JPH08295914A

JPH08295914A - ステンレス粗溶鋼の精錬方法

Info

Publication number: JPH08295914A
Application number: JP12743495A
Authority: JP
Inventors: Kenichiro Miyamoto; 健一郎宮本; Hisahiro Kitamura; 寿宏北村; Ryoji Tsujino; 良二辻野; Akio Shinkai; 昭男新飼; Katsuhiko Kato; 勝彦加藤
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1995-04-28
Filing date: 1995-04-28
Publication date: 1996-11-12

Abstract

(57)【要約】【目的】突沸を起こさず、かつ耐火物溶損を増加させ
ずに、脱炭精錬中のＣｒ酸化を防止し、Ｆｅ−Ｓｉの如
き高価な還元材を用い効率的なステンレス鋼の精錬方法
を提供する。【構成】Ｃｒを含有した溶鉄を、精錬炉にて脱炭精錬
するに際し、前チャージで生成したＣｒ酸化物を含有す
る脱炭滓を炉内に残存させ、金属Ａｌ、金属Ｓｉ含有物
等の還元材を添加した後、溶銑を全量又は１／１０〜１
／２の量を装入し炉内の攪拌を行い、次いで残溶銑を装
入した後、スラグ組成をＣａＯ／ＳｉＯ₂ が１．５〜
４．５、Ａｌ₂ Ｏ₃ を３〜２５％、ＭｇＯを１０％以下
とし、その後、炭材添加と吹酸により昇温還元し、前記
脱炭滓中のＣｒ分を還元した後、Ｃｒ回収済スラグ排滓
後の溶鉄に炭材添加及び吹酸昇温を行い、［Ｃ］を２．
０〜４．０％、かつ温度を１４５０〜１６００℃に調整
し、引き続き同一炉でＦｅ−Ｃｒ合金を添加しつつ、吹
酸脱炭精錬を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、精錬炉によるステンレ
ス鋼精錬において、前チャージで生成した脱炭滓中のク
ロム分を、次チャージの溶銑で還元した後、クロム回収
済スラグを排滓し、引き続いて同一炉で脱炭精錬するこ
とを特徴とするステンレス粗溶鋼の精錬方法である。

【０００２】

【従来の技術】クロムを含んだ溶鋼を精錬するための原
料としては、炉外精錬で脱燐、脱硫した高炉溶銑、クロ
ム鉱石の溶融還元により生成した含クロム溶銑、ステン
レス鋼スクラップを利用して電気炉で溶製した含クロム
溶鉄などがある。これらの原料は上吹き転炉、上底吹き
転炉、ＡＯＤで吹酸脱炭精錬され、場合によっては、さ
らにＶＯＤやＲＨ−ＯＢといった真空精錬炉で吹酸脱炭
精錬されることによって、材質特性を満たす炭素濃度へ
と低下されている。

【０００３】しかしながら、これらの精錬炉において
は、吹酸終了時に、吹酸脱炭中に生成した酸化クロム
（Ｃｒ₂ Ｏ₃ ）を、フェロシリコン（Ｆｅ−Ｓｉ）等の
還元剤を用いて還元回収することが広く行われている。
この還元剤は価格が高いため、吹酸中のクロム酸化をで
きる限り低下させる試みがなされている。例えば、特開
昭６１−３８１５号公報や特開昭６１−１９７１６号公
報には、吹錬中の送酸速度と攪拌力とを適正に制御する
ことで、クロムの酸化を抑制した精錬方法が開示されて
いる。しかし、これらの方法を用いても、還元剤使用量
をゼロにすることはできていない。

【０００４】ところで、脱燐は炉外精錬で実施し、単に
クロム酸化物の還元のみを目的とする場合は、クロム酸
化物の転炉型反応容器での溶融還元技術に相当し、この
ような技術は特開昭６０−９８１５号公報や特開平１−
２１５９１３号公報に開示されている。この方法は、特
定のスラグ組成に制御した条件下でクロム鉱石と炭材と
を連続的に添加するものである。しかし、スラグ中に含
有されるクロム酸化物濃度は脱炭滓に比較すると極めて
低く、スラグの流動性が高いことと、還元用に多量の炭
材を使用するため、溶銑中の炭素濃度は飽和濃度に近
く、溶銑による還元も速い速度で進行するという特徴が
あり、この技術では、クロム酸化物濃度が高く流動性に
乏しいスラグ状態での、炭素不飽和で、かつスラグ中の
炭材が存在しない条件下での還元は困難であるという問
題があった。

