JPH0852815A - 繊維強化プラスチックス成形品の二次接着性向上法 - Google Patents
繊維強化プラスチックス成形品の二次接着性向上法Info
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- DVKJHBMWWAPEIU-UHFFFAOYSA-N toluene 2,4-diisocyanate Chemical compound CC1=CC=C(N=C=O)C=C1N=C=O DVKJHBMWWAPEIU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QXJQHYBHAIHNGG-UHFFFAOYSA-N trimethylolethane Chemical compound OCC(C)(CO)CO QXJQHYBHAIHNGG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ラジカル重合法で硬化させることが出来る熱
硬化性樹脂を母材とするFRP成形品の二次接着性を改
善する方法を得る。 【構成】 ラジカル重合法で硬化させることが出来る熱
硬化性樹脂を母材とする繊維強化プラスチックス製の製
品の成形後に二次接着が必要とされる箇所を予め型の面
に位置決めし、その位置決め箇所に、ラジカル重合法で
硬化させることが出来る熱硬化性樹脂を母材とし、繊維
を強化材として、両面を空気または酸素に接触させた状
態で硬化させた0.5mmから1.5mmの範囲の厚さ
を有するシート状成形物(A)の少なくとも片面の端部
にシール材を塗布または付着させ、該シール材が型に接
触するように敷設し、次いで、型面およびシート状成形
物(A)上に該熱硬化性樹脂と強化繊維とを積層して成
形することを特徴とする繊維強化プラスチックス成形品
の二次接着性向上法。
硬化性樹脂を母材とするFRP成形品の二次接着性を改
善する方法を得る。 【構成】 ラジカル重合法で硬化させることが出来る熱
硬化性樹脂を母材とする繊維強化プラスチックス製の製
品の成形後に二次接着が必要とされる箇所を予め型の面
に位置決めし、その位置決め箇所に、ラジカル重合法で
硬化させることが出来る熱硬化性樹脂を母材とし、繊維
を強化材として、両面を空気または酸素に接触させた状
態で硬化させた0.5mmから1.5mmの範囲の厚さ
を有するシート状成形物(A)の少なくとも片面の端部
にシール材を塗布または付着させ、該シール材が型に接
触するように敷設し、次いで、型面およびシート状成形
物(A)上に該熱硬化性樹脂と強化繊維とを積層して成
形することを特徴とする繊維強化プラスチックス成形品
の二次接着性向上法。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、ラジカル重合法で硬化
させることが出来る熱硬化性樹脂を母材とする繊維強化
プラスチックス(以下FRPと総称する)成形品におい
て、その型に接した面の二次接着性向上法に関し、更に
詳細には、浄化槽,浴槽,舟艇・船舶,パイプなどのF
RP成形品の型に接した面に部品などを取り付けるため
に、該熱硬化性樹脂と強化繊維とで積層して接着させる
場合(以下二次接着という)の接着力向上法に関するも
のである。
させることが出来る熱硬化性樹脂を母材とする繊維強化
プラスチックス(以下FRPと総称する)成形品におい
て、その型に接した面の二次接着性向上法に関し、更に
詳細には、浄化槽,浴槽,舟艇・船舶,パイプなどのF
RP成形品の型に接した面に部品などを取り付けるため
に、該熱硬化性樹脂と強化繊維とで積層して接着させる
場合(以下二次接着という)の接着力向上法に関するも
のである。
【0002】
【従来の技術】ラジカル重合法で硬化させることが出来
る熱硬化性樹脂を母材とするFRP成形品の型に接触し
た面は、滑面となってアンカ効果が期待できないこと、
成形中は空気に接触していないために硬化が進み易く化
学結合が期待しにくいこと、型に離型剤を塗布している
ため成形品にも付着していることなどの理由で、二次接
着性が極めて悪く、接着箇所に接着剤を塗布しても充分
な二次接着力が得られないのが現状である。
る熱硬化性樹脂を母材とするFRP成形品の型に接触し
た面は、滑面となってアンカ効果が期待できないこと、
成形中は空気に接触していないために硬化が進み易く化
学結合が期待しにくいこと、型に離型剤を塗布している
ため成形品にも付着していることなどの理由で、二次接
着性が極めて悪く、接着箇所に接着剤を塗布しても充分
な二次接着力が得られないのが現状である。
【0003】従来、この二次接着性を改良するために、
予めFRP成形品の二次接着を行う箇所の面を回転ヤス
リで研磨するなどの機械的方法で滑面を粗くしてアンカ
効果を発揮させ、同時に付着した離型剤を取り除く方法
が一般に採用されている。
予めFRP成形品の二次接着を行う箇所の面を回転ヤス
リで研磨するなどの機械的方法で滑面を粗くしてアンカ
効果を発揮させ、同時に付着した離型剤を取り除く方法
が一般に採用されている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】しかし、この方法では
大量の粉塵が発生するため作業環境衛生上極めて重大な
問題点を有し、加えて処理に要する時間と労力がかなり
必要なため生産性が上がらないこと、および研磨にバラ
ツキが生じ易くその結果二次接着力にバラツキが生じ工
程管理が難しいなどの欠点を有している。
大量の粉塵が発生するため作業環境衛生上極めて重大な
問題点を有し、加えて処理に要する時間と労力がかなり
必要なため生産性が上がらないこと、および研磨にバラ
ツキが生じ易くその結果二次接着力にバラツキが生じ工
程管理が難しいなどの欠点を有している。
【0005】従って本発明の目的は、ラジカル重合法で
硬化させることが出来る熱硬化性樹脂を母材とするFR
P成形品の二次接着性を改善することにある。
硬化させることが出来る熱硬化性樹脂を母材とするFR
P成形品の二次接着性を改善することにある。
【0006】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、予めFR
P成形品の二次接着を行う箇所の面に対して回転ヤスリ
で研磨するなどの何ら後処理工程を採ることなく、しか
も接着面を研磨した場合よりも安定して高い二次接着力
を得る課題について鋭意検討を進めた結果、本発明を完
成するに至った。
P成形品の二次接着を行う箇所の面に対して回転ヤスリ
で研磨するなどの何ら後処理工程を採ることなく、しか
も接着面を研磨した場合よりも安定して高い二次接着力
を得る課題について鋭意検討を進めた結果、本発明を完
成するに至った。
【0007】即ち本発明は、1)ラジカル重合法で硬化
させることが出来る熱硬化性樹脂を母材とする繊維強化
プラスチックス製の製品の成形後に二次接着が必要とさ
れる箇所を予め型の面に位置決めし、その位置決め箇所
に、ラジカル重合法で硬化させることが出来る熱硬化性
樹脂を母材とし、繊維を強化材として、両面を空気また
は酸素に接触させた状態で硬化させた0.5mmから
1.5mmの範囲の厚さを有するシート状成形物(A)
の少なくとも片面の端部にシール材を塗布または付着さ
せ、該シール材が型に接触するように敷設し、次いで、
