JPH08311594A - 曲げ加工性に優れたAl−Mg系合金板とその製造方法 - Google Patents
曲げ加工性に優れたAl−Mg系合金板とその製造方法Info
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Abstract
工精度が良好な優れた曲げ加工性を有するAl−Mg系
合金板を提供することを目的とする 【構成】 少なくともMg1.5〜3.5%を含むAl−M
g系合金板において、板表面に於ける未再結晶部分の結
晶粒径が50μm以下で、且つ未再結晶部分の面積比率
が90%以上で圧延方向に平行な方向の引張強さと直角
方向の引張強さの差が30N/mm2以内である曲げ加工性
の良好なAl−Mg合金板で、これは焼鈍後の再結晶粒
径が50μm以下となるような中間焼鈍を行った後、1
0〜25%の冷間圧延を行い、その後200〜260℃
で最終焼鈍を施して得られる。
Description
用、機械部品用或いは内・外装用建材として板金加工或
いはプレス加工、特に曲げ加工が行われる箇所に使用さ
れる加工性に優れたAl−Mg系合金板とその製造方法
に関するものである。
の製造は通常、次の2種類の方法によって行われる。即
ち、一つの方法は鋳塊均熱処理、熱間圧延を行い、その
後直ちに、或いは冷間圧延を行った後中間焼鈍を行い、
更に、所要の板厚と機械的性質を得るような冷間圧延率
で冷間圧延を行った後、機械的性質に大きな変化を及ぼ
さない温度、一般には、120〜180℃で加熱して機
械的性質の経時変化を防止する為の安定化処理を行う製
造方法(H3X法)である。
を行った後、冷間圧延を行うか、或いは行うことなく、
一般には、圧延率40%以上の冷間圧延をおこなって所
要の板厚に仕上げて、硬質材を得た後、300℃以上の
温度で部分焼鈍を行い所要の機械的性質を得る、半硬質
Al−Mg系合金板の製造方法(H2X法)である。
・電気機器部品のケ−ス及びシャ−シ、部品取付盤、放
熱板、内外装建材にはJIS規格4000に規定された
A5052P−H32,−34或いは−H22,−H2
4が多く使用されている。しかし、最近、これらの部品
が各種技術の進歩によって、軽量化される傾向が顕著に
なると同時に、加工後の外観の美麗さと曲げ加工精度の
良いことが一層強く要求されるようになってきた。特
に、最近では、建材用パネル、操作盤用パネル等の耐久
性、耐食性の向上を狙ってアルミニウム合金パネルが、
しかも大板が用いられるケ−スも多くなって来た。この
様な大型パネルには、従来、鋼板が使用される場合も多
かったが、鋼板とアルミニウム合金板とを比較すると、
比較的単純な曲げ加工に於いてもアルミニウム合金板の
場合は鮮鋭な曲げ加工線が得られず、曲げ加工を行った
製品の外観が鈍重な印象を与えるという欠点があった。
また、この様な板を組立部材として使用するとき、予め
板にボルト或いはビス穴加工を行った後、曲げ加工を行
いボルト或いはビス締めする事もしばしば行われるが、
綺麗な曲げ加工が出来ない場合は相手部材との穴合わせ
精度が悪くなり、円滑な作業が出来なくなる問題が発生
する。従来も、この様な用途には中強度Al−Mg系合
金板が使用されて来たが、加工性が良好と云われる軟質
材を用いると綺麗な加工線、外観が得られず、また、従
来の製造方法によって、中間調質材を使用すると、曲げ
加工性が劣り、曲げ加工部に亀裂、割れを生じるなどの
問題があった。従って、綺麗な曲げ加工線を得る為に
は、工業用純アルミニウム系の材料或いはMn、Mg等
の添加元素量が約1%程度の強度を犠牲にした材料を使
用せざるを得なかった。
焼鈍材の問題点について、更に詳しく説明する。例えば
5052−Oを用いる場合は曲げ半径0T(ここでTは
曲げ加工される板の板厚を表す)用の曲げ用治具を用い
て割れを発生することなく曲げることは可能であるが、
図2に示す様に、ポンチ荷重により曲げ変形途中で局部
変形を生じ、材料は図2(A)のXに示す部分で局部的
に不均一に硬化する。このため、曲げ加工の終了時点で
ポンチと雌型の間で材料を圧縮しても、スプリングバッ
クが強く、型馴染みが十分でなく、図2(B)に示す様
に、曲げ加工線近傍にたわみを生じるとともに、内側曲
げ半径を0Tとすることが困難で綺麗な曲げ形状(シャ
ープな曲げ加工線)がえられない。
最小90度曲げ半径は板厚0.8mmの場合、1Tであ
り、板厚1.6mmの場合1.5T、板厚3.2mmの
場合、2Tであることが示されており、0Tでの曲げが