【０００５】また、含クロム鋼滓からのクロムの回収方
法として、含クロム鋼の残滓を冷却固化し、転炉におけ
る他の含クロム鋼用チャージの吹錬時に固体残滓を添加
する方法が、特開昭５３−１１９２１０号公報に開示さ
れている。しかし、この方法では、含クロム鋼の残滓を
冷却固化させるため、溶銑装入時の突沸は回避できるも
のの、低温時にはほとんど反応が進行せず、短時間で還
元反応を進行させて目標量のクロム分を回収するには、
ある程度の温度まで溶銑温度およびスラグ温度を上昇さ
せる必要があり、このことに起因して著しい精錬時間の
延長、すなわち生産性の低下を招くといった問題があっ
た。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、特開昭６１
−３８１５号公報や特開昭６１−１９７１６号公報に開
示された技術では、高価な還元剤使用量をゼロにするこ
とができないといった問題や、特開昭６０−９８１５号
公報や特開平１−２１５９１３号公報に開示されている
方法では、Ｃｒ₂ Ｏ₃ 濃度が高く流動性がないスラグ状
態での、炭素不飽和で、かつ、スラグ中に炭材が存在し
ない条件での還元が困難であるといった問題、さらには
特開昭５３−１１９２１０号公報に開示されている方法
では、著しい吹錬時間の延長を招くといった問題を解決
し、効率的な脱炭滓を用いたステンレス粗溶鋼の製造方
法を提供することを目的とするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、前記課題を解
決するものであって、クロムを含有した溶鉄を、精錬炉
にて脱炭精錬するに際し、前チャージで生成したクロム
酸化物を含有する脱炭滓を炉内に残存させたまま、アル
ミドロスなどの金属Ａｌ含有物、あるいはフェロシリコ
ンなどの金属Ｓｉ含有物の少なくとも一種の還元材を添
加した後、溶銑の全量を装入するか、好ましくは全装入
溶銑量の１／１０〜１／２の溶銑を装入（１次装入）
し、炉内攪拌を行い、次いで、残りの溶銑を装入（２次
装入）した後、炭材の添加と吹酸により昇温還元して前
記脱炭滓中のクロム分を還元した後、クロム回収済スラ
グを排滓し、引き続いて同一炉でフェロクロム合金を溶
解しつつ、脱炭精錬を行うことを特徴とするステンレス
粗溶鋼の精錬方法である。

【０００８】ここで、脱炭滓が残存した炉内に装入する
溶銑温度としては１２００〜１５００℃、１次溶銑装入
後の底吹き攪拌時間としては１〜５分、吹酸昇温還元時
の送酸速度としては１．５〜６．０（Ｎｍ³ ／分／ｔ・
ｓｔｅｅｌ）の範囲であれば、より好ましい結果が得ら
れる。また、アルミドロス投入後のスラグ成分として
は、ＣａＯ／ＳｉＯ₂ が１．５〜４．５、Ａｌ₂ Ｏ₃ 濃
度が３〜２５％、ＭｇＯ濃度が１０％以下であることが
望ましい。さらに、吹酸昇温によるクロムの還元精錬、
排滓後に同一炉にて引き続いて行うフェロクロムの添加
・溶解および脱炭精錬工程においては、フェロクロム添
加前の溶銑中「Ｃ」濃度を２．０〜４．０％、かつ、温
度を１４５０〜１６００℃とすることが望ましい。

