JPH08336446A - マット類及びその製法 - Google Patents
マット類及びその製法Info
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- JPH08336446A JPH08336446A JP14631795A JP14631795A JPH08336446A JP H08336446 A JPH08336446 A JP H08336446A JP 14631795 A JP14631795 A JP 14631795A JP 14631795 A JP14631795 A JP 14631795A JP H08336446 A JPH08336446 A JP H08336446A
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- JP
- Japan
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- elastic resin
- cushion
- thermoplastic elastic
- layer
- cushion layer
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- Pending
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- Mattresses And Other Support Structures For Chairs And Beds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】蒸れ難く、保温性、体型保持性に優れ寝心地が
良好で、耐久性、折り曲げ性にも優れ洗濯が可能で、常
に清潔性を保持できる一般家庭用、病院用及びホテル用
等のベットに最適なベットマット及び、敷布団、座蒲
団、家具等のクッション材にも適したマット類及びその
製法を提供する。 【構成】熱可塑性弾性樹脂からなる線径が５mm以下の連
続した線条を曲がりくねらせ互いに接触させて該接触部
の大部分が融着した３次元立体構造体を形成し、両面が
実質的にフラット化された見掛けの密度が０．００５ｇ
／cm3 から０．１０ｇ／cm3 、厚みが５mm以上である網
状体からなるクッション層の表面側又は、及び裏面側に
天然繊維を主たるマトリックスとし、熱可塑性弾性樹脂
を熱接着成分とした繊維で接合された見掛け密度が０．
１ｇ／cm3 以下の硬綿からなるワディング層を積層した
クッション層が側地で包まれたマット類とをの製法であ
る。
良好で、耐久性、折り曲げ性にも優れ洗濯が可能で、常
に清潔性を保持できる一般家庭用、病院用及びホテル用
等のベットに最適なベットマット及び、敷布団、座蒲
団、家具等のクッション材にも適したマット類及びその
製法を提供する。 【構成】熱可塑性弾性樹脂からなる線径が５mm以下の連
続した線条を曲がりくねらせ互いに接触させて該接触部
の大部分が融着した３次元立体構造体を形成し、両面が
実質的にフラット化された見掛けの密度が０．００５ｇ
／cm3 から０．１０ｇ／cm3 、厚みが５mm以上である網
状体からなるクッション層の表面側又は、及び裏面側に
天然繊維を主たるマトリックスとし、熱可塑性弾性樹脂
を熱接着成分とした繊維で接合された見掛け密度が０．
１ｇ／cm3 以下の硬綿からなるワディング層を積層した
クッション層が側地で包まれたマット類とをの製法であ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、蒸れ難く、保温性、体
型保持性に優れ寝心地が良好で、耐久性、折り曲げ性に
も優れ洗濯が可能で、常に清潔性を保持できる一般家庭
用、病院用及びホテル用等のベットに最適なベットマッ
ト及び、敷布団、家具等のクッション材にも適したマッ
ト類に関する。
型保持性に優れ寝心地が良好で、耐久性、折り曲げ性に
も優れ洗濯が可能で、常に清潔性を保持できる一般家庭
用、病院用及びホテル用等のベットに最適なベットマッ
ト及び、敷布団、家具等のクッション材にも適したマッ
ト類に関する。
【０００２】
【従来技術】現在、ベッド用のベットマットはクッショ
ン層に硬鋼線スプリング又は発泡スチロール等の発泡体
を用い、ワディング層に発泡ウレタンや非弾性捲縮繊維
を接着した樹脂綿や硬綿などが積層一体化されたもの、
及びクッション体が同一組成のウレタン等の発泡体や非
弾性捲縮繊維を接着した樹脂綿又は硬綿のみで構成され
たものが使用されている。
ン層に硬鋼線スプリング又は発泡スチロール等の発泡体
を用い、ワディング層に発泡ウレタンや非弾性捲縮繊維
を接着した樹脂綿や硬綿などが積層一体化されたもの、
及びクッション体が同一組成のウレタン等の発泡体や非
弾性捲縮繊維を接着した樹脂綿又は硬綿のみで構成され
たものが使用されている。
【０００３】しかしながら、クッション層に硬鋼線スプ
リングを用いたものは、サポ−ト性は著しく優れている
が、折り曲げ性に劣り、又、廃棄時に硬鋼線スプリング
を分離して処理するための煩雑さが大きい問題となって
いる。クッション層又はワディング層又はクッション体
に発泡−架橋型ウレタンを用いたものは、クッション体
としての耐久性は極めて良好だが、透湿透水性に劣り蓄
熱性があるため蒸れやすく、折り曲げ性もやや劣り、か
つ、熱可塑性では無いためリサイクルが困難となり焼却
される場合、焼却炉の損傷が大きく、かつ、有毒ガス除
去に経費が掛かる。このため埋め立てされることが多く
なったが、地盤の安定化が困難なため埋め立て場所が限
定され経費も高くなっていく問題がある。また、加工性
は優れるが製造中に使用される薬品の公害問題などもあ
る。また、最近、病院用ベットがＭＲＳＡ等の温床とな
る問題からベットマットの洗濯が必要だが、透水性に劣
るウレタンは洗濯ができないため社会問題になってい
る。
リングを用いたものは、サポ−ト性は著しく優れている
が、折り曲げ性に劣り、又、廃棄時に硬鋼線スプリング
を分離して処理するための煩雑さが大きい問題となって
いる。クッション層又はワディング層又はクッション体
に発泡−架橋型ウレタンを用いたものは、クッション体
としての耐久性は極めて良好だが、透湿透水性に劣り蓄
熱性があるため蒸れやすく、折り曲げ性もやや劣り、か
つ、熱可塑性では無いためリサイクルが困難となり焼却
される場合、焼却炉の損傷が大きく、かつ、有毒ガス除
去に経費が掛かる。このため埋め立てされることが多く
なったが、地盤の安定化が困難なため埋め立て場所が限
定され経費も高くなっていく問題がある。また、加工性
は優れるが製造中に使用される薬品の公害問題などもあ
る。また、最近、病院用ベットがＭＲＳＡ等の温床とな
る問題からベットマットの洗濯が必要だが、透水性に劣
るウレタンは洗濯ができないため社会問題になってい
る。
【０００４】クッション層又はワディング層又はクッシ
ョン体がポリエステル繊維を接着剤で接着した樹脂綿、
例えば接着剤にゴム系を用いたものとして特開昭６０−
１１３５２号公報、特開昭６１−１４１３８８号公報、
特開昭６１−１４１３９１号公報等がある。又、架橋性
ウレタンを用いたものとして特開昭６１−１３７７３２
号公報等がある。これらをクッション層又はワディング
層に用いたものは、通気性をよくして蒸れを軽減できる
が、耐久性と折り曲げ性に劣り、且つ、熱可塑性でな
く、単一組成でもないためリサイクルも出来ない等の問
題、及び加工性の煩雑さや製造中に使用される薬品の公
害問題などもある。また、洗濯は可能だが、水切り性が
悪い問題がある。
ョン体がポリエステル繊維を接着剤で接着した樹脂綿、
例えば接着剤にゴム系を用いたものとして特開昭６０−
１１３５２号公報、特開昭６１−１４１３８８号公報、
特開昭６１−１４１３９１号公報等がある。又、架橋性
ウレタンを用いたものとして特開昭６１−１３７７３２
号公報等がある。これらをクッション層又はワディング
層に用いたものは、通気性をよくして蒸れを軽減できる
が、耐久性と折り曲げ性に劣り、且つ、熱可塑性でな
く、単一組成でもないためリサイクルも出来ない等の問
題、及び加工性の煩雑さや製造中に使用される薬品の公
害問題などもある。また、洗濯は可能だが、水切り性が
悪い問題がある。
【０００５】クッション層又はワディング層又はクッシ
ョン体にポリエステル硬綿、例えば特開昭５８−３１１
５０号公報、特開平２−１５４０５０号公報、特開平３
−２２０３５４号公報等があるが、用いている熱接着繊
維の接着成分が脆い非晶性のポリマ−を用いるため（例
えば特開昭５８−１３６８２８号公報、特開平３−２４
９２１３号公報等）接着部分が脆く、使用中に接着部分
が簡単に破壊されて形態や弾力性が低下するなどの耐久
性が劣る問題がある。更に折り曲げ性が劣るものであ
る。また、洗濯は可能だが、水切り性が悪い問題があ
る。耐久性の改良法として、交絡処理する方法が特開平
４−２４５９６５号公報等で提案されているが、接着部
分の脆さは解決されず弾力性の低下が大きく、折り曲げ
性も劣る問題がある。また、加工時の煩雑さもある。更
には接着部分が変形しにくくソフトなクッション性を付
与しにくい問題もある。このため、接着部分を柔らか
い、且つある程度変形しても回復するポリエステルエラ
ストマ−を用い、芯成分に非弾性ポリエステルを用いた
熱接着繊維が特開平４−２４０２１９号公報で、同繊維
を用いたクッション体がＷＯ−９１／１９０３２号公
報、特開平５−１５６５６１号公報、特開平５−１６３
６５４号公報等で提案されている。この繊維構造物に使
われる接着成分がポリエステルエラストマ−のソフトセ
グメントとしてはポリアルキレングリコ−ルの含有量が
３０〜５０重量％、ハ−ドセグメントの酸成分にテレフ
タル酸を５０〜８０モル％含有し、他の酸成分組成とし
て特公昭６０−１４０４号公報に記載された繊維と同様
にイソフタル酸を含有して非晶性が増すことになり、融
点も１８０℃以下となり低溶融粘度として熱接着部分の
形成を良くしてアメーバー状の接着部を形成しているが
塑性変形しやいため、及び芯成分が非弾性ポリエステル
のため、特に加熱下での塑性変形が著しくなり、耐熱抗
圧縮性が低下する問題点、及び折り曲げ性が劣り、洗濯
は可能だが、水切り性が悪い問題点がある。耐久性を更
なる改良法として、特開平５−１６３６５４号公報にシ
−ス成分にイソフタル酸を含有するポリエステルエラス
トマ−、コア成分に非弾性ポリエステルを用いた熱接着
複合繊維のみからなる構造体が提案されているが上述の
理由で加熱下での塑性変形が著しくなり、耐熱抗圧縮性
が低下し、クッション体に使用するには問題がある。
又、硬綿の母材にシリコ−ン油剤を付与して繊維の摩擦
係数を下げて耐久性を向上し、風合いを良くする方法が
特開昭６３−１５８０９４号公報で提案されている。
が、熱接着繊維の接着性に問題があり、耐久性が劣るの
でクッション体に使用するには好ましくない。他方、折
り曲げ性の改良法として、折り畳み構造にする方法が特
開昭５５−３６３７３号公報、特開平２−１４２５１３
号公報、特開平５−３８９４号公報等で提案されている
が、折り曲げ性は改良されたが、耐久性や洗濯時の問題
は何ら改良されず、クッション体として用いるには問題
が多いものである。又、折り曲げ部分に空洞を作って折
り曲げ性を改良したものとして、例えば特開平５−２８
５０３１号公報等があるが、ウレタン等の発泡体の問
題、又は硬綿の問題を何ら解決できていない。
ョン体にポリエステル硬綿、例えば特開昭５８−３１１
５０号公報、特開平２−１５４０５０号公報、特開平３
−２２０３５４号公報等があるが、用いている熱接着繊
維の接着成分が脆い非晶性のポリマ−を用いるため（例
えば特開昭５８−１３６８２８号公報、特開平３−２４
９２１３号公報等）接着部分が脆く、使用中に接着部分
が簡単に破壊されて形態や弾力性が低下するなどの耐久
性が劣る問題がある。更に折り曲げ性が劣るものであ
る。また、洗濯は可能だが、水切り性が悪い問題があ
る。耐久性の改良法として、交絡処理する方法が特開平
４−２４５９６５号公報等で提案されているが、接着部
分の脆さは解決されず弾力性の低下が大きく、折り曲げ
性も劣る問題がある。また、加工時の煩雑さもある。更
には接着部分が変形しにくくソフトなクッション性を付
与しにくい問題もある。このため、接着部分を柔らか
い、且つある程度変形しても回復するポリエステルエラ
ストマ−を用い、芯成分に非弾性ポリエステルを用いた
熱接着繊維が特開平４−２４０２１９号公報で、同繊維
を用いたクッション体がＷＯ−９１／１９０３２号公
報、特開平５−１５６５６１号公報、特開平５−１６３
６５４号公報等で提案されている。この繊維構造物に使
われる接着成分がポリエステルエラストマ−のソフトセ
グメントとしてはポリアルキレングリコ−ルの含有量が
３０〜５０重量％、ハ−ドセグメントの酸成分にテレフ
タル酸を５０〜８０モル％含有し、他の酸成分組成とし
て特公昭６０−１４０４号公報に記載された繊維と同様
にイソフタル酸を含有して非晶性が増すことになり、融
点も１８０℃以下となり低溶融粘度として熱接着部分の
形成を良くしてアメーバー状の接着部を形成しているが
塑性変形しやいため、及び芯成分が非弾性ポリエステル
のため、特に加熱下での塑性変形が著しくなり、耐熱抗
圧縮性が低下する問題点、及び折り曲げ性が劣り、洗濯
は可能だが、水切り性が悪い問題点がある。耐久性を更
なる改良法として、特開平５−１６３６５４号公報にシ
−ス成分にイソフタル酸を含有するポリエステルエラス
トマ−、コア成分に非弾性ポリエステルを用いた熱接着
複合繊維のみからなる構造体が提案されているが上述の
理由で加熱下での塑性変形が著しくなり、耐熱抗圧縮性
が低下し、クッション体に使用するには問題がある。
又、硬綿の母材にシリコ−ン油剤を付与して繊維の摩擦
係数を下げて耐久性を向上し、風合いを良くする方法が
特開昭６３−１５８０９４号公報で提案されている。
が、熱接着繊維の接着性に問題があり、耐久性が劣るの
でクッション体に使用するには好ましくない。他方、折
り曲げ性の改良法として、折り畳み構造にする方法が特
開昭５５−３６３７３号公報、特開平２−１４２５１３
号公報、特開平５−３８９４号公報等で提案されている
が、折り曲げ性は改良されたが、耐久性や洗濯時の問題
は何ら改良されず、クッション体として用いるには問題
が多いものである。又、折り曲げ部分に空洞を作って折
り曲げ性を改良したものとして、例えば特開平５−２８
５０３１号公報等があるが、ウレタン等の発泡体の問
題、又は硬綿の問題を何ら解決できていない。
【０００６】土木工事用に使用する熱可塑性のオレフィ
ン網状体が特開昭４７−４４８３９号公報に開示されて
いる。それらを用いたクッション体として、実開昭５８
−９３２７０号公報に硬い構造と柔らかな構造を積層さ
れたものが実開昭５８−９５７６０号公報には、硬い構
造の網状体内部に空調部を有するもの、実開昭５８−１
０５７１４号公報には硬い構造と推測される網状体を用
いたもの記載されているが、耐熱耐久性や寝心地及び軽
量化や洗濯性などの取扱性には何ら配慮されていない。
特開昭５８−１０９６７０号公報には、片面に凹凸を有
する網状体が提案されているが、細い繊維から構成した
クッションとは異なり表面が凸凹でタッチが悪く、耐熱
耐久性や寝心地及び軽量化や洗濯性などの取扱性には何
ら配慮されていない。特開平６−３２７７２３号公報に
は、洗浄パイプや通気管等を装着可能な孔部を有する網
状体が開示されているが、素材がオレフィンのため耐熱
耐久性が著しく劣り、軽量化や洗濯性などの取扱性にも
何ら配慮されておらずワディング層やクッション材には
使用ができないものである。また、特公平３−１７６６
６号公報には繊度の異なる吐出線条を互いに融着してモ
−ル状物を作る方法も開示されているがクッション材に
は適さない網状構造体である。特公平３−５５５８３号
公報には、ごく表面のみ冷却前に回転体等の細化装置で
細くする方法が記載されている。この方法では表面をフ
ラット化できず、厚みのある細い線条層を作ることでき
ない。したがって座り心地の良好なクッション材にはな
らない。特開平１−２０７４６２号公報では、塩化ビニ
−ル製のフロアマットの開示があるが、室温での圧縮回
復性が悪く、耐熱性は著しく悪いので、クッション材と
しては好ましくないものである。なお、上述構造体はベ
ットマットに関する配慮が全くなされていない。
ン網状体が特開昭４７−４４８３９号公報に開示されて
いる。それらを用いたクッション体として、実開昭５８
−９３２７０号公報に硬い構造と柔らかな構造を積層さ
れたものが実開昭５８−９５７６０号公報には、硬い構
造の網状体内部に空調部を有するもの、実開昭５８−１
０５７１４号公報には硬い構造と推測される網状体を用
いたもの記載されているが、耐熱耐久性や寝心地及び軽
量化や洗濯性などの取扱性には何ら配慮されていない。
特開昭５８−１０９６７０号公報には、片面に凹凸を有
する網状体が提案されているが、細い繊維から構成した
クッションとは異なり表面が凸凹でタッチが悪く、耐熱
耐久性や寝心地及び軽量化や洗濯性などの取扱性には何
ら配慮されていない。特開平６−３２７７２３号公報に
は、洗浄パイプや通気管等を装着可能な孔部を有する網
状体が開示されているが、素材がオレフィンのため耐熱
耐久性が著しく劣り、軽量化や洗濯性などの取扱性にも
何ら配慮されておらずワディング層やクッション材には
使用ができないものである。また、特公平３−１７６６
６号公報には繊度の異なる吐出線条を互いに融着してモ
−ル状物を作る方法も開示されているがクッション材に
は適さない網状構造体である。特公平３−５５５８３号
公報には、ごく表面のみ冷却前に回転体等の細化装置で
細くする方法が記載されている。この方法では表面をフ
ラット化できず、厚みのある細い線条層を作ることでき
ない。したがって座り心地の良好なクッション材にはな
らない。特開平１−２０７４６２号公報では、塩化ビニ
−ル製のフロアマットの開示があるが、室温での圧縮回
復性が悪く、耐熱性は著しく悪いので、クッション材と
しては好ましくないものである。なお、上述構造体はベ
ットマットに関する配慮が全くなされていない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記問題点を解決し、
蒸れ難く、保温性、形態保持性等の寝心地を良くし、耐
熱耐久性、折り曲げ性も良好で使い易く、ＭＲＳＡ等の
雑菌を除去するための洗濯が可能な構造とし、更には、
分別してリサイクルも可能にしたベット、敷布団、座蒲
団、家具用クッションに最適なマット類を提供すること
を目的とする。
蒸れ難く、保温性、形態保持性等の寝心地を良くし、耐
熱耐久性、折り曲げ性も良好で使い易く、ＭＲＳＡ等の
雑菌を除去するための洗濯が可能な構造とし、更には、
分別してリサイクルも可能にしたベット、敷布団、座蒲
団、家具用クッションに最適なマット類を提供すること
を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の手段、即ち、本発明はクッション層の少なくとも上面
にワディング層が積層され、且つ、全体面が側地で被わ
れたマット類であり、クッション層は、熱可塑性弾性樹
脂からなる線径が５ｍｍ以下の連続した線条を曲がりく
ねらせランダムループを形成し、それぞれのループの接
触部の大部分が融着されてなる三次元立体構造網状体で
形成され、該三次元立体構造網状体は上、下両面が実質
的にフラット化されており、見掛け密度が０．００５〜
０．１０ｇ／cm3 、厚みが５ｍｍ以上であり、ワディン
グ層は、天然繊維を主たるマトリクスとし、該マトリッ
クス中には熱可塑性弾性樹脂を熱接着成分とした熱接着
性繊維が分散混入され、繊維の交差点で部分的に固着点
を形成しており、該ワディング層の見掛け密度が０．１
ｇ／cm3 以下であることを特徴とするマット類である。
更には、クッション層を構成する熱可塑性弾性樹脂が、
室温での３００％伸長後の回復率（室温伸長回復率）が
２０％以上、７０℃での１０％伸長を２４時間保持した
後の回復率（７０℃伸長回復率）が３０％以上であるマ
ット類であり、クッション層を構成する網状体の線径が
０．０１mm以上、見掛けの密度が０．０１ｇ／cm3 から
０．０８ｇ／cm3 、厚みが１０mm以上であるマット類で
あり、クッション層を構成する網状体の線径が０．１mm
以上２mm以下、見掛けの密度が０．０２ｇ／cm3 から
０．０６ｇ／cm3 、厚みが２０mm以上５００mm以下であ
るマット類であり、ワディング層の空隙率が９０％以上
で厚みが２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であるマット類であ
り、クッション層とワディング層が布帛を介して積層一
体化したマット類であり、熱可塑性弾性樹脂からなる成
分を示差走査型熱量計で測定した融解曲線に室温以上融
点以下の温度に吸熱ピ−クを持つ網状体を用いたマット
類であり、クッション層を構成する網状体の該線条の断
面形状が中空断面又は及び異形断面であるマット類であ
り、クッション体の通気度が５０cc／cm 2 秒以上である
マット類であり、クッション体を構成する熱可塑性弾性
樹脂がポリエステルであるマット類であり、天然繊維が
絹からなるマット類であり、天然繊維が羊毛からなるマ
ット類であり、天然繊維が麻からなるマット類であり、
複数のオリフィスを持つ多列ノズルより熱可塑性弾性樹
脂をその融点より２０〜８０℃高い溶融温度で、該ノズ
ルより下方に向けて吐出させ、溶融状態で連続線条のル
ープを形成し、それぞれのループを互いに接触させて融
着させ３次元構造を形成しつつ、引取り装置で挟み込み
冷却槽で冷却せしめた後、得られた３次元構造体の上、
下両面又は片面に天然繊維をマトリックスとし、熱可塑
性弾性樹脂を熱接着成分とした繊維で接合された硬綿を
積層し、側地を被せるマット類の製法であり、製品化に
至る任意の工程で網状体を構成する熱可塑性弾性樹脂の
融点より少なくとも１０℃以下の温度でアニ−リングよ
る疑似結晶化処理を行うマット類の製法である。
の手段、即ち、本発明はクッション層の少なくとも上面
にワディング層が積層され、且つ、全体面が側地で被わ
れたマット類であり、クッション層は、熱可塑性弾性樹
脂からなる線径が５ｍｍ以下の連続した線条を曲がりく
ねらせランダムループを形成し、それぞれのループの接
触部の大部分が融着されてなる三次元立体構造網状体で
形成され、該三次元立体構造網状体は上、下両面が実質
的にフラット化されており、見掛け密度が０．００５〜
０．１０ｇ／cm3 、厚みが５ｍｍ以上であり、ワディン
グ層は、天然繊維を主たるマトリクスとし、該マトリッ
クス中には熱可塑性弾性樹脂を熱接着成分とした熱接着
性繊維が分散混入され、繊維の交差点で部分的に固着点
を形成しており、該ワディング層の見掛け密度が０．１
ｇ／cm3 以下であることを特徴とするマット類である。
更には、クッション層を構成する熱可塑性弾性樹脂が、
室温での３００％伸長後の回復率（室温伸長回復率）が
２０％以上、７０℃での１０％伸長を２４時間保持した
後の回復率（７０℃伸長回復率）が３０％以上であるマ
ット類であり、クッション層を構成する網状体の線径が
０．０１mm以上、見掛けの密度が０．０１ｇ／cm3 から
０．０８ｇ／cm3 、厚みが１０mm以上であるマット類で
あり、クッション層を構成する網状体の線径が０．１mm
以上２mm以下、見掛けの密度が０．０２ｇ／cm3 から
０．０６ｇ／cm3 、厚みが２０mm以上５００mm以下であ
るマット類であり、ワディング層の空隙率が９０％以上
で厚みが２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であるマット類であ
り、クッション層とワディング層が布帛を介して積層一
体化したマット類であり、熱可塑性弾性樹脂からなる成
分を示差走査型熱量計で測定した融解曲線に室温以上融
点以下の温度に吸熱ピ−クを持つ網状体を用いたマット
類であり、クッション層を構成する網状体の該線条の断
面形状が中空断面又は及び異形断面であるマット類であ
り、クッション体の通気度が５０cc／cm 2 秒以上である
マット類であり、クッション体を構成する熱可塑性弾性
樹脂がポリエステルであるマット類であり、天然繊維が
絹からなるマット類であり、天然繊維が羊毛からなるマ
ット類であり、天然繊維が麻からなるマット類であり、