型面およびシート状成形物(A)上に該熱硬化性樹脂と
強化繊維とを積層して成形することを特徴とする繊維強
化プラスチックス成形品の二次接着性向上法に関するも
のである。又は、2)ラジカル重合法で硬化させること
が出来る熱硬化性樹脂を母材とする繊維強化プラスチッ
クス製の製品の成形後に二次接着が必要とされる箇所を
予め型の面に位置決めし、その位置決め箇所に、ラジカ
ル重合法で硬化させることが出来る熱硬化性樹脂を母材
とし、繊維を強化材として、両面を空気または酸素に接
触させた状態で硬化させた0.5mmから1.5mmの
範囲の厚さを有し、且つ少なくとも片面の端部にロービ
ング状の繊維を一体化させたシート状成形物(B)の端
部のロービング状の繊維面が型に接触するように敷設
し、次いで、型面およびシート状成形物(B)上に該熱
硬化性樹脂と強化繊維とを積層して成形することを特徴
とする繊維強化プラスチックス成形品の二次接着性向上
法に関するものである。
させることが出来る熱硬化性樹脂を母材とする繊維強化
プラスチックス製の製品の成形後に二次接着が必要とさ
れる箇所を予め型の面に位置決めし、その位置決め箇所
に、ラジカル重合法で硬化させることが出来る熱硬化性
樹脂を母材とし、繊維を強化材として、両面を空気また
は酸素に接触させた状態で硬化させた0.5mmから
1.5mmの範囲の厚さを有するシート状成形物(A)
の少なくとも片面の端部にシール材を塗布または付着さ
せ、該シール材が型に接触するように敷設し、次いで、
型面およびシート状成形物(A)上に該熱硬化性樹脂と
強化繊維とを積層して成形することを特徴とする繊維強
化プラスチックス成形品の二次接着性向上法に関するも
のである。又は、2)ラジカル重合法で硬化させること
が出来る熱硬化性樹脂を母材とする繊維強化プラスチッ
クス製の製品の成形後に二次接着が必要とされる箇所を
予め型の面に位置決めし、その位置決め箇所に、ラジカ
ル重合法で硬化させることが出来る熱硬化性樹脂を母材
とし、繊維を強化材として、両面を空気または酸素に接
触させた状態で硬化させた0.5mmから1.5mmの
範囲の厚さを有し、且つ少なくとも片面の端部にロービ
ング状の繊維を一体化させたシート状成形物(B)の端
部のロービング状の繊維面が型に接触するように敷設
し、次いで、型面およびシート状成形物(B)上に該熱
硬化性樹脂と強化繊維とを積層して成形することを特徴
とする繊維強化プラスチックス成形品の二次接着性向上
法に関するものである。
【0008】本発明において使用する熱硬化性樹脂はラ
ジカル重合法で硬化させることが出来る樹脂であって、
具体的に該樹脂は不飽和ポリエステル樹脂,エポキシア
クリレート樹脂,ウレタンアクリレート樹脂を指し、い
ずれも架橋剤として重合性単量体を含むものである。こ
れらの樹脂はいずれも過酸化物を触媒(硬化剤とも言
う)とし、常温もしくは中,高温下で硬化(ラジカル共
重合反応)させて使用される。しかし硬化の過程におい
て、空気または酸素に接触する樹脂の表面層は酸素の重
合禁止作用、および該表面層から重合性単量体が揮発し
易いためにその層の重合性単量体の濃度が希薄になり、
ラジカル共重合反応が阻害され未硬化の状態を形成す
る。一般に厚いFRP成形品を作る場合には、この現象
を利用して成形されている。例えば10mm厚のFRP
成形品を作る場合、一度に10mm厚を積層すると該熱
硬化性樹脂の急激な硬化発熱(重合熱)とそれに伴う硬
化収縮によって、該樹脂と強化材であるガラス繊維との
剥離現象や、型からの成形品の部分剥離が発生し良好な
成形品が得られない。その解決法として、まず型の面に
5mmの厚さで積層し(一次積層と言う、型の面と逆の
面は空気に接触している)、硬化後その空気接触面上に
さらに5mmの厚さを積層する(二次積層と言う)方
法、すなわち2回に分けて成形するのが一般的である。
この場合、一次積層板の空気接触面は未硬化の状態にあ
るが、二次積層によって空気(または酸素)との接触が
遮断され、また新たに重合性単量体が供給されるため、
その界面の硬化が進行し良好な接着性を示す。また逆に
一次積層の空気接触面を充分硬化させたい場合すなわち
二次接着を必要としない場合は、該熱硬化性樹脂にワッ
クスを添加し表面に浮上させて皮膜を形成させるか、ま
たは適当なフィルムで表面を覆って空気を遮断し、合わ
せて重合性単量体の揮発も防止することで目的が達成さ
れる。これらはいずれも公知公用の技術である。
ジカル重合法で硬化させることが出来る樹脂であって、
具体的に該樹脂は不飽和ポリエステル樹脂,エポキシア
クリレート樹脂,ウレタンアクリレート樹脂を指し、い
ずれも架橋剤として重合性単量体を含むものである。こ
れらの樹脂はいずれも過酸化物を触媒(硬化剤とも言
う)とし、常温もしくは中,高温下で硬化(ラジカル共
重合反応)させて使用される。しかし硬化の過程におい
て、空気または酸素に接触する樹脂の表面層は酸素の重
合禁止作用、および該表面層から重合性単量体が揮発し
易いためにその層の重合性単量体の濃度が希薄になり、
ラジカル共重合反応が阻害され未硬化の状態を形成す
る。一般に厚いFRP成形品を作る場合には、この現象
を利用して成形されている。例えば10mm厚のFRP
成形品を作る場合、一度に10mm厚を積層すると該熱
硬化性樹脂の急激な硬化発熱(重合熱)とそれに伴う硬
化収縮によって、該樹脂と強化材であるガラス繊維との
剥離現象や、型からの成形品の部分剥離が発生し良好な
成形品が得られない。その解決法として、まず型の面に
5mmの厚さで積層し(一次積層と言う、型の面と逆の
面は空気に接触している)、硬化後その空気接触面上に
さらに5mmの厚さを積層する(二次積層と言う)方
法、すなわち2回に分けて成形するのが一般的である。
この場合、一次積層板の空気接触面は未硬化の状態にあ
るが、二次積層によって空気(または酸素)との接触が
遮断され、また新たに重合性単量体が供給されるため、
その界面の硬化が進行し良好な接着性を示す。また逆に
一次積層の空気接触面を充分硬化させたい場合すなわち
二次接着を必要としない場合は、該熱硬化性樹脂にワッ
クスを添加し表面に浮上させて皮膜を形成させるか、ま
たは適当なフィルムで表面を覆って空気を遮断し、合わ
せて重合性単量体の揮発も防止することで目的が達成さ
れる。これらはいずれも公知公用の技術である。
【0009】本発明は、該公知の技術をFRP成形品の
型面すなわち空気に接触していない面の二次積層による
二次接着性向上に応用出来ないかと、鋭意検討を行った
結果完成したものである。すなわち本発明は、ラジカル
重合法で硬化させることが出来る熱硬化性樹脂を母材と
し、繊維を強化材として、両面を空気または酸素に接触
させた状態で硬化させた、すなわち両表面が未硬化の状
態にある厚さが0.5mmから1.5mmの範囲の薄い
FRP製のシート状成形物を先ず作製し準備する。次に
FRPの製品の成形後に二次接着を必要とする箇所を予
め型の面に位置決めする。この位置決めした型上に該シ
ート状成形物を置いたままの状態で、その上からFRP
の積層を行うと、型と該シート状成形物との隙間に該熱
硬化製樹脂が入り込み、本発明の目的である二次接着性
向上が達せられなくなる。このため本発明の第1の方法
では、該熱硬化性樹脂の浸入を防止するために、該シー
ト状成形物の片面の端部にシール材を塗布または付着さ
