JPH0827654A - 熱成形性繊維複合材料の製造方法 - Google Patents
熱成形性繊維複合材料の製造方法Info
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- JPH0827654A JPH0827654A JP6155736A JP15573694A JPH0827654A JP H0827654 A JPH0827654 A JP H0827654A JP 6155736 A JP6155736 A JP 6155736A JP 15573694 A JP15573694 A JP 15573694A JP H0827654 A JPH0827654 A JP H0827654A
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- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H18/00—Needling machines
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- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4209—Inorganic fibres
- D04H1/4218—Glass fibres
- D04H1/4226—Glass fibres characterised by the apparatus for manufacturing the glass fleece
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- Textile Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 無機繊維マットの機械的強度のばらつきが小
さく、特に曲げ強度の改善された成形品を得ることので
きる熱成形性繊維複合材料の製法を提供する。 【構成】 無機繊維マットにニードルパンチを施し、こ
の無機繊維マットに熱可塑性樹脂を溶融含浸させて熱成
形性繊維複合材料を製造するに際し、ブレード１０の径
（Ｄ）が０．４〜０．６５mm、バーブ１１のキックアッ
プ高さ（Ｈ）とスロート深さ（Ｓ）との合計が０．０２
〜０．１８mm、同じ列のバーブ１１の間隔（Ｌ）が４〜
８mmの針を用いて、無機繊維マットにニードルパンチを
施す。
さく、特に曲げ強度の改善された成形品を得ることので
きる熱成形性繊維複合材料の製法を提供する。 【構成】 無機繊維マットにニードルパンチを施し、こ
の無機繊維マットに熱可塑性樹脂を溶融含浸させて熱成
形性繊維複合材料を製造するに際し、ブレード１０の径
（Ｄ）が０．４〜０．６５mm、バーブ１１のキックアッ
プ高さ（Ｈ）とスロート深さ（Ｓ）との合計が０．０２
〜０．１８mm、同じ列のバーブ１１の間隔（Ｌ）が４〜
８mmの針を用いて、無機繊維マットにニードルパンチを
施す。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、特に曲げ強度の改善
された成形品を得ることのできる熱成形性繊維複合材料
の製造方法に関する。
された成形品を得ることのできる熱成形性繊維複合材料
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】無機繊維マットにニードルパンチを施
し、この無機繊維マットに熱可塑性樹脂を溶融含浸させ
て熱成形性繊維複合材料を製造する方法は、知られてい
る（例えば、特開昭６４−７７６６４号公報及び特開平
２−８０６５２号公報参照）。
し、この無機繊維マットに熱可塑性樹脂を溶融含浸させ
て熱成形性繊維複合材料を製造する方法は、知られてい
る（例えば、特開昭６４−７７６６４号公報及び特開平
２−８０６５２号公報参照）。
【０００３】この種の熱成形性繊維複合材料は、軽量
で、機械的強度、クッション性、吸音性、耐熱性及び熱
賦形性が良好で、例えば自動車用天井材の芯材などに好
適に使用され、その他広い用途をもっている。
で、機械的強度、クッション性、吸音性、耐熱性及び熱
賦形性が良好で、例えば自動車用天井材の芯材などに好
適に使用され、その他広い用途をもっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の方法に用い
られる無機繊維マットは、ニードルパンチにより無機繊