複数のオリフィスを持つ多列ノズルより熱可塑性弾性樹
脂をその融点より２０〜８０℃高い溶融温度で、該ノズ
ルより下方に向けて吐出させ、溶融状態で連続線条のル
ープを形成し、それぞれのループを互いに接触させて融
着させ３次元構造を形成しつつ、引取り装置で挟み込み
冷却槽で冷却せしめた後、得られた３次元構造体の上、
下両面又は片面に天然繊維をマトリックスとし、熱可塑
性弾性樹脂を熱接着成分とした繊維で接合された硬綿を
積層し、側地を被せるマット類の製法であり、製品化に
至る任意の工程で網状体を構成する熱可塑性弾性樹脂の
融点より少なくとも１０℃以下の温度でアニ−リングよ
る疑似結晶化処理を行うマット類の製法である。
【０００９】本発明における熱可塑性弾性樹脂とは、ソ
フトセグメントとして分子量３００〜５０００のポリエ
−テル系グリコ−ル、ポリエステル系グリコ−ル、ポリ
カ−ボネ−ト系グリコ−ルまたは長鎖の炭化水素末端を
カルボン酸または水酸基にしたオレフィン系化合物等を
ブロック共重合したポリエステル系エラストマ−、ポリ
アミド系エラストマ−、ポリウレタン系エラストマ−、
ポリオレフィン系エラストマ−などが挙げられる。熱可
塑性弾性樹脂とすることで、再溶融により再生が可能と
なるため、リサイクルが容易となる。例えば、ポリエス
テル系エラストマ−としては、熱可塑性ポリエステルを
ハ−ドセグメントとし、ポリアルキレンジオ−ルをソフ
トセグメントとするポリエステルエ−テルブロック共重
合体、または、脂肪族ポリエステルをソフトセグメント
とするポリエステルエステルブロック共重合体が例示で
きる。ポリエステルエ−テルブロック共重合体のより具
体的な事例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、ナ
フタレン２・６ジカルボン酸、ナフタレン２・７ジカル
ボン酸、ジフェニル４・４’ジカルボン酸等の芳香族ジ
カルボン酸、１・４シクロヘキサンジカルボン酸等の脂
環族ジカルボン酸、琥珀酸、アジピン酸、セバチン酸ダ
イマ−酸等の脂肪族ジカルボン酸または、これらのエス
テル形成性誘導体などから選ばれたジカルボン酸の少な
くとも１種と、１・４ブタンジオ−ル、エチレングリコ
−ル、トリメチレングリコ−ル、テトレメチレングリコ
−ル、ペンタメチレングリコ−ル、ヘキサメチレングリ
コ−ル等の脂肪族ジオ−ル、１・１シクロヘキサンジメ
タノ−ル、１・４シクロヘキサンジメタノ−ル等の脂環
族ジオ−ル、またはこれらのエステル形成性誘導体など
から選ばれたジオ−ル成分の少なくとも１種、および平
均分子量が約３００〜５０００のポリエチレングリコ−
ル、ポリプロピレングリコ−ル、ポリテトラメチレング
リコ−ル、エチレンオキシド−プロピレンオキシド共重
合体からなるグリコ−ル等のポリアルキレンジオ−ルの
うち少なくとも１種から構成される三元ブロック共重合
体である。ポリエステルエステルブロック共重合体とし
ては、上記ジカルボン酸とジオ−ル及び平均分子量が約
３００〜５０００のポリラクトン等のポリエステルジオ
−ルのうち少なくとも各１種から構成される三元ブロッ
ク共重合体である。熱接着性、耐加水分解性、伸縮性、
耐熱性等を考慮すると、ジカルボン酸としてはテレフタ
ル酸、または、及びナフタレン２・６ジカルボン酸、ジ
オ−ル成分としては１・４ブタンジオ−ル、ポリアルキ
レンジオ−ルとしてはポリテトラメチレングリコ−ルの
３元ブロック共重合体または、ポリエステルジオ−ルと
してポリラクトンの３元ブロック共重合体が特に好まし
い。特殊な例では、ポリシロキサン系のソフトセグメン
トを導入したものも使うこたができる。また、上記エラ
ストマ−に非エラストマ−成分をブレンドされたもの、
共重合したもの、ポリオレフィン系成分をソフトセグメ
ントにしたもの等も本発明の熱可塑性弾性樹脂に包含さ
れる。ポリアミド系エラストマ−としては、ハ−ドセグ
メントにナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、
ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２等及びそ
れらの共重合ナイロンを骨格とし、ソフトセグメントに
は、平均分子量が約３００〜５０００のポリエチレング
リコ−ル、ポリプロピレングリコ−ル、ポリテトラメチ
レングリコ−ル、エチレンオキシド−プロピレンオキシ
ド共重合体からなるグリコ−ル等のポリアルキレンジオ
−ルのうち少なくとも１種から構成されるブロック共重
合体を単独または２種類以上混合して用いてもよい。更
には、非エラストマ−成分をブレンドされたもの、共重
合したもの等も本発明に使用できる。ポリウレタン系エ
ラストマ−としては、通常の溶媒（ジメチルホルムアミ
ド、ジメチルアセトアミド等）の存在または不存在下
に、（Ａ）数平均分子量１０００〜６０００の末端に水
酸基を有するポリエ−テル及び又はポリエステルと
（Ｂ）有機ジイソシアネ−トを主成分とするポリイソシ
アネ−トを反応させた両末端がイソシアネ−ト基である
プレポリマ−に、（Ｃ）ジアミンを主成分とするポリア
ミンにより鎖延長したポリウレタンエラストマ−を代表
例として例示できる。（Ａ）のポリエステル、ポリエ−
テル類としては、平均分子量が約１０００〜６０００、
好ましくは１３００〜５０００のポリブチレンアジペ−
ト共重合ポリエステルやポリエチレングリコ−ル、ポリ
プロピレングリコ−ル、ポリテトラメチレングリコ−
ル、エチレンオキシド−プロピレンオキシド共重合体か
らなるグリコ−ル等のポリアルキレンジオ−ルが好まし
く、（Ｂ）のポリイソシアネ−トとしては、従来公知の
ポリイソシアネ−トを用いることができるが、ジフェニ
ルメタン４・４’ジイソシアネ−トを主体としたイソシ
アネ−トを用い、必要に応じ従来公知のトリイソシアネ
−ト等を微量添加使用してもよい。（Ｃ）のポリアミン
としては、エチレンジアミン、１・２プロピレンジアミ
ン等公知のジアミンを主体とし、必要に応じて微量のト
リアミン、テトラアミンを併用してもよい。これらのポ
リウレタン系エラストマ−は単独又は２種類以上混合し
て用いてもよい。なお、本発明の熱可塑性弾性樹脂の融
点は耐熱耐久性が保持できる１４０℃以上が好ましく、
１６０℃以上のものを用いると耐熱耐久性が向上するの
でより好ましい。なお、本発明のベットマットを構成す
る網状体は好ましい実施形態として難燃性を付与するた
め燐系化合物を含有させるので、熱安定性が難燃剤を含
有しないものよりやや劣るので、必要に応じ、抗酸化剤
等を添加して耐熱性や耐久性を向上させるのが特に好ま
しい。抗酸化剤は、好ましくはヒンダ−ド系抗酸化剤と
しては、ヒンダ−ドフェノ−ル系とヒンダ−ドアミン系
があり、窒素を含有しないヒンダ−ドフェノ−ル系抗酸
化剤を１％〜５％添加して熱分解を抑制すると燃焼時の
致死量が少ない有毒ガスの発生を抑えられるので特に好
ましい。本発明の目的である好ましい耐久性とクッショ
ン性を兼備できるマット類になるクッション層を構成す
る熱可塑性弾性樹脂の後述する方法で測定した伸長回復
性は、室温での３００％伸長後の回復率（室温伸長回復
率）は２０％以上、７０℃での１０％伸長を２４時間保
持した後の回復率（７０℃伸長回復率）は３０％以上で
あり、より好ましくは、室温伸長回復率が３０％以上、
７０℃伸長回復率が４０％以上であり、最も好ましく
は、室温伸長回復率が４０％以上、７０℃伸長回復率が
５０％以上とする。このような伸長回復性を付与する成
分を構成する熱可塑性弾性樹脂のソフトセグメント含有
量は好ましくは１５重量％以上、より好ましくは３０重
量％以上であり、耐熱耐へたり性からは８０重量％以下
が好ましく、より好ましくは７０重量％以下である。即
ち、本発明の弾性網状体の振動や応力の吸収機能をもた
せる成分のソフトセグメント含有量は好ましくは１５重
量％以上８０重量％以下であり、より好ましくは３０重
量％以上７０重量％以下である。
フトセグメントとして分子量３００〜５０００のポリエ
−テル系グリコ−ル、ポリエステル系グリコ−ル、ポリ
カ−ボネ−ト系グリコ−ルまたは長鎖の炭化水素末端を
カルボン酸または水酸基にしたオレフィン系化合物等を
ブロック共重合したポリエステル系エラストマ−、ポリ
アミド系エラストマ−、ポリウレタン系エラストマ−、
ポリオレフィン系エラストマ−などが挙げられる。熱可
塑性弾性樹脂とすることで、再溶融により再生が可能と
なるため、リサイクルが容易となる。例えば、ポリエス
テル系エラストマ−としては、熱可塑性ポリエステルを
ハ−ドセグメントとし、ポリアルキレンジオ−ルをソフ
トセグメントとするポリエステルエ−テルブロック共重
合体、または、脂肪族ポリエステルをソフトセグメント
とするポリエステルエステルブロック共重合体が例示で
きる。ポリエステルエ−テルブロック共重合体のより具
体的な事例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、ナ
フタレン２・６ジカルボン酸、ナフタレン２・７ジカル
ボン酸、ジフェニル４・４’ジカルボン酸等の芳香族ジ
カルボン酸、１・４シクロヘキサンジカルボン酸等の脂
環族ジカルボン酸、琥珀酸、アジピン酸、セバチン酸ダ
イマ−酸等の脂肪族ジカルボン酸または、これらのエス
テル形成性誘導体などから選ばれたジカルボン酸の少な
くとも１種と、１・４ブタンジオ−ル、エチレングリコ
−ル、トリメチレングリコ−ル、テトレメチレングリコ
−ル、ペンタメチレングリコ−ル、ヘキサメチレングリ
コ−ル等の脂肪族ジオ−ル、１・１シクロヘキサンジメ
タノ−ル、１・４シクロヘキサンジメタノ−ル等の脂環
族ジオ−ル、またはこれらのエステル形成性誘導体など
から選ばれたジオ−ル成分の少なくとも１種、および平
均分子量が約３００〜５０００のポリエチレングリコ−
ル、ポリプロピレングリコ−ル、ポリテトラメチレング
リコ−ル、エチレンオキシド−プロピレンオキシド共重
合体からなるグリコ−ル等のポリアルキレンジオ−ルの
うち少なくとも１種から構成される三元ブロック共重合
体である。ポリエステルエステルブロック共重合体とし
ては、上記ジカルボン酸とジオ−ル及び平均分子量が約
３００〜５０００のポリラクトン等のポリエステルジオ
−ルのうち少なくとも各１種から構成される三元ブロッ
ク共重合体である。熱接着性、耐加水分解性、伸縮性、
耐熱性等を考慮すると、ジカルボン酸としてはテレフタ
ル酸、または、及びナフタレン２・６ジカルボン酸、ジ
オ−ル成分としては１・４ブタンジオ−ル、ポリアルキ
レンジオ−ルとしてはポリテトラメチレングリコ−ルの
３元ブロック共重合体または、ポリエステルジオ−ルと
してポリラクトンの３元ブロック共重合体が特に好まし
い。特殊な例では、ポリシロキサン系のソフトセグメン
トを導入したものも使うこたができる。また、上記エラ
ストマ−に非エラストマ−成分をブレンドされたもの、
共重合したもの、ポリオレフィン系成分をソフトセグメ
ントにしたもの等も本発明の熱可塑性弾性樹脂に包含さ
れる。ポリアミド系エラストマ−としては、ハ−ドセグ
メントにナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、
ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２等及びそ
れらの共重合ナイロンを骨格とし、ソフトセグメントに
は、平均分子量が約３００〜５０００のポリエチレング
リコ−ル、ポリプロピレングリコ−ル、ポリテトラメチ
レングリコ−ル、エチレンオキシド−プロピレンオキシ
ド共重合体からなるグリコ−ル等のポリアルキレンジオ
−ルのうち少なくとも１種から構成されるブロック共重
合体を単独または２種類以上混合して用いてもよい。更
には、非エラストマ−成分をブレンドされたもの、共重
合したもの等も本発明に使用できる。ポリウレタン系エ
ラストマ−としては、通常の溶媒（ジメチルホルムアミ
ド、ジメチルアセトアミド等）の存在または不存在下
に、（Ａ）数平均分子量１０００〜６０００の末端に水
酸基を有するポリエ−テル及び又はポリエステルと
（Ｂ）有機ジイソシアネ−トを主成分とするポリイソシ
アネ−トを反応させた両末端がイソシアネ−ト基である
プレポリマ−に、（Ｃ）ジアミンを主成分とするポリア
ミンにより鎖延長したポリウレタンエラストマ−を代表
例として例示できる。（Ａ）のポリエステル、ポリエ−
テル類としては、平均分子量が約１０００〜６０００、
好ましくは１３００〜５０００のポリブチレンアジペ−
ト共重合ポリエステルやポリエチレングリコ−ル、ポリ
プロピレングリコ−ル、ポリテトラメチレングリコ−
ル、エチレンオキシド−プロピレンオキシド共重合体か
らなるグリコ−ル等のポリアルキレンジオ−ルが好まし
く、（Ｂ）のポリイソシアネ−トとしては、従来公知の
ポリイソシアネ−トを用いることができるが、ジフェニ
ルメタン４・４’ジイソシアネ−トを主体としたイソシ
アネ−トを用い、必要に応じ従来公知のトリイソシアネ
−ト等を微量添加使用してもよい。（Ｃ）のポリアミン
としては、エチレンジアミン、１・２プロピレンジアミ
ン等公知のジアミンを主体とし、必要に応じて微量のト
リアミン、テトラアミンを併用してもよい。これらのポ
リウレタン系エラストマ−は単独又は２種類以上混合し
て用いてもよい。なお、本発明の熱可塑性弾性樹脂の融
点は耐熱耐久性が保持できる１４０℃以上が好ましく、
１６０℃以上のものを用いると耐熱耐久性が向上するの
でより好ましい。なお、本発明のベットマットを構成す
る網状体は好ましい実施形態として難燃性を付与するた
め燐系化合物を含有させるので、熱安定性が難燃剤を含
有しないものよりやや劣るので、必要に応じ、抗酸化剤
等を添加して耐熱性や耐久性を向上させるのが特に好ま
しい。抗酸化剤は、好ましくはヒンダ−ド系抗酸化剤と
しては、ヒンダ−ドフェノ−ル系とヒンダ−ドアミン系
があり、窒素を含有しないヒンダ−ドフェノ−ル系抗酸
化剤を１％〜５％添加して熱分解を抑制すると燃焼時の
致死量が少ない有毒ガスの発生を抑えられるので特に好
ましい。本発明の目的である好ましい耐久性とクッショ
ン性を兼備できるマット類になるクッション層を構成す
る熱可塑性弾性樹脂の後述する方法で測定した伸長回復
性は、室温での３００％伸長後の回復率（室温伸長回復
率）は２０％以上、７０℃での１０％伸長を２４時間保
持した後の回復率（７０℃伸長回復率）は３０％以上で
あり、より好ましくは、室温伸長回復率が３０％以上、
７０℃伸長回復率が４０％以上であり、最も好ましく
は、室温伸長回復率が４０％以上、７０℃伸長回復率が
５０％以上とする。このような伸長回復性を付与する成
分を構成する熱可塑性弾性樹脂のソフトセグメント含有
量は好ましくは１５重量％以上、より好ましくは３０重
量％以上であり、耐熱耐へたり性からは８０重量％以下
が好ましく、より好ましくは７０重量％以下である。即
ち、本発明の弾性網状体の振動や応力の吸収機能をもた
せる成分のソフトセグメント含有量は好ましくは１５重
量％以上８０重量％以下であり、より好ましくは３０重
量％以上７０重量％以下である。
【００１０】本発明マット類の好ましい実施形態として
難燃性を付与する必要から、熱可塑性弾性樹脂中に燐含
有量（Ｂｐｐｍ）がソフトセグメント含有量（Ａ重量
％）に対し、６０Ａ＋２００≦Ｂ≦１０００００の関係
を満足するのが良い。満足しない場合は難燃性が劣る場
合がある。１０００００ｐｐｍを越えると可塑化効果に
よる塑性変形が大きくなり熱可塑性弾性樹脂の耐熱性が
劣るので好ましくない。好ましい燐含有量（Ｂｐｐｍ）
はソフトセグメント含有量（Ａ重量％）に対して、３０
Ａ＋１８００≦Ｂ≦１０００００であり、より好ましい
燐含有量（Ｂｐｐｍ）はソフトセグメント含有量（Ａ重
量％）に対し、１６Ａ＋２６００≦Ｂ≦５００００であ
る。難燃性は多量のハロゲン化物と無機物を添加して高
度の難燃性を付与する方法があるが、燃焼時に致死量の
少ない有毒なハロゲンガスを多量に発生し、火災時の中
毒の問題があり、焼却時には、焼却炉の損傷が大きくな
るので、本発明では、好ましいハロゲン化物の含有量は
１０重量％以下、より好ましいハロゲン化物の含有量は
５重量％以下、最も好ましくはハロゲン化物を含有しな
いものである。本発明の燐系難燃剤としては、例えば、
ポリエステル系熱可塑性弾性樹脂の場合、樹脂重合時
に、ハ−ドセグメント部分に難燃剤として、例えば特開
昭５１−８２３９２号公報等に記載された１０〔２・３
・ジ（２・ヒドロキシエトキシ）−カルボニルプロピ
ル〕９・１０・ジヒドロ・９・オキサ・１０ホスファフ
ェナレンス・１０オキシロ等のカルボン酸をハ−ドセグ
メントの酸成分の一部として共重合したポリエステル系
熱可塑性弾性樹脂とする方法や、熱可塑性弾性樹脂に後
工程で、例えば、トリス（２・４−ジ−ｔ−ブチルフェ
ニル）フスファイト等の燐系化合物を添加して難燃性を
付与することができる。その他、難燃性を付与できる難
燃剤としては、各種燐酸エステル、亜燐酸エステル、ホ
スホン酸エステル（必要に応じハロゲン元素を含有する
上記燐酸エステル類）、もしくはこれら燐化合物から誘
導される重合物が例示できる。本発明は、熱可塑性弾性
樹脂中に各種改質剤、添加剤、着色剤等を必要に応じて
添加できる。本発明ベットマットを構成するクッション
層の網状体やワディング層の接着成分に難燃性を付与す
るために燐を含有させており、この理由は、上記してい
る如く、安全性の観点から、火災時に発生するシアンガ
ス、ハロゲンガス等の致死量の少ない有毒ガスをできる
だけ少なくすることにある。このため、本発明マット類
を構成する網状体の燃焼ガスの毒性指数は、好ましくは
６以下、より好ましくは５．５以下である。ワディング
層の燃焼ガスの毒性指数は好ましくは１２以下、より好
ましくは１０以下、最も好ましくは７以下である。毒性
指数を低減化できる天然繊維としてはセルロ−ズ系が最
も好ましく、蛋白質系繊維の絹、羊毛、羽毛等を用いる
場合は、熱接着繊維やマトリックスに混合される繊維に
毒性指数の低いポリエステル系繊維の混率を出来るだけ
高くするのが望ましい。また、側地にもポリエステル繊
維の混率が高いものを使用するのが好ましい。クッショ
ン層の網状体を構成する熱可塑性弾性樹脂は、同一種類
に統一するのが好ましい。例えばポリエステル系熱可塑
性弾性樹脂とすることで、クッション層は個々に分別せ
ずに再生リサイクルができる。
難燃性を付与する必要から、熱可塑性弾性樹脂中に燐含
有量（Ｂｐｐｍ）がソフトセグメント含有量（Ａ重量
％）に対し、６０Ａ＋２００≦Ｂ≦１０００００の関係
を満足するのが良い。満足しない場合は難燃性が劣る場
合がある。１０００００ｐｐｍを越えると可塑化効果に
よる塑性変形が大きくなり熱可塑性弾性樹脂の耐熱性が
劣るので好ましくない。好ましい燐含有量（Ｂｐｐｍ）
はソフトセグメント含有量（Ａ重量％）に対して、３０
Ａ＋１８００≦Ｂ≦１０００００であり、より好ましい
燐含有量（Ｂｐｐｍ）はソフトセグメント含有量（Ａ重
量％）に対し、１６Ａ＋２６００≦Ｂ≦５００００であ
る。難燃性は多量のハロゲン化物と無機物を添加して高
度の難燃性を付与する方法があるが、燃焼時に致死量の
少ない有毒なハロゲンガスを多量に発生し、火災時の中
毒の問題があり、焼却時には、焼却炉の損傷が大きくな
るので、本発明では、好ましいハロゲン化物の含有量は
１０重量％以下、より好ましいハロゲン化物の含有量は
５重量％以下、最も好ましくはハロゲン化物を含有しな
いものである。本発明の燐系難燃剤としては、例えば、
ポリエステル系熱可塑性弾性樹脂の場合、樹脂重合時
に、ハ−ドセグメント部分に難燃剤として、例えば特開
昭５１−８２３９２号公報等に記載された１０〔２・３
・ジ（２・ヒドロキシエトキシ）−カルボニルプロピ
ル〕９・１０・ジヒドロ・９・オキサ・１０ホスファフ
ェナレンス・１０オキシロ等のカルボン酸をハ−ドセグ
メントの酸成分の一部として共重合したポリエステル系
熱可塑性弾性樹脂とする方法や、熱可塑性弾性樹脂に後
工程で、例えば、トリス（２・４−ジ−ｔ−ブチルフェ
ニル）フスファイト等の燐系化合物を添加して難燃性を
付与することができる。その他、難燃性を付与できる難
燃剤としては、各種燐酸エステル、亜燐酸エステル、ホ
スホン酸エステル（必要に応じハロゲン元素を含有する
上記燐酸エステル類）、もしくはこれら燐化合物から誘
導される重合物が例示できる。本発明は、熱可塑性弾性
樹脂中に各種改質剤、添加剤、着色剤等を必要に応じて
添加できる。本発明ベットマットを構成するクッション
層の網状体やワディング層の接着成分に難燃性を付与す
るために燐を含有させており、この理由は、上記してい
る如く、安全性の観点から、火災時に発生するシアンガ
ス、ハロゲンガス等の致死量の少ない有毒ガスをできる
だけ少なくすることにある。このため、本発明マット類
を構成する網状体の燃焼ガスの毒性指数は、好ましくは
６以下、より好ましくは５．５以下である。ワディング
層の燃焼ガスの毒性指数は好ましくは１２以下、より好
ましくは１０以下、最も好ましくは７以下である。毒性
指数を低減化できる天然繊維としてはセルロ−ズ系が最
も好ましく、蛋白質系繊維の絹、羊毛、羽毛等を用いる
場合は、熱接着繊維やマトリックスに混合される繊維に
毒性指数の低いポリエステル系繊維の混率を出来るだけ
高くするのが望ましい。また、側地にもポリエステル繊
維の混率が高いものを使用するのが好ましい。クッショ
ン層の網状体を構成する熱可塑性弾性樹脂は、同一種類
に統一するのが好ましい。例えばポリエステル系熱可塑
性弾性樹脂とすることで、クッション層は個々に分別せ
ずに再生リサイクルができる。
【００１１】本発明のマット類を構成する熱可塑性弾性
樹脂からなる成分は、示差走査型熱量計にて測定した融
解曲線において、融点以下に吸熱ピ−クを有するのが好
ましい。融点以下に吸熱ピ−クを有するものは、耐熱耐
へたり性が吸熱ピ−クを有しないものより著しく向上す
る。例えば、本発明の好ましいポリエステル系熱可塑性
樹脂として、ハ−ドセグメントの酸成分に剛直性のある
テレフタル酸やナフタレン２・６ジカルボン酸などを９
０モル％以上含有するもの、より好ましくはテレフタル
酸やナフタレン２・６ジカルボン酸の含有量は９５モル
％以上、特に好ましくは１００モル％とグリコ−ル成分
をエステル交換後、必要な重合度まで重合し、次いで、
ポリアルキレンジオ−ルとして、好ましくは平均分子量
が５００以上５０００以下、特に好ましくは１０００以
上３０００以下のポリテトラメチレングリコ−ルを１５
重量％以上７０重量％以下、より好ましくは３０重量％
以上６０重量％以下共重合量させた場合、ハ−ドセグメ
ントの酸成分に剛直性のあるテレフタル酸やナフタレン
２・６ジカルボン酸の含有量が多いとハ−ドセグメント
の結晶性が向上し、塑性変形しにくく、かつ、耐熱抗へ
たり性が向上するが、溶融熱接着後更に融点より少なく
とも１０℃以上低い温度でアニ−リング処理するとより
耐熱抗へたり性が向上する。圧縮歪みを付与してからア
ニ−リングすると更に耐熱抗へたり性が向上する。この
ような処理をした網状体を示差走査型熱量計で測定した
融解曲線に室温以上融点以下の温度で吸熱ピークをより
明確に発現する。なおアニ−リングしない場合は融解曲
線に室温以上融点以下に吸熱ピ−クを発現しない。この
ことから類推するに、アニ−リングにより、ハ−ドセグ
メントが再配列され、疑似結晶化様の架橋点が形成さ
れ、耐熱抗へたり性が向上しているのではないかとも考
えられる。（この処理を疑似結晶化処理と定義する）こ
の疑似結晶化処理効果は、ポリアミド系弾性樹脂やポリ
ウレタン系弾性樹脂にも有効である。
樹脂からなる成分は、示差走査型熱量計にて測定した融
解曲線において、融点以下に吸熱ピ−クを有するのが好
ましい。融点以下に吸熱ピ−クを有するものは、耐熱耐
へたり性が吸熱ピ−クを有しないものより著しく向上す
る。例えば、本発明の好ましいポリエステル系熱可塑性
樹脂として、ハ−ドセグメントの酸成分に剛直性のある
テレフタル酸やナフタレン２・６ジカルボン酸などを９
０モル％以上含有するもの、より好ましくはテレフタル
酸やナフタレン２・６ジカルボン酸の含有量は９５モル
％以上、特に好ましくは１００モル％とグリコ−ル成分
をエステル交換後、必要な重合度まで重合し、次いで、
ポリアルキレンジオ−ルとして、好ましくは平均分子量
が５００以上５０００以下、特に好ましくは１０００以
上３０００以下のポリテトラメチレングリコ−ルを１５
重量％以上７０重量％以下、より好ましくは３０重量％
以上６０重量％以下共重合量させた場合、ハ−ドセグメ
