャップ量のバラツキを抑えるため、
スペーサーはコアの接合面の面積の大部分を覆う必要が
ある。このためコアの形状ごとに形の異なるスペーサー
を用意しておく必要があった。 （３）中足を研磨してセンターギャップをとる方法の場
合、スペーサーを組み込む作業は不要となるが、必要と
されるギャップ値に応じてコアを研磨し直さなければな
らない。この研磨工程に時間がかかり、しかも同一形状
のコアであってもそのセンターギャップ値によって用途
が異なるためコア在庫の品種は膨大となり、その管理が
煩雑である。また生産予定の変更によって、いったん研
磨してセンターギャップをとったコアが使用できず不要
在庫となり、最悪の場合にはコアを廃棄せざるを得ない
こともあった。本発明は、上記の事を鑑みて、ギャップ
形成の工程簡素化を達成するコイル部品の製造方法を提
供することを目的とする。
た従来のコアギャップ形成方法においては、以下のよう
な問題点があった。 （１）フィルム状のスペーサーをコアの接合面の上に乗
せる作業において、薄く軽量のスペーサーはすべりやす
く接合面からはみだしやすい。またスペーサーをはさん
だ後、すぐにコアの固定のためテープを巻くか固定金具
を装着する必要があり、作業が複雑で自動化しずらい。
このためこの作業は人手で行うことが多く、コスト低減
の上で障害となっていた。 （２）形成されるギャップ量のバラツキを抑えるため、
スペーサーはコアの接合面の面積の大部分を覆う必要が
ある。このためコアの形状ごとに形の異なるスペーサー
を用意しておく必要があった。 （３）中足を研磨してセンターギャップをとる方法の場
合、スペーサーを組み込む作業は不要となるが、必要と
されるギャップ値に応じてコアを研磨し直さなければな
らない。この研磨工程に時間がかかり、しかも同一形状
のコアであってもそのセンターギャップ値によって用途
が異なるためコア在庫の品種は膨大となり、その管理が
煩雑である。また生産予定の変更によって、いったん研
磨してセンターギャップをとったコアが使用できず不要
在庫となり、最悪の場合にはコアを廃棄せざるを得ない
こともあった。本発明は、上記の事を鑑みて、ギャップ
形成の工程簡素化を達成するコイル部品の製造方法を提
供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の問題点を解決する
ため、請求項１に記載し図１にその接合面の断面を示し
たところのギャップの形成方法を発明した。即ち、あら
かじめ接着剤３に粒径のの揃った粒子１を多数混練して
おき、これをコア２の接合面に塗布したのち相互のコア
２を密着させた状態で接着剤３を硬化させることによっ
て、この混練された粒子１の粒径に等しいコアギャップ
が形成されるものである。用いる粒子は球形のものが望
ましいが、図２に示すような紡錘状、または図３に示す
ような回転楕円体状であっても用いることができる。紡
錘状の粒子の場合には粒子の一番太い部分の径がギャッ
プ量となる。回転楕円体状の粒子の場合には、粒子が重
力的に最も安定した姿勢にある時の粒子の高さがギャッ
プ量となる。図４に示すような棒状、または繊維状の粒
子は、粒子が相互に重なり合う可能性があるため、本発
明においては使用しない。
ため、請求項１に記載し図１にその接合面の断面を示し
たところのギャップの形成方法を発明した。即ち、あら
かじめ接着剤３に粒径のの揃った粒子１を多数混練して
おき、これをコア２の接合面に塗布したのち相互のコア
２を密着させた状態で接着剤３を硬化させることによっ
て、この混練された粒子１の粒径に等しいコアギャップ
が形成されるものである。用いる粒子は球形のものが望
ましいが、図２に示すような紡錘状、または図３に示す
ような回転楕円体状であっても用いることができる。紡
錘状の粒子の場合には粒子の一番太い部分の径がギャッ
プ量となる。回転楕円体状の粒子の場合には、粒子が重
力的に最も安定した姿勢にある時の粒子の高さがギャッ
プ量となる。図４に示すような棒状、または繊維状の粒
子は、粒子が相互に重なり合う可能性があるため、本発