維が厚み方向へ高度に配向しているため、特に、得られ
る熱成形性繊維複合材料の圧縮強度が向上する。
られる無機繊維マットは、ニードルパンチにより無機繊
維が厚み方向へ高度に配向しているため、特に、得られ
る熱成形性繊維複合材料の圧縮強度が向上する。
【０００５】しかし、このように圧縮強度が向上した熱
成形性繊維複合材料を、プレス型を用いて所望の形状に
熱成形する際には、熱可塑性樹脂により結着された無機
繊維の結着部分が破壊され、その結果、得られる成形品
の曲げ強度が低下するという欠点がある。
成形性繊維複合材料を、プレス型を用いて所望の形状に
熱成形する際には、熱可塑性樹脂により結着された無機
繊維の結着部分が破壊され、その結果、得られる成形品
の曲げ強度が低下するという欠点がある。
【０００６】また、無機繊維マットの機械的強度を上げ
るために、強力なニードルパンチが施されており、その
ため無機繊維マットの目付量のばらつきが大きくなり、
その結果、熱成形性繊維複合材料やその成形品の機械的
強度のばらつきが大きくなるという欠点がある。
るために、強力なニードルパンチが施されており、その
ため無機繊維マットの目付量のばらつきが大きくなり、
その結果、熱成形性繊維複合材料やその成形品の機械的
強度のばらつきが大きくなるという欠点がある。
【０００７】この発明は、上記の問題を解決するもの
で、その目的とするところは、無機繊維マットの機械的
強度のばらつきが小さく、特に曲げ強度の改善された成
形品を得ることのできる熱成形性繊維複合材料の製造方
法を提供することにある。
で、その目的とするところは、無機繊維マットの機械的
強度のばらつきが小さく、特に曲げ強度の改善された成
形品を得ることのできる熱成形性繊維複合材料の製造方
法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の目的は、無機繊維
マットにニードルパンチを施し、この無機繊維マットに
熱可塑性樹脂を溶融含浸させて熱成形性繊維複合材料を
製造するに際し、ブレード径が０．４〜０．６５mm、バ
ーブのキックアップ高さとスロート深さとの合計が０．
０２〜０．１８mm、同じ列のバーブ間隔が４〜８mmの針
を用いて、無機繊維マットにニードルパンチを施すこと
によって達成することができる。
マットにニードルパンチを施し、この無機繊維マットに
熱可塑性樹脂を溶融含浸させて熱成形性繊維複合材料を
製造するに際し、ブレード径が０．４〜０．６５mm、バ
ーブのキックアップ高さとスロート深さとの合計が０．
０２〜０．１８mm、同じ列のバーブ間隔が４〜８mmの針
を用いて、無機繊維マットにニードルパンチを施すこと
によって達成することができる。
【０００９】この発明に用いる無機繊維マットとして
は、ガラス繊維マットやロックウールマットなどが使用
される。これ等の無機繊維マットは、公知の方法で製造
される。例えば、ガラス繊維やロックウールをカードマ
シンに供給して解繊し、これを帯状に重ねて綿状物とす
ることにより得られる。
は、ガラス繊維マットやロックウールマットなどが使用
される。これ等の無機繊維マットは、公知の方法で製造
される。例えば、ガラス繊維やロックウールをカードマ
シンに供給して解繊し、これを帯状に重ねて綿状物とす
ることにより得られる。
【００１０】この場合、ガラス繊維やロックウールは、
繊維太さ３〜３０μm 、繊維長さ３〜２００mmのものが
用いられ、得られる無機繊維マットの目付量は、３００
〜１０００ｇ／ｍ2 が適当である。
繊維太さ３〜３０μm 、繊維長さ３〜２００mmのものが
用いられ、得られる無機繊維マットの目付量は、３００
〜１０００ｇ／ｍ2 が適当である。
【００１１】この発明においては、上記無機繊維マット
にニードルパンチが施される。このニードルパンチに用
いる針は、従来この種のニードルパンチに慣用されてい
る針と同様なタイプの針であるが、例えば、図１に示す
ように、針のブレード部分（バーブを有する先端部分）
の寸法が慣用の針と異なり、特定の条件を満たすものを
用いる。
にニードルパンチが施される。このニードルパンチに用
いる針は、従来この種のニードルパンチに慣用されてい
る針と同様なタイプの針であるが、例えば、図１に示す
ように、針のブレード部分（バーブを有する先端部分）
の寸法が慣用の針と異なり、特定の条件を満たすものを
用いる。
【００１２】すなわち、図１（イ）は、この発明に用い
る針のブレード部分の一例を示す斜視図であり、図１
（ロ）は、図１（イ）のＩ−Ｉ断面図であって、ブレー