ントの酸成分に剛直性のあるテレフタル酸やナフタレン
２・６ジカルボン酸の含有量が多いとハ−ドセグメント
の結晶性が向上し、塑性変形しにくく、かつ、耐熱抗へ
たり性が向上するが、溶融熱接着後更に融点より少なく
とも１０℃以上低い温度でアニ−リング処理するとより
耐熱抗へたり性が向上する。圧縮歪みを付与してからア
ニ−リングすると更に耐熱抗へたり性が向上する。この
ような処理をした網状体を示差走査型熱量計で測定した
融解曲線に室温以上融点以下の温度で吸熱ピークをより
明確に発現する。なおアニ−リングしない場合は融解曲
線に室温以上融点以下に吸熱ピ−クを発現しない。この
ことから類推するに、アニ−リングにより、ハ−ドセグ
メントが再配列され、疑似結晶化様の架橋点が形成さ
れ、耐熱抗へたり性が向上しているのではないかとも考
えられる。（この処理を疑似結晶化処理と定義する）こ
の疑似結晶化処理効果は、ポリアミド系弾性樹脂やポリ
ウレタン系弾性樹脂にも有効である。
【００１２】本発明に於ける天然繊維とは、綿、麻、椰
子殻繊維、ジュ−ト等セルロ−ス系繊維や、羊毛、絹、
羽毛等の蛋白質系繊維などの天然に産する有機繊維を言
う。本発明で言う、天然繊維を主たるマトリックスとす
るとは、マトリックス繊維の少なくとも５０重量％以上
が天然繊維からなる系を言う。天然繊維の吸湿性や吸水
性を充分発揮させるには本発明では、マトリックス繊維
中に占める天然繊維の混率は５０％以上、好ましくは６
５％以上、より好ましくは１００％である。しかして、
本発明では、洗濯を可能とすることに配慮するため、洗
濯後の水切り性と乾燥速度を配慮して、平衡水分率の少
ない合成繊維を混合して乾燥速度を高める必要から、平
衡水分率の少ない合成繊維の混率は、好ましくは少なく
とも１５重量％以上、より好ましくは３０重量％以上５
０重量％未満である。他方、火災時の安全性に燃焼ガス
の毒性があり、燃焼ガスの毒性を低減させるには、セル
ロ−ズ系繊維が好ましく、蛋白質系繊維を用いる場合
は、前述の如く、毒性指数の低い合成樹脂の繊維を混合
して毒性指数を低減させるのが望ましい。本発明では、
ワディング層の毒性指数は、少なくとも１５以下、好ま
しくは１０以下、より好ましくは７以下である。しかし
て、蛋白質系繊維は難燃性も有するので、本発明では、
ワディング層中の天然繊維は少なくとも５０％以上含有
させる。
子殻繊維、ジュ−ト等セルロ−ス系繊維や、羊毛、絹、
羽毛等の蛋白質系繊維などの天然に産する有機繊維を言
う。本発明で言う、天然繊維を主たるマトリックスとす
るとは、マトリックス繊維の少なくとも５０重量％以上
が天然繊維からなる系を言う。天然繊維の吸湿性や吸水
性を充分発揮させるには本発明では、マトリックス繊維
中に占める天然繊維の混率は５０％以上、好ましくは６
５％以上、より好ましくは１００％である。しかして、
本発明では、洗濯を可能とすることに配慮するため、洗
濯後の水切り性と乾燥速度を配慮して、平衡水分率の少
ない合成繊維を混合して乾燥速度を高める必要から、平
衡水分率の少ない合成繊維の混率は、好ましくは少なく
とも１５重量％以上、より好ましくは３０重量％以上５
０重量％未満である。他方、火災時の安全性に燃焼ガス
の毒性があり、燃焼ガスの毒性を低減させるには、セル
ロ−ズ系繊維が好ましく、蛋白質系繊維を用いる場合
は、前述の如く、毒性指数の低い合成樹脂の繊維を混合
して毒性指数を低減させるのが望ましい。本発明では、
ワディング層の毒性指数は、少なくとも１５以下、好ま
しくは１０以下、より好ましくは７以下である。しかし
て、蛋白質系繊維は難燃性も有するので、本発明では、
ワディング層中の天然繊維は少なくとも５０％以上含有
させる。
【００１３】本発明における合成樹脂は熱可塑性樹脂を
言う。熱可塑性樹脂とは、ポリエステル、ポリアミド、
ポリオレフィン等が例示できる。なお、本発明ではガラ
ス転移点温度が少なくとも４０℃以上のものを使用する
のが好ましい。例えば、ポリエステルでは、ポリエチレ
ンテレフタレ−ト（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−
ト（ＰＥＮ）、ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフ
タレ−ト（ＰＣＨＤＴ）、ポリシクロヘキシレンジメチ
レンナフタレ−ト（ＰＣＨＤＮ）、ポリブチレンテレフ
タレ−ト（ＰＢＴ）、ポリブチレンナフタレ−ト（ＰＢ
Ｎ）、ポリアリレ−ト等、及びそれらの共重合ポリエス
テル等が例示できる。ポリアミドでは、ポリカプロラク
タム（ＮＹ６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ＮＹ
６６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ＮＹ６−１
０）等が例示できる。ポリオレフィンとしては、ポリプ
ロピレン（ＰＰ）、ポリブテン・１（ＰＢ・１）等が例
示できる。本発明に用いる熱可塑性樹脂としては、クッ
ション層及び側地にポリエステルを用いる場合は、廃棄
する場合に分離せずにリサイクルが可能で、耐熱性も良
好なＰＥＴ、ＰＥＮ、ＰＢＮ、ＰＣＨＤＴ等のポリエス
テルが特に好ましい。更には、ＰＥＴ、ＰＥＮ、ＰＢ
Ｎ、ＰＣＨＤＴ等と重縮合して燐含有エステル形成性化
合物を共重合または燐含有難燃剤を含有してなる難燃性
ポリエステル（以下難燃性ポリエステルと略す）が好ま
しく、例えば、特開昭５１−８２３９２号公報、特開昭
５５−７８８８号公報、特公昭５５−４１６１０号公報
等に例示されたものが挙げられる。なお、塩化ビニ−ル
は自己消火性を有するが燃焼すると有毒ガスを多く発生
すること、及び耐熱耐久性が劣るので本発明に用いるの
は好ましくない。
言う。熱可塑性樹脂とは、ポリエステル、ポリアミド、
ポリオレフィン等が例示できる。なお、本発明ではガラ
ス転移点温度が少なくとも４０℃以上のものを使用する
のが好ましい。例えば、ポリエステルでは、ポリエチレ
ンテレフタレ−ト（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−
ト（ＰＥＮ）、ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフ
タレ−ト（ＰＣＨＤＴ）、ポリシクロヘキシレンジメチ
レンナフタレ−ト（ＰＣＨＤＮ）、ポリブチレンテレフ
タレ−ト（ＰＢＴ）、ポリブチレンナフタレ−ト（ＰＢ
Ｎ）、ポリアリレ−ト等、及びそれらの共重合ポリエス
テル等が例示できる。ポリアミドでは、ポリカプロラク
タム（ＮＹ６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ＮＹ
６６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ＮＹ６−１
０）等が例示できる。ポリオレフィンとしては、ポリプ
ロピレン（ＰＰ）、ポリブテン・１（ＰＢ・１）等が例
示できる。本発明に用いる熱可塑性樹脂としては、クッ
ション層及び側地にポリエステルを用いる場合は、廃棄
する場合に分離せずにリサイクルが可能で、耐熱性も良
好なＰＥＴ、ＰＥＮ、ＰＢＮ、ＰＣＨＤＴ等のポリエス
テルが特に好ましい。更には、ＰＥＴ、ＰＥＮ、ＰＢ
Ｎ、ＰＣＨＤＴ等と重縮合して燐含有エステル形成性化
合物を共重合または燐含有難燃剤を含有してなる難燃性
ポリエステル（以下難燃性ポリエステルと略す）が好ま
しく、例えば、特開昭５１−８２３９２号公報、特開昭
５５−７８８８号公報、特公昭５５−４１６１０号公報
等に例示されたものが挙げられる。なお、塩化ビニ−ル
は自己消火性を有するが燃焼すると有毒ガスを多く発生
すること、及び耐熱耐久性が劣るので本発明に用いるの
は好ましくない。
【００１４】本発明マット類の基本のクッション層は、
繊径が５mm以下の熱可塑性弾性樹脂からなる連続した線
条を曲がりくねらせ互いに接触させて該接触部の大部分
が融着一体化された３次元立体構造体を形成し、両面が
実質的にフラット化された網状体のため、ワディング層
を介して外部から与えられた変形、特には局部的に大き
い変形応力が与えられた場合でも、フラット化された網
状体の面で変形応力を受け止め変形応力を分散させ、熱
可塑性弾性樹脂からなる線条が３次元立体構造体を形成
し融着一体化されているので、構造体全体が変形してエ
ネルギ−変換により変形応力を吸収させることによりゴ
ム弾性による低い反発力で変形応力を受け止めるので、
極端な局部的沈み込みを防止し、人体に対し柔らかな把
持力で体型を支えることができる好ましい体型保持機能
を発現する。ベット用マットでは振動吸収機能も要求さ
れる。本発明の網状体からなるクッション層は、ベット
イン時や寝返り時に外部から与えられた振動を熱可塑性
弾性樹脂の振動吸収機能で大部分の振動を吸収減衰し、
好ましい振動吸収機能も発現する。変形応力が解除され
ると熱可塑性弾性樹脂のゴム弾性で容易に元の形態に回
復する機能があるので耐へたり性も良好である。更に、
空隙率が高く、通気孔径が著しく大きいので通気抵抗が
低く通気性が著しく良好であり、寝返り等による変形応
力の変化を受けると熱可塑性弾性樹脂のゴム弾性を有す
る線条が３次元立体構造体を形成し融着一体化されてい
るので、構造体全体が変形により圧縮回復してワディン
グ層を介して透過したクッション層中に溜まった蒸気や
熱を含む空気を圧縮時排出し、回復時新鮮な外気と入替
えるポンプ機能を有するため、ワディング層とクッショ
ン層間の熱及び蒸気の移動が容易となり蒸れ難くい快適
な寝心地を提供できるマット類である。この目的から、
本発明の網状体を形成する振動吸収性と弾性回復性の良
い熱可塑性弾性樹脂からなる線条の線径は５mm以下であ
る。見掛け密度を０．２ｇ／cm2 以下にした場合、５mm
を越えると構成本数が少なくなり、密度斑を生じて部分
的に耐久性の悪い構造ができ、応力集中による疲労が大
きくなり耐久性が低下するので好ましくない。本発明の
熱可塑性弾性樹脂からなる線条の線径が細すぎると抗圧
縮性が低くなり過ぎて変形による応力吸収性が低下する
ので０．０１mm以上であり、構成本数の低下による構造
面の緻密性を損なわない３mm以下である。より好ましく
は０．０５mm以上、２mm以下である。本発明の網状体を
形成する連続線条のランダムループの平均直径は、好ま
しくは５０mm以下、特に２〜２５mmとするのが目的を達
成するためには好ましい。本発明の網状体の見掛け密度
は、０．００５ｇ／cm3 では反発力が失われ、変形応力
吸収能力や振動吸収能力が不充分となりクッション機能
を発現させにくくなる場合があり、０．２５ｇ／cm3 以
上では反発力が高すぎて座り心地が悪くなる場合がある
が、本発明では軽量化して取扱性を向上させる目的で
０．１０ｇ／cm3 以下である。振動吸収能力や変形応力
吸収機能が生かせてクッション体としての機能が発現さ
れやすい０．０１ｇ／cm3 以上０．０８ｇ／cm3 以下が
好ましく、より好ましくは０．０２ｇ／cm3 以上０．０
６ｇ／cm3 以下である。本発明における網状体は線径の
異なる線状を見掛け密度との組合せで最適な構成とする
異繊度積層構造とする方法も好ましい実施形態として選
択できる。本発明の網状体の厚みは５mm以上が必要であ
る。厚みが５mm未満では応力吸収機能と応力分散機能が
低下するので好ましくない。好ましい厚みは力の分散を
する面機能と振動や変形応力吸収機能が発現できる厚み
として１０mm以上であり、より好ましくは２０mm以上５
００mm以下である。単板で厚みが５００mm以上になると
後述する折り曲げ性が低下するので、より厚いクッショ
ン層を所望する場合は、所望に応じて５００mm以下、好
ましくは２００mm以下の薄い厚みのクッション層を非接
合の状態で積層することで折り曲げ性を損なうことを抑
えることができる。厚みが５００mm以下となるように積
層する場合、界面を接合しても良く、非接合でも面がフ
ラットなので応力の伝達が面で伝達されるので変形対応
性に支障はない。網状体の表面が実質的にフラット化さ
れてない場合、ワディング層から伝達される局部的な外
力は、変形応力を面で受けることが出来ず、表面の線条
及び接着点部分までに選択的に伝達され、変形応力を分
散させる機能が低下するので、応力集中が発生する場合
があり、このような外力に対しては応力集中による疲労
が発生して耐へたり性が低下する場合がある。なお、該
線条が熱可塑性弾性樹脂からなる場合は３次元構造部分
で構造全体が変形するので応力集中は緩和されるが、へ
たりが進行するに伴い体型保持機能も低下する。非弾性
樹脂では、そのまま応力が接着点に集中して構造破壊を
生じ回復しなくなる。更には、表面が実質的にフラット
化されてなく凸凹があると寝た時背部や臀部等に異物感
を与えるため寝心地が悪くなり好ましくない。なお、線
状が連続していない場合は、線条の接着点が応力の伝達
点となるため接着点に著しい応力集中が起こり構造破壊
を生じ耐熱耐久性が劣り好ましくない。構造破壊しない
段階でも抗圧縮性が劣り、体型保持性が劣る問題があ
り、この問題を解決するため密度を高くすると、空隙率
の低下と共に通気性も低下して快適性が低下し、重量も
重くなり取扱性が著しく劣る。融着していない場合は、
形態保持が出来ず、構造体が一体で変形しないため、応
力集中による疲労現象が起こり耐久性が劣ると同時に、
形態が変形して体型保持ができなくなるので好ましくな
い。本発明クッション層のより好ましい融着の程度は、
線条が接触している部分の大半が融着した状態であり、
もっとも好ましくは接触部分が全て融着した状態であ
る。公知の非弾性樹脂のみからなる線条で構成した網状
体では、表面層で吸収できない大きい変形応力を受ける
とゴム弾性を持たないので変形しにくく大きい反発力を
示すため、適度の沈み込みが起こらず、強い反発力を示
すので不快な体型支持感を与え好ましくない体型保持機
能を発現する。更に、圧縮変形により塑性変形を生じて
回復しなくなり耐久性も劣る。更に、圧縮回復によるポ
ンプ機能が殆ど有しないので蒸れ低減化機能が劣る。架
橋性発泡ポリウレタンでは、振動吸収機能や耐へたり性
は弾性樹脂のため良好であるが、応力伝達が容易な構造
のため、局部的な変形に容易に追随して極端な局部的沈
み込みを発生し、体型保持機能が劣る。又、発泡ポリウ
レタンは通気性が極めて劣るため蒸れ易く、快適な寝心
地が得られないマット類となるクッション層である。本
発明のマット類は汗や湿気をできるだけ早く皮膚面から
ワディング層を介して移動させ蒸れ感を与えず、適正な
保温性と好ましいフィット感で体型を保持して快適な眠
りを永続的に提供するため、天然繊維を主たるマトリッ
クスとし、熱可塑性弾性樹脂を熱接着成分とした繊維で
接合された見掛け密度が０．１ｇ／cm3 以下の硬綿から
なるワディング層を上記クッション層の片面又は、及び
裏面側に積層したクッション体で構成されて、洗濯時は
個々に分割して取り出し、洗濯後は積層して収納が可能
な側地で包まれたマット類である。ワディング層が天然
繊維をマトリックスとすることで、天然繊維の優れた吸
湿性及び吸水性が、皮膚面で体温まで温度が上昇した汗
や水蒸気は、側地を介して皮膚面からワディング層へ移
動し、次いでクッション層が新鮮な空気と入れ換えるポ
ンプ機能を持つので、ワディング層に移動した熱と水分
はクッション層を介して外部に放出される相乗効果で皮
膚面が乾燥すると、水分蒸発による皮膚面の温度低下も
伴い蒸れ感を低減させる。しかして、天然繊維が吸水又
は吸湿する際には発熱し、熱移動が低下して冷えすぎを
防止できる。又、天然繊維は一旦吸水又は吸湿すると一
定の蒸気圧を保つので、熱と水分の移動速度が抑制され
て、適度の水蒸気圧が皮膚面でも保たれて保温効果を維
持させることができる。ワディング層は熱可塑性弾性樹
脂からなる熱接着成分で接合された見掛け密度が０．１
ｇ／cm3 以下の硬綿から構成されているので、ワディン
グ層自体にも熱可塑性弾性樹脂の伸長回復性によりクッ
ション層と同様のポンプ機能があり、乾き難い天然繊維
が吸水又は吸湿した水分を効率よくクッション層に排出
するのでワディング層の水蒸気圧が極端に高くなること
を防止できる。見掛け密度が０．１ｇ／cm3 を越えると
ワディング層のポンプ機能は極端に低下するので、ポン
プ機能からの見掛け密度は、好ましくは０．０６ｇ／cm
3 以下、より好ましくは０．０４ｇ／cm3 以下である。
かくして、ワディング層とクッション層の相乗効果で蒸
れにくく、且つ保温性も優れたマット機能を発現でき
る。ワディング層の他の機能として、熱可塑性弾性樹脂
で天然繊維間を接合一体化した３次元立体構造体を形成
しているので、局部的な変形応力を受けても構造体全体
が変形してエネルギ−変換により変形応力を吸収させる
ことによりゴム弾性による低い反発力で変形応力を受け
止められるので、人体に対し柔らかな把持力で体型を支
えられる。前記クッション層との積層構造は相乗効果で
更にゴム弾性による低い反発力で変形応力を受け止めら
れるので、人体と接する局所的な高圧縮応力点が形成さ
れにくくなることで、より鬱血しにくいワディング機能
を発現できる。この機能は側地を介して新鮮な空気を皮
膚面に送ることにより、更なる相乗効果として床擦れ防
止にも有効に作用する。特に顕著なこの様な効果を付与
するには、ワディング層表面からクッション層側面へ排
気される空気の通気度を５０cc／cm2 秒以上となる構成
にするのが望ましい。本発明のワディング層を構成する
硬綿の見掛け密度は高過ぎると高圧縮応力支持面積の増
加による鬱血防止機能の低下と通気性やポンプ機能が劣
り蒸れ防止効果も低下するので見掛け密度が０．１ｇ／
cm3 以下が必要である。見掛け密度が低すぎると抗圧縮
性が低下してワディング層の機能が低下するので、好ま
しい見掛け密度は０．０１ｇ／cm3 以上０．０６ｇ／cm
3 以下、より好ましくは見掛け密度は０．０３ｇ／cm3
以上０．０５ｇ／cm3 以下である。ワディング層の厚み
は、２mm未満ではワディング層機能が低下する。３０mm
以上ではクッション層との相乗効果の有用な前記機能や
適度の沈み込みと柔らかい把持力で体を支える体型保持
機能や振動吸収機能を低下させる。好ましい厚みは３mm
以上１５mm以下、より好ましくは５mm以上１０mm以下で
ある。本発明のベット類のワディング層に用いるマトリ
ックス繊維中の天然繊維は、前記した如く、洗濯時の乾
燥性、難燃性や燃焼ガス毒性以外に、保温性や蒸れにく
さを好みに応じてその種類や混率を変えることができ
る。例えば、比較的冷え性の人が温か目を所望する場合
は、マトリックス繊維中の羊毛や真綿（絹）、羽毛等の
蛋白繊維の混率が６０％以上が好ましく、８０％以上１
００％がより好ましい。また、柔らかなタッチで且つ保
温性の良いものを所望する場合、マトリックス繊維中の
真綿（絹）や羽毛の混率が７０％以上が好ましく、８０
％以上１００％がより好ましい。他方、やや涼しい寝心
地を所望する場合は、マトリックス繊維中の麻や綿等の
セルロ−ズ系繊維の混率を高くするのが好ましく、特に
は埃が少なく、繊維径が太い麻の混率を８０％以上とす
るのがより好ましい。好みに応じて所望の異なるワディ
ング層をクッション層の両面に積層して夏冬使い分ける
等の使用形態もとれる。又、本発明の基本機能を失わな
い範囲において、クッション層及び、又はワディング層
に他の素材が積層されてもかまわない。なお、ワディン
グ層中の熱可塑性弾性樹脂を熱接着成分とした繊維の混
率は５％以下では天然繊維間を接合一体化した３次元立
体構造体を形成して、局部的な変形応力を受けても構造
体全体が変形してエネルギ−変換により変形応力を吸収
させ、ゴム弾性による低い反発力で変形応力を受け止め
られる機能やポンプ機能が劣る。他方、５０％以上の混
率にすると、マトリックス繊維の構成本数が少なくな
り、天然繊維の機能効果が低減するので好ましくない。
本発明のワディング層中の熱可塑性弾性樹脂を熱接着成
分とした繊維の混率は、好ましくは１０％以上、より好
ましくは２０％以上４０％以下である。熱可塑性弾性樹
脂を熱接着成分とした熱接着繊維は、熱接着成分が熱可
塑性弾性樹脂で形成され、熱可塑性弾性樹脂でマトリッ
クス繊維との熱接着点を形成できる繊維であれば特に制
限はない。例えば、シ−ス・コア繊維のシ−ス成分また
はサイドバイサイド繊維の片成分に熱可塑性弾性樹脂を
用い、他の成分に熱可塑性非弾性樹脂を用いたものや、
熱可塑性弾性樹脂のみからなる単成分のもの等があげら
れる。しかして、他の成分に熱可塑性非弾性樹脂を用い
たものは、熱可塑性非弾性樹脂成分が塑性変形により耐
熱耐久性が低下する場合がある。熱可塑性弾性樹脂のみ
からなるものは接着処理時に溶融して繊維形態を消失す
ると構造体の繊維の構成本数が少なくなり適度の反発応
力が発現しなくなる場合がある。このため、本発明で
は、シ−ス・コアの両成分が熱可塑性弾性樹脂からなる
繊維を用いるのが最も好ましい。熱接着成分としては融
点又は流動開始温度が１００℃未満では耐熱性が劣り、
２００℃以上では天然繊維の耐熱性を越える場合があり
熱接着がしにくいので、１００℃以上２００℃以下のも
のが好ましい。より好ましくは、セルロース系繊維には
１４０℃以上１８０℃以下のものを用いると、１３０℃
の蒸気殺菌が可能となる。蛋白質系繊維には、１１０℃
以上１５０℃以下のものを用いると、１００℃未満のエ
チレンオキサイドガス殺菌が可能となる。熱接着繊維の
繊度も特に制限はないが、使用する天然繊維の繊度に近
い繊度のものを用いると混繊が容易となるので好まし
い。例えば、綿や絹を使用する場合は１デニ−ルから４
デニ−ル、羊毛＊麻を使用する場合２デニ−ルから６デ
ニ−ルを使用するのがよい。又、マトリックス繊維中の
天然繊維と混繊する繊維も、天然繊維と混繊できる繊維
であれば特には制限されない。マトリックス繊維中の天
然繊維と混繊する繊維は、ワディング層の天然繊維にな
い特性を付加するために、例えば、防ダニ剤、抗菌剤、
消臭剤、難燃剤、芳香剤等を含有する繊維を混繊して機
能を高めたり、撥水性、疎水性等の特性を利用して水切
り乾燥性を改善したり、極細繊維や極太繊維を混繊して
天然繊維の欠点のかバ−や特徴を倍加する等の機能付与
できる繊維を混繊するのが望ましい。該繊維の繊度は所
望に応じて選択されるが、通常のカ−ド開繊で使用でき
る繊度としては、０．５デニ−ルから１００デニ−ルで
ある。特別な場合は５００デニ−ルまでの繊度が選択で
きる。素材も必要に応じ選択するが、通常はポリエステ
ル繊維でよい。ワディング層とクッション層は接合して
もかまわないが、洗濯後の水切り性がワディング層は少
し劣るので丸洗いした場合や、接合した状態で洗濯した
場合は、クッション層と接合せず、個々に分割してワデ
ィング層の厚みを薄くすることで、水切り性と乾燥速度
を早くできる構造よりやや乾燥時間が長くなる。（もち
ろん、ウエッブから構成されるマット類や太い線径のマ
トリックスを用いた硬綿のみから構成されるマット類等
と対比するとはるかに乾燥時間は短いので水切り性は優
れている。が、）また、接合するとワディング層が面剛
性を高める機能をして、接合しないものより折り曲げ性
もやや低下するため、望ましくは、クッション層とワデ
ィング層は接合しない方が洗濯時の水切り性と折り曲げ
性が向上するので好ましい。かくして、積層されたクッ
ション体は個々に分離して取り出し、再度積層して側地
に挿入できるように縫製された側地に包まれて本発明の
マット類になる。本発明では、上記理由から、クッショ
ン層とワディング層を別々に取り出し、洗濯後に積層挿
入して使用できるように側地に閉鎖できる開閉口を有す
る。このことで、クッション体の洗濯や乾燥等の操作を
容易に行えるように配慮されている。本発明のマット類
は、前記特徴と共に、折り曲げ性や洗濯が可能で洗濯時
の水切り性が良い特徴を有する。即ち、クッション材に
熱可塑性弾性樹脂を用いているので、その伸縮性を生か
した折り曲げが可能で、頭部や上半身を起こす必要があ
る介護用等のベットに使用することができる。厚みが薄
い敷布団として使用する場合は、折り畳んで収納するこ
とも可能である。洗濯性の良い点は、通常の繊維からな
るクッション層の繊維径０．００１mm以下のもの較べ、
本発明のクッション体の大部分を構成するクッション層
の線径が０．０１mm以上であり、ワディング層の硬綿は
繊維の表面せきは大きいが、クッション体全体での平均
の構成本数が少ないため、線条の表面積が著しく少ない
ため線条表面の付着水分が少なくできるので、水切り性