明においては使用しない。
【０００５】
【作用】本発明は、あらかじめ粒径の揃った粒子を多数
混練しておいた接着剤をフェラトコアの接合面に塗布
し、コアを相互に密着させた状態で接着材を硬化させる
という方法を採用することにより、コアギャップの形成
とコア相互位置間の固定という工程を、接着剤の塗布お
よび硬化という単純な作業で実現することを可能とする
ものである。接着剤塗布工程を自動化することは容易で
あり、従来のスペーサーを用いたギャップ形成方法に比
べて人手による作業を大幅に減らすことができる。また
従来のセンターギャップ研磨によるギャップ形成方法に
おけるような、ギャップ値の異なる多品種のコアの在庫
管理は不必要となり、コイル部品の生産管理体制が簡素
化される。またセンターギャップ形成のためのコアの研
磨工程は不要となり、これらの結果としてコイル部品の
製造コストを大幅に低減することができる。
混練しておいた接着剤をフェラトコアの接合面に塗布
し、コアを相互に密着させた状態で接着材を硬化させる
という方法を採用することにより、コアギャップの形成
とコア相互位置間の固定という工程を、接着剤の塗布お
よび硬化という単純な作業で実現することを可能とする
ものである。接着剤塗布工程を自動化することは容易で
あり、従来のスペーサーを用いたギャップ形成方法に比
べて人手による作業を大幅に減らすことができる。また
従来のセンターギャップ研磨によるギャップ形成方法に
おけるような、ギャップ値の異なる多品種のコアの在庫
管理は不必要となり、コイル部品の生産管理体制が簡素
化される。またセンターギャップ形成のためのコアの研
磨工程は不要となり、これらの結果としてコイル部品の
製造コストを大幅に低減することができる。
【０００６】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて述べ
る。 実施例 接着剤に混練する粒子としては市販のガラスビーズを用
いた。このガラスビーズの形状はおおむね球状である
が、図２に示したような紡錘状、図３の回転楕円体状の
粒子も２割程含んでいる。このガラスビーズを市販の標
準ふるいにかけ、７０メッシュ（開口径２１２μｍ）の
ふるいを通り８３メッシュ（開口径１８０μｍ）のふる
いを通らない粒子だけを選びだした。この粒子をガラス
ビーズＡとする。ふるいの開口径の精度はあまり正確と
はいえないので、平行度の良好な二枚の鋼板を２１０μ
ｍの間隔を保って並べてスリットとし、ガラスビーズＡ
の中でこのスリットの間を通過する粒子だけをより分け
てこれをガラスビーズＢとした。接着剤としては粘性の
比較的高い（粘度：１０００ポアズ）一液性加熱硬化型
のエポキシ系接着剤を採用し、この接着剤に上記ガラス
ビーズＡおよびＢを混練した。混合比率は体積比で接着
剤７５％、ガラスビーズ２５％である。接着剤の比重は
１．４、ガラスビーズのそれは２．５である。混合する
粒子の材質は強度、耐熱性等が適切であれば種類を問わ
ないが、コアへの塗布作業中に接着剤と粒子が比重差に
よって分離しないようにその比重が接着剤のそれに近い
ものが望ましく、可能であれば樹脂性の粒子が最適であ
る。ただし接着剤の粘性が十分高ければ、この点につい
てあまり配慮しなくてもよい。フェライトコアとしては
日立フェライト（株）製のＭｎ−Ｚｎフェライト系材質
ＳＢ−７Ｃで、ＥＩ−２５Ｂ形状のものを用いた。この
形状用のボビンに１ＵＥＷの０．５０ｍｍφの線材を８
０Ｔ巻いたのち、まず比較例として、厚さ２００μｍの
ポリエチレンテレフタレート製のスペーサーをＥコアと
Ｉコアの間にはさんでボビンに組み込み、絶縁テープを
三回巻回して固定した。このコイル部品の用途はチョー
クコイルであり、インダクタンスは１１００μＨ程度、
定格電流は１．５Ａである。次に実施例として、上記の
ガラスビーズＡまたはガラスビーズＢを混練したエポキ
シ系接着剤をＩコアに塗布し、ボビンに組み込んだＥコ
アと組み合わせて１００℃で３０分かけて熱硬化させ
た。ＥコアとＩコアを合わせたときには３００ｇ程度の