【０００９】

【作用】本発明の工程の１例を図１に示す。工程１は脱
燐、脱硫溶銑の転炉への装入工程を、工程２は昇温還元
工程を、工程３は中間排滓工程を、工程４は脱炭および
フェロクロム合金の添加・溶解工程を、工程５は出鋼工
程を示す。図１において、１は前チャージで生成した脱
炭滓、２は溶鉄（溶銑ないしは溶鋼）、３は上底吹き転
炉、４は脱炭滓、５はクロム回収済スラグである。この
ように、前チャージの脱炭により生成した脱炭滓を転炉
内に残したまま、次チャージの溶銑を装入し、次に酸素
を上吹きして昇温を行うとともに、脱炭滓中のクロム酸
化物を還元する。その後、炉を傾動してこのクロム分回
収スラグを排滓した後、炉を直立させ、酸素を上吹きあ
るいは上底吹きにて供給することにより脱炭を行うとと
もに、フェロクロム合金を添加・溶解してステンレス粗
溶鋼を製造する工程である。なお、本発明でいう精錬炉
とは、上吹き転炉、上底吹き転炉、ＡＯＤなどに代表さ
れる酸化性ガスによる吹錬を精錬手段とする反応容器を
指している。

【００１０】本発明は炉内に残存した脱炭滓を冷却する
ことなく、溶銑装入時における過剰な反応によってスラ
グおよび溶鉄が炉口から急激に溢れ出す現象、すなわち
突沸を防止し、かつ、溶銑および脱炭滓の温度を低下さ
せずにその後の吹酸昇温を迅速に行い、脱炭滓の組成を
適正にコントロールすることによって、クロム酸化物の
高還元速度の達成が可能なことに立脚している。本発明
者らは、種々の実験を行うことにより、脱炭滓を冷却せ
ず、高温を保持した状態で溶銑を装入するに際し、突沸
を防止し、かつ、その後の昇温還元期でのＣｒ₂ Ｏ₃ の
還元速度を高位に維持するには、脱炭滓に適量の金属Ａ
ｌを含有する還元材を添加し、その後、溶銑を装入して
炉内攪拌を行うことにより、還元材中の金属アルミニウ
ム分あるいは金属シリコン分によって、脱炭滓中のＦｅ
ＯやＣｒ₂ Ｏ₃ を還元することで、スラグや溶銑の温度
降下を極力防止しつつ、スラグ中の酸素ポテンシャルを
低下させることが有効であることを知見しえた。

【００１１】本発明は前記知見に基づきなされたもので
ある。すなわち、脱炭滓中のＦｅＯ濃度やＣｒ₂ Ｏ₃ 濃
度が高い、つまり、スラグ中の酸素ポテンシャルが高
く、溶銑中Ｃとの急激な反応によってＣＯガスが発生
し、突沸の危険性がある場合には、ＣＯガスの発生を伴
わないＡｌ、Ｓｉによる軽還元を行い、スラグ中の酸素
ポテンシャルをある程度にまで低下させることにより、
突沸の発生を完全に防止することが可能となる。

【００１２】さらに下記（１）〜（３）式に示すように
Ａｌ、Ｓｉの単位重量当たりの酸化反応熱は炭素の酸化
熱よりも３倍以上大きく、スラグおよび溶銑温度の高温
保持には有利である。Ａｌ＋３／４Ｏ₂ →１／２Ａｌ₂ Ｏ₃ ＋７４２０（ｋｃａｌ／ｋｇ・Ａｌ）・・・（１）Ｓｉ＋Ｏ₂ →ＳｉＯ₂ ＋７４６０（ｋｃａｌ／ｋｇ・Ｓｉ）・・・（２）Ｃ＋１／２Ｏ₂ →ＣＯ₂ ＋２２００（ｋｃａｌ／ｋｇ・Ｃ）・・・（３）

【００１３】Ａｌ、Ｓｉによる還元時のスラグおよび溶
銑温度の高温保持は、その後の吹酸による昇温還元時の
還元速度の高位維持のために重要である。すなわち、Ｃ
ｒ₂ Ｏ₃ の溶銑中Ｃによる還元反応は吸熱反応であるた
め、高温であるほど有利であり、したがって、吹酸開始
前の温度が低いと所定の温度に昇温するまでは還元速度
が上がらず、昇温時間が延びる分、結果として吹酸昇温
還元期での平均の還元速度が低下してしまうことにな
る。