に優れる。水切り性が良いので乾燥時間を短縮できる。
この為、本発明のベットマットは頻繁に洗濯でき、結果
として、清潔なベットマットを常に使用できる。本発明
のベットマットの洗濯は、丸洗いも可能であるが、上述
の理由から側地とクッション層及びワディング層を個々
分割して洗濯するのが好ましい。クッション層が非弾性
樹脂で構成されるものは折り曲げが困難である。硬い素
材で構成されたものは無理に折り曲げると折り曲げ部が
破壊する場合があり、柔らかい素材で構成されたものは
塑性変形してクッションが折り曲げ部付近が凹み、繰り
返し折り曲げると屈曲疲労で破断するが、弾性樹脂から
なる本発明のクッション層と変形に対する自由度の高い
ワディング層の積層構造のため、折り曲げが可能で、繰
り返し折り曲げに対しても塑性変形しにくく耐久性に優
れる点が本発明と大きく異なる点である。折り曲げ性を
改良するために、折り曲げ構造とするものが提案されて
いるが、本発明のクッション層と異なりクッション層に
非弾性樹脂が使用されているため耐久性が劣るものであ
る。業務用ベットでは、必要に応じて殺菌する場合があ
る。殺菌は１００℃未満のエチレンオキサイドガス又は
１３０℃の蒸気を用いるのが一般的である。本発明のマ
ット類の好ましい実施形態では、圧縮応力を付与しない
で１５分未満で殺菌することで変形させずに殺菌するこ
とが可能であるが、公知のオレフィン系や塩化ビニ−ル
系素材を用いた場合は、耐熱性が劣り殺菌時の加熱で塑
性変形し嵩減りを生じる点が本発明と異なる点である。
なお、網状体及び積層クッション形成段階から製品化さ
れる任意の段階で上述の疑似結晶化処理を施すことによ
り、網状体中の熱可塑性弾性樹脂からなる成分を示差走
査型熱量計で測定した融解曲線に室温以上融点以下の温
度に吸熱ピークを持つようにすると熱可塑性弾性樹脂の
伸縮性と耐熱性が著しく向上し、製品の耐熱耐久性も格
段に向上するのでより好ましい。
繊径が５mm以下の熱可塑性弾性樹脂からなる連続した線
条を曲がりくねらせ互いに接触させて該接触部の大部分
が融着一体化された３次元立体構造体を形成し、両面が
実質的にフラット化された網状体のため、ワディング層
を介して外部から与えられた変形、特には局部的に大き
い変形応力が与えられた場合でも、フラット化された網
状体の面で変形応力を受け止め変形応力を分散させ、熱
可塑性弾性樹脂からなる線条が３次元立体構造体を形成
し融着一体化されているので、構造体全体が変形してエ
ネルギ−変換により変形応力を吸収させることによりゴ
ム弾性による低い反発力で変形応力を受け止めるので、
極端な局部的沈み込みを防止し、人体に対し柔らかな把
持力で体型を支えることができる好ましい体型保持機能
を発現する。ベット用マットでは振動吸収機能も要求さ
れる。本発明の網状体からなるクッション層は、ベット
イン時や寝返り時に外部から与えられた振動を熱可塑性
弾性樹脂の振動吸収機能で大部分の振動を吸収減衰し、
好ましい振動吸収機能も発現する。変形応力が解除され
ると熱可塑性弾性樹脂のゴム弾性で容易に元の形態に回
復する機能があるので耐へたり性も良好である。更に、
空隙率が高く、通気孔径が著しく大きいので通気抵抗が
低く通気性が著しく良好であり、寝返り等による変形応
力の変化を受けると熱可塑性弾性樹脂のゴム弾性を有す
る線条が３次元立体構造体を形成し融着一体化されてい
るので、構造体全体が変形により圧縮回復してワディン
グ層を介して透過したクッション層中に溜まった蒸気や
熱を含む空気を圧縮時排出し、回復時新鮮な外気と入替
えるポンプ機能を有するため、ワディング層とクッショ
ン層間の熱及び蒸気の移動が容易となり蒸れ難くい快適
な寝心地を提供できるマット類である。この目的から、
本発明の網状体を形成する振動吸収性と弾性回復性の良
い熱可塑性弾性樹脂からなる線条の線径は５mm以下であ
る。見掛け密度を０．２ｇ／cm2 以下にした場合、５mm
を越えると構成本数が少なくなり、密度斑を生じて部分
的に耐久性の悪い構造ができ、応力集中による疲労が大
きくなり耐久性が低下するので好ましくない。本発明の
熱可塑性弾性樹脂からなる線条の線径が細すぎると抗圧
縮性が低くなり過ぎて変形による応力吸収性が低下する
ので０．０１mm以上であり、構成本数の低下による構造
面の緻密性を損なわない３mm以下である。より好ましく
は０．０５mm以上、２mm以下である。本発明の網状体を
形成する連続線条のランダムループの平均直径は、好ま
しくは５０mm以下、特に２〜２５mmとするのが目的を達
成するためには好ましい。本発明の網状体の見掛け密度
は、０．００５ｇ／cm3 では反発力が失われ、変形応力
吸収能力や振動吸収能力が不充分となりクッション機能
を発現させにくくなる場合があり、０．２５ｇ／cm3 以
上では反発力が高すぎて座り心地が悪くなる場合がある
が、本発明では軽量化して取扱性を向上させる目的で
０．１０ｇ／cm3 以下である。振動吸収能力や変形応力
吸収機能が生かせてクッション体としての機能が発現さ
れやすい０．０１ｇ／cm3 以上０．０８ｇ／cm3 以下が
好ましく、より好ましくは０．０２ｇ／cm3 以上０．０
６ｇ／cm3 以下である。本発明における網状体は線径の
異なる線状を見掛け密度との組合せで最適な構成とする
異繊度積層構造とする方法も好ましい実施形態として選
択できる。本発明の網状体の厚みは５mm以上が必要であ
る。厚みが５mm未満では応力吸収機能と応力分散機能が
低下するので好ましくない。好ましい厚みは力の分散を
する面機能と振動や変形応力吸収機能が発現できる厚み
として１０mm以上であり、より好ましくは２０mm以上５
００mm以下である。単板で厚みが５００mm以上になると
後述する折り曲げ性が低下するので、より厚いクッショ
ン層を所望する場合は、所望に応じて５００mm以下、好
ましくは２００mm以下の薄い厚みのクッション層を非接
合の状態で積層することで折り曲げ性を損なうことを抑
えることができる。厚みが５００mm以下となるように積
層する場合、界面を接合しても良く、非接合でも面がフ
ラットなので応力の伝達が面で伝達されるので変形対応
性に支障はない。網状体の表面が実質的にフラット化さ
れてない場合、ワディング層から伝達される局部的な外
力は、変形応力を面で受けることが出来ず、表面の線条
及び接着点部分までに選択的に伝達され、変形応力を分
散させる機能が低下するので、応力集中が発生する場合
があり、このような外力に対しては応力集中による疲労
が発生して耐へたり性が低下する場合がある。なお、該
線条が熱可塑性弾性樹脂からなる場合は３次元構造部分
で構造全体が変形するので応力集中は緩和されるが、へ
たりが進行するに伴い体型保持機能も低下する。非弾性
樹脂では、そのまま応力が接着点に集中して構造破壊を
生じ回復しなくなる。更には、表面が実質的にフラット
化されてなく凸凹があると寝た時背部や臀部等に異物感
を与えるため寝心地が悪くなり好ましくない。なお、線
状が連続していない場合は、線条の接着点が応力の伝達
点となるため接着点に著しい応力集中が起こり構造破壊
を生じ耐熱耐久性が劣り好ましくない。構造破壊しない
段階でも抗圧縮性が劣り、体型保持性が劣る問題があ
り、この問題を解決するため密度を高くすると、空隙率
の低下と共に通気性も低下して快適性が低下し、重量も
重くなり取扱性が著しく劣る。融着していない場合は、
形態保持が出来ず、構造体が一体で変形しないため、応
力集中による疲労現象が起こり耐久性が劣ると同時に、
形態が変形して体型保持ができなくなるので好ましくな
い。本発明クッション層のより好ましい融着の程度は、
線条が接触している部分の大半が融着した状態であり、
もっとも好ましくは接触部分が全て融着した状態であ
る。公知の非弾性樹脂のみからなる線条で構成した網状
体では、表面層で吸収できない大きい変形応力を受ける
とゴム弾性を持たないので変形しにくく大きい反発力を
示すため、適度の沈み込みが起こらず、強い反発力を示
すので不快な体型支持感を与え好ましくない体型保持機
能を発現する。更に、圧縮変形により塑性変形を生じて
回復しなくなり耐久性も劣る。更に、圧縮回復によるポ
ンプ機能が殆ど有しないので蒸れ低減化機能が劣る。架
橋性発泡ポリウレタンでは、振動吸収機能や耐へたり性
は弾性樹脂のため良好であるが、応力伝達が容易な構造
のため、局部的な変形に容易に追随して極端な局部的沈
み込みを発生し、体型保持機能が劣る。又、発泡ポリウ
レタンは通気性が極めて劣るため蒸れ易く、快適な寝心
地が得られないマット類となるクッション層である。本
発明のマット類は汗や湿気をできるだけ早く皮膚面から
ワディング層を介して移動させ蒸れ感を与えず、適正な
保温性と好ましいフィット感で体型を保持して快適な眠
りを永続的に提供するため、天然繊維を主たるマトリッ
クスとし、熱可塑性弾性樹脂を熱接着成分とした繊維で
接合された見掛け密度が０．１ｇ／cm3 以下の硬綿から
なるワディング層を上記クッション層の片面又は、及び
裏面側に積層したクッション体で構成されて、洗濯時は
個々に分割して取り出し、洗濯後は積層して収納が可能
な側地で包まれたマット類である。ワディング層が天然
繊維をマトリックスとすることで、天然繊維の優れた吸
湿性及び吸水性が、皮膚面で体温まで温度が上昇した汗
や水蒸気は、側地を介して皮膚面からワディング層へ移
動し、次いでクッション層が新鮮な空気と入れ換えるポ
ンプ機能を持つので、ワディング層に移動した熱と水分
はクッション層を介して外部に放出される相乗効果で皮
膚面が乾燥すると、水分蒸発による皮膚面の温度低下も
伴い蒸れ感を低減させる。しかして、天然繊維が吸水又
は吸湿する際には発熱し、熱移動が低下して冷えすぎを
防止できる。又、天然繊維は一旦吸水又は吸湿すると一
定の蒸気圧を保つので、熱と水分の移動速度が抑制され
て、適度の水蒸気圧が皮膚面でも保たれて保温効果を維
持させることができる。ワディング層は熱可塑性弾性樹
脂からなる熱接着成分で接合された見掛け密度が０．１
ｇ／cm3 以下の硬綿から構成されているので、ワディン
グ層自体にも熱可塑性弾性樹脂の伸長回復性によりクッ
ション層と同様のポンプ機能があり、乾き難い天然繊維
が吸水又は吸湿した水分を効率よくクッション層に排出
するのでワディング層の水蒸気圧が極端に高くなること
を防止できる。見掛け密度が０．１ｇ／cm3 を越えると
ワディング層のポンプ機能は極端に低下するので、ポン
プ機能からの見掛け密度は、好ましくは０．０６ｇ／cm
3 以下、より好ましくは０．０４ｇ／cm3 以下である。
かくして、ワディング層とクッション層の相乗効果で蒸
れにくく、且つ保温性も優れたマット機能を発現でき
る。ワディング層の他の機能として、熱可塑性弾性樹脂
で天然繊維間を接合一体化した３次元立体構造体を形成
しているので、局部的な変形応力を受けても構造体全体
が変形してエネルギ−変換により変形応力を吸収させる
ことによりゴム弾性による低い反発力で変形応力を受け
止められるので、人体に対し柔らかな把持力で体型を支
えられる。前記クッション層との積層構造は相乗効果で
更にゴム弾性による低い反発力で変形応力を受け止めら
れるので、人体と接する局所的な高圧縮応力点が形成さ
れにくくなることで、より鬱血しにくいワディング機能
を発現できる。この機能は側地を介して新鮮な空気を皮
膚面に送ることにより、更なる相乗効果として床擦れ防
止にも有効に作用する。特に顕著なこの様な効果を付与
するには、ワディング層表面からクッション層側面へ排
気される空気の通気度を５０cc／cm2 秒以上となる構成
にするのが望ましい。本発明のワディング層を構成する
硬綿の見掛け密度は高過ぎると高圧縮応力支持面積の増
加による鬱血防止機能の低下と通気性やポンプ機能が劣
り蒸れ防止効果も低下するので見掛け密度が０．１ｇ／
cm3 以下が必要である。見掛け密度が低すぎると抗圧縮
性が低下してワディング層の機能が低下するので、好ま
しい見掛け密度は０．０１ｇ／cm3 以上０．０６ｇ／cm
3 以下、より好ましくは見掛け密度は０．０３ｇ／cm3
以上０．０５ｇ／cm3 以下である。ワディング層の厚み
は、２mm未満ではワディング層機能が低下する。３０mm
以上ではクッション層との相乗効果の有用な前記機能や
適度の沈み込みと柔らかい把持力で体を支える体型保持
機能や振動吸収機能を低下させる。好ましい厚みは３mm
以上１５mm以下、より好ましくは５mm以上１０mm以下で
ある。本発明のベット類のワディング層に用いるマトリ
ックス繊維中の天然繊維は、前記した如く、洗濯時の乾
燥性、難燃性や燃焼ガス毒性以外に、保温性や蒸れにく
さを好みに応じてその種類や混率を変えることができ
る。例えば、比較的冷え性の人が温か目を所望する場合
は、マトリックス繊維中の羊毛や真綿（絹）、羽毛等の
蛋白繊維の混率が６０％以上が好ましく、８０％以上１
００％がより好ましい。また、柔らかなタッチで且つ保
温性の良いものを所望する場合、マトリックス繊維中の
真綿（絹）や羽毛の混率が７０％以上が好ましく、８０
％以上１００％がより好ましい。他方、やや涼しい寝心
地を所望する場合は、マトリックス繊維中の麻や綿等の
セルロ−ズ系繊維の混率を高くするのが好ましく、特に
は埃が少なく、繊維径が太い麻の混率を８０％以上とす
るのがより好ましい。好みに応じて所望の異なるワディ
ング層をクッション層の両面に積層して夏冬使い分ける
等の使用形態もとれる。又、本発明の基本機能を失わな
い範囲において、クッション層及び、又はワディング層
に他の素材が積層されてもかまわない。なお、ワディン
グ層中の熱可塑性弾性樹脂を熱接着成分とした繊維の混
率は５％以下では天然繊維間を接合一体化した３次元立
体構造体を形成して、局部的な変形応力を受けても構造
体全体が変形してエネルギ−変換により変形応力を吸収
させ、ゴム弾性による低い反発力で変形応力を受け止め
られる機能やポンプ機能が劣る。他方、５０％以上の混
率にすると、マトリックス繊維の構成本数が少なくな
り、天然繊維の機能効果が低減するので好ましくない。
本発明のワディング層中の熱可塑性弾性樹脂を熱接着成
分とした繊維の混率は、好ましくは１０％以上、より好
ましくは２０％以上４０％以下である。熱可塑性弾性樹
脂を熱接着成分とした熱接着繊維は、熱接着成分が熱可
塑性弾性樹脂で形成され、熱可塑性弾性樹脂でマトリッ
クス繊維との熱接着点を形成できる繊維であれば特に制
限はない。例えば、シ−ス・コア繊維のシ−ス成分また
はサイドバイサイド繊維の片成分に熱可塑性弾性樹脂を
用い、他の成分に熱可塑性非弾性樹脂を用いたものや、
熱可塑性弾性樹脂のみからなる単成分のもの等があげら
れる。しかして、他の成分に熱可塑性非弾性樹脂を用い
たものは、熱可塑性非弾性樹脂成分が塑性変形により耐
熱耐久性が低下する場合がある。熱可塑性弾性樹脂のみ
からなるものは接着処理時に溶融して繊維形態を消失す
ると構造体の繊維の構成本数が少なくなり適度の反発応
力が発現しなくなる場合がある。このため、本発明で
は、シ−ス・コアの両成分が熱可塑性弾性樹脂からなる
繊維を用いるのが最も好ましい。熱接着成分としては融
点又は流動開始温度が１００℃未満では耐熱性が劣り、
２００℃以上では天然繊維の耐熱性を越える場合があり
熱接着がしにくいので、１００℃以上２００℃以下のも
のが好ましい。より好ましくは、セルロース系繊維には
１４０℃以上１８０℃以下のものを用いると、１３０℃
の蒸気殺菌が可能となる。蛋白質系繊維には、１１０℃
以上１５０℃以下のものを用いると、１００℃未満のエ
チレンオキサイドガス殺菌が可能となる。熱接着繊維の
繊度も特に制限はないが、使用する天然繊維の繊度に近
い繊度のものを用いると混繊が容易となるので好まし
い。例えば、綿や絹を使用する場合は１デニ−ルから４
デニ−ル、羊毛＊麻を使用する場合２デニ−ルから６デ
ニ−ルを使用するのがよい。又、マトリックス繊維中の
天然繊維と混繊する繊維も、天然繊維と混繊できる繊維
であれば特には制限されない。マトリックス繊維中の天
然繊維と混繊する繊維は、ワディング層の天然繊維にな
い特性を付加するために、例えば、防ダニ剤、抗菌剤、
消臭剤、難燃剤、芳香剤等を含有する繊維を混繊して機
能を高めたり、撥水性、疎水性等の特性を利用して水切
り乾燥性を改善したり、極細繊維や極太繊維を混繊して
天然繊維の欠点のかバ−や特徴を倍加する等の機能付与
できる繊維を混繊するのが望ましい。該繊維の繊度は所
望に応じて選択されるが、通常のカ−ド開繊で使用でき
る繊度としては、０．５デニ−ルから１００デニ−ルで
ある。特別な場合は５００デニ−ルまでの繊度が選択で
きる。素材も必要に応じ選択するが、通常はポリエステ
ル繊維でよい。ワディング層とクッション層は接合して
もかまわないが、洗濯後の水切り性がワディング層は少
し劣るので丸洗いした場合や、接合した状態で洗濯した
場合は、クッション層と接合せず、個々に分割してワデ
ィング層の厚みを薄くすることで、水切り性と乾燥速度
を早くできる構造よりやや乾燥時間が長くなる。（もち
ろん、ウエッブから構成されるマット類や太い線径のマ
トリックスを用いた硬綿のみから構成されるマット類等
と対比するとはるかに乾燥時間は短いので水切り性は優
れている。が、）また、接合するとワディング層が面剛
性を高める機能をして、接合しないものより折り曲げ性
もやや低下するため、望ましくは、クッション層とワデ
ィング層は接合しない方が洗濯時の水切り性と折り曲げ
性が向上するので好ましい。かくして、積層されたクッ
ション体は個々に分離して取り出し、再度積層して側地
に挿入できるように縫製された側地に包まれて本発明の
マット類になる。本発明では、上記理由から、クッショ
ン層とワディング層を別々に取り出し、洗濯後に積層挿
入して使用できるように側地に閉鎖できる開閉口を有す
る。このことで、クッション体の洗濯や乾燥等の操作を
容易に行えるように配慮されている。本発明のマット類
は、前記特徴と共に、折り曲げ性や洗濯が可能で洗濯時
の水切り性が良い特徴を有する。即ち、クッション材に
熱可塑性弾性樹脂を用いているので、その伸縮性を生か
した折り曲げが可能で、頭部や上半身を起こす必要があ
る介護用等のベットに使用することができる。厚みが薄
い敷布団として使用する場合は、折り畳んで収納するこ
とも可能である。洗濯性の良い点は、通常の繊維からな
るクッション層の繊維径０．００１mm以下のもの較べ、
本発明のクッション体の大部分を構成するクッション層
の線径が０．０１mm以上であり、ワディング層の硬綿は
繊維の表面せきは大きいが、クッション体全体での平均
の構成本数が少ないため、線条の表面積が著しく少ない
ため線条表面の付着水分が少なくできるので、水切り性
に優れる。水切り性が良いので乾燥時間を短縮できる。
この為、本発明のベットマットは頻繁に洗濯でき、結果
として、清潔なベットマットを常に使用できる。本発明
のベットマットの洗濯は、丸洗いも可能であるが、上述
の理由から側地とクッション層及びワディング層を個々
分割して洗濯するのが好ましい。クッション層が非弾性
樹脂で構成されるものは折り曲げが困難である。硬い素
材で構成されたものは無理に折り曲げると折り曲げ部が
破壊する場合があり、柔らかい素材で構成されたものは
塑性変形してクッションが折り曲げ部付近が凹み、繰り
返し折り曲げると屈曲疲労で破断するが、弾性樹脂から
なる本発明のクッション層と変形に対する自由度の高い
ワディング層の積層構造のため、折り曲げが可能で、繰
り返し折り曲げに対しても塑性変形しにくく耐久性に優
れる点が本発明と大きく異なる点である。折り曲げ性を
改良するために、折り曲げ構造とするものが提案されて
いるが、本発明のクッション層と異なりクッション層に
非弾性樹脂が使用されているため耐久性が劣るものであ
る。業務用ベットでは、必要に応じて殺菌する場合があ
る。殺菌は１００℃未満のエチレンオキサイドガス又は
１３０℃の蒸気を用いるのが一般的である。本発明のマ
ット類の好ましい実施形態では、圧縮応力を付与しない
で１５分未満で殺菌することで変形させずに殺菌するこ
とが可能であるが、公知のオレフィン系や塩化ビニ−ル
系素材を用いた場合は、耐熱性が劣り殺菌時の加熱で塑
性変形し嵩減りを生じる点が本発明と異なる点である。
なお、網状体及び積層クッション形成段階から製品化さ
れる任意の段階で上述の疑似結晶化処理を施すことによ
り、網状体中の熱可塑性弾性樹脂からなる成分を示差走
査型熱量計で測定した融解曲線に室温以上融点以下の温
度に吸熱ピークを持つようにすると熱可塑性弾性樹脂の
伸縮性と耐熱性が著しく向上し、製品の耐熱耐久性も格
段に向上するのでより好ましい。
【００１５】本発明のクッション層を構成する網状体の
線条の断面形状は特には限定されないが、中空断面や異
形断面にすることで好ましい抗圧縮性（反発力）やタッ
チを付与することができるので特に好ましい。抗圧縮性
は繊径や用いる素材のモジュラスにより調整して、線径
を細くしたり、柔らかい素材では中空率や異形度を高く
し初期圧縮応力の勾配を調整できるし、線径をやや太く
したり、ややモジュラスの高い素材では中空率や異形度
を低くして寝心地が良好な抗圧縮性を付与する。中空断
面や異形断面の他の効果として中空率や異形度を高くす
ることで、同一の抗圧縮性を付与した場合、より軽量化
が可能となり、ベット用マット類の交換や布団、座布団
などの場合は、上げ下ろし時の取扱性が向上する。好ま
しい抗圧縮性（反発力）やタッチを付与することができ
る他の好ましい方法として、本発明の網状体の線条を複
合構造とする方法がある。複合構造としては、シ−スコ
ア構造またはサイドバイサイド構造及びそれらの組合せ
構造などが挙げられる。が、特にはクッション層が大変
形してもエネルギ−変換できない振動や変形応力をエネ
ルギ−変換して回復できる立体３次元構造とするために
線状の表面の５０％以上を柔らかい熱可塑性弾性樹脂が
占めるシ−スコア構造またはサイドバイサイド構造及び
それらの組合せ構造などが挙げられる。シ−スコア構造
ではシ−ス成分は振動や変形応力をエネルギ−変換が容
易なソフトセグメント含有量が多い熱可塑性弾性樹脂と
し、コア成分は抗圧縮性を示すソフトセグメント含有量
が少ない熱可塑性弾性樹脂で構成し適度の沈み込みによ
る背部や臀部等の接触部への快適なタッチを与えること
ができる。サイドバイサイド構造では振動や変形応力を
エネルギ−変換が容易なソフトセグメント含有量が多い
熱可塑性弾性樹脂の溶融粘度をソフトセグメント含有量
が少ない抗圧縮性を示す熱可塑性弾性樹脂の溶融粘度よ
り低くして線状の表面を占めるソフトセグメント含有量
が多い熱可塑性弾性樹脂の割合を多くした構造（比喩的
には偏芯シ−ス・コア構造のシ−スに熱可塑性弾性樹脂
を配した様な構造）として線状の表面を占めるソフトセ
グメント含有量が多い熱可塑性弾性樹脂の割合を８０％
以上としたものが特に好ましく、最も好ましくは線状の
表面を占めるソフトセグメント含有量が多い熱可塑性弾
性樹脂の割合が１００％のシ−スコアである。ソフトセ
グメント含有量が多い熱可塑性弾性樹脂の線状の表面を
占める割合が多くなると、溶融して融着するときの流動
性が高いので接着が強固になる効果があり、構造が一体
で変形する場合、接着点の応力集中に対する耐疲労性が
向上し、耐熱性や耐久性がより向上する。他方、本発明
のワディング層を構成する熱接着繊維の最も好ましい実
施形態である、シ−ス・コア成分が共に熱可塑性弾性樹
脂からなる場合、シ−ス成分は振動や変形応力をエネル
ギ−変換が容易なソフトセグメント含有量が多い熱可塑
性弾性樹脂を熱接着成分とし、コア成分の抗圧縮性を示
すソフトセグメント含有量が少ない熱可塑性弾性樹脂を
網状形態の保持機能をもたせるための高融点成分とする
構成で、熱接着成分の融点を高融点樹脂の融点より１０
℃から５０℃低くしたものを用いることによりワヂィン
グ層の耐熱性や耐久性がより向上する。本発明のマット
類は、クッション層の片面に天然繊維を主たるマトリッ
クスとし、熱可塑性弾性樹脂からなる熱接着成分で接合
一体化したワディング層を積層し、他面に短繊維ウエッ
ブ、不織布、編み物、布帛類等を積層一体化してクッシ
ョン体又は製品化することができる。クッション層とワ
ディング層を積層し、非接合又は接着剤等を用いて接合
したクッション体は、車両用座席、船舶用座席、車両
用、船舶用、病院用等の業務用及び家庭用ベット、家具
用椅子、事務用椅子、布団、座蒲団類等のクッション体
としても有用である。
線条の断面形状は特には限定されないが、中空断面や異