力を加えたが、熱硬化させている間はコアとボビンの自
重のみ約２０ｇが接合面にかかっているだけであった。
以上の比較例、実施例Ａ（ガラスビーズＡ使用）、実施
例Ｂ（ガラスビーズＢ使用）の試作数はいずれも各１５
個である。結果を表１に示す。インダクタンス変動の最
大の要因はコアギャップ値のバラツキである。インダク
タンスの標準偏差σは、実施例Ａでは比較例よりも大き
くなっているが、粒子の径を揃えた実施例Ｂではむしろ
比較例よりも小さい値を示している。
る。 実施例 接着剤に混練する粒子としては市販のガラスビーズを用
いた。このガラスビーズの形状はおおむね球状である
が、図２に示したような紡錘状、図３の回転楕円体状の
粒子も２割程含んでいる。このガラスビーズを市販の標
準ふるいにかけ、７０メッシュ（開口径２１２μｍ）の
ふるいを通り８３メッシュ（開口径１８０μｍ）のふる
いを通らない粒子だけを選びだした。この粒子をガラス
ビーズＡとする。ふるいの開口径の精度はあまり正確と
はいえないので、平行度の良好な二枚の鋼板を２１０μ
ｍの間隔を保って並べてスリットとし、ガラスビーズＡ
の中でこのスリットの間を通過する粒子だけをより分け
てこれをガラスビーズＢとした。接着剤としては粘性の
比較的高い（粘度：１０００ポアズ）一液性加熱硬化型
のエポキシ系接着剤を採用し、この接着剤に上記ガラス
ビーズＡおよびＢを混練した。混合比率は体積比で接着
剤７５％、ガラスビーズ２５％である。接着剤の比重は
１．４、ガラスビーズのそれは２．５である。混合する
粒子の材質は強度、耐熱性等が適切であれば種類を問わ
ないが、コアへの塗布作業中に接着剤と粒子が比重差に
よって分離しないようにその比重が接着剤のそれに近い
ものが望ましく、可能であれば樹脂性の粒子が最適であ
る。ただし接着剤の粘性が十分高ければ、この点につい
てあまり配慮しなくてもよい。フェライトコアとしては
日立フェライト（株）製のＭｎ−Ｚｎフェライト系材質
ＳＢ−７Ｃで、ＥＩ−２５Ｂ形状のものを用いた。この
形状用のボビンに１ＵＥＷの０．５０ｍｍφの線材を８
０Ｔ巻いたのち、まず比較例として、厚さ２００μｍの
ポリエチレンテレフタレート製のスペーサーをＥコアと
Ｉコアの間にはさんでボビンに組み込み、絶縁テープを
三回巻回して固定した。このコイル部品の用途はチョー
クコイルであり、インダクタンスは１１００μＨ程度、
定格電流は１．５Ａである。次に実施例として、上記の
ガラスビーズＡまたはガラスビーズＢを混練したエポキ
シ系接着剤をＩコアに塗布し、ボビンに組み込んだＥコ
アと組み合わせて１００℃で３０分かけて熱硬化させ
た。ＥコアとＩコアを合わせたときには３００ｇ程度の
力を加えたが、熱硬化させている間はコアとボビンの自
重のみ約２０ｇが接合面にかかっているだけであった。
以上の比較例、実施例Ａ（ガラスビーズＡ使用）、実施
例Ｂ（ガラスビーズＢ使用）の試作数はいずれも各１５
個である。結果を表１に示す。インダクタンス変動の最
大の要因はコアギャップ値のバラツキである。インダク
タンスの標準偏差σは、実施例Ａでは比較例よりも大き
くなっているが、粒子の径を揃えた実施例Ｂではむしろ
比較例よりも小さい値を示している。
【０００７】
【表１】
【０００８】
【発明の効果】本発明によれば、接着剤の硬化によるコ
アの組立作業の中にコアギャップ形成の工程を含めるこ
とが可能となり、コイル部品の製造工程を簡素化して製
造コストを低減することができる。
アの組立作業の中にコアギャップ形成の工程を含めるこ
とが可能となり、コイル部品の製造工程を簡素化して製
造コストを低減することができる。
【図１】本発明に係り、球状粒子を混練した接着剤をコ
ア接合面に塗布して硬化させることによりコアギャップ
を形成したコア接合面の断面図の一例である。
ア接合面に塗布して硬化させることによりコアギャップ
を形成したコア接合面の断面図の一例である。
【図２】本発明に係り、接着剤に混練される粒子として
の紡錘状の粒子の一例である。
の紡錘状の粒子の一例である。
【図３】本発明に係り、接着剤に混練される粒子として