【００１４】また、金属Ａｌ、Ｓｉを含む還元材による
還元を行うに際し、短時間で効率的に脱炭滓中の酸素ポ
テンシャルを低下させ、かつ、脱炭滓中のＣｒ₂ Ｏ₃ を
効率良く回収するには、還元材添加後に全装入溶銑量の
１／１０〜１／２の溶銑を装入し、５分以下、好ましく
は１〜５分間の底吹きガスによる攪拌、複数回の炉振り
の少なくとも１つを行うことが好ましい。これは、脱炭
滓と還元材とを溶銑中に懸濁させることにより、脱炭滓
中のＦｅＯやＣｒ₂ Ｏ₃ と還元材中のＡｌやＳｉの反応
を効率的に行わせるためである。

【００１５】ここで、Ａｌによる還元時の装入溶銑量が
１／１０より少ない場合、脱炭滓と還元材の懸濁不足に
起因して場合によっては、脱炭滓中の酸素ポテンシャル
の低下が十分ではなく、溶銑の２次装入時に、突沸まで
は起こさないものの、軽度のフォーミングを起こし、炉
口部分にスラグが付着してしまうことによって、脱炭滓
中のＣｒ₂ Ｏ₃ の回収率が、若干低下してしまう（炉内
フォーミング）からである。また、逆に１／２より多い
場合（全量装入を含む）は、脱炭滓と還元材中Ａｌ、Ｓ
ｉ以外の反応、すなわち、脱炭滓と溶銑中Ｃとの反応サ
イトが瞬間的に増大するために、１次装入時に炉内フォ
ーミングを引き起こす可能性が生じる。

【００１６】さらに、１次溶銑装入後の脱炭滓と還元材
中のＡｌ、Ｓｉとの反応を効率的に行わせるには、５分
以下で好ましくは１〜５分間の底吹きガスによる攪拌あ
るいは複数回の炉振り、すなわち、少なくとも２回で好
ましくは４〜７回を行うことの少なくとも１つを行うこ
とが有効である。また、攪拌はガス吹き込みと炉振りを
組み合わせて行うと、より効果的である。この場合、攪
拌時間が１分未満であると、場合によっては、還元材中
のＡｌ、Ｓｉと脱炭滓との懸濁不足に起因して、脱炭滓
中の酸素ポテンシャルの低下が不十分であり、炉内フォ
ーミング発生の可能性を伴う。

【００１７】逆に５分を超えても酸素ポテンシャルの低
下効果は少なく、スラグおよび溶銑温度の低下を引き起
こし、その後の吹酸昇温時間の延長や、Ｃｒ₂ Ｏ₃ 還元
速度の低下に起因した処理時間の延長による生産性の低
下を招くことになる。さらに、底吹き攪拌と複数回の炉
振りの双方とも行わない場合には、脱炭滓中の酸素ポテ
ンシャルの低下が不十分となり、炉内フォーミング発生
の可能性はさらに高くなる。

【００１８】なお、炉内に装入する溶銑温度としては、
１２００〜１５００℃という条件が望ましい。これは溶
銑温度が１２００℃未満であると、Ａｌ、Ｓｉによる還
元後のスラグ、溶銑温度が十分でなく、その後の昇温還
元に長時間を要するからであり、逆に１５００℃を超え
るような場合には、例え酸素ポテンシャルを低く維持し
ても脱炭滓中のＣｒ₂ Ｏ₃ と溶銑中のＣの急激な反応に
よる突沸発生が起こり得るからである。

【００１９】また、吹酸による昇温還元期における送酸
速度としては、１．５〜６．０（Ｎｍ³ ／分／ｔ）の範
囲が望ましい。これは、１．５（Ｎｍ³ ／分／ｔ）未満
の送酸速度で昇温還元を行う場合には、還元反応に必要
な熱供給の不足による還元速度低下を招くためであり、
６．０（Ｎｍ³ ／分／ｔ）を超える場合には、熱供給過
剰による溶鋼温度異常上昇を招き、耐火物溶損の増大を
引き起こすことになる。