形断面にすることで好ましい抗圧縮性（反発力）やタッ
チを付与することができるので特に好ましい。抗圧縮性
は繊径や用いる素材のモジュラスにより調整して、線径
を細くしたり、柔らかい素材では中空率や異形度を高く
し初期圧縮応力の勾配を調整できるし、線径をやや太く
したり、ややモジュラスの高い素材では中空率や異形度
を低くして寝心地が良好な抗圧縮性を付与する。中空断
面や異形断面の他の効果として中空率や異形度を高くす
ることで、同一の抗圧縮性を付与した場合、より軽量化
が可能となり、ベット用マット類の交換や布団、座布団
などの場合は、上げ下ろし時の取扱性が向上する。好ま
しい抗圧縮性（反発力）やタッチを付与することができ
る他の好ましい方法として、本発明の網状体の線条を複
合構造とする方法がある。複合構造としては、シ−スコ
ア構造またはサイドバイサイド構造及びそれらの組合せ
構造などが挙げられる。が、特にはクッション層が大変
形してもエネルギ−変換できない振動や変形応力をエネ
ルギ−変換して回復できる立体３次元構造とするために
線状の表面の５０％以上を柔らかい熱可塑性弾性樹脂が
占めるシ−スコア構造またはサイドバイサイド構造及び
それらの組合せ構造などが挙げられる。シ−スコア構造
ではシ−ス成分は振動や変形応力をエネルギ−変換が容
易なソフトセグメント含有量が多い熱可塑性弾性樹脂と
し、コア成分は抗圧縮性を示すソフトセグメント含有量
が少ない熱可塑性弾性樹脂で構成し適度の沈み込みによ
る背部や臀部等の接触部への快適なタッチを与えること
ができる。サイドバイサイド構造では振動や変形応力を
エネルギ−変換が容易なソフトセグメント含有量が多い
熱可塑性弾性樹脂の溶融粘度をソフトセグメント含有量
が少ない抗圧縮性を示す熱可塑性弾性樹脂の溶融粘度よ
り低くして線状の表面を占めるソフトセグメント含有量
が多い熱可塑性弾性樹脂の割合を多くした構造（比喩的
には偏芯シ−ス・コア構造のシ−スに熱可塑性弾性樹脂
を配した様な構造）として線状の表面を占めるソフトセ
グメント含有量が多い熱可塑性弾性樹脂の割合を８０％
以上としたものが特に好ましく、最も好ましくは線状の
表面を占めるソフトセグメント含有量が多い熱可塑性弾
性樹脂の割合が１００％のシ−スコアである。ソフトセ
グメント含有量が多い熱可塑性弾性樹脂の線状の表面を
占める割合が多くなると、溶融して融着するときの流動
性が高いので接着が強固になる効果があり、構造が一体
で変形する場合、接着点の応力集中に対する耐疲労性が
向上し、耐熱性や耐久性がより向上する。他方、本発明
のワディング層を構成する熱接着繊維の最も好ましい実
施形態である、シ−ス・コア成分が共に熱可塑性弾性樹
脂からなる場合、シ−ス成分は振動や変形応力をエネル
ギ−変換が容易なソフトセグメント含有量が多い熱可塑
性弾性樹脂を熱接着成分とし、コア成分の抗圧縮性を示
すソフトセグメント含有量が少ない熱可塑性弾性樹脂を
網状形態の保持機能をもたせるための高融点成分とする
構成で、熱接着成分の融点を高融点樹脂の融点より１０
℃から５０℃低くしたものを用いることによりワヂィン
グ層の耐熱性や耐久性がより向上する。本発明のマット
類は、クッション層の片面に天然繊維を主たるマトリッ
クスとし、熱可塑性弾性樹脂からなる熱接着成分で接合
一体化したワディング層を積層し、他面に短繊維ウエッ
ブ、不織布、編み物、布帛類等を積層一体化してクッシ
ョン体又は製品化することができる。クッション層とワ
ディング層を積層し、非接合又は接着剤等を用いて接合
したクッション体は、車両用座席、船舶用座席、車両
用、船舶用、病院用等の業務用及び家庭用ベット、家具
用椅子、事務用椅子、布団、座蒲団類等のクッション体
としても有用である。
【００１６】次に本発明の製法を述べる。複数のオリフ
ィスを持つ多列ノズルより熱可塑性弾性樹脂をその融点
より２０℃以上高く、８０℃未満高い溶融温度で、該ノ
ズルより下方に向けて吐出させ、溶融状態で連続線条の
ループを達成し、それぞれのループを互いに接触させて
融着させ３次元構造を形成しつつ、引取り装置で挟み込
み冷却槽で冷却せしめた後、得られた３次元構造体の
上、下両面又は片面に熱可塑性樹脂からなるダブルラッ
セルニットを積層して、側地を被せるベットマットの製
法である。網状体は、熱可塑性弾性樹脂を一般的な溶融
押出機を用いて溶融し、複数のオリフィスを持つ多列ノ
ズルに供給し、オリフィスより下方へ吐出する。この時
の溶融温度は、熱可塑性弾性樹脂の融点より２０℃〜８
０℃高い温度である。熱可塑性弾性樹脂の融点より８０
℃を越える高い溶融温度にすると熱分解が著しくなり熱
可塑性弾性樹脂のゴム弾性特性が低下するので好ましく
ない。他方、熱可塑性弾性樹脂の融点より１０℃以上高
くしないとメルトフラクチャ−を発生し正常な線条形成
が出来なくなり、また、吐出後ル−プ形成しつつ接触さ
せ融着させる際、線条の温度が低下して線条同士が融着
しなくなり接着が不充分な網状体となる場合があり好ま
しくない。好ましい溶融温度は融点より２０℃から６０
℃高い温度、より好ましくは融点より２５℃から４０℃
高い温度である。オリフィスの形状は特に限定されない
が、中空断面（例えば三角中空、丸型中空、突起つきの
中空等となるよう形状）及び、又は異形断面（例えば三
角形、Ｙ型、星型等の断面二次モ−メントが高くなる形
状）とすることで前記効果以外に溶融状態の吐出線条が
形成する３次元構造が流動緩和し難くし、逆に接触点で
の流動時間を長く保持して接着点を強固にできるので特
に好ましい。特開平１−２０７５号公報に記載の接着の
ための加熱をする場合、３次元構造が緩和し易くなり平
面的構造化し、３次元立体構造化が困難となるので好ま
しくない。網状体の特性向上効果としては、見掛けの嵩
を高くでき軽量化になり、また抗圧縮性が向上し、弾発
性も改良できへたり難くなる。中空断面では中空率が８
０％を越えると断面が潰れ易くなるので、好ましくは軽
量化の効果が発現できる１０％以上７０％以下、より好
ましくは２０％以上６０％以下である。オリフィスの孔
間ピッチは線状が形成するル−プが充分接触できるピッ
チとする必要がある。緻密な構造にするには孔間ピッチ
を短くし、粗密な構造にするには孔間ピッチを長くす
る。本発明の孔間ピッチは好ましくは３mm〜２０mm、よ
り好ましくは５mm〜１０mmである。本発明では所望に応
じ異密度化や異繊度化もできる。列間のピッチ又は孔間
のピッチも変えた構成、及び列間と孔間の両方のピッチ
も変える方法などで異密度層を形成できる。また、オリ
フィスの断面積を変えて吐出時の圧力損失差を付与する
と、溶融した熱可塑性弾性樹脂を同一ノズルから一定の
圧力で押し出される吐出量が圧力損失の大きいオリフィ
スほど少なくなる原理を使って長手方向の区間でオリフ
ィスの断面積が異なる列を少なくとも複数有するノズル
を用い異繊度線条からなる網状構造体を製造することが
できる。次いで、該ノズルより下方に向けて吐出させ、
ル−プを形成させつつ溶融状態で互いに接触させて融着
させ３次元構造を形成しつつ、引取りネットで挟み込
み、網状体の表面の溶融状態の曲がりくねった吐出線条
を４５°以上折り曲げて変形させて表面をフラット化す
ると同時に曲げられていない吐出線条との接触点を接着
して構造を形成後、連続して冷却媒体（通常は室温の水
を用いるのが冷却速度を早くでき、コスト面でも安くな
るので好ましい）で急冷して本発明の３次元立体網状構
造体化した網状体を得る。ノズル面と引取り点の距離は
少なくとも４０cm以下にすることで吐出線条が冷却され
接触部が融着しなくなることを防ぐのが好ましい。吐出
線条の吐出量５ｇ／分孔以上と多い場合は１０cm〜４０
cmが好ましく、吐出線条の吐出量５ｇ／分孔未満と少な
い場合は５cm〜２０cmが好ましい。網状体の厚みは溶融
状態の３次元立体構造体両面を挟み込む引取りネットの
開口幅（引取りネット間の間隔）で決まる。本発明では
上述の理由から引取りネットの開口幅は５mm以上とす
る。次いで水切り乾燥するが冷却媒体中に界面活性剤等
を添加すると、水切りや乾燥がしにくくなったり、熱可
塑性弾性樹脂が膨潤することもあり好ましくない。尚、
ノズル面と樹脂を固化させる冷却媒体上に設置した引取
りコンベアとの距離、樹脂の溶融粘度（網状体形成時の
溶融粘度は好ましくは５００ポイズから１００００ポイ
ズであり、２００００ポイズを越えるとル−プ形成速度
が遅くなり、緻密な網状構造を形成しにくくなるので好
ましくない。）、オリフィスの孔径と吐出量などにより
所望のループ径や線径をきめられる。冷却媒体上に設置
した間隔が調整可能な一対の引取りコンベアで溶融状態
の吐出線条を挟み込み停留させることで互いに接触した
部分を融着させつつ、連続して冷却媒体中に引込み固化
させ網状体を形成する時、上記コンベアの間隔を調整す
ることで、融着した網状体が溶融状態でいる間で厚み調
節が可能となり、所望の厚みのものが得られる。コンベ
ア速度も速すぎると、接触点の形成が不充分になった
り、融着点が充分に形成されるまでに冷却され、接触部
の融着が不充分になる場合がある。また、速度が遅過ぎ
ると溶融物が滞留し過ぎ、密度が高くなるので、所望の
見掛け密度に適したコンベア速度を設定する必要があ
る。次いで本発明では、該網状体を一旦冷却後、連続し
て、又は、非連続に疑似結晶化処理を行い所定の大きさ
に切断して、又は、切断後疑似結晶化処理し、又はワデ
ィング層と積層後に疑似結晶化処理される。他方、ワデ
ィング層を形成する熱可塑性弾性樹脂を接着成分とした
繊維の最も好ましい熱接着繊維は、低融点の熱可塑性弾
性樹脂と高融点の熱可塑性弾性樹脂とを個々に溶融し、
公知の複合紡糸により紡糸し、延伸して完成糸を得られ
る。が、この方法では、熱接着成分の融点が低いので、
延伸時に高温で熱セットできないため収縮率が３０％か
ら８０％と高いものしか得られないので、ウエッブを熱
成形する際ウエッブ収縮による成形寸法不良を生じる。
本発明ではこの問題を解決するため、３０００ｍ／分以
上の高速紡糸により収縮率を１０％以下に低収縮化して
一気に完成糸にする方法で得るのが好ましい。次いで、
巻縮を付与し、所望のカット長に切断して熱接着繊維を
得る。本発明に使用する熱接着繊維の複合形態は特には
限定されないが、熱接着繊維としての機能が必要なので
サイドバイサイドまたはシ−スコアで、低融点成分が繊
維の表面の５０％以上を占めるのが好ましく、低融点成
分が繊維の表面の１００％以上を占めるのがより好まし
い。ワディング層のマトリックスに混綿する天然繊維以
外の合成樹脂からなるマトリックス繊維（合成繊維）は
公知の方法で熱可塑性非弾性樹脂を非対象冷却法又は複
合紡糸法により潜在捲縮能を付与し、延伸後熱処理によ
り立体捲縮を発現させて切断または、切断後熱処理して
立体捲縮を発現させて得る。合成繊維は耐へたり性と耐
熱性も要求されるので、初期引張り抵抗度が少なくとも
３５ｇ／デニ−ル以上で、７０℃での初期引張り抵抗度
が少なくとも１０ｇ／デニ−ル以上にしたものが好まし
い。嵩高性と抗圧縮性からの立体捲縮の捲縮度は１５％
以上、捲縮数は１０〜２５個／インチが好ましい。かく
して得られた熱接着繊維と合成繊維はワディング層の主
たるマトリックスである天然繊維と所望の配合量にて混
合開繊する。熱接着繊維が少ないと振動吸収機能が低下
して好ましくない。熱接着繊維が多すぎると嵩高性が低
下する場合があり、好ましい熱接着繊維とマトリックス
繊維は混合比率が１０／９０〜５０／５０重量比、天然
繊維と合成繊維は混合比率を１００／０〜５０／５０重
量比として、オ−プナ−等で予備開繊混合した後カ−ド
等で開繊し、３次元化構造とした開繊ウエッブを形成
し、見掛け密度が０．１ｇ／cm3 以下、厚みが２mm以上
となるように、好ましくは、見掛け密度が０．０１ｇ／
cm3 から０．０６ｇ／cm3 、厚みが３mm〜１５mmとなる
ように積層圧縮して熱成形により接合一体化し、所定の
大きさに切断してワディング層を得る。ワディング層の
疑似結晶化処理は、単独又はクッション層と積層後に行
うことができる。次いで、該クッション層の両面又は片
面に該ワディング層を積層してクッション体を形成し、
必要に応じてこの段階で疑似結晶化処理し、クッション
体が個々に分割取り出しが可能な構造に縫製された側地
に挿入して本発明のマット類を得る。本発明における結
晶化処理は、製品化に至る任意の工程で熱可塑性弾性樹
脂の少なくとも融点（Ｔｍ）より１０℃以上低く、Ｔａ
ｎδのα分散立ち上がり温度（Ｔαｃｒ）以上で行う。
この処理で、融点以下に吸熱ピ−クを持ち、疑似結晶化
処理しないもの（吸熱ピ−クを有しないもの）より耐熱
耐へたり性が著しく向上する。本発明の好ましい疑似結
晶化処理温度は（Ｔαｃｒ＋１０℃）から（Ｔｍ−２０
℃）である。単なる熱処理により疑似結晶化させると耐
熱耐へたり性が向上する。が更には、１０％以上の圧縮
変形を付与してアニ−リングすることで耐熱耐へたり性
が著しく向上するのでより好ましい。また、該網状体を
一旦冷却後、乾燥工程を経する場合、乾燥温度をアニ−
リング温度とすることで同時に疑似結晶化処理を行うが
できる。また、製品化する工程で別途疑似結晶化処理を
行うができる。
ィスを持つ多列ノズルより熱可塑性弾性樹脂をその融点
より２０℃以上高く、８０℃未満高い溶融温度で、該ノ
ズルより下方に向けて吐出させ、溶融状態で連続線条の
ループを達成し、それぞれのループを互いに接触させて
融着させ３次元構造を形成しつつ、引取り装置で挟み込
み冷却槽で冷却せしめた後、得られた３次元構造体の
上、下両面又は片面に熱可塑性樹脂からなるダブルラッ
セルニットを積層して、側地を被せるベットマットの製
法である。網状体は、熱可塑性弾性樹脂を一般的な溶融
押出機を用いて溶融し、複数のオリフィスを持つ多列ノ
ズルに供給し、オリフィスより下方へ吐出する。この時
の溶融温度は、熱可塑性弾性樹脂の融点より２０℃〜８
０℃高い温度である。熱可塑性弾性樹脂の融点より８０
℃を越える高い溶融温度にすると熱分解が著しくなり熱
可塑性弾性樹脂のゴム弾性特性が低下するので好ましく
ない。他方、熱可塑性弾性樹脂の融点より１０℃以上高
くしないとメルトフラクチャ−を発生し正常な線条形成
が出来なくなり、また、吐出後ル−プ形成しつつ接触さ
せ融着させる際、線条の温度が低下して線条同士が融着
しなくなり接着が不充分な網状体となる場合があり好ま
しくない。好ましい溶融温度は融点より２０℃から６０
℃高い温度、より好ましくは融点より２５℃から４０℃
高い温度である。オリフィスの形状は特に限定されない
が、中空断面（例えば三角中空、丸型中空、突起つきの
中空等となるよう形状）及び、又は異形断面（例えば三
角形、Ｙ型、星型等の断面二次モ−メントが高くなる形
状）とすることで前記効果以外に溶融状態の吐出線条が
形成する３次元構造が流動緩和し難くし、逆に接触点で
の流動時間を長く保持して接着点を強固にできるので特
に好ましい。特開平１−２０７５号公報に記載の接着の
ための加熱をする場合、３次元構造が緩和し易くなり平
面的構造化し、３次元立体構造化が困難となるので好ま
しくない。網状体の特性向上効果としては、見掛けの嵩
を高くでき軽量化になり、また抗圧縮性が向上し、弾発
性も改良できへたり難くなる。中空断面では中空率が８
０％を越えると断面が潰れ易くなるので、好ましくは軽
量化の効果が発現できる１０％以上７０％以下、より好
ましくは２０％以上６０％以下である。オリフィスの孔
間ピッチは線状が形成するル−プが充分接触できるピッ
チとする必要がある。緻密な構造にするには孔間ピッチ
を短くし、粗密な構造にするには孔間ピッチを長くす
る。本発明の孔間ピッチは好ましくは３mm〜２０mm、よ
り好ましくは５mm〜１０mmである。本発明では所望に応
じ異密度化や異繊度化もできる。列間のピッチ又は孔間
のピッチも変えた構成、及び列間と孔間の両方のピッチ
も変える方法などで異密度層を形成できる。また、オリ
フィスの断面積を変えて吐出時の圧力損失差を付与する
と、溶融した熱可塑性弾性樹脂を同一ノズルから一定の
圧力で押し出される吐出量が圧力損失の大きいオリフィ
スほど少なくなる原理を使って長手方向の区間でオリフ
ィスの断面積が異なる列を少なくとも複数有するノズル
を用い異繊度線条からなる網状構造体を製造することが
できる。次いで、該ノズルより下方に向けて吐出させ、
ル−プを形成させつつ溶融状態で互いに接触させて融着
させ３次元構造を形成しつつ、引取りネットで挟み込
み、網状体の表面の溶融状態の曲がりくねった吐出線条
を４５°以上折り曲げて変形させて表面をフラット化す
ると同時に曲げられていない吐出線条との接触点を接着
して構造を形成後、連続して冷却媒体（通常は室温の水
を用いるのが冷却速度を早くでき、コスト面でも安くな
るので好ましい）で急冷して本発明の３次元立体網状構
造体化した網状体を得る。ノズル面と引取り点の距離は
少なくとも４０cm以下にすることで吐出線条が冷却され
接触部が融着しなくなることを防ぐのが好ましい。吐出
線条の吐出量５ｇ／分孔以上と多い場合は１０cm〜４０
cmが好ましく、吐出線条の吐出量５ｇ／分孔未満と少な
い場合は５cm〜２０cmが好ましい。網状体の厚みは溶融
状態の３次元立体構造体両面を挟み込む引取りネットの
開口幅（引取りネット間の間隔）で決まる。本発明では
上述の理由から引取りネットの開口幅は５mm以上とす
る。次いで水切り乾燥するが冷却媒体中に界面活性剤等
を添加すると、水切りや乾燥がしにくくなったり、熱可
塑性弾性樹脂が膨潤することもあり好ましくない。尚、
ノズル面と樹脂を固化させる冷却媒体上に設置した引取
りコンベアとの距離、樹脂の溶融粘度（網状体形成時の
溶融粘度は好ましくは５００ポイズから１００００ポイ
ズであり、２００００ポイズを越えるとル−プ形成速度
が遅くなり、緻密な網状構造を形成しにくくなるので好
ましくない。）、オリフィスの孔径と吐出量などにより
所望のループ径や線径をきめられる。冷却媒体上に設置
した間隔が調整可能な一対の引取りコンベアで溶融状態
の吐出線条を挟み込み停留させることで互いに接触した
部分を融着させつつ、連続して冷却媒体中に引込み固化
させ網状体を形成する時、上記コンベアの間隔を調整す
ることで、融着した網状体が溶融状態でいる間で厚み調
節が可能となり、所望の厚みのものが得られる。コンベ
ア速度も速すぎると、接触点の形成が不充分になった
り、融着点が充分に形成されるまでに冷却され、接触部
の融着が不充分になる場合がある。また、速度が遅過ぎ
ると溶融物が滞留し過ぎ、密度が高くなるので、所望の
見掛け密度に適したコンベア速度を設定する必要があ
る。次いで本発明では、該網状体を一旦冷却後、連続し
て、又は、非連続に疑似結晶化処理を行い所定の大きさ
に切断して、又は、切断後疑似結晶化処理し、又はワデ
ィング層と積層後に疑似結晶化処理される。他方、ワデ
ィング層を形成する熱可塑性弾性樹脂を接着成分とした
繊維の最も好ましい熱接着繊維は、低融点の熱可塑性弾
性樹脂と高融点の熱可塑性弾性樹脂とを個々に溶融し、
公知の複合紡糸により紡糸し、延伸して完成糸を得られ
る。が、この方法では、熱接着成分の融点が低いので、
延伸時に高温で熱セットできないため収縮率が３０％か
ら８０％と高いものしか得られないので、ウエッブを熱
成形する際ウエッブ収縮による成形寸法不良を生じる。
本発明ではこの問題を解決するため、３０００ｍ／分以
上の高速紡糸により収縮率を１０％以下に低収縮化して
一気に完成糸にする方法で得るのが好ましい。次いで、
巻縮を付与し、所望のカット長に切断して熱接着繊維を
得る。本発明に使用する熱接着繊維の複合形態は特には
限定されないが、熱接着繊維としての機能が必要なので
サイドバイサイドまたはシ−スコアで、低融点成分が繊
維の表面の５０％以上を占めるのが好ましく、低融点成
分が繊維の表面の１００％以上を占めるのがより好まし
い。ワディング層のマトリックスに混綿する天然繊維以
外の合成樹脂からなるマトリックス繊維（合成繊維）は
公知の方法で熱可塑性非弾性樹脂を非対象冷却法又は複
合紡糸法により潜在捲縮能を付与し、延伸後熱処理によ
り立体捲縮を発現させて切断または、切断後熱処理して
立体捲縮を発現させて得る。合成繊維は耐へたり性と耐
熱性も要求されるので、初期引張り抵抗度が少なくとも
３５ｇ／デニ−ル以上で、７０℃での初期引張り抵抗度
が少なくとも１０ｇ／デニ−ル以上にしたものが好まし
い。嵩高性と抗圧縮性からの立体捲縮の捲縮度は１５％
以上、捲縮数は１０〜２５個／インチが好ましい。かく
して得られた熱接着繊維と合成繊維はワディング層の主
たるマトリックスである天然繊維と所望の配合量にて混
合開繊する。熱接着繊維が少ないと振動吸収機能が低下
して好ましくない。熱接着繊維が多すぎると嵩高性が低
下する場合があり、好ましい熱接着繊維とマトリックス
繊維は混合比率が１０／９０〜５０／５０重量比、天然
繊維と合成繊維は混合比率を１００／０〜５０／５０重
量比として、オ−プナ−等で予備開繊混合した後カ−ド
等で開繊し、３次元化構造とした開繊ウエッブを形成
し、見掛け密度が０．１ｇ／cm3 以下、厚みが２mm以上
となるように、好ましくは、見掛け密度が０．０１ｇ／
cm3 から０．０６ｇ／cm3 、厚みが３mm〜１５mmとなる
ように積層圧縮して熱成形により接合一体化し、所定の
大きさに切断してワディング層を得る。ワディング層の
疑似結晶化処理は、単独又はクッション層と積層後に行
うことができる。次いで、該クッション層の両面又は片
面に該ワディング層を積層してクッション体を形成し、
必要に応じてこの段階で疑似結晶化処理し、クッション
体が個々に分割取り出しが可能な構造に縫製された側地
に挿入して本発明のマット類を得る。本発明における結
晶化処理は、製品化に至る任意の工程で熱可塑性弾性樹
脂の少なくとも融点（Ｔｍ）より１０℃以上低く、Ｔａ
ｎδのα分散立ち上がり温度（Ｔαｃｒ）以上で行う。
この処理で、融点以下に吸熱ピ−クを持ち、疑似結晶化
処理しないもの（吸熱ピ−クを有しないもの）より耐熱
耐へたり性が著しく向上する。本発明の好ましい疑似結
晶化処理温度は（Ｔαｃｒ＋１０℃）から（Ｔｍ−２０
℃）である。単なる熱処理により疑似結晶化させると耐
熱耐へたり性が向上する。が更には、１０％以上の圧縮
変形を付与してアニ−リングすることで耐熱耐へたり性
が著しく向上するのでより好ましい。また、該網状体を
一旦冷却後、乾燥工程を経する場合、乾燥温度をアニ−
リング温度とすることで同時に疑似結晶化処理を行うが
できる。また、製品化する工程で別途疑似結晶化処理を
行うができる。
【００１７】０７５号公報に記載の接着のための加熱を
する場合、３次元構造が緩和し易くなり平面的構造化
し、３次元立体構造化が困難となるので好ましくない。
網状体の特性向上効果としては、見掛けの嵩を高くでき
軽量化になり、また抗圧縮性が向上し、弾発性も改良で
きへたり難くなる。中空断面では中空率が８０％を越え
ると断面が潰れ易くなるので、好ましくは軽量化の効果
が発現できる１０％以上７０％以下、より好ましくは２
０％以上６０％以下である。オリフィスの孔間ピッチは
線状が形成するル−プが充分接触できるピッチとする必
要がある。緻密な構造にするには孔間ピッチを短くし、
粗密な構造にするには孔間ピッチを長くする。本発明の
孔間ピッチは好ましくは３mm〜２０mm、より好ましくは
５mm〜１０mmである。本発明では所望に応じ異密度化や
異繊度化もできる。列間のピッチ又は孔間のピッチも変
えた構成、及び列間と孔間の両方のピッチも変える方法
などで異密度層を形成できる。また、オリフィスの断面
積を変えて吐出時の圧力損失差を付与すると、溶融した
熱可塑性弾性樹脂を同一ノズルから一定の圧力で押し出
される吐出量が圧力損失の大きいオリフィスほど少なく
なる原理を使って長手方向の区間でオリフィスの断面積
が異なる列を少なくとも複数有するノズルを用い異繊度
線条からなる網状構造体を製造することができる。次い
で、該ノズルより下方に向けて吐出させ、ル−プを形成
させつつ溶融状態で互いに接触させて融着させ３次元構
造を形成しつつ、引取りネットで挟み込み、網状体の表
面の溶融状態の曲がりくねった吐出線条を４５°以上折
り曲げて変形させて表面をフラット化すると同時に曲げ
られていない吐出線条との接触点を接着して構造を形成
後、連続して冷却媒体（通常は室温の水を用いるのが冷
却速度を早くでき、コスト面でも安くなるので好まし
い）で急冷して本発明の３次元立体網状構造体化した網
状体を得る。ノズル面と引取り点の距離は少なくとも４
０cm以下にすることで吐出線条が冷却され接触部が融着