せ、このシール材が型に充分接触するように敷設した
後、型および該シート状成形物の上にFRPの積層を行
う。一般に型には予め離型剤が塗布されていることが多
いので、該シート状成形物の表面が型に直接接触するの
を防止するためシートの端部のみならず、必要に応じて
適当な位置に追加してシール材を塗布または付着させる
ことが望ましい。このような手法で出来上がったFRP
成形品の型面の二次接着を行う部分は、未硬化の状態が
形成されているので、良好な二次接着性を示す。
型面すなわち空気に接触していない面の二次積層による
二次接着性向上に応用出来ないかと、鋭意検討を行った
結果完成したものである。すなわち本発明は、ラジカル
重合法で硬化させることが出来る熱硬化性樹脂を母材と
し、繊維を強化材として、両面を空気または酸素に接触
させた状態で硬化させた、すなわち両表面が未硬化の状
態にある厚さが0.5mmから1.5mmの範囲の薄い
FRP製のシート状成形物を先ず作製し準備する。次に
FRPの製品の成形後に二次接着を必要とする箇所を予
め型の面に位置決めする。この位置決めした型上に該シ
ート状成形物を置いたままの状態で、その上からFRP
の積層を行うと、型と該シート状成形物との隙間に該熱
硬化製樹脂が入り込み、本発明の目的である二次接着性
向上が達せられなくなる。このため本発明の第1の方法
では、該熱硬化性樹脂の浸入を防止するために、該シー
ト状成形物の片面の端部にシール材を塗布または付着さ
せ、このシール材が型に充分接触するように敷設した
後、型および該シート状成形物の上にFRPの積層を行
う。一般に型には予め離型剤が塗布されていることが多
いので、該シート状成形物の表面が型に直接接触するの
を防止するためシートの端部のみならず、必要に応じて
適当な位置に追加してシール材を塗布または付着させる
ことが望ましい。このような手法で出来上がったFRP
成形品の型面の二次接着を行う部分は、未硬化の状態が
形成されているので、良好な二次接着性を示す。
【0010】次に本発明の第2の方法では、FRP製の
シート状成形物として、少なくとも片面の端部にロービ
ング状の繊維を一体化させたシート状成形物を用いる。
このように少なくとも片面の端部にロービング状の繊維
を一体化させる目的は、シール材の塗布または付着工程
を省略し簡略化するためである。このロービング状の繊
維を一体化させたシート状成形物は円筒形のFRP成形
品に有効である。例えば合併処理浄化槽は円筒形の形状
をした成形品が多く、しかも型面の円周方向に多くの二
次接着部分を有する。この場合円筒形の型の円周方向
に、所定の幅の該シート状成形物をロービング状の繊維
が充分接触するように巻付け、両端を合わせて型側から
両面テープで固定すれば、積層時の型と該シート状成形
物との隙間への該熱硬化性樹脂の浸入は防止することが
出来る。この場合も該シート状成形物の表面が型に直接
接触するのを防止するためシートの端部のみならず、必
要に応じて適当な位置に追加してロービング状の繊維を
一体化させるか、またはシール材を塗布または付着させ
ることが望ましい。このような手法で出来上がったFR
P成形品の型面の二次接着を行う部分は、未硬化の状態
が形成されているので、同様に良好な二次接着性を示
す。
シート状成形物として、少なくとも片面の端部にロービ
ング状の繊維を一体化させたシート状成形物を用いる。
このように少なくとも片面の端部にロービング状の繊維
を一体化させる目的は、シール材の塗布または付着工程
を省略し簡略化するためである。このロービング状の繊
維を一体化させたシート状成形物は円筒形のFRP成形
品に有効である。例えば合併処理浄化槽は円筒形の形状
をした成形品が多く、しかも型面の円周方向に多くの二
次接着部分を有する。この場合円筒形の型の円周方向
に、所定の幅の該シート状成形物をロービング状の繊維
が充分接触するように巻付け、両端を合わせて型側から
両面テープで固定すれば、積層時の型と該シート状成形
物との隙間への該熱硬化性樹脂の浸入は防止することが
出来る。この場合も該シート状成形物の表面が型に直接
接触するのを防止するためシートの端部のみならず、必
要に応じて適当な位置に追加してロービング状の繊維を
一体化させるか、またはシール材を塗布または付着させ
ることが望ましい。このような手法で出来上がったFR
P成形品の型面の二次接着を行う部分は、未硬化の状態
が形成されているので、同様に良好な二次接着性を示
す。
【0011】
【作用】本発明においてラジカル重合法で硬化させるこ
とが出来る熱硬化性樹脂とは、前記の如く、不飽和ポリ
エステル樹脂,エポキシアクリレート樹脂およびウレタ
ンアクリレート樹脂を指す。該不飽和ポリエステル樹脂
とは、マレイン酸,フマル酸等のα,β−不飽和2塩基
酸またはその無水物とオルソフタル酸,イソフタル酸,
テレフタル酸,アジピン酸,セバシン酸,テトラヒドロ
フタル酸,エンドメチレンテトラヒドロフタル酸,テト
ラブロモフタル酸,ジブロモテトラヒドロフタル酸等の
飽和2塩基酸またはその無水物と、エチレングリコー
ル,プロピレングリコール,ジエチレングリコール,ジ
プロピレングリコール,1,3−ブタンジオール,1,
6−ヘキサンジオール,ネオペンチルグリコール,水素
化ビスフェノールA,ビスフェノールAのプロピレンオ
キサイド付加物,ビスフェノールAのエチレンオキサイ
ド付加物,ジブロモネオペンチルグリコール,1,4−
シクロヘキサンジメタノール,1,4−ブタンジオー
ル,グリセリン,トリメチロールプロパン,トリメチロ
ールエタン,エチレンオキサイド,プロピレンオキサイ
ド等の多価アルコールとのエステル化反応によって得ら
れる不飽和ポリエステルを架橋剤として使用される重合
性単量体に溶解した液状の樹脂である。さらに、ジシク
ロペンタジェン,シクロペンタジェン−マレイン酸付加
物またはその臭素付加が、上記不飽和ポリエステル原料
の代替物として使用出来る。
とが出来る熱硬化性樹脂とは、前記の如く、不飽和ポリ
エステル樹脂,エポキシアクリレート樹脂およびウレタ
ンアクリレート樹脂を指す。該不飽和ポリエステル樹脂
とは、マレイン酸,フマル酸等のα,β−不飽和2塩基
酸またはその無水物とオルソフタル酸,イソフタル酸,
テレフタル酸,アジピン酸,セバシン酸,テトラヒドロ
フタル酸,エンドメチレンテトラヒドロフタル酸,テト
ラブロモフタル酸,ジブロモテトラヒドロフタル酸等の
飽和2塩基酸またはその無水物と、エチレングリコー
ル,プロピレングリコール,ジエチレングリコール,ジ
プロピレングリコール,1,3−ブタンジオール,1,
6−ヘキサンジオール,ネオペンチルグリコール,水素
化ビスフェノールA,ビスフェノールAのプロピレンオ
キサイド付加物,ビスフェノールAのエチレンオキサイ
ド付加物,ジブロモネオペンチルグリコール,1,4−
シクロヘキサンジメタノール,1,4−ブタンジオー
ル,グリセリン,トリメチロールプロパン,トリメチロ
ールエタン,エチレンオキサイド,プロピレンオキサイ
ド等の多価アルコールとのエステル化反応によって得ら
れる不飽和ポリエステルを架橋剤として使用される重合
性単量体に溶解した液状の樹脂である。さらに、ジシク
ロペンタジェン,シクロペンタジェン−マレイン酸付加
物またはその臭素付加が、上記不飽和ポリエステル原料
の代替物として使用出来る。
