JPH0839183A - 自動車用アッパーアームの製造方法 - Google Patents
自動車用アッパーアームの製造方法Info
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- JPH0839183A JPH0839183A JP18147294A JP18147294A JPH0839183A JP H0839183 A JPH0839183 A JP H0839183A JP 18147294 A JP18147294 A JP 18147294A JP 18147294 A JP18147294 A JP 18147294A JP H0839183 A JPH0839183 A JP H0839183A
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- Japan
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- upper arm
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 歩留りが良く、コストおよび所要スペースが
小さく、部材の移設が少ない、アッパーアームの製造方
法を提供すること。 【構成】 所定長さの棒状部材を所要の長さ、太さにロ
ール加工し、次に前記圧縮加工し、次に曲げ荒地成形
し、次に密閉鍛造して仕上げ成形し、次に穴開け加工す
る。特に、前記圧縮加工と前記曲げ荒地成形とを部材の
移設をせずに連続しておこない、また前記仕上げ成形工
程と前記穴開け加工工程とを部材の移設をせずに連続し
ておこなう。
小さく、部材の移設が少ない、アッパーアームの製造方
法を提供すること。 【構成】 所定長さの棒状部材を所要の長さ、太さにロ
ール加工し、次に前記圧縮加工し、次に曲げ荒地成形
し、次に密閉鍛造して仕上げ成形し、次に穴開け加工す
る。特に、前記圧縮加工と前記曲げ荒地成形とを部材の
移設をせずに連続しておこない、また前記仕上げ成形工
程と前記穴開け加工工程とを部材の移設をせずに連続し
ておこなう。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車用アッパーアーム
の製造方法に関する。
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車の車体にタイヤを取り付け
るために用いられるアッパーアームは、図６に示される
様に、所定長さの棒状部材を所要の長さ、太さにロール
加工するロール加工工程〔図６の（ａ）〜（ｂ）参照〕
と、前記ロール加工された部材を曲げ加工する曲げ加工
工程〔図６の（ｂ）〜（ｃ）参照〕と、前記曲げ加工さ
れた部材を開放鍛造によって荒地成形する荒地成形工程
〔図６の（ｃ）〜（ｄ）参照〕と、前記荒地成形された
部材を開放鍛造によって仕上げ成形する仕上げ成形工程
〔図６の（ｄ）〜（ｅ）参照〕と、バリを除去するバリ
除去工程〔図６の（ｅ）〜（ｆ）参照〕と、前記仕上げ
成形された部材にブッシュ穴を加工する穴開け加工工程
〔図６の（ｆ）〜（ｇ）参照〕とによって製造される。
るために用いられるアッパーアームは、図６に示される
様に、所定長さの棒状部材を所要の長さ、太さにロール
加工するロール加工工程〔図６の（ａ）〜（ｂ）参照〕
と、前記ロール加工された部材を曲げ加工する曲げ加工
工程〔図６の（ｂ）〜（ｃ）参照〕と、前記曲げ加工さ
れた部材を開放鍛造によって荒地成形する荒地成形工程
〔図６の（ｃ）〜（ｄ）参照〕と、前記荒地成形された
部材を開放鍛造によって仕上げ成形する仕上げ成形工程
〔図６の（ｄ）〜（ｅ）参照〕と、バリを除去するバリ
除去工程〔図６の（ｅ）〜（ｆ）参照〕と、前記仕上げ
成形された部材にブッシュ穴を加工する穴開け加工工程
〔図６の（ｆ）〜（ｇ）参照〕とによって製造される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】したがって、バリが発
生し歩留りが悪いという問題と、ロール加工工程の後、
曲げ加工する装置と、荒地成形する開放鍛造する装置