しなくなることを防ぐのが好ましい。吐出線条の吐出量
５ｇ／分孔以上と多い場合は１０cm〜４０cmが好まし
く、吐出線条の吐出量５ｇ／分孔未満と少ない場合は５
cm〜２０cmが好ましい。網状体の厚みは溶融状態の３次
元立体構造体両面を挟み込む引取りネットの開口幅（引
取りネット間の間隔）で決まる。本発明では上述の理由
から引取りネットの開口幅は５mm以上とする。次いで水
切り乾燥するが冷却媒体中に界面活性剤等を添加する
と、水切りや乾燥がしにくくなったり、熱可塑性弾性樹
脂が膨潤することもあり好ましくない。尚、ノズル面と
樹脂を固化させる冷却媒体上に設置した引取りコンベア
との距離、樹脂の溶融粘度（網状体形成時の溶融粘度は
好ましくは５００ポイズから１００００ポイズであり、
２００００ポイズを越えるとル−プ形成速度が遅くな
り、緻密な網状構造を形成しにくくなるので好ましくな
い。）、オリフィスの孔径と吐出量などにより所望のル
ープ径や線径をきめられる。冷却媒体上に設置した間隔
が調整可能な一対の引取りコンベアで溶融状態の吐出線
条を挟み込み停留させることで互いに接触した部分を融
着させつつ、連続して冷却媒体中に引込み固化させ網状
体を形成する時、上記コンベアの間隔を調整すること
で、融着した網状体が溶融状態でいる間で厚み調節が可
能となり、所望の厚みのものが得られる。コンベア速度
も速すぎると、接触点の形成が不充分になったり、融着
点が充分に形成されるまでに冷却され、接触部の融着が
不充分になる場合がある。また、速度が遅過ぎると溶融
物が滞留し過ぎ、密度が高くなるので、所望の見掛け密
度に適したコンベア速度を設定する必要がある。次いで
本発明では、該網状体を一旦冷却後、連続して、又は、
非連続に疑似結晶化処理を行い所定の大きさに切断し
て、又は、切断後疑似結晶化処理し、又はワディング層
と積層後に疑似結晶化処理される。他方、ワディング層
を形成する熱可塑性弾性樹脂を接着成分とした繊維の最
も好ましい熱接着繊維は、低融点の熱可塑性弾性樹脂と
高融点の熱可塑性弾性樹脂とを個々に溶融し、公知の複
合紡糸により紡糸し、延伸して完成糸を得られる。が、
この方法では、熱接着成分の融点が低いので、延伸時に
高温で熱セットできないため収縮率が３０％から８０％
と高いものしか得られないので、ウエッブを熱成形する
際ウエッブ収縮による成形寸法不良を生じる。本発明で
はこの問題を解決するため、３０００ｍ／分以上の高速
紡糸により収縮率を１０％以下に低収縮化して一気に完
成糸にする方法で得るのが好ましい。次いで、巻縮を付
与し、所望のカット長に切断して熱接着繊維を得る。本
発明に使用する熱接着繊維の複合形態は特には限定され
ないが、熱接着繊維としての機能が必要なのでサイドバ
イサイドまたはシ−スコアで、低融点成分が繊維の表面
の５０％以上を占めるのが好ましく、低融点成分が繊維
の表面の１００％以上を占めるのがより好ましい。ワデ
ィング層のマトリックスに混綿する天然繊維以外の合成
樹脂からなるマトリックス繊維（合成繊維）は公知の方
法で熱可塑性非弾性樹脂を非対象冷却法又は複合紡糸法
により潜在捲縮能を付与し、延伸後熱処理により立体捲
縮を発現させて切断または、切断後熱処理して立体捲縮
を発現させて得る。合成繊維は耐へたり性と耐熱性も要
求されるので、初期引張り抵抗度が少なくとも３５ｇ／
デニ−ル以上で、７０℃での初期引張り抵抗度が少なく
とも１０ｇ／デニ−ル以上にしたものが好ましい。嵩高
性と抗圧縮性からの立体捲縮の捲縮度は１５％以上、捲
縮数は１０〜２５個／インチが好ましい。かくして得ら
れた熱接着繊維と合成繊維はワディング層の主たるマト
リックスである天然繊維と所望の配合量にて混合開繊す
る。熱接着繊維が少ないと振動吸収機能が低下して好ま
しくない。熱接着繊維が多すぎると嵩高性が低下する場
合があり、好ましい熱接着繊維とマトリックス繊維は混
合比率が１０／９０〜５０／５０重量比、天然繊維と合
成繊維は混合比率を１００／０〜５０／５０重量比とし
て、オ−プナ−等で予備開繊混合した後カ−ド等で開繊
し、３次元化構造とした開繊ウエッブを形成し、見掛け
密度が０．１ｇ／cm3 以下、厚みが２mm以上となるよう
に、好ましくは、見掛け密度が０．０１ｇ／cm3 から
０．０６ｇ／cm3 、厚みが３mm〜１５mmとなるように積
層圧縮して熱成形により接合一体化し、所定の大きさに
切断してワディング層を得る。ワディング層の疑似結晶
化処理は、単独又はクッション層と積層後に行うことが
できる。次いで、該クッション層の両面又は片面に該ワ
ディング層を積層してクッション体を形成し、必要に応
じてこの段階で疑似結晶化処理し、クッション体が個々
に分割取り出しが可能な構造に縫製された側地に挿入し
て本発明のマット類を得る。本発明における結晶化処理
は、製品化に至る任意の工程で熱可塑性弾性樹脂の少な
くとも融点（Ｔｍ）より１０℃以上低く、Ｔａｎδのα
分散立ち上がり温度（Ｔαｃｒ）以上で行う。この処理
で、融点以下に吸熱ピ−クを持ち、疑似結晶化処理しな
いもの（吸熱ピ−クを有しないもの）より耐熱耐へたり
性が著しく向上する。本発明の好ましい疑似結晶化処理
温度は（Ｔαｃｒ＋１０℃）から（Ｔｍ−２０℃）であ
る。単なる熱処理により疑似結晶化させると耐熱耐へた
り性が向上する。が更には、１０％以上の圧縮変形を付
与してアニ−リングすることで耐熱耐へたり性が著しく
向上するのでより好ましい。また、該網状体を一旦冷却
後、乾燥工程を経する場合、乾燥温度をアニ−リング温
度とすることで同時に疑似結晶化処理を行うができる。
また、製品化する工程で別途疑似結晶化処理を行うがで
きる。
する場合、３次元構造が緩和し易くなり平面的構造化
し、３次元立体構造化が困難となるので好ましくない。
網状体の特性向上効果としては、見掛けの嵩を高くでき
軽量化になり、また抗圧縮性が向上し、弾発性も改良で
きへたり難くなる。中空断面では中空率が８０％を越え
ると断面が潰れ易くなるので、好ましくは軽量化の効果
が発現できる１０％以上７０％以下、より好ましくは２
０％以上６０％以下である。オリフィスの孔間ピッチは
線状が形成するル−プが充分接触できるピッチとする必
要がある。緻密な構造にするには孔間ピッチを短くし、
粗密な構造にするには孔間ピッチを長くする。本発明の
孔間ピッチは好ましくは３mm〜２０mm、より好ましくは
５mm〜１０mmである。本発明では所望に応じ異密度化や
異繊度化もできる。列間のピッチ又は孔間のピッチも変
えた構成、及び列間と孔間の両方のピッチも変える方法
などで異密度層を形成できる。また、オリフィスの断面
積を変えて吐出時の圧力損失差を付与すると、溶融した
熱可塑性弾性樹脂を同一ノズルから一定の圧力で押し出
される吐出量が圧力損失の大きいオリフィスほど少なく
なる原理を使って長手方向の区間でオリフィスの断面積
が異なる列を少なくとも複数有するノズルを用い異繊度
線条からなる網状構造体を製造することができる。次い
で、該ノズルより下方に向けて吐出させ、ル−プを形成
させつつ溶融状態で互いに接触させて融着させ３次元構
造を形成しつつ、引取りネットで挟み込み、網状体の表
面の溶融状態の曲がりくねった吐出線条を４５°以上折
り曲げて変形させて表面をフラット化すると同時に曲げ
られていない吐出線条との接触点を接着して構造を形成
後、連続して冷却媒体（通常は室温の水を用いるのが冷
却速度を早くでき、コスト面でも安くなるので好まし
い）で急冷して本発明の３次元立体網状構造体化した網
状体を得る。ノズル面と引取り点の距離は少なくとも４
０cm以下にすることで吐出線条が冷却され接触部が融着
しなくなることを防ぐのが好ましい。吐出線条の吐出量
５ｇ／分孔以上と多い場合は１０cm〜４０cmが好まし
く、吐出線条の吐出量５ｇ／分孔未満と少ない場合は５
cm〜２０cmが好ましい。網状体の厚みは溶融状態の３次
元立体構造体両面を挟み込む引取りネットの開口幅（引
取りネット間の間隔）で決まる。本発明では上述の理由
から引取りネットの開口幅は５mm以上とする。次いで水
切り乾燥するが冷却媒体中に界面活性剤等を添加する
と、水切りや乾燥がしにくくなったり、熱可塑性弾性樹
脂が膨潤することもあり好ましくない。尚、ノズル面と
樹脂を固化させる冷却媒体上に設置した引取りコンベア
との距離、樹脂の溶融粘度（網状体形成時の溶融粘度は
好ましくは５００ポイズから１００００ポイズであり、
２００００ポイズを越えるとル−プ形成速度が遅くな
り、緻密な網状構造を形成しにくくなるので好ましくな
い。）、オリフィスの孔径と吐出量などにより所望のル
ープ径や線径をきめられる。冷却媒体上に設置した間隔
が調整可能な一対の引取りコンベアで溶融状態の吐出線
条を挟み込み停留させることで互いに接触した部分を融
着させつつ、連続して冷却媒体中に引込み固化させ網状
体を形成する時、上記コンベアの間隔を調整すること
で、融着した網状体が溶融状態でいる間で厚み調節が可
能となり、所望の厚みのものが得られる。コンベア速度
も速すぎると、接触点の形成が不充分になったり、融着
点が充分に形成されるまでに冷却され、接触部の融着が
不充分になる場合がある。また、速度が遅過ぎると溶融
物が滞留し過ぎ、密度が高くなるので、所望の見掛け密
度に適したコンベア速度を設定する必要がある。次いで
本発明では、該網状体を一旦冷却後、連続して、又は、
非連続に疑似結晶化処理を行い所定の大きさに切断し
て、又は、切断後疑似結晶化処理し、又はワディング層
と積層後に疑似結晶化処理される。他方、ワディング層
を形成する熱可塑性弾性樹脂を接着成分とした繊維の最
も好ましい熱接着繊維は、低融点の熱可塑性弾性樹脂と
高融点の熱可塑性弾性樹脂とを個々に溶融し、公知の複
合紡糸により紡糸し、延伸して完成糸を得られる。が、
この方法では、熱接着成分の融点が低いので、延伸時に
高温で熱セットできないため収縮率が３０％から８０％
と高いものしか得られないので、ウエッブを熱成形する
際ウエッブ収縮による成形寸法不良を生じる。本発明で
はこの問題を解決するため、３０００ｍ／分以上の高速
紡糸により収縮率を１０％以下に低収縮化して一気に完
成糸にする方法で得るのが好ましい。次いで、巻縮を付
与し、所望のカット長に切断して熱接着繊維を得る。本
発明に使用する熱接着繊維の複合形態は特には限定され
ないが、熱接着繊維としての機能が必要なのでサイドバ
イサイドまたはシ−スコアで、低融点成分が繊維の表面
の５０％以上を占めるのが好ましく、低融点成分が繊維
の表面の１００％以上を占めるのがより好ましい。ワデ
ィング層のマトリックスに混綿する天然繊維以外の合成
樹脂からなるマトリックス繊維（合成繊維）は公知の方
法で熱可塑性非弾性樹脂を非対象冷却法又は複合紡糸法
により潜在捲縮能を付与し、延伸後熱処理により立体捲
縮を発現させて切断または、切断後熱処理して立体捲縮
を発現させて得る。合成繊維は耐へたり性と耐熱性も要
求されるので、初期引張り抵抗度が少なくとも３５ｇ／
デニ−ル以上で、７０℃での初期引張り抵抗度が少なく
とも１０ｇ／デニ−ル以上にしたものが好ましい。嵩高
性と抗圧縮性からの立体捲縮の捲縮度は１５％以上、捲
縮数は１０〜２５個／インチが好ましい。かくして得ら
れた熱接着繊維と合成繊維はワディング層の主たるマト
リックスである天然繊維と所望の配合量にて混合開繊す
る。熱接着繊維が少ないと振動吸収機能が低下して好ま
しくない。熱接着繊維が多すぎると嵩高性が低下する場
合があり、好ましい熱接着繊維とマトリックス繊維は混
合比率が１０／９０〜５０／５０重量比、天然繊維と合
成繊維は混合比率を１００／０〜５０／５０重量比とし
て、オ−プナ−等で予備開繊混合した後カ−ド等で開繊
し、３次元化構造とした開繊ウエッブを形成し、見掛け
密度が０．１ｇ／cm3 以下、厚みが２mm以上となるよう
に、好ましくは、見掛け密度が０．０１ｇ／cm3 から
０．０６ｇ／cm3 、厚みが３mm〜１５mmとなるように積
層圧縮して熱成形により接合一体化し、所定の大きさに
切断してワディング層を得る。ワディング層の疑似結晶
化処理は、単独又はクッション層と積層後に行うことが
できる。次いで、該クッション層の両面又は片面に該ワ
ディング層を積層してクッション体を形成し、必要に応
じてこの段階で疑似結晶化処理し、クッション体が個々
に分割取り出しが可能な構造に縫製された側地に挿入し
て本発明のマット類を得る。本発明における結晶化処理
は、製品化に至る任意の工程で熱可塑性弾性樹脂の少な
くとも融点（Ｔｍ）より１０℃以上低く、Ｔａｎδのα
分散立ち上がり温度（Ｔαｃｒ）以上で行う。この処理
で、融点以下に吸熱ピ−クを持ち、疑似結晶化処理しな
いもの（吸熱ピ−クを有しないもの）より耐熱耐へたり
性が著しく向上する。本発明の好ましい疑似結晶化処理
温度は（Ｔαｃｒ＋１０℃）から（Ｔｍ−２０℃）であ
る。単なる熱処理により疑似結晶化させると耐熱耐へた
り性が向上する。が更には、１０％以上の圧縮変形を付
与してアニ−リングすることで耐熱耐へたり性が著しく
向上するのでより好ましい。また、該網状体を一旦冷却
後、乾燥工程を経する場合、乾燥温度をアニ−リング温
度とすることで同時に疑似結晶化処理を行うができる。
また、製品化する工程で別途疑似結晶化処理を行うがで
きる。
【００１８】本発明のマット類は、ベット、敷布団、座
蒲団、家具用マット等以外に、クッション体のみ、又は
クッション層をその機能を利用して用いることが出来
る。例えば、３次元構造を損なわない程度に成形型等を
用いて使用目的にあった形状に成形して側地を被せるの
みで車両用座席、船舶用座席、椅子、家具等に用いるこ
とができる。勿論、用途との関係で要求性能に合うべき
他の素材、例えば、異なる網状体、短繊維集合体からな
る硬綿クッション材、不織布等と組合せて用いることも
可能である。また、樹脂製造過程以外でも性能を低下さ
せない範囲で製造過程から成形体に加工し、製品化する
任意の段階で難燃化、防虫抗菌化、耐熱化、撥水撥油
化、着色、芳香等の機能付与を薬剤添加等の処理加工が
できる。
蒲団、家具用マット等以外に、クッション体のみ、又は
クッション層をその機能を利用して用いることが出来
る。例えば、３次元構造を損なわない程度に成形型等を
用いて使用目的にあった形状に成形して側地を被せるの
みで車両用座席、船舶用座席、椅子、家具等に用いるこ
とができる。勿論、用途との関係で要求性能に合うべき
他の素材、例えば、異なる網状体、短繊維集合体からな
る硬綿クッション材、不織布等と組合せて用いることも
可能である。また、樹脂製造過程以外でも性能を低下さ
せない範囲で製造過程から成形体に加工し、製品化する
任意の段階で難燃化、防虫抗菌化、耐熱化、撥水撥油
化、着色、芳香等の機能付与を薬剤添加等の処理加工が
できる。
【００１９】
【実施例】以下に実施例で本発明を詳述する。
【００２０】なお、実施例中の評価は以下の方法で行っ
た。 1. 融点（Ｔｍ）および融点以下の吸熱ピ−ク 島津製作所製ＴＡ５０，ＤＳＣ５０型示差熱分析計を使
用し、昇温速度２０℃／分で測定した吸発熱曲線から吸
熱ピ−ク（融解ピ−ク）温度を求めた。 2. Ｔαｃｒ ポリマ−を融点＋１０℃に加熱して、厚み約３００μm
のフイルムを作成して、オリエンテック社製バイブロン
ＤＤＶII型を用い、１１０Ｈｚ、昇温速度１℃／分で測
定したＴａｎδ（虚数弾性率Ｍ”と弾性率の実数部分
Ｍ’との比Ｍ”／Ｍ’）のゴム弾性領域から融解領域へ
の転移点温度に相当するα分散の立ち上がり温度。 3. 室温伸長回復率 ポリマ−を融点＋１０℃に加熱して、厚み約３００μm
のフイルムを作成して、オリエンテック社製テンシロン
ＵＴＭ４型を用い、伸長速度１００％にて３００％伸長
後歪みを０％に戻し、２分間放置後再度破断まで伸長さ
せた時の、再度伸長時に応力が発現する伸長率を３００
％から差し引いた伸長率を３００％で除した値を％で示
す。（ｎ＝３） 4. ７０℃伸長回復率 ポリマ−を融点＋１０℃に加熱して、厚み約３００μm
のフイルムを作成して、オリエンテック社製テンシロン
ＵＴＭ４型を用い、７０℃雰囲気にした加熱オーブン中
で伸長速度１００％にて１０％伸長歪みを付与して２４
時間保持した後、歪みを０％に戻し、５分間放置後再度
破断まで伸長させた時の、再度伸長時に応力が発現する
伸長率を１０％から差し引いた伸長率を１０％で除した
値を％で示す。（ｎ＝３） 5. 見掛け密度 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、４か所の高さ
を測定し、体積を求め試料の重さを体積で徐した値で示
す。（ｎ＝４の平均値） 6. 線条の繊径 試料を１０箇所から各線条部分を切り出し、アクリル樹
脂で包埋して断面を削り出し切片を作成して断面写真を
得る。拡大した断面写真より線径を求め、拡大倍率で叙
した値（ｎ＝１０の平均値） 7. 融着 試料を目視判断で融着しているか否かを接着している繊
維同士を手で引っ張って外れないか否かで外れないもの
を融着していると判断する。 8. 耐熱耐久性（７０℃残留歪） 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、５０％圧縮し
て７０℃乾熱中２２時間放置後冷却して圧縮歪みを除き
１日放置後の厚みと処理前の厚みの差と処理前の厚みと
の比を％で示す（ｎ＝３の平均値） 9. 繰返し圧縮歪 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、側地、ワディ
ング層、クッション層がずれたり外れないように、界面
の四隅を縫い糸で接合したものを、島津製作所製サ−ボ
パルサ−にて、２５℃６５％ＲＨ室内にて５０％の厚み
まで１Ｈｚのサイクルで圧縮回復を繰り返し２万回後の
試料を１日放置後の厚みと処理前の厚みの差と処理前の
厚みとの比を％で示す。（ｎ＝３の平均値） 10.通気度 試料（クッション層とワディング層の積層体）を直径１
０cmの円筒状に打ち抜き、側面をシ−ルできる試料厚み
に相当する高さの内径１０cmの金属筒に５％圧縮した状
態で入れ、上下を５％圧縮厚み分のパッキンでシ−ルし
て横漏れしないようにしたサンプルを作成し、株式会社
テクノワ−ルド社製（コスモ計器設計品）通気量測定
器、高圧タイプを用い測定した通気量（cc／cm2 秒）を
通気度として示す。 11.折り曲げ性 クッション層とワディング層を積層して作成したクッシ
ョン体に所定のサイズに縫製された東洋紡績製ハイムか
らなるポリエステル織物の側地を被って作成したベット
マットを水平面から片端を抑えて押し出し、４５°に切
り欠いた勾配面に接するまでの長さを以下の基準で示
す。１００cm未満：◎、１３０cm未満：○、１５０cm未
満：△、１５０cm以上：× 12.水切り性 ベットマットの重量を測定後に水槽に浸して１０分後に
取り出し、出来るだけ水切りしない状態での重量を測定
した後、水切りして、３０℃ＲＨ６５％の雰囲気の室内
で壁に立てかけ１２時間放置後の重量を測定して残留水
分の量を求め、以下の基準で評価した。残留水分が５％
以下：◎、残留水分が７％以下：○、残留水分が１０％
以下：△、残留水分が１０％以上：× 13.寝心地 クッション層とワディング層を積層して作成したクッシ
ョン体に所定のサイズに縫製された東洋紡績製ハイムか
らなるポリエステル織物の側地を被って作成したベット
マットをベットフレ−ムにセットして、２８℃ＲＨ７５
％室内でパネラ−を寝かせて以下の評価をおこなった。
（ｎ＝５）なお、ベットマット上にはシ−ツを敷き、掛
け布団にはダウン／フェザ−：９０／１０混合羽毛１．
８kg入り、枕は自宅で使用中のものを使用させた。 (1) 違和感：寝たときの「背中に感じる違和感」の程度
を感覚的に定性評価した。感じない；◎、殆ど感じな
い；○、やや感じる；△、感じる；× (2) 沈み込み：寝たときの体型保持状況の程度を感覚的
に定性評価した。適度の沈み込みで非常に心地よい；
◎、沈み込みやや少又はやや大で心地良い；○、沈み込
み小又は大で心地よさにやや欠ける；△、沈み込み過ぎ
又は沈み込まないで心地よさを感じない；× (3) 蒸れ感：２時間寝ていて、臀部や背中等のベットマ
ットと接する部分に感じる蒸れ感を感覚的に定性評価し
た。殆ど感じない：◎、僅かに蒸れを感じる；○、やや
蒸れを感じる；△、蒸れを著しく感じる；× (4) 体圧の圧迫感：寝てから動かないでどの程度我慢し
ていられるか：３０分以内；×、１時間以内；△、２時
間以内；○、２時間以上；◎ (5) 総合評価： (1)から(5) までの評価の◎を４点、○
を３点、△を２点、×を１点として１２点以上で△を含
まないもの；非常に良い（◎）、１２点以上で△を含む
もの；良い（○）、１０点以上で×を含まないもの；や
や悪い（△）、×を含むもの；悪い（×）として評価し
た。
た。 1. 融点（Ｔｍ）および融点以下の吸熱ピ−ク 島津製作所製ＴＡ５０，ＤＳＣ５０型示差熱分析計を使
用し、昇温速度２０℃／分で測定した吸発熱曲線から吸
熱ピ−ク（融解ピ−ク）温度を求めた。 2. Ｔαｃｒ ポリマ−を融点＋１０℃に加熱して、厚み約３００μm
のフイルムを作成して、オリエンテック社製バイブロン
ＤＤＶII型を用い、１１０Ｈｚ、昇温速度１℃／分で測
定したＴａｎδ（虚数弾性率Ｍ”と弾性率の実数部分
Ｍ’との比Ｍ”／Ｍ’）のゴム弾性領域から融解領域へ
の転移点温度に相当するα分散の立ち上がり温度。 3. 室温伸長回復率 ポリマ−を融点＋１０℃に加熱して、厚み約３００μm
のフイルムを作成して、オリエンテック社製テンシロン
ＵＴＭ４型を用い、伸長速度１００％にて３００％伸長
後歪みを０％に戻し、２分間放置後再度破断まで伸長さ
せた時の、再度伸長時に応力が発現する伸長率を３００
％から差し引いた伸長率を３００％で除した値を％で示
す。（ｎ＝３） 4. ７０℃伸長回復率 ポリマ−を融点＋１０℃に加熱して、厚み約３００μm
のフイルムを作成して、オリエンテック社製テンシロン
ＵＴＭ４型を用い、７０℃雰囲気にした加熱オーブン中
で伸長速度１００％にて１０％伸長歪みを付与して２４
時間保持した後、歪みを０％に戻し、５分間放置後再度
破断まで伸長させた時の、再度伸長時に応力が発現する
伸長率を１０％から差し引いた伸長率を１０％で除した
値を％で示す。（ｎ＝３） 5. 見掛け密度 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、４か所の高さ
を測定し、体積を求め試料の重さを体積で徐した値で示
す。（ｎ＝４の平均値） 6. 線条の繊径 試料を１０箇所から各線条部分を切り出し、アクリル樹
脂で包埋して断面を削り出し切片を作成して断面写真を
得る。拡大した断面写真より線径を求め、拡大倍率で叙
した値（ｎ＝１０の平均値） 7. 融着 試料を目視判断で融着しているか否かを接着している繊
維同士を手で引っ張って外れないか否かで外れないもの
を融着していると判断する。 8. 耐熱耐久性（７０℃残留歪） 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、５０％圧縮し
て７０℃乾熱中２２時間放置後冷却して圧縮歪みを除き
１日放置後の厚みと処理前の厚みの差と処理前の厚みと
の比を％で示す（ｎ＝３の平均値） 9. 繰返し圧縮歪 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、側地、ワディ
ング層、クッション層がずれたり外れないように、界面
の四隅を縫い糸で接合したものを、島津製作所製サ−ボ
パルサ−にて、２５℃６５％ＲＨ室内にて５０％の厚み
まで１Ｈｚのサイクルで圧縮回復を繰り返し２万回後の
試料を１日放置後の厚みと処理前の厚みの差と処理前の
厚みとの比を％で示す。（ｎ＝３の平均値） 10.通気度 試料（クッション層とワディング層の積層体）を直径１
０cmの円筒状に打ち抜き、側面をシ−ルできる試料厚み
に相当する高さの内径１０cmの金属筒に５％圧縮した状
態で入れ、上下を５％圧縮厚み分のパッキンでシ−ルし
て横漏れしないようにしたサンプルを作成し、株式会社
テクノワ−ルド社製（コスモ計器設計品）通気量測定
器、高圧タイプを用い測定した通気量（cc／cm2 秒）を
通気度として示す。 11.折り曲げ性 クッション層とワディング層を積層して作成したクッシ
ョン体に所定のサイズに縫製された東洋紡績製ハイムか
らなるポリエステル織物の側地を被って作成したベット
マットを水平面から片端を抑えて押し出し、４５°に切
り欠いた勾配面に接するまでの長さを以下の基準で示
す。１００cm未満：◎、１３０cm未満：○、１５０cm未