【0012】該エポキシアクリレート樹脂とは、エポキ
シ基を分子中に少なくとも1ヶ以上有するエポキシ化合
物に、アクリル酸,メタクリル酸等の不飽和1塩基酸を
エステル化反応させて得られるエポキシアクリレートを
架橋剤として使用される重合性単量体に溶解した液状の
樹脂である。
シ基を分子中に少なくとも1ヶ以上有するエポキシ化合
物に、アクリル酸,メタクリル酸等の不飽和1塩基酸を
エステル化反応させて得られるエポキシアクリレートを
架橋剤として使用される重合性単量体に溶解した液状の
樹脂である。
【0013】該ウレタンアクリレート樹脂とは、不飽和
ポリエステル製造時に使用される多価アルコール類、ま
たは不飽和ポリエステル製造時に使用される飽和2塩基
酸またはその無水物と該多価アルコールとのエステル化
反応で得られる飽和のポリエステルポリオールとトリレ
ンジイソシアナート(一般にTDIと呼ばれている),
4,4−ジフェニルメタンジイソシアナート(一般にM
DIと呼ばれている)または3−イソシアナートメチル
−3,5,5−トリメチルシクロヘキシル−イソシアナ
ート(一般にIPDIと呼ばれている)とを付加反応さ
せて分子の末端にイソシアナート基を有するウレタン化
合物を合成し、次に2−ヒドロキシエチルメタクリレー
トまたは2−ヒドロキシエチルアクリレートを付加反応
させるか、または先ず2−ヒドロキシエチルメタクリレ
ートまたは2−ヒドロキシエチルアクリレートとTD
I,MDIまたはIPDIとを付加反応させて分子の片
方の端にイソシアナート基を有する化合物を合成し、次
にこれと該多価アルコールまたは該飽和のポリエステル
ポリオールとを付加反応させて得られるウレタンアクリ
レートを架橋剤として使用される重合性単量体に溶解し
た液状の樹脂である。
ポリエステル製造時に使用される多価アルコール類、ま
たは不飽和ポリエステル製造時に使用される飽和2塩基
酸またはその無水物と該多価アルコールとのエステル化
反応で得られる飽和のポリエステルポリオールとトリレ
ンジイソシアナート(一般にTDIと呼ばれている),
4,4−ジフェニルメタンジイソシアナート(一般にM
DIと呼ばれている)または3−イソシアナートメチル
−3,5,5−トリメチルシクロヘキシル−イソシアナ
ート(一般にIPDIと呼ばれている)とを付加反応さ
せて分子の末端にイソシアナート基を有するウレタン化
合物を合成し、次に2−ヒドロキシエチルメタクリレー
トまたは2−ヒドロキシエチルアクリレートを付加反応
させるか、または先ず2−ヒドロキシエチルメタクリレ
ートまたは2−ヒドロキシエチルアクリレートとTD
I,MDIまたはIPDIとを付加反応させて分子の片
方の端にイソシアナート基を有する化合物を合成し、次
にこれと該多価アルコールまたは該飽和のポリエステル
ポリオールとを付加反応させて得られるウレタンアクリ
レートを架橋剤として使用される重合性単量体に溶解し
た液状の樹脂である。
【0014】本発明の架橋剤として使用される重合性単
量体とは、不飽和ポリエステル,エポキシアクリレート
またはウレタンアクリレートとラジカル共重合するもの
であれば特に制限はなく、具体的にはスチレン,α−メ
チルスチレン,クロルスチレン,ビニルトルエン,ジビ
ニルベンゼン等を指し、その一部をジアリルフタレー
ト,ジアリルイソフタレート,アクリル酸またはメタク
リル酸の低級エステル類,トリアリルシアヌレート等で
置換しても良い。該熱硬化性樹脂中の重合性単量体の占
める割合は30〜50重量%が一般的である。該熱硬化
性樹脂中の重合性単量体の割合が30重量%より少ない
と樹脂の粘度が高くなり過ぎ、強化繊維への該樹脂の含
浸が困難になり、一方50重量%より多いと樹脂の粘度
が逆に低くなり過ぎて該樹脂が垂れ易くなること、及び
該樹脂の硬化収縮が大きくなり、その結果成形品に歪み
を生じ易くなり、機械的物性を低下させる原因となる。
量体とは、不飽和ポリエステル,エポキシアクリレート
またはウレタンアクリレートとラジカル共重合するもの
であれば特に制限はなく、具体的にはスチレン,α−メ
チルスチレン,クロルスチレン,ビニルトルエン,ジビ
ニルベンゼン等を指し、その一部をジアリルフタレー
ト,ジアリルイソフタレート,アクリル酸またはメタク
リル酸の低級エステル類,トリアリルシアヌレート等で
置換しても良い。該熱硬化性樹脂中の重合性単量体の占
める割合は30〜50重量%が一般的である。該熱硬化
性樹脂中の重合性単量体の割合が30重量%より少ない
と樹脂の粘度が高くなり過ぎ、強化繊維への該樹脂の含
浸が困難になり、一方50重量%より多いと樹脂の粘度
が逆に低くなり過ぎて該樹脂が垂れ易くなること、及び
該樹脂の硬化収縮が大きくなり、その結果成形品に歪み
を生じ易くなり、機械的物性を低下させる原因となる。
【0015】本発明の液状の熱硬化性樹脂はいずれも過
酸化物を触媒として常温(0〜50℃程度)、中温(5
0〜100℃程度)、高温(100〜160℃程度)下
で硬化させることが出来る。
酸化物を触媒として常温(0〜50℃程度)、中温(5
0〜100℃程度)、高温(100〜160℃程度)下
で硬化させることが出来る。
【0016】過酸化物は常温硬化、即ち酸化還元系、ま
たは熱分解を利用してラジカルを発生させることができ
る。酸化還元系はメチルエチルケトンパーオキシド,シ
クロヘキサノンパーオキシドまたはアセチルアセトンパ
ーオキシドとコバルトの有機酸塩との組み合わせ、また
はベンゾイルパーオキシドと芳香族第3級アミンとの組
み合わせが、一般に使用されている。コバルトの有機酸
塩としては一般にナフテン酸コバルト、またはオクテン
酸コバルトが使用され、芳香族第3級アミンとしてはジ
メチルアニリン,ジエチルアニリン,ジメチルパラトル
イジンが一般に使用されている。
たは熱分解を利用してラジカルを発生させることができ
る。酸化還元系はメチルエチルケトンパーオキシド,シ
クロヘキサノンパーオキシドまたはアセチルアセトンパ
ーオキシドとコバルトの有機酸塩との組み合わせ、また
はベンゾイルパーオキシドと芳香族第3級アミンとの組
み合わせが、一般に使用されている。コバルトの有機酸
塩としては一般にナフテン酸コバルト、またはオクテン
酸コバルトが使用され、芳香族第3級アミンとしてはジ
メチルアニリン,ジエチルアニリン,ジメチルパラトル
イジンが一般に使用されている。
【0017】中温硬化ではt−ブチルパーオキシ−2−
エチルヘキサノエート,ビス(4−t−ブチルシクロヘ
キシル)−パーオキシジカーボネート,1,1−ビス
(t−ブチルパーオキシ)−3,3,5−トリメチルシ
クロヘキサンが触媒として一般に使用されている。高温
硬化ではt−ブチルパーオキシベンゾエート,ジクミル
パーオキシドが触媒として一般に使用されている。
エチルヘキサノエート,ビス(4−t−ブチルシクロヘ
キシル)−パーオキシジカーボネート,1,1−ビス
(t−ブチルパーオキシ)−3,3,5−トリメチルシ
クロヘキサンが触媒として一般に使用されている。高温
硬化ではt−ブチルパーオキシベンゾエート,ジクミル
パーオキシドが触媒として一般に使用されている。
【0018】本発明において強化材として使用される繊
維は、ガラス繊維,炭素繊維,ビニロン繊維等の有機繊
維を挙げることができるが、ガラス繊維が最も価格が安
く一般に使用されている。繊維の形状としてはクロス,