【００２０】さらに、本発明者らは、吹酸昇温還元期に
おいて溶銑中のＣによるＣｒ₂ Ｏ₃の高還元速度を達成
するためには、還元材投入後のスラグ組成をＣａＯ／Ｓ
ｉＯ₂ が１．５〜４．５、Ａｌ₂ Ｏ₃ 濃度が３〜２５
％、ＭｇＯ濃度が１０％以下とすることが極めて有効的
であることを見いだした。これは、スラグ／メタル間お
よび液相スラグ／固体鉱物相間の有効反応界面積として
規定されるスラグ液相率の最適保持と、スラグ中Ｃｒ₂
Ｏ₃ の活量（ａ_Cr2O3 ）の高位維持の観点から成り立っ
ている。ここで、ＣａＯ／ＳｉＯ₂ が１．５より小さい
場合には、ＭｇＯ飽和濃度増大に起因する耐火物溶損の
促進が問題となり、実用的でない。また、４．５を超え
るような場合には、スラグ固化に伴う液相率の低下およ
びスラグ量増大に起因した排滓時間の延長による生産性
の低下が問題となる。

【００２１】また、Ａｌ₂ Ｏ₃ 濃度が３％未満である
と、高融点酸化物であるＣｒ₂ Ｏ₃ を含有したスラグの
液相率の高位維持が困難となり、還元速度の低下を招
く。逆に、Ａｌ₂ Ｏ₃ 濃度が２５％を超えても液相率の
改善効果はさほど顕著ではなく、ＭｇＯ飽和濃度増大に
起因する耐火物溶損の促進が問題となる。また、還元材
添加後のＭｇＯ濃度が１０％を超えるような場合には、
スピネル化合物であるＭｇＯ・Ｃｒ₂ Ｏ₃ が容易に生成
することによるａ_Cr2O3 の低下に起因した還元速度の低
下が問題となる。

【００２２】しかしながら、上記の如く高効率還元を行
った場合でも、還元用の炭材コストを極力抑制し、より
短時間で還元を行うためには、排滓後の吹酸脱炭精錬工
程においてＣｒ₂ Ｏ₃ の生成を極力抑制することが重要
である。本発明者らはこのための条件について鋭意検討
を行った。吹酸脱炭精錬における脱炭速度は以下の
（４）式で表すことができる。 −ｄ［％Ｃ］／ｄｔ＝Ｋ・（［％Ｃ］−［％Ｃ］_e ）・・・（４）Ｋは脱炭速度定数、［％Ｃ］_e は平衡炭素濃度である。

【００２３】ここで、特に溶鋼中炭素の移動律速領域に
おける含クロム溶鋼の吹酸脱炭精錬の場合、（４）式中
のドライビングフォース項（（［％Ｃ］−［％Ｃ］
_e ））が小さくなると脱炭に消費されるべき酸素量が少
なくなり、クロムの酸化に消費されてしまうため、クロ
ム酸化が増大することになる。したがって、クロム酸化
を抑制し、優先脱炭を確保するためには、このドライビ
ングフォース項を極力、大きく保持することが重要であ
ることになる。具体的には、クロム回収済スラグ排滓後
の溶鉄に炭材添加や吹酸昇温を行うことにより、フェロ
クロム合金添加前の溶鉄中［Ｃ］濃度を２．０〜４．０
％、かつ、濃度を１４５０〜１６００℃に調整すること
にある。

【００２４】ここで、フェロクロム合金添加直前の溶鉄
中［Ｃ］濃度が２．０％未満であると、フェロクロム合
金添加中での（４）式中のドライビングフォース項が低
下することに起因する脱炭不足、すなわちクロム酸化の
増大、ひいては、還元用炭材原単位増大によるコストア
ップを招くことになり、４．０％を超える場合には、そ
れ以上のクロム酸化抑制効果は非常に少なく、かつ、脱
炭量の増大による処理時間延長および熱過剰による異常
温度上昇などの操業阻害を引き起こすことになる。ま
た、排滓後の溶鉄の温度が１４５０℃に満たない場合に
は、例え［Ｃ］濃度を上記範囲に保持しても、平衡
［Ｃ］濃度（［％Ｃ］_e ）が上昇することに起因してド
ライビングフォースが低下し、クロム酸化の増大を引き
起こすことになる。逆に、１６００℃を超えてもクロム
酸化抑制効果は小さく、熱過剰による耐火物溶損の増長
や冷却材使用量の増大を引き起こすことになる。