満：△、１５０cm以上：× 12.水切り性 ベットマットの重量を測定後に水槽に浸して１０分後に
取り出し、出来るだけ水切りしない状態での重量を測定
した後、水切りして、３０℃ＲＨ６５％の雰囲気の室内
で壁に立てかけ１２時間放置後の重量を測定して残留水
分の量を求め、以下の基準で評価した。残留水分が５％
以下：◎、残留水分が７％以下：○、残留水分が１０％
以下：△、残留水分が１０％以上：× 13.寝心地 クッション層とワディング層を積層して作成したクッシ
ョン体に所定のサイズに縫製された東洋紡績製ハイムか
らなるポリエステル織物の側地を被って作成したベット
マットをベットフレ−ムにセットして、２８℃ＲＨ７５
％室内でパネラ−を寝かせて以下の評価をおこなった。
（ｎ＝５）なお、ベットマット上にはシ−ツを敷き、掛
け布団にはダウン／フェザ−：９０／１０混合羽毛１．
８kg入り、枕は自宅で使用中のものを使用させた。 (1) 違和感：寝たときの「背中に感じる違和感」の程度
を感覚的に定性評価した。感じない；◎、殆ど感じな
い；○、やや感じる；△、感じる；× (2) 沈み込み：寝たときの体型保持状況の程度を感覚的
に定性評価した。適度の沈み込みで非常に心地よい；
◎、沈み込みやや少又はやや大で心地良い；○、沈み込
み小又は大で心地よさにやや欠ける；△、沈み込み過ぎ
又は沈み込まないで心地よさを感じない；× (3) 蒸れ感：２時間寝ていて、臀部や背中等のベットマ
ットと接する部分に感じる蒸れ感を感覚的に定性評価し
た。殆ど感じない：◎、僅かに蒸れを感じる；○、やや
蒸れを感じる；△、蒸れを著しく感じる；× (4) 体圧の圧迫感：寝てから動かないでどの程度我慢し
ていられるか：３０分以内；×、１時間以内；△、２時
間以内；○、２時間以上；◎ (5) 総合評価： (1)から(5) までの評価の◎を４点、○
を３点、△を２点、×を１点として１２点以上で△を含
まないもの；非常に良い（◎）、１２点以上で△を含む
もの；良い（○）、１０点以上で×を含まないもの；や
や悪い（△）、×を含むもの；悪い（×）として評価し
た。
【００２１】実施例１ ポリエステル系エラストマ−として、ジメチルテレフタ
レ−ト（ＤＭＴ）又は、ジメチルナフタレ−ト（ＤＭ
Ｎ）と１・４ブタンジオ−ル（１・４ＢＤ）を少量の触
媒と仕込み、常法によりエステル交換後、ポリテトラメ
チレングリコ−ル（ＰＴＭＧ）を添加して昇温減圧しつ
つ重縮合せしめポリエ−テルエステルブロック共重合エ
ラストマ−を生成させ、次いで抗酸化剤１％及び難燃剤
１０％（燐含有量５０００〜１００００ｐｐｍ）を添加
混合後ペレット化し、５０℃４８時間真空乾燥して得ら
れた熱可塑性弾性樹脂原料の処方を表１に示す。
レ−ト（ＤＭＴ）又は、ジメチルナフタレ−ト（ＤＭ
Ｎ）と１・４ブタンジオ−ル（１・４ＢＤ）を少量の触
媒と仕込み、常法によりエステル交換後、ポリテトラメ
チレングリコ−ル（ＰＴＭＧ）を添加して昇温減圧しつ
つ重縮合せしめポリエ−テルエステルブロック共重合エ
ラストマ−を生成させ、次いで抗酸化剤１％及び難燃剤
１０％（燐含有量５０００〜１００００ｐｐｍ）を添加
混合後ペレット化し、５０℃４８時間真空乾燥して得ら
れた熱可塑性弾性樹脂原料の処方を表１に示す。
【００２２】
【表１】
【００２３】幅１２０cm、長さ１０cmのノズル有効面に
幅方向の孔間ピッチ５mm、長さ方向の孔間ピッチ１０mm
の千鳥配列としたオリフィス形状は外径２mm、内径１．
６mmでトリプルブリッジの中空形成性断面としたノズル
に、得られた熱可塑性弾性樹脂原料を別々の押出機にて
溶融し、Ａ−１をシ−ス成分に、Ａ−２をコア成分とな
るようにオリフィス直前で分配し、溶融温度２４５℃に
て単孔当たりの吐出量２．０ｇ／分（Ａ−１：１ｇ／
分、Ａ−２：１ｇ／分）にてノズル下方に吐出させ、ノ
ズル面１２cm下に冷却水を配し、幅１４０cmのステンレ
ス製エンドレスネットを平行に１０cm間隔で一対の引取
りコンベアを水面上に一部出るように配して、該溶融状
態の吐出線状を曲がりくねらせル−プを形成して接触部
分を融着させつつ３次元網状構造を形成し、該溶融状態
の網状体の両面を引取りコンベア−で挟み込みつつ毎分
１ｍの速度で２５℃の冷却水中へ引込み固化させ両面を
フラット化した後引取り、水切り後、連続して１２０℃
の加熱空気を循環させたセッタ−中を１５分間通過させ
冷却後、所定の大きさに切断して得た網状体は断面形状
がシ−スコア構造の三角おむすび型の中空断面で中空率
が４０％、線径が１．２mmの融点以外に１２６℃に吸熱
ピープをもつ線条が、形成するル−プの互いの接触点は
殆ど融着により接合され、両面は実質的にフラット化さ
れ、平均の見掛け密度が０．０４６ｇ／cm2 、厚み９．
５cm、繰返し圧縮歪み２．８％、耐熱耐久性１１．２％
であった。別途、常法により公知の複合紡糸機にて、熱
可塑性弾性樹脂Ａ−４をシ−ス成分、Ａ−２をコア成分
となるように個々に溶融してオリフィス直前で分配し、
各吐出量を５０／５０重量比で、単孔当たり１．６ｇ／
分孔（０．６ｇ／分：０．６ｇ／分）として紡糸温度２
４５℃にてＣ型オリフィスより吐出し、紡糸速度３５０
０ｍ／分にて得た繊度が３．１デニ−ル、乾熱１６０℃
での収縮率７％の糸を収束してトウ状でクリンパ−にて
機械巻縮を付与し、６４mmに切断してシ−スコア断面の
熱可塑性弾性樹脂からなる熱接着繊維を得た。合成繊維
は、常法により、極限粘度０．６３と０．５６のＰＥＴ
を重量比５０／５０に分配して単孔当たり３．０ｇ／分
孔（１ｇ／分：１ｇ／分）として紡糸温度２６５℃にて
紡糸速度１３００ｍ／分で複合紡糸し、次いで、７０℃
及び１８０℃にて２段延伸して得た延伸糸を６４mmに切
断し１７０℃にてフリ−熱処理して立体捲縮を発現さ
せ、中空断面で中空率３２％のシ−スコア構造の繊度６
デニ−ル、初期引張り抵抗度３８ｇ／デニ−ル、捲縮度
２０％、捲縮数１８個／インチの合成繊維を得た。次い
で、マトリックス繊維として、クチクル層表面のエピ層
を除去し、難燃加工したメリノ羊毛と合成繊維及び熱接
着繊維を６０／１０／３０重量比で混合し、オ−プナ−
にて予備開繊した後カ−ドで開繊して得たウエッブを見
掛け密度が０．０５ｇ／cm2 、厚み８mmとなるように積
層圧縮し、１５０℃の熱風にて５分間熱処理後冷却して
両面がフラットなワディング層を得た。次いで、１２０
℃の加熱空気を循環させたセッタ−中で１５分間熱処理
し、冷却後所定の大きさに切断して、２枚の該網状体の
両面に積層した。次いで、ワディング層とクッション層
を個々に取り出し、挿入ができる開閉口を持ち、所定の
大きさに縫製された東洋紡績製ハイムからなるポリエス
テル繊維からなる側地に挿入して本発明のベット用マッ
トを得た。得られたベット用マットの評価結果を表２に
示す。表２で明らかごとく、耐熱性、耐久性、通気性、
折り曲げ性、水切り性に優れ、寝心地の良好なベット用
マットである。なお、このベット用マットは難燃性を示
し、燃焼ガスの毒性指数は５．８であった。このことか
ら、火災時の安全性も高いベット用マットであることが
分かる。
幅方向の孔間ピッチ５mm、長さ方向の孔間ピッチ１０mm
の千鳥配列としたオリフィス形状は外径２mm、内径１．
６mmでトリプルブリッジの中空形成性断面としたノズル
に、得られた熱可塑性弾性樹脂原料を別々の押出機にて
溶融し、Ａ−１をシ−ス成分に、Ａ−２をコア成分とな
るようにオリフィス直前で分配し、溶融温度２４５℃に
て単孔当たりの吐出量２．０ｇ／分（Ａ−１：１ｇ／
分、Ａ−２：１ｇ／分）にてノズル下方に吐出させ、ノ
ズル面１２cm下に冷却水を配し、幅１４０cmのステンレ
ス製エンドレスネットを平行に１０cm間隔で一対の引取
りコンベアを水面上に一部出るように配して、該溶融状
態の吐出線状を曲がりくねらせル−プを形成して接触部
分を融着させつつ３次元網状構造を形成し、該溶融状態
の網状体の両面を引取りコンベア−で挟み込みつつ毎分
１ｍの速度で２５℃の冷却水中へ引込み固化させ両面を
フラット化した後引取り、水切り後、連続して１２０℃
の加熱空気を循環させたセッタ−中を１５分間通過させ
冷却後、所定の大きさに切断して得た網状体は断面形状
がシ−スコア構造の三角おむすび型の中空断面で中空率
が４０％、線径が１．２mmの融点以外に１２６℃に吸熱
ピープをもつ線条が、形成するル−プの互いの接触点は
殆ど融着により接合され、両面は実質的にフラット化さ
れ、平均の見掛け密度が０．０４６ｇ／cm2 、厚み９．
５cm、繰返し圧縮歪み２．８％、耐熱耐久性１１．２％
であった。別途、常法により公知の複合紡糸機にて、熱
可塑性弾性樹脂Ａ−４をシ−ス成分、Ａ−２をコア成分
となるように個々に溶融してオリフィス直前で分配し、
各吐出量を５０／５０重量比で、単孔当たり１．６ｇ／
分孔（０．６ｇ／分：０．６ｇ／分）として紡糸温度２
４５℃にてＣ型オリフィスより吐出し、紡糸速度３５０
０ｍ／分にて得た繊度が３．１デニ−ル、乾熱１６０℃
での収縮率７％の糸を収束してトウ状でクリンパ−にて
機械巻縮を付与し、６４mmに切断してシ−スコア断面の
熱可塑性弾性樹脂からなる熱接着繊維を得た。合成繊維
は、常法により、極限粘度０．６３と０．５６のＰＥＴ
を重量比５０／５０に分配して単孔当たり３．０ｇ／分
孔（１ｇ／分：１ｇ／分）として紡糸温度２６５℃にて
紡糸速度１３００ｍ／分で複合紡糸し、次いで、７０℃
及び１８０℃にて２段延伸して得た延伸糸を６４mmに切
断し１７０℃にてフリ−熱処理して立体捲縮を発現さ
せ、中空断面で中空率３２％のシ−スコア構造の繊度６
デニ−ル、初期引張り抵抗度３８ｇ／デニ−ル、捲縮度
２０％、捲縮数１８個／インチの合成繊維を得た。次い
で、マトリックス繊維として、クチクル層表面のエピ層
を除去し、難燃加工したメリノ羊毛と合成繊維及び熱接
着繊維を６０／１０／３０重量比で混合し、オ−プナ−
にて予備開繊した後カ−ドで開繊して得たウエッブを見
掛け密度が０．０５ｇ／cm2 、厚み８mmとなるように積
層圧縮し、１５０℃の熱風にて５分間熱処理後冷却して
両面がフラットなワディング層を得た。次いで、１２０
℃の加熱空気を循環させたセッタ−中で１５分間熱処理
し、冷却後所定の大きさに切断して、２枚の該網状体の
両面に積層した。次いで、ワディング層とクッション層
を個々に取り出し、挿入ができる開閉口を持ち、所定の
大きさに縫製された東洋紡績製ハイムからなるポリエス
テル繊維からなる側地に挿入して本発明のベット用マッ
トを得た。得られたベット用マットの評価結果を表２に
示す。表２で明らかごとく、耐熱性、耐久性、通気性、
折り曲げ性、水切り性に優れ、寝心地の良好なベット用
マットである。なお、このベット用マットは難燃性を示
し、燃焼ガスの毒性指数は５．８であった。このことか
ら、火災時の安全性も高いベット用マットであることが
分かる。
【００２４】
【表２】
【００２５】実施例２ 幅１２０cm、長さ５cmのノズル有効面に幅方向の孔間ピ
ッチ５mm、長さ方向の孔間ピッチ１０mmの千鳥配列とし
たオリフィス形状は外径１mm丸断面としたノズルに、得
られた熱可塑性弾性樹脂原料Ａ−５を押出機にて溶融
し、溶融温度２４５℃にて単孔当たりの吐出量２．０ｇ
／分にてノズル下方に吐出させ、ノズル面１５cm下に冷
却水を配し、幅１４０m のステンレス製エンドレスネッ
トを平行に平行に４．５cm間隔で一対の引取りコンベア
を水面上に一部出るように配して、該溶融状態の吐出線
状を曲がりくねらせル−プを形成して接触部分を融着さ
せつつ３次元網状構造を形成し、該溶融状態の網状体の
両面を引取りコンベア−で挟み込みつつ毎分１ｍの速度
で２５℃の冷却水中へ引込み固化させ両面をフラット化
した後引取り、水切り後、連続して１２０℃の加熱空気
を循環させたセッタ−中を１５分間通過させ冷却後、所
定の大きさに切断して得た網状体は、断面形状が丸断面
で、線径が０．９mmの融点以外に１２６℃に吸熱ピーク
をもつ線条が、形成するル−プの互いの接触点は殆ど融
着により接合され、両面が実質的にフラット化され、平
均の見掛け密度が０．０４８ｇ／cm2 、厚み４．５cm、
繰返し圧縮歪み７．５％、耐熱耐久性１８．４％であっ
た。次いで、熱可塑性弾性樹脂Ａ−１をシ−ス成分、Ａ
−２をコア成分となるように個々に溶融してオリフィス
直前で分配した以外実施例１と同様にして得た熱接着繊
維の繊度は３．１デニ−ル、乾熱１６０℃での収縮率５
％であった。次いで、開繊綿でホルマリン加工したラミ
−綿と実施例１で使用した合成繊維と該熱接着繊維を６
０／１０／３０重量比で混合し、オ−プナ−にて予備開
繊した後カ−ドで開繊して得たウエッブを見掛け密度が
０．０５ｇ／cm2 、厚み８mmとなるように積層圧縮し、
２００℃の熱風にて５分間熱処理後冷却して両面がフラ
ットなワディング層を得た。次いで、１２０℃の加熱空
気を循環させたセッタ−中で１５分間熱処理し、冷却後
所定の大きさに切断して、４枚の該網状体の両面に積層
した。次いで、ワディング層とクッション層を個々に取
り出し、挿入ができる開閉口を持ち、所定の大きさに縫
製された東洋紡績製ハイムからなるポリエステル繊維か
らなる側地に挿入して本発明のベット用マットを得た。
得られたベット用マットの評価結果を表２に示す。表２
で明らかごとく、耐熱性、耐久性、通気性、折り曲げ
性、水切り性に優れ、寝心地の良好なベットマットであ
る。なお、このマットは燃焼ガスの毒性指数は５．０で
あった。このことから、火災時の安全性が良いマットで
あることが分かる。
ッチ５mm、長さ方向の孔間ピッチ１０mmの千鳥配列とし
たオリフィス形状は外径１mm丸断面としたノズルに、得
られた熱可塑性弾性樹脂原料Ａ−５を押出機にて溶融
し、溶融温度２４５℃にて単孔当たりの吐出量２．０ｇ
／分にてノズル下方に吐出させ、ノズル面１５cm下に冷
却水を配し、幅１４０m のステンレス製エンドレスネッ
トを平行に平行に４．５cm間隔で一対の引取りコンベア
を水面上に一部出るように配して、該溶融状態の吐出線
状を曲がりくねらせル−プを形成して接触部分を融着さ
せつつ３次元網状構造を形成し、該溶融状態の網状体の
両面を引取りコンベア−で挟み込みつつ毎分１ｍの速度
で２５℃の冷却水中へ引込み固化させ両面をフラット化
した後引取り、水切り後、連続して１２０℃の加熱空気
を循環させたセッタ−中を１５分間通過させ冷却後、所
定の大きさに切断して得た網状体は、断面形状が丸断面
で、線径が０．９mmの融点以外に１２６℃に吸熱ピーク
をもつ線条が、形成するル−プの互いの接触点は殆ど融
着により接合され、両面が実質的にフラット化され、平
均の見掛け密度が０．０４８ｇ／cm2 、厚み４．５cm、
繰返し圧縮歪み７．５％、耐熱耐久性１８．４％であっ
た。次いで、熱可塑性弾性樹脂Ａ−１をシ−ス成分、Ａ
−２をコア成分となるように個々に溶融してオリフィス
直前で分配した以外実施例１と同様にして得た熱接着繊
維の繊度は３．１デニ−ル、乾熱１６０℃での収縮率５
％であった。次いで、開繊綿でホルマリン加工したラミ
−綿と実施例１で使用した合成繊維と該熱接着繊維を６
０／１０／３０重量比で混合し、オ−プナ−にて予備開
繊した後カ−ドで開繊して得たウエッブを見掛け密度が
０．０５ｇ／cm2 、厚み８mmとなるように積層圧縮し、
２００℃の熱風にて５分間熱処理後冷却して両面がフラ
ットなワディング層を得た。次いで、１２０℃の加熱空
気を循環させたセッタ−中で１５分間熱処理し、冷却後
所定の大きさに切断して、４枚の該網状体の両面に積層
した。次いで、ワディング層とクッション層を個々に取
り出し、挿入ができる開閉口を持ち、所定の大きさに縫
製された東洋紡績製ハイムからなるポリエステル繊維か
らなる側地に挿入して本発明のベット用マットを得た。
得られたベット用マットの評価結果を表２に示す。表２
で明らかごとく、耐熱性、耐久性、通気性、折り曲げ
性、水切り性に優れ、寝心地の良好なベットマットであ
る。なお、このマットは燃焼ガスの毒性指数は５．０で
あった。このことから、火災時の安全性が良いマットで
あることが分かる。
【００２６】実施例３ 幅１２０cm、長さ５cmのノズル有効面に幅方向の孔間ピ
ッチ５mm、長さ方向の孔間ピッチ１０mmの千鳥配列とし
たオリフィス形状は外径２mm、内径１．６mmでトリプル
ブリッジの中空形成性断面としたノズルに、得られた熱
可塑性弾性樹脂Ａ−３を押出機にて溶融し、溶融温度２
３５℃にて単孔当たりの吐出量２．０ｇ／分にてノズル
下方に吐出させ、ノズル面１２cm下に冷却水を配し、幅
１４０cmのステンレス製エンドレスネットを平行に４．
５cm間隔で一対の引取りコンベアを水面上に一部出るよ
うに配して、該溶融状態の吐出線状を曲がりくねらせル
−プを形成して接触部分を融着させつつ３次元網状構造
を形成し、毎分１ｍの速度で２５℃の冷却水中へ引込み
固化させた後引取り、水切り後、連続して１２０℃の加
熱空気を循環させたセッタ−中を１５分間通過させ冷却
後、所定の大きさに切断して得た両面が実質的にフラッ
ト化された網状体は、断面形状は中空おむすび型断面
で、線径が１．２mmの融点以外に１２６℃に吸熱ピーク
をもつ線条が、形成するル−プの互いの接触点は殆ど融
着により接合され、平均の見掛け密度が０．０４８ｇ／
cm2 、厚み４．５cm、繰返し圧縮歪み５．８％、耐熱耐
久性１０．８％であった。次いで、カット長６５mmに切
断した真綿と実施例１で得た合成繊維及び実施例１で得
た熱接着繊維を５０／２０／３０重量比で混合した以
外、実施例１と同様の条件で得たワディング層を所定の
大きさに切断して、次いで実施例２と同様にして本発明
のベット用マットの評価結果を表２に示す。表２で明ら
かごとく、耐熱性、耐久性、通気性、折り曲げ性、水切
り性に優れ、寝心地の良好なベットマットである。な
お、このベット用マットは燃焼ガスの毒性指数は５．６
であった。このことから、火災時の安全性も良いベット
用マットであることが分かる。
ッチ５mm、長さ方向の孔間ピッチ１０mmの千鳥配列とし
たオリフィス形状は外径２mm、内径１．６mmでトリプル
ブリッジの中空形成性断面としたノズルに、得られた熱
可塑性弾性樹脂Ａ−３を押出機にて溶融し、溶融温度２
３５℃にて単孔当たりの吐出量２．０ｇ／分にてノズル
下方に吐出させ、ノズル面１２cm下に冷却水を配し、幅
１４０cmのステンレス製エンドレスネットを平行に４．
５cm間隔で一対の引取りコンベアを水面上に一部出るよ
うに配して、該溶融状態の吐出線状を曲がりくねらせル
−プを形成して接触部分を融着させつつ３次元網状構造
を形成し、毎分１ｍの速度で２５℃の冷却水中へ引込み
固化させた後引取り、水切り後、連続して１２０℃の加
熱空気を循環させたセッタ−中を１５分間通過させ冷却
後、所定の大きさに切断して得た両面が実質的にフラッ
ト化された網状体は、断面形状は中空おむすび型断面
で、線径が１．２mmの融点以外に１２６℃に吸熱ピーク
をもつ線条が、形成するル−プの互いの接触点は殆ど融
着により接合され、平均の見掛け密度が０．０４８ｇ／
cm2 、厚み４．５cm、繰返し圧縮歪み５．８％、耐熱耐
久性１０．８％であった。次いで、カット長６５mmに切
断した真綿と実施例１で得た合成繊維及び実施例１で得
た熱接着繊維を５０／２０／３０重量比で混合した以
外、実施例１と同様の条件で得たワディング層を所定の
大きさに切断して、次いで実施例２と同様にして本発明
のベット用マットの評価結果を表２に示す。表２で明ら
かごとく、耐熱性、耐久性、通気性、折り曲げ性、水切
り性に優れ、寝心地の良好なベットマットである。な
お、このベット用マットは燃焼ガスの毒性指数は５．６
であった。このことから、火災時の安全性も良いベット
用マットであることが分かる。
【００２７】実施例４ ポリウレタン系エラストマ−として、４・４’ジフェニ
ルメタンジイソシアネ−ト（ＭＤＩ）とＰＴＭＧ及び鎖
延長剤として１・４ＢＤを添加して重合し次いで抗酸化
剤２％を添加混合練込み後ペレット化し真空乾燥してポ
リエ−テル系ウレタンポリマ−の処方を表３に示す。
ルメタンジイソシアネ−ト（ＭＤＩ）とＰＴＭＧ及び鎖
延長剤として１・４ＢＤを添加して重合し次いで抗酸化
剤２％を添加混合練込み後ペレット化し真空乾燥してポ
リエ−テル系ウレタンポリマ−の処方を表３に示す。
【００２８】
【表３】
【００２９】得られた熱可塑性弾性樹脂（シ−ス成分：
Ｂ−１、コア成分：Ｂ−２）を溶融温度２２０℃とした
以外実施例１と同様にして得た網状体の線条のシ−スコ
ア構造の断面形状が三角おむすび型の中空断面で中空率
４０％、線径が１．１mmの融点以外に１２６℃に吸熱ピ
ークをもつ線条が、形成するル−プの互いの接触点は殆
ど融着により接合され、両面が実質的にフラット化さ
れ、平均の見掛け密度が０．０４７ｇ／cm2 、厚み９．
５cm、繰返し圧縮歪み３．６％、耐熱耐久性７．５％で
あった。次いで、実施例２で使用した疑似結晶化処理
し、所定の大きさに切断したワディング層を該網状体の
両面に積層した。次いで、実施例と同様にして得られた
ベット用マットの評価結果を表２に示す。表２で明らか
ごとく、耐熱性、耐久性、通気性、折り曲げ性、水切り
性に優れ、寝心地の良好なベット用マットである。
Ｂ−１、コア成分：Ｂ−２）を溶融温度２２０℃とした
以外実施例１と同様にして得た網状体の線条のシ−スコ
ア構造の断面形状が三角おむすび型の中空断面で中空率
４０％、線径が１．１mmの融点以外に１２６℃に吸熱ピ
ークをもつ線条が、形成するル−プの互いの接触点は殆
ど融着により接合され、両面が実質的にフラット化さ
れ、平均の見掛け密度が０．０４７ｇ／cm2 、厚み９．
５cm、繰返し圧縮歪み３．６％、耐熱耐久性７．５％で
あった。次いで、実施例２で使用した疑似結晶化処理
し、所定の大きさに切断したワディング層を該網状体の
両面に積層した。次いで、実施例と同様にして得られた
ベット用マットの評価結果を表２に示す。表２で明らか
ごとく、耐熱性、耐久性、通気性、折り曲げ性、水切り
性に優れ、寝心地の良好なベット用マットである。
【００３０】比較例１ メルトインデックス１２のポリプロピレン（ＰＰ）単成
分のみを溶融温度を２５０℃とした以外、実施例２と同
様にして得た網状体は、中実丸断面で、線径が１．８m
m、の融点以外に１２６℃に吸熱ピークをもたない線条
が、形成するル−プの互いの接触点は殆ど融着により接
合され、両面が実質的にフラット化され、平均の見掛け
密度が０．０４７ｇ／cm2 、厚み４．５cm、繰返し圧縮
歪み３０．２％、耐熱耐久性４９．５％であった。次い
で、精練したインド綿と実施例１で使用した合成繊維と
該熱接着繊維を６０／１０／３０重量比で混合し、オ−
プナ−にて予備開繊した後カ−ドで開繊して得たウエッ
ブを見掛け密度が０．０５ｇ／cm2 、厚み８mmとなるよ
うに積層圧縮し、２００℃の熱風にて５分間熱処理後冷
却して両面がフラットなワディング層を得た。次いで、
１２０℃の加熱空気を循環させたセッタ−中で１５分間
熱処理し、冷却後所定の大きさに切断して、４枚の該網
状体の両面に積層した。次いで、実施例２と同様にして
得られたベット用マットの評価結果を表２に示す。表２
で明らかごとく、非弾性オレフィンからなる網状体のた
め、通気性、水切り性には優れるが、耐熱性、耐久性、
折り曲げ性、蒸れ感以外の寝心地が著しく劣るベットマ
ットであり、難燃性も不合格になり火災時には問題がで
るベットマットである。
分のみを溶融温度を２５０℃とした以外、実施例２と同
様にして得た網状体は、中実丸断面で、線径が１．８m
m、の融点以外に１２６℃に吸熱ピークをもたない線条
が、形成するル−プの互いの接触点は殆ど融着により接
合され、両面が実質的にフラット化され、平均の見掛け
密度が０．０４７ｇ／cm2 、厚み４．５cm、繰返し圧縮
歪み３０．２％、耐熱耐久性４９．５％であった。次い
で、精練したインド綿と実施例１で使用した合成繊維と
該熱接着繊維を６０／１０／３０重量比で混合し、オ−
プナ−にて予備開繊した後カ−ドで開繊して得たウエッ
ブを見掛け密度が０．０５ｇ／cm2 、厚み８mmとなるよ
うに積層圧縮し、２００℃の熱風にて５分間熱処理後冷
却して両面がフラットなワディング層を得た。次いで、
１２０℃の加熱空気を循環させたセッタ−中で１５分間
熱処理し、冷却後所定の大きさに切断して、４枚の該網
状体の両面に積層した。次いで、実施例２と同様にして
得られたベット用マットの評価結果を表２に示す。表２
で明らかごとく、非弾性オレフィンからなる網状体のた
め、通気性、水切り性には優れるが、耐熱性、耐久性、
折り曲げ性、蒸れ感以外の寝心地が著しく劣るベットマ