ロービングクロス,チョップドストランドマットが有
り、いずれも使用されるが、しかし二次接着を行う表面
層にはチョップドストランドマットを使用することが望
ましい。その理由は、二次接着を行う表面層にクロスや
ロービングクロスを使用した場合、繊維含有量が高くな
り、すなわち接着に関与する熱硬化性樹脂の比率が低下
し二次接着に悪影響を及ぼすためである。従って本発明
におけるシート状成形物の繊維強化材としてはチョップ
ドストランドマットが望ましい。ガラス繊維のチョップ
ドストランドマットを使用した場合のFRP成形品にお
けるその含有量は25〜35重量%が一般的である。
維は、ガラス繊維,炭素繊維,ビニロン繊維等の有機繊
維を挙げることができるが、ガラス繊維が最も価格が安
く一般に使用されている。繊維の形状としてはクロス,
ロービングクロス,チョップドストランドマットが有
り、いずれも使用されるが、しかし二次接着を行う表面
層にはチョップドストランドマットを使用することが望
ましい。その理由は、二次接着を行う表面層にクロスや
ロービングクロスを使用した場合、繊維含有量が高くな
り、すなわち接着に関与する熱硬化性樹脂の比率が低下
し二次接着に悪影響を及ぼすためである。従って本発明
におけるシート状成形物の繊維強化材としてはチョップ
ドストランドマットが望ましい。ガラス繊維のチョップ
ドストランドマットを使用した場合のFRP成形品にお
けるその含有量は25〜35重量%が一般的である。
【0019】ガラス繊維のチョップドストランドマット
の割合が25重量%より少ないことは、該樹脂の割合が
高くなることであり、得られたシート状成形物に該樹脂
のみの層が部分的に形成され易くなり、その部分の機械
的強度が低下するため好ましくない。また35重量%よ
り多いと、該樹脂の割合が少なくなり、該チョップドス
トランドマットへの含浸が困難になり、得られたシート
状成形物に該樹脂の未含浸部分が形成され易くなり好ま
しくない。
の割合が25重量%より少ないことは、該樹脂の割合が
高くなることであり、得られたシート状成形物に該樹脂
のみの層が部分的に形成され易くなり、その部分の機械
的強度が低下するため好ましくない。また35重量%よ
り多いと、該樹脂の割合が少なくなり、該チョップドス
トランドマットへの含浸が困難になり、得られたシート
状成形物に該樹脂の未含浸部分が形成され易くなり好ま
しくない。
【0020】本発明において用いるシート状成形物はそ
の厚さを0.5mm〜1.5mmの範囲に限定した理由
は、0.5mmよりも薄いシート状成形物は製作が困難
であること、また仮に製作できてもピンホールを生じ易
いために、その上に積層した樹脂が型面に滲み出て二次
接着性を低下させる原因となるためであり、1.5mm
よりも厚いと剛性が高くなり、曲率を有する型に沿わせ
ることが困難になるためである。該シート状成形物は所
定の寸法のチョップドストランドマットに予め触媒を加
えた該液状の熱硬化性樹脂を含浸させ、常温もしくは
中,高温下でかつ空気中で硬化させることによって容易
に製造することが出来る。
の厚さを0.5mm〜1.5mmの範囲に限定した理由
は、0.5mmよりも薄いシート状成形物は製作が困難
であること、また仮に製作できてもピンホールを生じ易
いために、その上に積層した樹脂が型面に滲み出て二次
接着性を低下させる原因となるためであり、1.5mm
よりも厚いと剛性が高くなり、曲率を有する型に沿わせ
ることが困難になるためである。該シート状成形物は所
定の寸法のチョップドストランドマットに予め触媒を加
えた該液状の熱硬化性樹脂を含浸させ、常温もしくは
中,高温下でかつ空気中で硬化させることによって容易
に製造することが出来る。
【0021】
【実施例】以下、実施例,比較例,参考例,比較参考例
により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこ
れらの実施例によって限定されるものではない。なお、
例中に示す「部」は、断りのない限りすべて「重量部」
を意味する。
により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこ
れらの実施例によって限定されるものではない。なお、
例中に示す「部」は、断りのない限りすべて「重量部」
を意味する。
【0022】参考例1 チョップドストランドマットCM−300(300g/
m2 ,旭ファイバーグラス株式会社製ガラス繊維マッ
ト)を切断して幅0.4m,長さ2.5mのマットを準
備した。次に日本ユピカ(株)製汎用のハンドレイアッ
プ・スプレイアップ成形用不飽和ポリエステル樹脂「ユ
ピカ4183PT」(ワックスは含まれていない)を7
00g用意し、これに市販のメチルエチルケトンパーオ
キシドを7g加えてよく混合した後、あらかじめ用意し
たマットに該樹脂を含浸させた。このマットを50℃の
乾燥炉に1時間吊して硬化させ、シート状成形物(a)
を得た。該シート状成形物(a)のガラス含有量は33
重量%で、平均厚さは0.63mmであった。
m2 ,旭ファイバーグラス株式会社製ガラス繊維マッ
ト)を切断して幅0.4m,長さ2.5mのマットを準
備した。次に日本ユピカ(株)製汎用のハンドレイアッ
プ・スプレイアップ成形用不飽和ポリエステル樹脂「ユ
ピカ4183PT」(ワックスは含まれていない)を7
00g用意し、これに市販のメチルエチルケトンパーオ
キシドを7g加えてよく混合した後、あらかじめ用意し
たマットに該樹脂を含浸させた。このマットを50℃の
乾燥炉に1時間吊して硬化させ、シート状成形物(a)
を得た。該シート状成形物(a)のガラス含有量は33
重量%で、平均厚さは0.63mmであった。
【0023】参考例2 チョップドストランドマットCM−380(380g/
m2 ,旭ファイバーグラス株式会社製ガラス繊維マッ
ト)を切断して幅0.4m,長さ2.5mのマットを準
備した。次に日本ユピカ(株)製イソフタル酸系積層用
不飽和ポリエステル樹脂「ユピカ5524P」(ワック
スは含まれていない)を1000g用意し、これに市販
のメチルエチルケトンパーオキシドを10g加えてよく
混合した後、あらかじめ用意したマットに該樹脂を含浸
させた。このマットを50℃の乾燥炉に1時間吊して硬
化させ、シート状成形物(b)を得た。該シート状成形
物(b)のガラス含有量は30重量%で、平均厚さは
0.87mmであった。
m2 ,旭ファイバーグラス株式会社製ガラス繊維マッ
ト)を切断して幅0.4m,長さ2.5mのマットを準
備した。次に日本ユピカ(株)製イソフタル酸系積層用
不飽和ポリエステル樹脂「ユピカ5524P」(ワック
スは含まれていない)を1000g用意し、これに市販
のメチルエチルケトンパーオキシドを10g加えてよく
混合した後、あらかじめ用意したマットに該樹脂を含浸
させた。このマットを50℃の乾燥炉に1時間吊して硬
化させ、シート状成形物(b)を得た。該シート状成形
物(b)のガラス含有量は30重量%で、平均厚さは
0.87mmであった。
【0024】参考例3 日本ユピカ(株)製エポキシアクリレート樹脂「ネオポ
ール8250H」100部に対して市販の50重量%濃
度の過酸化ベンゾイルを2部の割合で混合した樹脂液を
用意した。次にあらかじめ用意した幅0.4m,長さ
2.5mのチョップドストランドマットCM−450