【００２５】また、ステンレス粗溶鋼の原料の一部とし
て、スクラップを用いる場合には、クロム回収済スラグ
の排滓後にスクラップを装入し、その後、炭材添加およ
び吹酸昇温を行うことにより、溶鋼中［Ｃ］濃度を２．
０〜３．５％、かつ、溶鋼温度を１４５０〜１６００℃
とすることが望ましい。これは、吹酸昇温期の還元、排
滓効率の維持のためであり、スクラップを溶銑装入前に
装入すると、昇温還元期の温度低下および溶鋼クロム濃
度上昇による還元速度低下を招くことになり、排滓直前
では、スクラップの溶解に伴う溶鉄、スラグ温度の低下
によるスラグ液相率低下が排滓効率の悪化を引き起こす
ためである。

【００２６】

【実施例】実施例の工程は図１と同一である。前チャー
ジの脱炭精錬により生成した脱炭滓を炉内に残存させた
１７５トン上底吹き転炉内へ、還元材として金属Ａｌ、
フェロシリコンあるいは金属Ａｌ分を６０％含むアルミ
ドロスを添加し、その後、次チャージの溶銑を１次装入
し、底吹き攪拌による還元処理を行った。さらにその
後、残りの溶銑を装入した（２次装入）。次に、炭材を
添加しつつ上吹き吹酸により酸素を供給して昇温を行う
とともに、スラグ中のＣｒ₂ Ｏ₃ を溶銑中のＣにて還元
する（昇温還元期）。昇温還元後は転炉を傾動して一部
もしくは大部分のスラグを排滓し、次いで炉を直立さ
せ、フェロクロム合金やフラックスを添加しつつ送酸を
行い、脱炭精錬を実施した。

【００２７】

【表１】

【００２８】

【表２】

【００２９】表１および表２は昇温還元工程までにおけ
る本発明の実施例を比較例とともに示した表である。試
験番号１から３０は本発明による実施例である。このう
ち試験番号１，２，７，８は還元材として金属Ａｌを用
いた場合、試験番号３，４，９，１０は還元材として金
属Ｓｉを７５％含有したフェロシリコンを用いた場合、
その他は金属Ａｌを６０％含有したアルミドロスを用い
た場合である。これに対し、試験番号３１から４１は比
較例を示した。このうち試験番号３１は還元材を全く用
いない場合であるが、分割装入を行った場合でも、１次
溶銑装入時の酸素ポテンシャルが高いことに起因して突
沸の発生がみられる。

【００３０】また、試験番号３２，３３は装入溶銑温度
が１２００℃より低い場合と１５００℃を超える場合で
あるが、温度が低すぎると、２次溶銑装入後の温度低下
の大きく、これに起因して昇温還元期での還元速度の低
下が見られ、高すぎる場合には、２次溶銑装入時の突沸
発生および昇温還元時の耐火物溶損が問題となる。試験
番号３４はガス攪拌時間が５分より長い場合の例である
が、スラグ・溶銑の温度降下が大きく、その後の昇温還
元期での還元速度の低下が見られる。さらに、試験番号
３５，３６は塩基度が１．５より小さい場合および４．
５を超える場合であるが、低塩基度時においては耐火物
の溶損が問題となり、高塩基度時においてはスラグ固化
に伴う還元速度の低下および排滓性の悪化が問題とな
る。

【００３１】次に試験番号３７，３８はスラグ中Ａｌ₂
Ｏ₃ 濃度が３％より低い場合と２５％を超える場合であ
るが、低Ａｌ₂ Ｏ₃ 濃度の場合には液相率低下による還
元速度の低下が問題となり、逆にＡｌ₂ Ｏ₃ 濃度が高す
ぎる場合には、飽和ＭｇＯ濃度の上昇に伴う耐火物溶損
が問題となる。また、試験番号３９はＭｇＯ濃度が１０
％を超えてしまう場合であるが、この番号はＭｇＯ・Ｃ
ｒ₂ Ｏ₃ 生成による還元速度の低下が認められる。さら
に試験番号４０，４１は昇温還元期の送酸速度が１．５
より低い場合と６．０を超える場合であるが、低送酸速
度時は熱供給速度不足による還元速度の低下が、また、
高送酸速度時には耐火物溶損が問題となる。