と、仕上げ成形する開放鍛造装置と、バリを除去する装
置と、穴開け加工する装置とが必要で、各工程毎に設備
を要しコストおよび所要スペースが大きく、また各工程
毎に部材を取り外し、移動し、再セットする部材の移設
の工数が多いという問題がある。
生し歩留りが悪いという問題と、ロール加工工程の後、
曲げ加工する装置と、荒地成形する開放鍛造する装置
と、仕上げ成形する開放鍛造装置と、バリを除去する装
置と、穴開け加工する装置とが必要で、各工程毎に設備
を要しコストおよび所要スペースが大きく、また各工程
毎に部材を取り外し、移動し、再セットする部材の移設
の工数が多いという問題がある。
【０００４】本発明は、上記問題に鑑み、歩留りが良
く、コストおよび所要スペースが小さく、部材の移設が
少ない、アッパーアームの製造方法を提供することを目
的とする。
く、コストおよび所要スペースが小さく、部材の移設が
少ない、アッパーアームの製造方法を提供することを目
的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１によれ
ば、自動車用アッパーアームの製造方法であって、所定
長さの棒状部材を所要の長さ、太さにロール加工するロ
ール加工工程と、前記ロール加工された部材を圧縮加工
する圧縮加工工程と、前記圧縮加工された部材を曲げな
がら荒地成形する曲げ荒地成形工程と、前記曲げ荒地成
形された部材を密閉鍛造して仕上げ成形する仕上げ成形
工程と、前記仕上げ成形された部材に穴開け加工する穴
開け加工工程から成ることを特徴とする自動車用アッパ
ーアームの製造方法が提供される。請求項２によれば、
さらに、前記圧縮加工工程と、前記曲げ荒地成形工程と
を部材の移設をせずに連続しておこなうことを特徴とす
る前記請求項１に記載の自動車用アッパーアームの製造
方法が提供される。請求項３によれば、前記仕上げ成形
工程と、前記穴開け加工工程とを部材の移設をせずに連
続しておこなうことを特徴とする前記請求項１に記載の
自動車用アッパーアームの製造方法が提供される。
ば、自動車用アッパーアームの製造方法であって、所定
長さの棒状部材を所要の長さ、太さにロール加工するロ
ール加工工程と、前記ロール加工された部材を圧縮加工
する圧縮加工工程と、前記圧縮加工された部材を曲げな
がら荒地成形する曲げ荒地成形工程と、前記曲げ荒地成
形された部材を密閉鍛造して仕上げ成形する仕上げ成形
工程と、前記仕上げ成形された部材に穴開け加工する穴
開け加工工程から成ることを特徴とする自動車用アッパ
ーアームの製造方法が提供される。請求項２によれば、
さらに、前記圧縮加工工程と、前記曲げ荒地成形工程と
を部材の移設をせずに連続しておこなうことを特徴とす
る前記請求項１に記載の自動車用アッパーアームの製造
方法が提供される。請求項３によれば、前記仕上げ成形
工程と、前記穴開け加工工程とを部材の移設をせずに連
続しておこなうことを特徴とする前記請求項１に記載の
自動車用アッパーアームの製造方法が提供される。
【０００６】
【作用】本発明の請求項１では、所定長さの棒状部材が
所要の長さ、太さにロール加工され、次に圧縮加工さ
れ、次に曲げながら荒地成形され、次に密閉鍛造によっ
て仕上げ成形され、次に穴開け加工される。請求項２で
は、前記請求項１の加工の内、圧縮加工と曲げ荒地成形
工程が部材の移設をせずに連続的におこなわれる。請求
項３では、前記請求項１の加工の内、仕上げ成形加工と
穴開け加工が部材の移設をせずに連続的におこなわれ
る。
所要の長さ、太さにロール加工され、次に圧縮加工さ
れ、次に曲げながら荒地成形され、次に密閉鍛造によっ
て仕上げ成形され、次に穴開け加工される。請求項２で
は、前記請求項１の加工の内、圧縮加工と曲げ荒地成形
工程が部材の移設をせずに連続的におこなわれる。請求
項３では、前記請求項１の加工の内、仕上げ成形加工と
穴開け加工が部材の移設をせずに連続的におこなわれ
る。
【０００７】
【実施例】以下、添付の図面を参照して本発明の詳細を
説明する。図１は、本発明の製造方法による自動車のア
ッパーアームの製造の全体の過程を示す図である。図１
の（ａ）は、加工開始前の棒状部材を示し、所定長さに