(450g/m2 ,旭ファイバーグラス株式会社製ガラ
ス繊維マット)と長さ2.5mの2本のロービングER
2310F−183(ユニチカユーエムグラス株式会社
製ガラスロービング)を該樹脂液に浸して含浸させた。
この2本のロービングを該マットの端から0.5cm内
側に長さ方向に取付けた。このマットを100℃の乾燥
炉に1時間吊して硬化させ、ロービングを一体化させた
シート状成形物(c)を得た。該シート状成形物(c)
のマット部分のガラス含有量は28重量%で、平均厚さ
は1.12mmであった。
ール8250H」100部に対して市販の50重量%濃
度の過酸化ベンゾイルを2部の割合で混合した樹脂液を
用意した。次にあらかじめ用意した幅0.4m,長さ
2.5mのチョップドストランドマットCM−450
(450g/m2 ,旭ファイバーグラス株式会社製ガラ
ス繊維マット)と長さ2.5mの2本のロービングER
2310F−183(ユニチカユーエムグラス株式会社
製ガラスロービング)を該樹脂液に浸して含浸させた。
この2本のロービングを該マットの端から0.5cm内
側に長さ方向に取付けた。このマットを100℃の乾燥
炉に1時間吊して硬化させ、ロービングを一体化させた
シート状成形物(c)を得た。該シート状成形物(c)
のマット部分のガラス含有量は28重量%で、平均厚さ
は1.12mmであった。
【0025】参考例4 日本ユピカ(株)製ウレタンアクリレート樹脂「ユピカ
8921」100部に対して市販の50重量%濃度の過
酸化ベンゾイルを2部の割合で混合した樹脂液を用意し
た。次にあらかじめ用意した幅0.4m,長さ2.5m
のチョップドストランドマットCM−600(600g
/m2 ,旭ファイバーグラス株式会社製ガラス繊維マッ
ト)と長さ2.5mの2本のロービングER2310F
−183を該樹脂液に浸して含浸させた。この2本のロ
ービングを該マットの端から0.5cm内側に長さ方向
に取付けた。このマットを100℃の乾燥炉に1時間吊
して硬化させ、ロービングを一体化させたシート状成形
物(d)を得た。該シート状成形物(d)のマット部分
のガラス含有量は28重量%で、平均厚さは1.49m
mであった。
8921」100部に対して市販の50重量%濃度の過
酸化ベンゾイルを2部の割合で混合した樹脂液を用意し
た。次にあらかじめ用意した幅0.4m,長さ2.5m
のチョップドストランドマットCM−600(600g
/m2 ,旭ファイバーグラス株式会社製ガラス繊維マッ
ト)と長さ2.5mの2本のロービングER2310F
−183を該樹脂液に浸して含浸させた。この2本のロ
ービングを該マットの端から0.5cm内側に長さ方向
に取付けた。このマットを100℃の乾燥炉に1時間吊
して硬化させ、ロービングを一体化させたシート状成形
物(d)を得た。該シート状成形物(d)のマット部分
のガラス含有量は28重量%で、平均厚さは1.49m
mであった。
【0026】参考例1から4に示した該シート状成形物
は何れも手作業で作製したが、連続的にエンドレスに作
製することも可能である。この方法はエポキシ樹脂積層
板を工業的に製造する場合に、あらかじめプリプレグを
製造する方法(乾式積層法)があるが、このプリプレグ
製造設備を利用して製造できる。本製造設備の一例は室
井宗一・石村秀一共著,「入門エポキシ樹脂」(新高分
子文庫25)((株)高分子刊行会,1988年6月2
0日発行)の240頁,図8.11に示されている。
は何れも手作業で作製したが、連続的にエンドレスに作
製することも可能である。この方法はエポキシ樹脂積層
板を工業的に製造する場合に、あらかじめプリプレグを
製造する方法(乾式積層法)があるが、このプリプレグ
製造設備を利用して製造できる。本製造設備の一例は室
井宗一・石村秀一共著,「入門エポキシ樹脂」(新高分
子文庫25)((株)高分子刊行会,1988年6月2
0日発行)の240頁,図8.11に示されている。
【0027】比較参考例1 平らな台の上にポリエステルフィルムを敷き、幅0.4
m,長さ2.5mに切断したチョプドストランドマット
CM−380(380g/m2 ,旭ファイバーグラス株
式会社製ガラス繊維マット)を置いた。次に日本ユピカ
(株)製イソフタル酸系積層用不飽和ポリエステル樹脂
「ユピカ5524P」(ワックスは含まれていない)を
1000g用意し、これに市販のメチルエチルケトンパ
ーオキシドを10g加えてよく混合した後、あらかじめ
用意したマットに該樹脂を含浸させた。ポリエステルフ
ィルムが付いた状態のままこのマットを50℃の乾燥炉
に1時間入れて硬化させ、乾燥炉から取り出した後にポ
リエステルフィルムを剥がし、片側の面は空気接触面
で、もう一方の面は空気に接触させないで硬化させたシ
ート状成形物(e)を得た。該シート状成形物(e)の
ガラス含有量は30重量%で、平均厚さは0.87mm
であった。
m,長さ2.5mに切断したチョプドストランドマット
CM−380(380g/m2 ,旭ファイバーグラス株
式会社製ガラス繊維マット)を置いた。次に日本ユピカ
(株)製イソフタル酸系積層用不飽和ポリエステル樹脂
「ユピカ5524P」(ワックスは含まれていない)を
1000g用意し、これに市販のメチルエチルケトンパ
ーオキシドを10g加えてよく混合した後、あらかじめ
用意したマットに該樹脂を含浸させた。ポリエステルフ
ィルムが付いた状態のままこのマットを50℃の乾燥炉
に1時間入れて硬化させ、乾燥炉から取り出した後にポ
リエステルフィルムを剥がし、片側の面は空気接触面
で、もう一方の面は空気に接触させないで硬化させたシ
ート状成形物(e)を得た。該シート状成形物(e)の
ガラス含有量は30重量%で、平均厚さは0.87mm
であった。
【0028】参考例1〜4および比較参考例1で作製し
たシート状成形物を用いて繊維強化プラスチック成形品
の二次接着部分に相当する部分を作成した。各シート状
成形物では接着面積が広く、二次接着力の測定には不都
合なため、該シート状成形物を図7に示す所定の寸法に
切断して試験片を作製し、下記方法により二次接着力試
験を行った。
たシート状成形物を用いて繊維強化プラスチック成形品
の二次接着部分に相当する部分を作成した。各シート状
成形物では接着面積が広く、二次接着力の測定には不都
合なため、該シート状成形物を図7に示す所定の寸法に
切断して試験片を作製し、下記方法により二次接着力試
験を行った。
【0029】(1)参考例1〜4および比較参考例1で
作製したシート状成形物を切り出して、図1に示すよう
に幅(W1 )=200mm,長さ(L1 )=65mmの
寸法の板を準備した。
作製したシート状成形物を切り出して、図1に示すよう
に幅(W1 )=200mm,長さ(L1 )=65mmの
寸法の板を準備した。
【0030】(2)W1 =200mm,L2 =105m
mの寸法のチョップドストランドマットCM−450
(450g/m2 ,旭ファイバーグラス株式会社製ガラ
ス繊維マット)を5プライ(層)と日本ユピカ(株)製
汎用のハンドレイアップ・スプレイアップ成形用不飽和
ポリエステル樹脂「ユピカ4183APT」(ワックス
含有)150gに、市販のメチルエチルケトンパーオキ
シドを1.5g加えてよく混合した樹脂を用意した。
mの寸法のチョップドストランドマットCM−450
(450g/m2 ,旭ファイバーグラス株式会社製ガラ