【００３２】

【表３】

【００３３】表３は脱炭精錬終了時における本発明の実
施例を比較例および従来法とともに示した表である。こ
の場合、鋼種はいずれも１６％Ｃｒ鋼とし、吹止［％
Ｃ］値は、０．７％とした、試験番号３４〜３９は本発
明による実施例である。これに対し、試験番号４８，４
９はフェロクロム合金添加前の［Ｃ］濃度が２．０％よ
り低い場合および４．０％を超える場合であるが、低
［Ｃ］時にはクロム酸化の増大が見られた。逆に、
［Ｃ］濃度が高すぎる場合にはクロム酸化の抑制は十分
であるものの、過剰脱炭による温度上昇に起因した耐火
物の溶損が問題となる。また、試験番号５０，５１はフ
ェロクロム添加前の温度が１４５０℃より低い場合、お
よび１６００℃を超える場合であるが、低温時にはクロ
ム酸化の抑制が不十分となり、逆に、温度が高すぎる場
合には耐火物の異常損耗が問題となる。

【００３４】

【発明の効果】本発明により、転炉型反応容器による精
錬において、前チャージの脱炭滓を次チャージの吹錬に
利用することで突沸を起こすことなく、かつ、耐火物溶
損を増加させることなしに、高価な還元材を全く使用し
ない低コスト、かつ効率的なステンレス鋼の精錬が可能
となった。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による工程の１例を示す図

【符号の説明】

１前チャージで生成した脱炭滓２溶鉄（溶銑ないしは溶鋼）３上底吹き転炉４脱炭滓５クロム回収済スラグ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者新飼昭男福岡県北九州市戸畑区飛幡町１番１号新日本製鐵株式会社八幡製鉄所内 (72)発明者加藤勝彦福岡県北九州市戸畑区飛幡町１番１号新日本製鐵株式会社八幡製鉄所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】クロムを含有した溶鉄を、精錬炉にて脱
炭精錬するに際し、前チャージで生成したクロム酸化物
を含有する脱炭滓を炉内に残存させたまま、金属Ａｌ含
有物、金属Ｓｉ含有物の少なくとも一種の還元材を添加
した後、溶銑を装入して、精錬炉内の攪拌を行い、次い
で、炭材の添加と吹酸により昇温還元して前記脱炭滓中
のクロム化を還元した後、クロム回収済スラグを排滓
し、引き続いて同一炉でフェロクロム合金を溶解しつ
つ、脱炭精錬を行うことを特徴とするステンレス粗溶鋼
の精錬方法。
【請求項２】クロムを含有した溶鉄を、精錬炉にて脱
炭精錬するに際し、前チャージで生成したクロム酸化物
を含有する脱炭滓を炉内に残存させたまま、金属Ａｌを
含有したアルミドロスを投入した後、全装入溶銑量の１
／１０〜１／２を装入して、底吹きガスによる攪拌、複
数回の炉振りの少なくとも１つを行い、次いで、残りの
溶銑を装入した後、炭材の添加と吹酸により昇温還元し
て前記脱炭滓中のクロム分を還元した後、クロム回収済
スラグを排滓し、引き続いて同一炉でフェロクロム合金
を溶解しつつ、脱炭精錬を行うことを特徴とするステン
レス粗溶鋼の精錬方法。
【請求項３】前チャージで生成した酸化クロムを含有
する脱炭滓の、還元材およびアルミドロス投入後の成分
が、ＣａＯ／ＳｉＯ₂ が１．５〜４．５、Ａｌ₂ Ｏ₃ 濃
度が３〜２５％、ＭｇＯ濃度が１０％以下であることを
特徴とする請求項１または２記載のステンレス粗溶鋼の
精錬方法。
【請求項４】クロム回収済スラグ排滓後の溶鉄に、炭
材添加および吹酸昇温を行うことにより、溶鉄中［Ｃ］
濃度を２．０〜４．０％、かつ、温度を１４５０〜１６
００℃に調整し、引き続いて同一炉でフェロクロム合金
を添加しつつ、吹酸脱炭精錬を行うことを特徴とする請
求項１ないし３記載のステンレス粗溶鋼の精錬方法。