切断されておりロール加工を熱間でおこなう場合には加
熱されている。図１の（ｂ）は、ロール加工された後の
部材の状態を示し、後段の加工および最終製品の形状を
考慮して両端部および中央部が太くされている。図１の
（ｃ）は、前記図１の（ｂ）の状態から矢印で示される
様に圧縮加工された後の部材の状態を示しており、製品
時の強度、次の曲げ荒地成形のやりやすさ等から圧縮力
を受ける方向に薄い断面形状を有しており、例えば、Ａ
−Ａ面にそってみた断面は図１の（ｃ’）に示される様
な形状である。図１の（ｄ）は、前記図１の（ｃ）の状
態から曲げ荒地成形された後の部材の状態を示している
が、この曲げ荒地成形は高精度におこなわれ、この段階
でほぼ製品の最終形状にされる。図１の（ｅ）は、図１
の（ｄ）の状態から仕上げ成形された後の部材の状態を
示しているが、この仕上げ成形によって、補剛リブの追
加等最終仕上げがおこなわれるが、前記図１の（ｄ）の
状態でほぼ製品の最終形状にされているものを密閉鍛造
によって加工するのでバリは発生しない。図１の（ｆ）
は、図１の（ｅ）の状態から穴開け加工された後の最終
的な製品の状態を示しており本実施例の場合、穴開け加
工はパンチによる打ち抜きでおこなわれる。
説明する。図１は、本発明の製造方法による自動車のア
ッパーアームの製造の全体の過程を示す図である。図１
の（ａ）は、加工開始前の棒状部材を示し、所定長さに
切断されておりロール加工を熱間でおこなう場合には加
熱されている。図１の（ｂ）は、ロール加工された後の
部材の状態を示し、後段の加工および最終製品の形状を
考慮して両端部および中央部が太くされている。図１の
（ｃ）は、前記図１の（ｂ）の状態から矢印で示される
様に圧縮加工された後の部材の状態を示しており、製品
時の強度、次の曲げ荒地成形のやりやすさ等から圧縮力
を受ける方向に薄い断面形状を有しており、例えば、Ａ
−Ａ面にそってみた断面は図１の（ｃ’）に示される様
な形状である。図１の（ｄ）は、前記図１の（ｃ）の状
態から曲げ荒地成形された後の部材の状態を示している
が、この曲げ荒地成形は高精度におこなわれ、この段階
でほぼ製品の最終形状にされる。図１の（ｅ）は、図１
の（ｄ）の状態から仕上げ成形された後の部材の状態を
示しているが、この仕上げ成形によって、補剛リブの追
加等最終仕上げがおこなわれるが、前記図１の（ｄ）の
状態でほぼ製品の最終形状にされているものを密閉鍛造
によって加工するのでバリは発生しない。図１の（ｆ）
は、図１の（ｅ）の状態から穴開け加工された後の最終
的な製品の状態を示しており本実施例の場合、穴開け加
工はパンチによる打ち抜きでおこなわれる。
【０００８】図２、３、４は、本実施例において、圧縮
加工と曲げ荒地成形を、１つのベンダー装置上で部材の
移設なく連続的におこなう様子を概略的に示している。
各図の（ａ）は上面から見た図で、（ｂ）は側面から見
た図である。各図において、１、２は台座、３、４は圧
縮加工用ダイスであり、５、６は曲げ荒地成形用ダイス
である。
加工と曲げ荒地成形を、１つのベンダー装置上で部材の
移設なく連続的におこなう様子を概略的に示している。
各図の（ａ）は上面から見た図で、（ｂ）は側面から見
た図である。各図において、１、２は台座、３、４は圧
縮加工用ダイスであり、５、６は曲げ荒地成形用ダイス
である。
【０００９】ロール加工された部材１００ａは、先ず、
図２の（ａ）、（ｂ）に示される様に、台座１、２の隙
間の上部に載置される。その後、部材１００ａは台座
１、２の隙間に設けられているリフタ（図示しない）に
よって、圧縮加工用ダイス３、４の高さ方向の中間位置
まで上昇せしめられる。次に、圧縮加工用ダイス３、４
が、図示しない手段によって、図３の（ａ）、（ｂ）に
示される様に、それぞれ矢印の方向に移動して部材１０
０ａを圧縮し、部材１００ａは１００ｂで示される様な
形状に成形される。次に、前記圧縮加工をおこなった圧
縮加工用ダイス３、４は、それぞれ図２の（ａ）、
（ｂ）に示された状態に戻り、部材１００ｂは前記図示
されないリフトによって曲げ荒地成形用ダイス５、６の