の回転楕円体状の粒子の一例である。
の回転楕円体状の粒子の一例である。
【図４】本発明においては使用されない粒子（棒状）の
一例である。
一例である。
【図５】スペーサーを用いてコアギャップを形成した従
来例のコア接合面の断面図である。
来例のコア接合面の断面図である。
【図６】Ｅコアの中足にセンターギャップを設けること
によりコアギャップを形成した従来例の一組のＥＩコア
の外観斜視図である。
によりコアギャップを形成した従来例の一組のＥＩコア
の外観斜視図である。
１ 粒子 ２ コア ３ 接着剤
Claims (1)
- 【請求項１】 複数個のフェライトコアを組み合わせて
構成されるコイル部品において、粒径の揃った多数の球
状または紡錘状または回転楕円体状の粒子を接着剤に混
練し、これを前記フェライトコア相互間の接合面に塗布
したのち、複数個のフェライトコアを相互に密着させた
状態で前記接着剤を硬化させてフェライトコア相互間を
接着することによりコアギャップを形成することを特徴
とするコイル部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6162677A JPH088120A (ja) | 1994-06-21 | 1994-06-21 | コイル部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6162677A JPH088120A (ja) | 1994-06-21 | 1994-06-21 | コイル部品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH088120A true JPH088120A (ja) | 1996-01-12 |
Family
ID=15759199
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6162677A Pending JPH088120A (ja) | 1994-06-21 | 1994-06-21 | コイル部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH088120A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001338823A (ja) * | 2000-05-30 | 2001-12-07 | Toshiba Corp | 磁性コアとその製造方法、およびそれを用いた磁性部品 |
| JP2015201581A (ja) * | 2014-04-09 | 2015-11-12 | 株式会社タムラ製作所 | リアクトルとその製造方法 |
| JP2019003992A (ja) * | 2017-06-13 | 2019-01-10 | Tdk株式会社 | ドラムコアの製造方法及びコイル部品の製造方法 |
-
1994
- 1994-06-21 JP JP6162677A patent/JPH088120A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001338823A (ja) * | 2000-05-30 | 2001-12-07 | Toshiba Corp | 磁性コアとその製造方法、およびそれを用いた磁性部品 |
| JP4582864B2 (ja) * | 2000-05-30 | 2010-11-17 | 株式会社東芝 | 磁性コアおよびそれを用いた磁性部品 |
| JP2015201581A (ja) * | 2014-04-09 | 2015-11-12 | 株式会社タムラ製作所 | リアクトルとその製造方法 |
| JP2019003992A (ja) * | 2017-06-13 | 2019-01-10 | Tdk株式会社 | ドラムコアの製造方法及びコイル部品の製造方法 |
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