困難であることを認め、0Tでの曲げ加工が可能である
ことを要件とはしていない。然るに、この様な部品或い
は製品は高精度化、曲げ外観改善のために上記材料の最
小曲げ半径は0T曲げが可能であることが強く要求され
るに至った。また、板の曲げ加工性は板の圧延方向に平
行な曲げ加工線に沿って曲げ加工を受ける場合、圧延方
向と直角な曲げ加工線に沿って曲げられる場合よりも曲
げ加工性に劣る。即ち、曲げ加工性に異方性を生じると
いう問題も指摘されるようになってきており、加工性の
改善と共に、異方性の解消も要求されている。
景に、鋭意研究を重ねた結果、中間焼鈍後の最終冷間圧
延率及び最終焼鈍条件を制御して、最終焼鈍後の再結晶
組織を調整することにより、上記の問題を解決する方法
を見いだしたものである。先ず、本願請求項1の発明
は、少なくともMg1.5〜3.5%(%は重量%を示
す)を含むAl−Mg系合金板に於いて、圧延方向と直
角な方向の板表面における未再結晶部分の結晶粒径が5
0μm以下で、且つ上記未再結晶部の占める部分の面積
比率が90%以上で、圧延方向に平行な方向の引張強さ
と直角方向の引張強さの差が30N/mm2以内であること
を特徴とする曲げ加工性に優れたAl−Mg系合金板で
ある。
好なアルミニウム合金板の製造方法は、すくなくともM
g1.5〜3.5%を含むAl−Mg系合金板の製造に
於いて、焼鈍後の再結晶粒度が50μm以下となるよう
な中間焼鈍を行った後、10〜25%の冷間圧延を行
い、その後、200〜260℃で焼鈍を施すことを特徴
とする。
いて説明する。本発明におけるAl−Mg系合金板はM
gの固溶強化を材料強化の基本手段とするアルミニウム
合金板であり、そのほか補助的にMn、Cr、Zr、T
i等の添加による結晶粒微細化が考慮されたものを含
む。
〜3.5%含有し、そのほか必要に応じてMnを0.0
5〜1.0%、Crを0.03〜0.3%、Zrを0.
03〜0.3%、Tiを0.03〜0.1%のうち1種
または2種以上を含有するものとする。
れる成分の限定理由を次ぎに説明する。Mgはアルミニ
ウムマトリックス中に固溶して合金板の機械的性質を上
昇させる効果を有するが、Mg1.5%未満では曲げ加
工の点で、特に障害は認められないが、十分な機械的性
質が得られず、3.5%以上では、次に述べる組織の制
御あるいは製造条件の制御を行っても十分な曲げ加工性
の改善の効果が得られないからである。
理或いは熱間圧延に於いて微細析出物を形成し、板の肌
荒れを防止する作用を有する。Mnでは0.05未満、
Cr及び、Zrでは0.03%未満ではその効果は十分
でなく、またMnは1.0%を、Cr及びZrは0.3
%をそれぞれ越えると合金鋳造時に粗大な金属間化合物
を形成し易く、これが成形加工時に於ける割れ発生に関
与し、曲げ加工性を却って阻害するため好ましくない。
造組織を微細化し、製品の結晶粒の粗大化を防止する効
果を有する。しかし、0.05%未満ではその効果は十
分でなく、0.1%を越えると過剰のTi化合物を生成
する。この化合物は製品が陽極酸化処理される場合には
ストリンガ−状の表面欠陥を発生する危険を生じるので
好ましくない。
部分の面積比率を90%以上としたのは、90%未満で
は、材料は過度の軟化状態となり、曲げ加工後の加工線
の外観が良くないからである。
以下としたのは、曲げ加工により加工を受けた材料表面
が再結晶粒度50μm以上では肌あれを生じ外観を損な
うからである。
向の引張強さの差が30N/mm2以内であることとしたの
は、この引張り強さの差が30N/mm2を越えると曲げ加
工性に異方性が現れる為である。即ち、曲げ加工線が圧
延方向と直角の場合は割れることなく曲げ得ても、平行
方向の場合には割れが発生し易いからである。
圧延率と最終焼鈍温度は極めて重要である。即ち、発明
のAl−Mg系合金板に於いては、曲げ性の良好な状態
は適正な冷間圧延加工と適正な焼鈍状態の組み合わせに
よって得られるからである。即ち、最終圧延率と最終焼
鈍温度の関係を種々検討の結果、最終冷間圧延によって
形成される加工組織を最終焼鈍によって新しい再結晶粒
が出現しないで、且つ、回復を最も進行させた状態が最
も曲げ加工性の良好な状態である事を見いだした。望ま
しくは再結晶粒が出現しない事であるが、未再結晶組織
が90%以上ならば実用上、許容することができる。
焼鈍温度を200〜260℃とする理由について述べ
る。最終冷間圧延率10%未満のとき、最終焼鈍温度2
00℃未満では焼鈍の効果が十分でなく、260℃を越
える範囲では粗大再結晶粒が出現し、肌荒れを生じ易く