高さ方向の中間位置まで上昇せしめられる。次に、曲げ
荒地成形用ダイス６が、図示しない手段によって、図４
の（ａ）、（ｂ）に示される様に矢印の方向に移動して
部材１００ｂを圧縮し、部材１００ｂは１００ｃで示さ
れる様な形状に成形される。
図２の（ａ）、（ｂ）に示される様に、台座１、２の隙
間の上部に載置される。その後、部材１００ａは台座
１、２の隙間に設けられているリフタ（図示しない）に
よって、圧縮加工用ダイス３、４の高さ方向の中間位置
まで上昇せしめられる。次に、圧縮加工用ダイス３、４
が、図示しない手段によって、図３の（ａ）、（ｂ）に
示される様に、それぞれ矢印の方向に移動して部材１０
０ａを圧縮し、部材１００ａは１００ｂで示される様な
形状に成形される。次に、前記圧縮加工をおこなった圧
縮加工用ダイス３、４は、それぞれ図２の（ａ）、
（ｂ）に示された状態に戻り、部材１００ｂは前記図示
されないリフトによって曲げ荒地成形用ダイス５、６の
高さ方向の中間位置まで上昇せしめられる。次に、曲げ
荒地成形用ダイス６が、図示しない手段によって、図４
の（ａ）、（ｂ）に示される様に矢印の方向に移動して
部材１００ｂを圧縮し、部材１００ｂは１００ｃで示さ
れる様な形状に成形される。
【００１０】図５の（ａ）から（ｉ）は、本実施例にお
いて、仕上げ加工と穴開け加工を、１つの多軸成形プレ
ス装置上で部材の移設なく連続的におこなう様子を概略
的に示している。各図において、７は上型、８は下型、
９は横ダイスである。さて、前記のベンダー装置上で１
００ｃで示される形状に成形された部材は、図５の
（ａ）の下段に示される様に上型７と下型８の間に搬入
され、次いで図示されない手段によって、下降せしめら
れ図５の（ｂ）に示される様に下型８の上に載置され
る。次に、上型７が下降し、図５の（ｃ）の下段に示さ
れる様な形状に部材を圧縮し、部材は１００ｄで示され
る様な最終製品形状に成形される。
いて、仕上げ加工と穴開け加工を、１つの多軸成形プレ
ス装置上で部材の移設なく連続的におこなう様子を概略
的に示している。各図において、７は上型、８は下型、
９は横ダイスである。さて、前記のベンダー装置上で１
００ｃで示される形状に成形された部材は、図５の
（ａ）の下段に示される様に上型７と下型８の間に搬入
され、次いで図示されない手段によって、下降せしめら
れ図５の（ｂ）に示される様に下型８の上に載置され
る。次に、上型７が下降し、図５の（ｃ）の下段に示さ
れる様な形状に部材を圧縮し、部材は１００ｄで示され
る様な最終製品形状に成形される。
【００１１】一方、図５の（ｃ）の上段に示されるの
は、同じ多軸成形プレス装置上に配設されている穴開け
加工部の様子を、図５の（ｃ）の下段の矢印の方向から
見た図であって、１０で示されるのが穴開け用のパンチ
で、１１は第１パンチガイド、１２は第２パンチガイド
であって、第１パンチガイド１１、第２パンチガイド１
２は部材１００ｄを図面の表と裏から挟持している。な
お、この時点では、部材１００ｄとパンチ１０の高さ位
置が異なっているのでパンチ１０は作動をせずに第１パ
ンチガイド１１内で静止している。
は、同じ多軸成形プレス装置上に配設されている穴開け
加工部の様子を、図５の（ｃ）の下段の矢印の方向から
見た図であって、１０で示されるのが穴開け用のパンチ
で、１１は第１パンチガイド、１２は第２パンチガイド
であって、第１パンチガイド１１、第２パンチガイド１
２は部材１００ｄを図面の表と裏から挟持している。な
お、この時点では、部材１００ｄとパンチ１０の高さ位
置が異なっているのでパンチ１０は作動をせずに第１パ
ンチガイド１１内で静止している。
【００１２】次に、図５の（ｄ）で上型７は上昇し、続
いて図５の（ｅ）で下型８が１００ｄで示される様な最
終製品形状に成形された部材を載置したまま上昇し、部
材がパンチ１０の高さ位置に来たところで停止する。パ
ンチ１０と部材１００ｄの相対位置は図５の（ｄ）の上
段に示される通りである。
いて図５の（ｅ）で下型８が１００ｄで示される様な最
終製品形状に成形された部材を載置したまま上昇し、部
材がパンチ１０の高さ位置に来たところで停止する。パ