ットであり、難燃性も不合格になり火災時には問題がで
るベットマットである。
【００３１】比較例２ 幅１２０cm、長さ１０cmのノズル有効面に幅方向の孔間
ピッチ５mm、長さ方向の孔間ピッチ１０mmの千鳥配列と
したオリフィス形状は外径１mm丸断面としたノズルに、
得られた熱可塑性弾性樹脂原料Ａ−５を押出機にて溶融
し、溶融温度２３５℃にて単孔当たりの吐出量３．０ｇ
／分にてノズル下方に吐出させ、ノズル面５cm下に冷却
水を配し、幅１４０cmのステンレス製エンドレスネット
を平行に平行に９．５cm間隔で一対の引取りコンベアを
水面上に一部出るように配して、該溶融状態の吐出線状
を曲がりくねらせル−プを形成して接触部分を融着させ
つつ３次元網状構造を形成し、該溶融状態の網状体の両
面を引取りコンベア−で挟み込みつつ毎分１ｍの速度で
２５℃の冷却水中へ引込み固化させ両面をフラット化し
た後引取り、水切り後、所定の大きさに切断して得た網
状体は、断面形状が丸断面で、線径が５．９mmの融点以
外に吸熱ピークをもたない線条が、形成するル−プの互
いの接触点は殆ど融着により接合され、両面が実質的に
フラット化され、平均の見掛け密度が０．０７４ｇ／cm
2 、厚み９．５cm、繰返し圧縮歪み１８．３％、耐熱耐
久性２８．４％であった。次いで、比較例１で使用した
ワヂィング層を２枚の該網状体の両面に積層した。次い
で、実施例１と同様にして得ら＊たベット用マットの評
価結果を表２に示す。表２で明らかごとく、通気性、水
切り性、蒸れ感の少ない点に優れるが、耐熱性、耐久
性、折り曲げ性、蒸れ感以外の寝心地が劣るベット用マ
ットである。なお、このベット用マットの燃焼ガスの毒
性指数は５．１であった。
ピッチ５mm、長さ方向の孔間ピッチ１０mmの千鳥配列と
したオリフィス形状は外径１mm丸断面としたノズルに、
得られた熱可塑性弾性樹脂原料Ａ−５を押出機にて溶融
し、溶融温度２３５℃にて単孔当たりの吐出量３．０ｇ
／分にてノズル下方に吐出させ、ノズル面５cm下に冷却
水を配し、幅１４０cmのステンレス製エンドレスネット
を平行に平行に９．５cm間隔で一対の引取りコンベアを
水面上に一部出るように配して、該溶融状態の吐出線状
を曲がりくねらせル−プを形成して接触部分を融着させ
つつ３次元網状構造を形成し、該溶融状態の網状体の両
面を引取りコンベア−で挟み込みつつ毎分１ｍの速度で
２５℃の冷却水中へ引込み固化させ両面をフラット化し
た後引取り、水切り後、所定の大きさに切断して得た網
状体は、断面形状が丸断面で、線径が５．９mmの融点以
外に吸熱ピークをもたない線条が、形成するル−プの互
いの接触点は殆ど融着により接合され、両面が実質的に
フラット化され、平均の見掛け密度が０．０７４ｇ／cm
2 、厚み９．５cm、繰返し圧縮歪み１８．３％、耐熱耐
久性２８．４％であった。次いで、比較例１で使用した
ワヂィング層を２枚の該網状体の両面に積層した。次い
で、実施例１と同様にして得ら＊たベット用マットの評
価結果を表２に示す。表２で明らかごとく、通気性、水
切り性、蒸れ感の少ない点に優れるが、耐熱性、耐久
性、折り曲げ性、蒸れ感以外の寝心地が劣るベット用マ
ットである。なお、このベット用マットの燃焼ガスの毒
性指数は５．１であった。
【００３２】比較例３ 溶融温度２４５℃にて、ノズル面３０cm下に引取りコン
ベアネットを配し、引き取り速度を０．３ｍ／分とした
以外、比較例２と同様の方法で得た網状体は、断面形状
が丸断面で、線径が１．９mmの融点以外に吸熱ピークを
もたない線条が、形成するル−プの互いの接触点は殆ど
融着により接合され、両面が実質的にフラット化され、
平均の見掛け密度が０．２４ｇ／cm2 、厚み９．５cm、
繰返し圧縮歪み１９．８％、耐熱耐久性２９．４％であ
った。次いで、比較例２と同様にして得たベットマット
の評価結果を表２に示す。表２で明らかごとく、通気
性、水切り性、蒸れ感の少ない点に優れるが、耐熱性、
耐久性、折り曲げ性、蒸れ感以外の寝心地が劣るベット
用マットである。なお、このベット用マットは燃焼ガス
の毒性指数は５．１であった。
ベアネットを配し、引き取り速度を０．３ｍ／分とした
以外、比較例２と同様の方法で得た網状体は、断面形状
が丸断面で、線径が１．９mmの融点以外に吸熱ピークを
もたない線条が、形成するル−プの互いの接触点は殆ど
融着により接合され、両面が実質的にフラット化され、
平均の見掛け密度が０．２４ｇ／cm2 、厚み９．５cm、
繰返し圧縮歪み１９．８％、耐熱耐久性２９．４％であ
った。次いで、比較例２と同様にして得たベットマット
の評価結果を表２に示す。表２で明らかごとく、通気
性、水切り性、蒸れ感の少ない点に優れるが、耐熱性、
耐久性、折り曲げ性、蒸れ感以外の寝心地が劣るベット
用マットである。なお、このベット用マットは燃焼ガス
の毒性指数は５．１であった。
【００３３】比較例４ 単孔当たりの吐出量０．３ｇ／分とし、ノズル面５cm下
に引取りコンベアネットを配し、引き取り速度を１．９
ｍ／分とした以外、比較例３と同様の方法で得た網状体
は、断面形状が丸断面で、線径が０．４mmの融点以外に
吸熱ピークをもたない線条が、形成するル−プの互いの
接触点は殆ど融着により接合され、両面が実質的にフラ
ット化され、平均の見掛け密度が０．００４ｇ／cm2 、
厚み９．５cm、繰返し圧縮歪み１３．６％、耐熱耐久性
２２．４％であった。次いで、比較例２と同様にして得
たベット用マットの評価結果を表２に示す。表２で明ら
かごとく、通気性、折り曲げ性、水切り性に優れるが、
耐熱性、耐久性、寝心地が劣るベット用マットである。
に引取りコンベアネットを配し、引き取り速度を１．９
ｍ／分とした以外、比較例３と同様の方法で得た網状体
は、断面形状が丸断面で、線径が０．４mmの融点以外に
吸熱ピークをもたない線条が、形成するル−プの互いの
接触点は殆ど融着により接合され、両面が実質的にフラ
ット化され、平均の見掛け密度が０．００４ｇ／cm2 、
厚み９．５cm、繰返し圧縮歪み１３．６％、耐熱耐久性
２２．４％であった。次いで、比較例２と同様にして得
たベット用マットの評価結果を表２に示す。表２で明ら
かごとく、通気性、折り曲げ性、水切り性に優れるが、
耐熱性、耐久性、寝心地が劣るベット用マットである。
【００３４】比較例５ 溶融温度２３０℃にて、単孔当たりの吐出量１．５ｇ／
分とし、ノズル面６０cm下に引取りコンベアネットを配
し、引き取り速度を１ｍ／分とした以外、比較例２と同
様の方法で得た網状体は、断面形状が丸断面で、線径が
１．９mmの融点以外に吸熱ピークをもたない線条となる
が、線条がル−プを形成しないで接触点が殆どできず、
網状体を形成しなかった。この線条を無理に見掛け密度
が０．０５ｇ／cm2 、厚み９．５cmのウエッブ状とし、
次いで、比較例２と同様にして得たベット用マットの評
価結果を表２に示す。表２で明らかごとく、接触点が接
合されない場合は、寝心地が劣るベットマットになる。
なお、このベットマットは寝心地が劣悪なため他の評価
をしていない。
分とし、ノズル面６０cm下に引取りコンベアネットを配
し、引き取り速度を１ｍ／分とした以外、比較例２と同
様の方法で得た網状体は、断面形状が丸断面で、線径が
１．９mmの融点以外に吸熱ピークをもたない線条となる
が、線条がル−プを形成しないで接触点が殆どできず、
網状体を形成しなかった。この線条を無理に見掛け密度
が０．０５ｇ／cm2 、厚み９．５cmのウエッブ状とし、
次いで、比較例２と同様にして得たベット用マットの評
価結果を表２に示す。表２で明らかごとく、接触点が接
合されない場合は、寝心地が劣るベットマットになる。
なお、このベットマットは寝心地が劣悪なため他の評価
をしていない。
【００３５】比較例６ 溶融温度２４５℃にて、単孔当たりの吐出量１．５ｇ／
分とし、ノズル面２０cm下に引取りコンベアネットを配
し、片側のコンベアネットの表面に５mmの凹凸を付けた
ものとし、引き取り速度を１ｍ／分とした以外、比較例
２と同様の方法で得た網状体は、断面形状が丸断面で、
線径が０．９mmの融点以外に吸熱ピークをもたない線条
が、形成するル−プの互いの接触点は殆ど融着により接
合され、片面は実質的にフラット化されているが、他面
は凹凸を有する、平均の見掛け密度が０．０３５ｇ／cm
2 、最も厚い場所の厚み９．５cm、繰返し圧縮歪み１
９．５％、耐熱耐久性２９．２％であった。次いで、比
較例２と同様にして得たベット用マットの評価結果を表
２に示す。表２で明らかごとく、通気性、折り曲げ性、
水切り性、蒸れ感、圧迫感の少ない点に優れるが、耐熱
性、耐久性がやや劣り、凸凹側を使った寝心地では違和
感があり、寝心地がやや劣るベット用マットである。な
お、このベット用マットの燃焼ガスの毒性指数は５．１
であった。
分とし、ノズル面２０cm下に引取りコンベアネットを配
し、片側のコンベアネットの表面に５mmの凹凸を付けた
ものとし、引き取り速度を１ｍ／分とした以外、比較例
２と同様の方法で得た網状体は、断面形状が丸断面で、
線径が０．９mmの融点以外に吸熱ピークをもたない線条
が、形成するル−プの互いの接触点は殆ど融着により接
合され、片面は実質的にフラット化されているが、他面
は凹凸を有する、平均の見掛け密度が０．０３５ｇ／cm
2 、最も厚い場所の厚み９．５cm、繰返し圧縮歪み１
９．５％、耐熱耐久性２９．２％であった。次いで、比
較例２と同様にして得たベット用マットの評価結果を表
２に示す。表２で明らかごとく、通気性、折り曲げ性、
水切り性、蒸れ感、圧迫感の少ない点に優れるが、耐熱
性、耐久性がやや劣り、凸凹側を使った寝心地では違和
感があり、寝心地がやや劣るベット用マットである。な
お、このベット用マットの燃焼ガスの毒性指数は５．１
であった。
【００３６】比較例７ 幅１２０cm、長さ１cmのノズル有効面に幅方向の孔間ピ
ッチ５mm、長さ方向の孔間ピッチ５mmの千鳥配列とした
オリフィス形状は外径１mm丸断面としたノズルを用い、
単孔当たりの吐出量０．３ｇ／分とし、ノズル面５cm下
に引取りコンベアネットを配し、０．４cm間隔で一対の
引取りコンベアを水面上に一部出るように配して、引き
取り速度を１．０ｍ／分とした以外、比較例３と同様の
方法で得た網状体は、断面形状が丸断面で、線径が０．
４mmの融点以外に吸熱ピークをもたない線条が、形成す
るル−プの互いの接触点は殆ど融着により接合され、両
面が実質的にフラット化され、平均の見掛け密度が０．
０６４ｇ／cm2 、厚み０．４cm、繰返し圧縮歪み１８．
６％、耐熱耐久性２９．８％であった。次いで、比較例
２と同様にして得たベット用マットの評価結果を表２に
示す。表２で明らかごとく、通気性、折り曲げ性、水切
り性に優れるが、耐熱性、耐久性が劣り、クッション層
が薄すぎて寝心地が著しく劣るベットマットである。
ッチ５mm、長さ方向の孔間ピッチ５mmの千鳥配列とした
オリフィス形状は外径１mm丸断面としたノズルを用い、
単孔当たりの吐出量０．３ｇ／分とし、ノズル面５cm下
に引取りコンベアネットを配し、０．４cm間隔で一対の
引取りコンベアを水面上に一部出るように配して、引き
取り速度を１．０ｍ／分とした以外、比較例３と同様の
方法で得た網状体は、断面形状が丸断面で、線径が０．
４mmの融点以外に吸熱ピークをもたない線条が、形成す
るル−プの互いの接触点は殆ど融着により接合され、両
面が実質的にフラット化され、平均の見掛け密度が０．
０６４ｇ／cm2 、厚み０．４cm、繰返し圧縮歪み１８．
６％、耐熱耐久性２９．８％であった。次いで、比較例
２と同様にして得たベット用マットの評価結果を表２に
示す。表２で明らかごとく、通気性、折り曲げ性、水切
り性に優れるが、耐熱性、耐久性が劣り、クッション層
が薄すぎて寝心地が著しく劣るベットマットである。
【００３７】比較例８ 疑似結晶化処理しなかった以外実施例２と同様にして得
た網状体の特性は断面形状が丸断面で、線径が０．９mm
の融点以外に１２６℃に吸熱ピークをもたない線条が、
形成するル−プの互いの接触点は殆ど融着により接合さ
れ、両面が実質的にフラット化され、平均の見掛け密度
が０．０４８ｇ／cm2 、厚み４．５cm、繰返し圧縮歪み
１６．５％、耐熱耐久性２６．４％であった。別途、精
練したインド綿と実施例１で使用した合成繊維と該熱接
着繊維を６０／１０／３０重量比で混合し、オ−プナ−
にて予備開繊した後カ−ドで開繊して得たウエッブを見
掛け密度が０．１５ｇ／cm2 、厚み８mmとなるように積
層圧縮し、２００℃の熱風にて５分間熱処理後冷却し、
次いで、１２０℃の加熱空気を循環させたセッタ−中で
１５分間熱処理し、冷却後所定の大きさに切断して両面
がフラットなワディング層を得た。次いで、実施例２と
同様にして得たベット用マットの評価結果を表２に示
す。表２より明らかなごとく、ワヂィング層の密度が高
すぎるため、通気性、折り曲げ性が悪く、寝心地も劣る
ベット用マットであった。
た網状体の特性は断面形状が丸断面で、線径が０．９mm
の融点以外に１２６℃に吸熱ピークをもたない線条が、
形成するル−プの互いの接触点は殆ど融着により接合さ
れ、両面が実質的にフラット化され、平均の見掛け密度
が０．０４８ｇ／cm2 、厚み４．５cm、繰返し圧縮歪み
１６．５％、耐熱耐久性２６．４％であった。別途、精
練したインド綿と実施例１で使用した合成繊維と該熱接
着繊維を６０／１０／３０重量比で混合し、オ−プナ−
にて予備開繊した後カ−ドで開繊して得たウエッブを見
掛け密度が０．１５ｇ／cm2 、厚み８mmとなるように積
層圧縮し、２００℃の熱風にて５分間熱処理後冷却し、
次いで、１２０℃の加熱空気を循環させたセッタ−中で
１５分間熱処理し、冷却後所定の大きさに切断して両面
がフラットなワディング層を得た。次いで、実施例２と
同様にして得たベット用マットの評価結果を表２に示
す。表２より明らかなごとく、ワヂィング層の密度が高
すぎるため、通気性、折り曲げ性が悪く、寝心地も劣る
ベット用マットであった。
【００３８】比較例９ 見掛け密度が０．０５ｇ／cm3 の市販のポリエステル硬
綿を厚み５mmにスライスし、所定の大きさに切断して、
比較例８で用いた２枚の該網状体の両面に市販のゴム系
接着接着剤を塗布して積層した硬綿を網状体と接着し、
所定の大きさに縫製されたポリエステル繊維からなる側
地に挿入して得られたベット用マットの評価結果を表２
に示す。表２で明らかごとく、寝心地はやや良いが、耐
熱性、耐久性、通気性、折り曲げ性、水切り性が劣るベ
ット用マットである。
綿を厚み５mmにスライスし、所定の大きさに切断して、
比較例８で用いた２枚の該網状体の両面に市販のゴム系
接着接着剤を塗布して積層した硬綿を網状体と接着し、
所定の大きさに縫製されたポリエステル繊維からなる側
地に挿入して得られたベット用マットの評価結果を表２
に示す。表２で明らかごとく、寝心地はやや良いが、耐
熱性、耐久性、通気性、折り曲げ性、水切り性が劣るベ
ット用マットである。
【００３９】比較例１０ 厚み１０cm、見掛け密度０．０５ｇ／cm3 の市販のポリ
エステル硬綿をクッション材とし、所定の大きさに縫製
されたポリエステル繊維からなる側地に挿入して得られ
たベット用マットの評価結果を表２に示す。表２で明ら
かごとく、寝心地はやや良いが沈み込みが少なく、耐熱
性、耐久性、通気性、折り曲げ性、水切り性は劣るベッ
ト用マットである。
エステル硬綿をクッション材とし、所定の大きさに縫製
されたポリエステル繊維からなる側地に挿入して得られ
たベット用マットの評価結果を表２に示す。表２で明ら
かごとく、寝心地はやや良いが沈み込みが少なく、耐熱
性、耐久性、通気性、折り曲げ性、水切り性は劣るベッ
ト用マットである。
【００４０】比較例１１ 厚み１０cm、見掛け密度０．０５ｇ／cm3 の市販の発泡
ポリウレタンをクッション材とし、比較例２で使用した
ワディング層を積層し、所定の大きさに縫製されたポリ
エステル繊維からなる側地に挿入して得られたベット用
マットの評価結果を表２に示す。表２で明らかごとく、
耐熱性、耐久性は優れているが、通気性、折り曲げ性、
水切り性、寝心地が劣るベットマットである。
ポリウレタンをクッション材とし、比較例２で使用した
ワディング層を積層し、所定の大きさに縫製されたポリ
エステル繊維からなる側地に挿入して得られたベット用
マットの評価結果を表２に示す。表２で明らかごとく、
耐熱性、耐久性は優れているが、通気性、折り曲げ性、
水切り性、寝心地が劣るベットマットである。
【００４１】実施例５ 実施例２で得た網状体の両面に実施例１で用いたワディ
ング層を積層して所定の大きさに縫製されたポリエステ
ル繊維からなる側地に挿入して敷布団を得た。得られた
敷布団の評価結果では、耐熱性、耐久性、通気性、折り
曲げ性、水切り性、寝心地が共に優れた敷布団であっ
た。
ング層を積層して所定の大きさに縫製されたポリエステ
ル繊維からなる側地に挿入して敷布団を得た。得られた
敷布団の評価結果では、耐熱性、耐久性、通気性、折り
曲げ性、水切り性、寝心地が共に優れた敷布団であっ
た。
【００４２】実施例６ 実施例２で得た網状体の両面に実施例１で用いたワディ
ング層を積層して所定の大きさに縫製されたポリエステ
ル繊維からなる側地に挿入して座蒲団を得た。得られた
座蒲団の評価結果では、耐熱性、耐久性、通気性、水切
り性、座り心地共に優れた座蒲団であった。
ング層を積層して所定の大きさに縫製されたポリエステ
ル繊維からなる側地に挿入して座蒲団を得た。得られた
座蒲団の評価結果では、耐熱性、耐久性、通気性、水切
り性、座り心地共に優れた座蒲団であった。
【００４３】
【発明の効果】伸長回復性の良い熱可塑性弾性樹脂から
なる線条が融着一体化され表面をフラット化した網状体
をクッション層にし、天然繊維の特性と熱可塑性弾性樹
脂の伸長回復性を生かした硬綿をワディング層に積層さ
れたマット類、及び、製法であるので、蒸れ難く寝心地
が良好で、耐熱耐久性、形態保持性、クッション性に優
れ、折り曲げ性も良好で使い易く、火災時に有毒ガスの
発生が少なく、ＭＲＳＡ等の雑菌を除去するための洗濯
ができて水切り性の良好な一般家庭用、病院用及びホテ
ル用等のベットに最適なベット用マット、敷布団、座蒲
団及び、家具用にも適するクッション体として有用なマ
ット類、及び、製造法を提供できる。
なる線条が融着一体化され表面をフラット化した網状体
をクッション層にし、天然繊維の特性と熱可塑性弾性樹
脂の伸長回復性を生かした硬綿をワディング層に積層さ
れたマット類、及び、製法であるので、蒸れ難く寝心地
が良好で、耐熱耐久性、形態保持性、クッション性に優
れ、折り曲げ性も良好で使い易く、火災時に有毒ガスの
発生が少なく、ＭＲＳＡ等の雑菌を除去するための洗濯
ができて水切り性の良好な一般家庭用、病院用及びホテ
ル用等のベットに最適なベット用マット、敷布団、座蒲
団及び、家具用にも適するクッション体として有用なマ
ット類、及び、製造法を提供できる。
Claims (15)
- 【請求項１】 クッション層の少なくとも上面にワディ
ング層が積層され、且つ、全体面が側地で被われたマッ
ト類であり、クッション層は、熱可塑性弾性樹脂からな
る線径が５ｍｍ以下の連続した線条を曲がりくねらせラ
ンダムループを形成し、それぞれのループの接触部の大
部分が融着されてなる三次元立体構造網状体で形成さ
れ、該三次元立体構造網状体は上、下両面が実質的にフ
ラット化されており、見掛け密度が０．００５〜０．１
０ｇ／cm3 、厚みが５ｍｍ以上であり、ワディング層
は、天然繊維を主たるマトリクスとし、該マトリックス
中には熱可塑性弾性樹脂を熱接着成分とした熱接着性繊
維が分散混入され、繊維の交差点で部分的に固着点を形
成しており、該ワディング層の見掛け密度が０．１ｇ／
cm3 以下であることを特徴とするマット類。 - 【請求項２】 クッション層を構成する熱可塑性弾性樹
脂が、室温での３００％伸長後の回復率（室温伸長回復
率）が２０％以上、７０℃での１０％伸長を２４時間保
持した後の回復率（７０℃伸長回復率）が３０％以上で
ある請求項１記載のマット類。 - 【請求項３】 クッション層を構成する網状体の線径が
０．０１mm以上、見掛けの密度が０．０１ｇ／cm3 から
０．０８ｇ／cm3 、厚みが１０mm以上である請求項１記
載のマット類。 - 【請求項４】 クッション層を構成する網状体の線径が
０．１mm以上２mm以下、見掛けの密度が０．０２ｇ／cm
3 から０．０６ｇ／cm3 、厚みが２０mm以上５００mm以
下である請求項１記載のマット類。 - 【請求項５】 ワディング層の空隙率が９０％以上で厚
みが２ｍｍ以上１０ｍｍ以下である請求項１記載のマッ
ト類。 - 【請求項６】 クッション層とワディング層が布帛を介
して積層一体化した請求項１記載のマット類。 - 【請求項７】 クッション層に熱可塑性弾性樹脂からな
る成分を示差走査型熱量計で測定した融解曲線に室温以
上融点以下の温度に吸熱ピ−クを持つ網状体を用いた請
求項１記載のマット類。 - 【請求項８】 クッション層を構成する網状体の該線条
の断面形状が中空断面又は及び異形断面である請求項１
記載のマット類。 - 【請求項９】 クッション体の通気度が５０cc／cm2 秒
以上である請求項１記載のマット類。 - 【請求項１０】 クッション層を構成する熱可塑性弾性
樹脂がポリエステルである請求項１記載のマット類。 - 【請求項１１】 天然繊維が絹からなる請求項１記載の
マット類。 - 【請求項１２】 天然繊維が羊毛からなる請求項１記載
のマット類。 - 【請求項１３】 天然繊維が麻からなる請求項１記載の
マット類。 - 【請求項１４】 複数のオリフィスを持つ多列ノズルよ
り熱可塑性弾性樹脂をその融点より２０℃から８０℃高
い溶融温度で、該ノズルより下方に向けて吐出させ、溶
融状態で連続線条のループを形成し、それぞれのループ
を互いに接触させて融着させ３次元構造を形成しつつ、
引取り装置で挟み込み冷却槽で冷却せしめた後、得られ
た３次元構造体の上、下両面又は片面に天然繊維をマト
リックスとし、熱可塑性弾性樹脂を熱接着成分とした繊
維で接合された硬綿を積層し、側地を被せることを特徴
とするマット類の製法。 - 【請求項１５】 製品化に至る任意の工程で網状体を構
成する熱可塑性弾性樹脂の融点より少なくとも１０℃以
下の温度でアニ−リングよる疑似結晶化処理を行う請求
項１４記載のマット類の製法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14631795A JPH08336446A (ja) | 1995-06-13 | 1995-06-13 | マット類及びその製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14631795A JPH08336446A (ja) | 1995-06-13 | 1995-06-13 | マット類及びその製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08336446A true JPH08336446A (ja) | 1996-12-24 |
Family
ID=15404943
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14631795A Pending JPH08336446A (ja) | 1995-06-13 | 1995-06-13 | マット類及びその製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08336446A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001340177A (ja) * | 2000-06-01 | 2001-12-11 | Toyobo Co Ltd | 敷寝具 |
-
1995
- 1995-06-13 JP JP14631795A patent/JPH08336446A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001340177A (ja) * | 2000-06-01 | 2001-12-11 | Toyobo Co Ltd | 敷寝具 |
| JP4660886B2 (ja) * | 2000-06-01 | 2011-03-30 | 東洋紡績株式会社 | 敷寝具 |
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