ド１０の径（Ｄ）が０．４〜０．６５mm、バーブ１１の
キックアップ高さ（Ｈ）とスロート深さ（Ｓ）との合計
が０．０２〜０．１８mm、同じ列のバーブ間隔（Ｌ）が
４〜８mmの針を用いる。
る針のブレード部分の一例を示す斜視図であり、図１
（ロ）は、図１（イ）のＩ−Ｉ断面図であって、ブレー
ド１０の径（Ｄ）が０．４〜０．６５mm、バーブ１１の
キックアップ高さ（Ｈ）とスロート深さ（Ｓ）との合計
が０．０２〜０．１８mm、同じ列のバーブ間隔（Ｌ）が
４〜８mmの針を用いる。
【００１３】なお、ブレード１０の断面形状は、一般に
図示した三角形状であるが、円形状や四角形状であって
もよい。また、ブレード１０に設けられるバーブ１１の
列は、一般に長さ方向に三列とされる。また、バーブ１
１は、一般に一列当たり三個で、各列のバーブ１１は、
一般に周方向に互いに一致させずに長さ方向に互いにず
らした位置に設けられる。しかし、これ等に限定されな
い。
図示した三角形状であるが、円形状や四角形状であって
もよい。また、ブレード１０に設けられるバーブ１１の
列は、一般に長さ方向に三列とされる。また、バーブ１
１は、一般に一列当たり三個で、各列のバーブ１１は、
一般に周方向に互いに一致させずに長さ方向に互いにず
らした位置に設けられる。しかし、これ等に限定されな
い。
【００１４】このような特定の針は、従来の針に比べ
て、ブレード１０が細く且つバーブ１１の引っ掛かり度
合いが小さく且つバーブ１１のピッチが広く、このよう
な特定の針を用いることにより、無機繊維マットの機械
的強度のばらつきが小さく、特に曲げ強度の改善された
熱成形性繊維複合材料が得られることを見い出した。
て、ブレード１０が細く且つバーブ１１の引っ掛かり度
合いが小さく且つバーブ１１のピッチが広く、このよう
な特定の針を用いることにより、無機繊維マットの機械
的強度のばらつきが小さく、特に曲げ強度の改善された
熱成形性繊維複合材料が得られることを見い出した。
【００１５】なお、上記特定の針を用いること以外は、
従来と同様な条件でニードルパンチが施される。例え
ば、ニードルパンチの針密度は、従来と同様で１〜１０
０個／cm2 程度が好ましく、針深度も従来と同様であ
る。
従来と同様な条件でニードルパンチが施される。例え
ば、ニードルパンチの針密度は、従来と同様で１〜１０
０個／cm2 程度が好ましく、針深度も従来と同様であ
る。
【００１６】こうして得られた無機繊維マットに熱可塑
性樹脂が溶融含浸される。熱可塑性樹脂としては、ポリ
エチレン、ポリプロピレン、飽和ポリエステル、ポリア
ミド、ポリスチレン、ポリビニルブチラール等が用いら
れる。
性樹脂が溶融含浸される。熱可塑性樹脂としては、ポリ
エチレン、ポリプロピレン、飽和ポリエステル、ポリア
ミド、ポリスチレン、ポリビニルブチラール等が用いら
れる。
【００１７】無機繊維マットに熱可塑性樹脂を溶融含浸
させるには、公知の方法が採用される。例えば、上記無
機繊維マットに熱可塑性樹脂シートを重ねるか、熱可塑
性樹脂粉末を散布するか、熱可塑性樹脂のエマルジョン
を含浸させ、これを加熱加圧することにより無機繊維マ
ット中に熱可塑性樹脂を溶融含浸させ、その後圧縮力を
解除して、厚みを復元させる方法が採用される。
させるには、公知の方法が採用される。例えば、上記無
機繊維マットに熱可塑性樹脂シートを重ねるか、熱可塑
性樹脂粉末を散布するか、熱可塑性樹脂のエマルジョン
を含浸させ、これを加熱加圧することにより無機繊維マ
ット中に熱可塑性樹脂を溶融含浸させ、その後圧縮力を
解除して、厚みを復元させる方法が採用される。
【００１８】その他、無機繊維マットを製造する際に、
無機繊維に熱可塑性樹脂繊維を混合して繊維マットを作
り、上述のように繊維マットにニードルパンチを施し、
これを加熱加圧することにより繊維マット中の熱可塑性
樹脂繊維を溶融し含浸させ、その後圧縮力を解除して、
厚みを復元させる方法が採用される。
無機繊維に熱可塑性樹脂繊維を混合して繊維マットを作
り、上述のように繊維マットにニードルパンチを施し、
これを加熱加圧することにより繊維マット中の熱可塑性
樹脂繊維を溶融し含浸させ、その後圧縮力を解除して、
厚みを復元させる方法が採用される。
【００１９】なお、上記公知の各方法を二つ以上組み合
わせて、無機繊維マット中に熱可塑性樹脂を溶融含浸さ
せてもよい。
わせて、無機繊維マット中に熱可塑性樹脂を溶融含浸さ
せてもよい。
【００２０】無機繊維マットとこれに溶融含浸される熱