ンチ１０と部材１００ｄの相対位置は図５の（ｄ）の上
段に示される通りである。
【００１３】次に、図５の（ｆ）の上段に示される様
に、パンチ１０が図示しない手段によって突き出され、
部材１００ｄは所定位置にブッシュ穴があけられ最終製
品１００ｅとなる。そして、パンチ１０が打ち抜いた芯
バリ１００ｅ’は第２パンチガイド１２の排出穴１３内
に排出される。つづいてパンチ１０は図５の（ｇ）に示
される様にさらに突き出され、打ち抜かれた芯バリ１０
０ｅ’を第２パンチガイド１２の外に排出し、その後、
図５の（ｈ）に示される初期位置まで戻る。最後に、下
型８が上昇し、ブッシュ穴があけられ最終製品１００ｅ
を第１パンチガイド１１と第２パンチガイド１２の間か
ら排出する。
に、パンチ１０が図示しない手段によって突き出され、
部材１００ｄは所定位置にブッシュ穴があけられ最終製
品１００ｅとなる。そして、パンチ１０が打ち抜いた芯
バリ１００ｅ’は第２パンチガイド１２の排出穴１３内
に排出される。つづいてパンチ１０は図５の（ｇ）に示
される様にさらに突き出され、打ち抜かれた芯バリ１０
０ｅ’を第２パンチガイド１２の外に排出し、その後、
図５の（ｈ）に示される初期位置まで戻る。最後に、下
型８が上昇し、ブッシュ穴があけられ最終製品１００ｅ
を第１パンチガイド１１と第２パンチガイド１２の間か
ら排出する。
【００１４】上述の様に、本実施例においては、曲げ荒
れ地成形で、ほぼ製品の最終形状にされているものを密
閉鍛造によって加工するのでバリが発生しないので歩留
りが向上し、また圧縮加工と曲げ荒地成形が１つのベン
ダー装置上で部材の移設なく連続的におこなわれ、ま
た、仕上げ成形と穴開け加工も１つの多軸成形プレス装
置上で部材の移設なく連続的におこなわれるので、ロー
ル成形後は、２つの装置しか必要なく、装置の数が減っ
たことによってコストが低減され、また装置のセッチス
ペースも縮小され、部品を取り出し、移動し、再セット
する手間も減少するので、工数も低減される。
れ地成形で、ほぼ製品の最終形状にされているものを密
閉鍛造によって加工するのでバリが発生しないので歩留
りが向上し、また圧縮加工と曲げ荒地成形が１つのベン
ダー装置上で部材の移設なく連続的におこなわれ、ま
た、仕上げ成形と穴開け加工も１つの多軸成形プレス装
置上で部材の移設なく連続的におこなわれるので、ロー
ル成形後は、２つの装置しか必要なく、装置の数が減っ
たことによってコストが低減され、また装置のセッチス
ペースも縮小され、部品を取り出し、移動し、再セット
する手間も減少するので、工数も低減される。
【００１５】
【発明の効果】本発明によれば、バリが発生しないの
で、歩留りが良くなる、さらに、請求項２の様にすれ
ば、圧縮加工と曲げながら荒地成形する加工が部材の移
設を要することなく連続的におこなわれるのでコスト、
スペース、工数が低減できる。請求項３の様にすれば、
仕上げ成形と穴開け加工が部材の移設を要することなく
連続的におこなわれるのでコスト、スペース、工数が低
減できる。
で、歩留りが良くなる、さらに、請求項２の様にすれ
ば、圧縮加工と曲げながら荒地成形する加工が部材の移
設を要することなく連続的におこなわれるのでコスト、
スペース、工数が低減できる。請求項３の様にすれば、
仕上げ成形と穴開け加工が部材の移設を要することなく
連続的におこなわれるのでコスト、スペース、工数が低
減できる。
【図１】本発明による自動車のアッパーアームの製造方
法を示す図であって、（ａ）は、加工開始前の所定長さ
の棒状部材を示し、（ｂ）は、ロール加工された後の部
材の状態を示し、（ｃ）は、圧縮加工された後の部材の
状態を示し、（ｄ）は、曲げ荒地成形された後の部材の
状態を示し、（ｅ）は、仕上げ成形された後の部材の状
態を示し、（ｆ）は、穴開け加工された後の部材の状態
を示している。
法を示す図であって、（ａ）は、加工開始前の所定長さ
の棒状部材を示し、（ｂ）は、ロール加工された後の部
材の状態を示し、（ｃ）は、圧縮加工された後の部材の
状態を示し、（ｄ）は、曲げ荒地成形された後の部材の
状態を示し、（ｅ）は、仕上げ成形された後の部材の状
態を示し、（ｆ）は、穴開け加工された後の部材の状態