ス繊維マット)を5プライ(層)と日本ユピカ(株)製
汎用のハンドレイアップ・スプレイアップ成形用不飽和
ポリエステル樹脂「ユピカ4183APT」(ワックス
含有)150gに、市販のメチルエチルケトンパーオキ
シドを1.5g加えてよく混合した樹脂を用意した。
【0031】(3)図1の切出板上に、図2に示す位置
(L2 =105mm,W1 =200mm)にCM−45
0を2プライ置いて、あらかじめ用意した樹脂をガラス
繊維含有量が約30重量%になるように積層し、CM−
450のシート層2−1を得た。積層終了後図2に示す
位置にテフロンチューブ(外径2mm)3をセットし
た。ただし、比較参考例1で作製したシート状成形物
(e)の切出板は空気接触面に積層した。
(L2 =105mm,W1 =200mm)にCM−45
0を2プライ置いて、あらかじめ用意した樹脂をガラス
繊維含有量が約30重量%になるように積層し、CM−
450のシート層2−1を得た。積層終了後図2に示す
位置にテフロンチューブ(外径2mm)3をセットし
た。ただし、比較参考例1で作製したシート状成形物
(e)の切出板は空気接触面に積層した。
【0032】(4)残りのCM−450マット3プライ
をガラス繊維含有量が約30重量%になるように図3の
位置に積層し、室温に1日放置して硬化させシート層2
−2を得た。得られたシート層2−1と2−2とは繊維
強化プラスチック成形品の本体の一部分に相当する。本
硬化物の横断面図は図4に示す通りである。
をガラス繊維含有量が約30重量%になるように図3の
位置に積層し、室温に1日放置して硬化させシート層2
−2を得た。得られたシート層2−1と2−2とは繊維
強化プラスチック成形品の本体の一部分に相当する。本
硬化物の横断面図は図4に示す通りである。
【0033】(5)図3の硬化物を反転させ、図5に示
す位置にポリエステルフィルム4をセットした。次に
(3)の操作を繰り返した。ただし、比較参考例1で作
製したシート状成形物(e)の切出板の場合は空気非接
触面で、かつ滑面になっているので80番のサンドペー
パーで研磨し、アセトンで粉を拭き取った後(3)の操
作を繰り返した。さらに(4)の操作を繰り返してCM
−450を3プライ積層し室温に放置して硬化させた。
硬化を十分進めるために40℃で16時間後硬化を行
い、シート層5を得た。このシート層5のシート状成形
物切出板の上方部分は、二次接着部位に相当する。本成
形物の横断面は図6に示す通りである(L1 =65m
m,L3 =40mm,T1 =約10mm)。
す位置にポリエステルフィルム4をセットした。次に
(3)の操作を繰り返した。ただし、比較参考例1で作
製したシート状成形物(e)の切出板の場合は空気非接
触面で、かつ滑面になっているので80番のサンドペー
パーで研磨し、アセトンで粉を拭き取った後(3)の操
作を繰り返した。さらに(4)の操作を繰り返してCM
−450を3プライ積層し室温に放置して硬化させた。
硬化を十分進めるために40℃で16時間後硬化を行
い、シート層5を得た。このシート層5のシート状成形
物切出板の上方部分は、二次接着部位に相当する。本成
形物の横断面は図6に示す通りである(L1 =65m
m,L3 =40mm,T1 =約10mm)。
【0034】(6)図6の成形物を切削加工して図7に
示す寸法(W2 =25mm,L4 =50mm,L3 /2
=20mm,T=約10mmの試験片を作製し、テフロ
ンチューブの部分に針金6を通して荷重をかけ、引張り
剥離試験を行って、二次接着力を評価した。試験片は各
シート状成形物ごとに5片(n=5)作製し試験に供し
た。
示す寸法(W2 =25mm,L4 =50mm,L3 /2
=20mm,T=約10mmの試験片を作製し、テフロ
ンチューブの部分に針金6を通して荷重をかけ、引張り
剥離試験を行って、二次接着力を評価した。試験片は各
シート状成形物ごとに5片(n=5)作製し試験に供し
た。
【0035】引張剥離試験による二次接着力の評価結果
を表1に示す。 試験条件:試験片n=5,荷重速度=1mm/分,剥離
強さ=最大荷重/試験片の幅,剥離エネルギー=荷重と
変位との面積値
を表1に示す。 試験条件:試験片n=5,荷重速度=1mm/分,剥離
強さ=最大荷重/試験片の幅,剥離エネルギー=荷重と
変位との面積値
【0036】
【表1】
【0037】表1の結果から明らかなように、参考例1
〜4で作製したシート状成形物を使用した二次接着法で
得られた実施例1〜4の試験片では、その剥離強さおよ
び剥離エネルギーは、比較参考例で作製した。一次積層
板(一次母材)をサンディングして二次接触した比較例
1の試験片に比較して高い値を示し、優れた接着力を有
することが分る。実施例1〜4の値は比較例1のそれに
比較して、剥離強さは約1.5倍、剥離エネルギーは
4.5〜5.0倍を示した。比較例1の破壊状態は積層
板(母材)の破壊と二次接着部分の界面剥離の両方の現
象が観察されたのに対して、参考例1〜4のシート状成
形物を使用した場合の破壊状態はいずれも積層板破壊
で、二次接着部分の界面剥離は観察されなかった。
〜4で作製したシート状成形物を使用した二次接着法で
得られた実施例1〜4の試験片では、その剥離強さおよ
び剥離エネルギーは、比較参考例で作製した。一次積層
板(一次母材)をサンディングして二次接触した比較例
1の試験片に比較して高い値を示し、優れた接着力を有
することが分る。実施例1〜4の値は比較例1のそれに
比較して、剥離強さは約1.5倍、剥離エネルギーは
4.5〜5.0倍を示した。比較例1の破壊状態は積層
板(母材)の破壊と二次接着部分の界面剥離の両方の現
象が観察されたのに対して、参考例1〜4のシート状成
形物を使用した場合の破壊状態はいずれも積層板破壊
で、二次接着部分の界面剥離は観察されなかった。
【0038】
【発明の効果】本発明の方法でシート状成形物を使用し
てFRP成形品の二次積層を行えば、従来の成形品の滑
面(非空気接触面)を回転ヤスリで研磨して二次積層を
行う方法に比較して、高い二次接着力を有することが明
らかになった。その結果、研磨の作業が省略できるため
に(1)作業場の環境が改善されること、(2)研磨作
業の人手が省力化できること、(3)作業工程の短縮化
により生産性が向上すること、(4)高い二次接着力が
得られることで、FRP成形品の品質が向上すること等
の効果が得られ、FRP産業界への影響は極めて大であ
る。
てFRP成形品の二次積層を行えば、従来の成形品の滑
面(非空気接触面)を回転ヤスリで研磨して二次積層を
行う方法に比較して、高い二次接着力を有することが明
らかになった。その結果、研磨の作業が省略できるため
に(1)作業場の環境が改善されること、(2)研磨作
業の人手が省力化できること、(3)作業工程の短縮化
により生産性が向上すること、(4)高い二次接着力が
得られることで、FRP成形品の品質が向上すること等
の効果が得られ、FRP産業界への影響は極めて大であ
る。
【図1】シート状成形物の切出板の平面図である。
【図2】上面にCM450マットを2プライ積層し、テ
フロンチューブを設置したシート状成形物の切出板の平
面図である。
フロンチューブを設置したシート状成形物の切出板の平
面図である。
【図3】図2に示すCM450マット上に更に3プライ