なると共に、材料が過度の軟化状態となり、綺麗な曲げ
加工線が得られない。 また、最終冷間圧延率が25%
を越える場合は、最終焼鈍温度200℃未満では焼鈍の
効果が十分でなく、260℃を越える範囲では材料の回
復・再結晶が急激に進行し易くなる為、過度の軟化状態
となり、綺麗な曲げ加工線が得られなくなる。更に最終
圧延率が25%を越えると、材料の異方性が大きくな
り、曲げ加工を板の圧延方向と直角方向に行うとき、平
行方向に行うときより割れを生じ易くなる。焼鈍時間は
特に指定しないが、通常の焼鈍条件で行われる焼鈍時間
で行って良い。また、急速加熱が可能な連続焼鈍炉を用
いて最終焼鈍を行うことも差し支えない。
ても種々研究を行った結果、上記の最終冷間圧延と最終
焼鈍を行い、且つ材料の圧延方向に平行な方向の引張強
さと直角な方向の引張強さとの差が30N/mm2以下のと
き、曲げ加工の異方性が認められなくなる事を見いだし
た。材料の異方性は材料の鋳塊加熱、熱間圧延、中間焼
鈍、中間冷間圧延率に影響されるが最終圧延率を10〜
25%とし、最終焼鈍温度を200〜260℃とする事
によって、上記の引張強さの差は30N/mm2以下とな
る。
す。表1に示す合金組成のアルミニウム合金を通常のD
C鋳造法によって500×1500×4000mmの鋳
塊とし、560℃で3時間の鋳塊加熱を行い、引き続い
て熱間圧延により厚さ8mmの熱間圧延板とした。次い
で、中間冷間圧延により最終圧延率で表2に示す最終板
厚が得られる中間厚さまで冷間圧延した後、中間焼鈍を
350℃で、2時間行った。続いて、表2及び表3に示
す条件で最終圧延と最終焼鈍を行った。以上のようにし
て得られた最終焼鈍後の板について、引張り試験、曲げ
試験、結晶粒度試験を行った結果を表2及び表3に併せ
て示す。
材料より30×30mm2のサンプルを採取し、その結晶
粒界をエッチングして現出させ、金属顕微鏡を用いてそ
の平均粒径を求めた。引張り試験はJIS5号引張り試
験片を用い引張り方向が圧延方向と一致する平行方向、
圧延方向と直角をなす方向からそれぞれ採取し、引張り
試験を行った。曲げ試験はJIS3号曲げ試験片を、引
張り試験と同様、曲げ加工線が圧延方向と平行或いは直
角の方向になるよう各材料より2種類の曲げ試験片を採
取し、JISに定めるVブロック法により曲げ半径を0
Tとする90°曲げ試験を行った。曲げ加工性の評価は
外観観察によって行った。即ち、曲げ加工部の曲げ状態
については試験片を曲げ加工治具から取り出したとき、
内側曲げ半径が0Tで綺麗に曲げられているものを○、
0Tより大きい曲げ半径の状態のものを×した。また、
曲げ部の外面を観察し、肌荒れ或いは割れが認められな
ものを○、肌荒れ或いは割れが認められるものを×とし
て評価した。
合金板はいづれも従来法によるものと比較して良好な曲
げ加工性を有しており、従来、この用途に一般的に用い
られてきた完全焼鈍材(−O材)或いは中間調質材より
も高い引張り強さと曲げ性をもつ優れた材料であること
は明かである。本発明の方法によって得られた材料は図
1に示すように内側曲げ半径0Tの綺麗な曲げ加工を容
易に行うことができる。
明によれば、曲げ加工性が飛躍的に優れたAl−Mg系
合金板を得ることができる。従って、電子機器用パネ
ル、建材、車両用材料等の曲げ加工が行われる板の用途
に供されるアルミニウム合金板の製造に適用し極めて有
益である。
示す。1−(A)は曲げ加工行程中の材料の変形状況
を、1−(B)は曲げ加工後の材料の形状を示す。
示す説明図であって、2−(A)は加工行程中の材料の
変形状況を、2−(B)は曲げ加工後の材料の形状を示
す。
Claims (2)
- 【請求項1】少なくともMg1.5〜3.5%(以下、
%は重量%を示す)を含むAl−Mg系合金板に於い
て、圧延方向と直角な方向の板表面における未再結晶部
分の結晶粒径が50μm以下で、且つ上記未再結晶部の
占める部分の面積比率が90%以上で、圧延方向に平行
な方向の引張強さと直角方向の引張強さの差が30N/m
m2以内であることを特徴とする曲げ加工性に優れたAl
−Mg系合金板。 - 【請求項2】焼鈍後の再結晶粒度が50μm以下となる
ような中間焼鈍を行った後、10〜25%の冷間圧延を
行い、その後、200〜260℃で最終焼鈍を施すこと
を特徴とする請求項1に記載の曲げ加工性に優れたAl
−Mg系合金板の製造方法。
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