を示している。
【図２】本発明による自動車のアッパーアームの製造方
法において、ロール加工された部材をベンダー装置によ
って圧縮加工するために装置に初期セットした状態を示
す図である。
法において、ロール加工された部材をベンダー装置によ
って圧縮加工するために装置に初期セットした状態を示
す図である。
【図３】本発明による自動車のアッパーアームの製造方
法において、部材がベンダー装置によって圧縮加工され
た状態を示す図である。
法において、部材がベンダー装置によって圧縮加工され
た状態を示す図である。
【図４】本発明による自動車のアッパーアームの製造方
法において、部材がベンダー装置によって曲げ荒地成形
された状態を示す図である。
法において、部材がベンダー装置によって曲げ荒地成形
された状態を示す図である。
【図５】本発明による自動車のアッパーアームの製造方
法において、多軸成形プレス装置による部材の仕上げ成
形工程と、穴開け加工工程を示す図である。
法において、多軸成形プレス装置による部材の仕上げ成
形工程と、穴開け加工工程を示す図である。
【図６】従来技術による自動車のアッパーアームの製造
方法を示す図である。
方法を示す図である。
１…台座（ベンダー装置） ２…台座（ベンダー装置） ３…圧縮用ダイス（ベンダー装置） ４…圧縮用ダイス（ベンダー装置） ５…曲げ荒地成形用ダイス（ベンダー装置） ６…曲げ荒地成形用ダイス（ベンダー装置） ７…上型（多軸成形プレス装置） ８…下型（多軸成形プレス装置） ９…横ダイス（多軸成形プレス装置） １０…穴開け用パンチ（多軸成形プレス装置） １１…第１パンチガイド（多軸成形プレス装置） １２…第１パンチガイド（多軸成形プレス装置）
Claims (3)
- 【請求項１】 自動車用アッパーアームの製造方法であ
って、 所定長さの棒状部材を所要の長さ、太さにロール加工す
るロール加工工程と、 前記ロール加工された部材を圧縮加工する圧縮加工工程
と、 前記圧縮加工された部材を曲げながら荒地成形する曲げ
荒地成形工程と、 前記曲げ荒地成形された部材を密閉鍛造して仕上げ成形
する仕上げ成形工程と、 前記仕上げ成形された部材に穴開け加工する穴開け加工
工程から成ることを特徴とする自動車用アッパーアーム
の製造方法。 - 【請求項２】 前記圧縮加工と、前記曲げ荒地成形工程
とを部材の移設をせずに連続しておこなうことを特徴と
する前記請求項１に記載の自動車用アッパーアームの製
造方法。 - 【請求項３】 前記仕上げ成形工程と、前記穴開け加工
工程とを部材の移設をせずに連続しておこなうことを特
徴とする前記請求項１に記載の自動車用アッパーアーム
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18147294A JPH0839183A (ja) | 1994-08-02 | 1994-08-02 | 自動車用アッパーアームの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18147294A JPH0839183A (ja) | 1994-08-02 | 1994-08-02 | 自動車用アッパーアームの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0839183A true JPH0839183A (ja) | 1996-02-13 |
Family
ID=16101360
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18147294A Pending JPH0839183A (ja) | 1994-08-02 | 1994-08-02 | 自動車用アッパーアームの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0839183A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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