のCM450マットを積層したシート状成形物の切出板
の平面図である。
のCM450マットを積層したシート状成形物の切出板
の平面図である。
【図4】図3に示すシート状成形物の横断面図である。
【図5】図3に示すシート状成形物を反転させてその上
にポリエステルフィルムを置いた状態を示すシート状成
形物の平面図である。
にポリエステルフィルムを置いた状態を示すシート状成
形物の平面図である。
【図6】図5に示す成形物上にCM450マットを2プ
ライ積層した後所定の位置にテフロンチューブを置い
て、さらにCM450マットを3プライ積層して硬化さ
せた成形物の横断面図である。
ライ積層した後所定の位置にテフロンチューブを置い
て、さらにCM450マットを3プライ積層して硬化さ
せた成形物の横断面図である。
【図7】図6に示す成形物を切削加工して得た試験片の
剥離試験を行う状態を示す斜視図である。
剥離試験を行う状態を示す斜視図である。
1 シート状成形物の切出板 2−1 切出板上に2プライ積層したCM450マット 2−2 切出板上の2プライのCM450上に更に3プ
ライ積層したCM450マット 3 テフロンチューブ 4 ポリエステルフィルム 5 切出板の反対側に5プライ積層したCM450マッ
ト 6 針金
ライ積層したCM450マット 3 テフロンチューブ 4 ポリエステルフィルム 5 切出板の反対側に5プライ積層したCM450マッ
ト 6 針金
Claims (6)
- 【請求項1】 ラジカル重合法で硬化させることが出来
る熱硬化性樹脂を母材とする繊維強化プラスチックス製
の製品の成形後に二次接着が必要とされる箇所を予め型
の面に位置決めし、その位置決め箇所に、ラジカル重合
法で硬化させることが出来る熱硬化性樹脂を母材とし、
繊維を強化材として、両面を空気または酸素に接触させ
た状態で硬化させた0.5mmから1.5mmの範囲の
厚さを有するシート状成形物(A)の少なくとも片面の
端部にシール材を塗布または付着させ、該シール材が型
に接触するように敷設し、次いで、型面およびシート状
成形物(A)上に該熱硬化性樹脂と強化繊維とを積層し
て成形することを特徴とする繊維強化プラスチックス成
形品の二次接着性向上法。 - 【請求項2】 ラジカル重合法で硬化させることが出来
る熱硬化性樹脂が、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ
アクリレート樹脂またはウレタンアクリレート樹脂であ
ることを特徴とする請求項1記載の繊維強化プラスチッ
クス成形品の二次接着性向上法。 - 【請求項3】 強化材がガラス繊維のクロス,ロービン
グクロスまたはチョップドストランドマットであること
を特徴とする請求項1または2記載の繊維強化プラスチ
ックス成形品の二次接着性向上法。 - 【請求項4】 ラジカル重合法で硬化させることが出来
る熱硬化性樹脂を母材とする繊維強化プラスチックス製
の製品の成形後に二次接着が必要とされる箇所を予め型
の面に位置決めし、その位置決め箇所に、ラジカル重合
法で硬化させることが出来る熱硬化性樹脂を母材とし、
繊維を強化材として、両面を空気または酸素に接触させ
た状態で硬化させた0.5mmから1.5mmの範囲の
厚さを有し、且つ少なくとも片面の端部にロービング状
の繊維を一体化させたシート状成形物(B)の端部のロ
ービング状の繊維面が型に接触するように敷設し、次い
で、型面およびシート状成形物(B)上に該熱硬化性樹
脂と強化繊維とを積層して成形することを特徴とする繊
維強化プラスチックス成形品の二次接着性向上法。 - 【請求項5】 ラジカル重合法で硬化させることが出来
る熱硬化性樹脂が、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ
アクリレート樹脂またはウレタンアクリレート樹脂であ
ることを特徴とする請求項4記載の繊維強化プラスチッ
クス成形品の二次接着性向上法。 - 【請求項6】 強化材がガラスのクロス,ロービングク
ロスまたはチョップドストランドマットであることを特
徴とする請求項4または5記載の繊維強化プラスチック
ス成形品の二次接着性向上法。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6187067A JPH0852815A (ja) | 1994-08-09 | 1994-08-09 | 繊維強化プラスチックス成形品の二次接着性向上法 |
TW083111999A TW252077B (en) | 1994-08-09 | 1994-12-21 | Process of enhancing secondary adhesivity of fiber-reinforced-plastic moldings |
KR1019950000681A KR960007160A (ko) | 1994-08-09 | 1995-01-17 | 섬유강화 플라스틱스 성형품의 2차 접착성 향상법 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6187067A JPH0852815A (ja) | 1994-08-09 | 1994-08-09 | 繊維強化プラスチックス成形品の二次接着性向上法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0852815A true JPH0852815A (ja) | 1996-02-27 |
Family
ID=16199567
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP6187067A Pending JPH0852815A (ja) | 1994-08-09 | 1994-08-09 | 繊維強化プラスチックス成形品の二次接着性向上法 |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0852815A (ja) |
KR (1) | KR960007160A (ja) |
TW (1) | TW252077B (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100326280B1 (ko) * | 1999-10-16 | 2002-03-08 | 박성현 | 반도체용 회로선의 제조 및 성형 방법 |
-
1994
- 1994-08-09 JP JP6187067A patent/JPH0852815A/ja active Pending
- 1994-12-21 TW TW083111999A patent/TW252077B/zh active
-
1995
- 1995-01-17 KR KR1019950000681A patent/KR960007160A/ko not_active Application Discontinuation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
KR960007160A (ko) | 1996-03-22 |
TW252077B (en) | 1995-07-21 |
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