可塑性樹脂とは、重量比で５：１〜１：５の範囲に設定
するのが好ましい。熱可塑性樹脂の量が少なくなると無
機繊維相互の結合力が低下して機械的強度が低下し、逆
に無機繊維が少なくなると耐熱性が低下する。
可塑性樹脂とは、重量比で５：１〜１：５の範囲に設定
するのが好ましい。熱可塑性樹脂の量が少なくなると無
機繊維相互の結合力が低下して機械的強度が低下し、逆
に無機繊維が少なくなると耐熱性が低下する。
【００２１】こうして、熱成形性繊維複合材料が製造さ
れる。この熱成形性繊維複合材料を用いて成形品を得る
には、先ず、熱成形性繊維複合材料を加熱軟化させ、こ
れを所望の形状のプレス型に入れプレスして、所望の形
状に熱成形して成形品とする。
れる。この熱成形性繊維複合材料を用いて成形品を得る
には、先ず、熱成形性繊維複合材料を加熱軟化させ、こ
れを所望の形状のプレス型に入れプレスして、所望の形
状に熱成形して成形品とする。
【００２２】この際、熱成形性繊維複合材料の表面に、
布、革、塩化ビニルレザー等の表面材を積層して一体的
に成形することができる。また、熱成形性繊維複合材料
と表面材との間に発泡シート等のクッション材を介在さ
せて一体的に成形してもよい。
布、革、塩化ビニルレザー等の表面材を積層して一体的
に成形することができる。また、熱成形性繊維複合材料
と表面材との間に発泡シート等のクッション材を介在さ
せて一体的に成形してもよい。
【００２３】
【作用】ブレード径が０．４〜０．６５mm、バーブのキ
ックアップ高さとスロート深さとの合計が０．０２〜
０．１８mm、同じ列のバーブ間隔が４〜８mmの針は、従
来慣用の針に比べてブレードが細く且つバーブの引っ掛
かり度合いが小さく且つバーブ間隔が広い。
ックアップ高さとスロート深さとの合計が０．０２〜
０．１８mm、同じ列のバーブ間隔が４〜８mmの針は、従
来慣用の針に比べてブレードが細く且つバーブの引っ掛
かり度合いが小さく且つバーブ間隔が広い。
【００２４】それゆえ、このような特定の針を用いて、
無機繊維マットにニードルパンチを施すと、得られる無
機繊維マットは繊維同士の絡みが緩やかで全体的に嵩だ
かで表面がなめらかとなる。しかも、マット内部の繊維
を押し広げたり、かためたりすることが少なく、そのた
め、無機繊維マットの目付量のばらつきが小さくなる。
無機繊維マットにニードルパンチを施すと、得られる無
機繊維マットは繊維同士の絡みが緩やかで全体的に嵩だ
かで表面がなめらかとなる。しかも、マット内部の繊維
を押し広げたり、かためたりすることが少なく、そのた
め、無機繊維マットの目付量のばらつきが小さくなる。
【００２５】
【実施例】以下、この発明の実施例及び比較例を示す。実施例１ ガラス繊維（太さ９μm 、長さ５０mm）と、高密度ポリ
エチレン繊維（太さ６デニール、長さ２インチ、融点１
３５℃）とを、重量比で２：１の割合でカードマシンに
供給し、解繊及び混繊して８ｇ／ｍ2 の綿状物を帯状に
吐出させ、これを折り畳み、これに１cm2 当たり４０か
所の針密度でニードルパンチを施し、目付量５００ｇ／
ｍ2 の繊維マット（幅１４０cm）を得た。
エチレン繊維（太さ６デニール、長さ２インチ、融点１
３５℃）とを、重量比で２：１の割合でカードマシンに
供給し、解繊及び混繊して８ｇ／ｍ2 の綿状物を帯状に
吐出させ、これを折り畳み、これに１cm2 当たり４０か
所の針密度でニードルパンチを施し、目付量５００ｇ／
ｍ2 の繊維マット（幅１４０cm）を得た。
【００２６】ここで、ニードルパンチに用いた針は、図
１（イ）、（ロ）に示すブレード部分を持った針で、ブ
レード径が０．６mm、バーブのキックアップ高さ（０．
０１mm）とスロート深さ（０．１０mm）との合計が０．
１１mm、同じ列のバーブ間隔が６．３mmである。
１（イ）、（ロ）に示すブレード部分を持った針で、ブ
レード径が０．６mm、バーブのキックアップ高さ（０．
０１mm）とスロート深さ（０．１０mm）との合計が０．
１１mm、同じ列のバーブ間隔が６．３mmである。
【００２７】上記繊維マットから幅方向に１０cm×１０
cmの試料片を１０点とり、これを長さ方向に３列とり、
合計３０点の試料片をとり、それぞれ試料片の重量を測
定し、その変動係数（％）（標準偏差／平均値×１０
０）を測定した。その結果、繊維マット重量の変動係数
は４．３％であった。
cmの試料片を１０点とり、これを長さ方向に３列とり、
合計３０点の試料片をとり、それぞれ試料片の重量を測
定し、その変動係数（％）（標準偏差／平均値×１０
０）を測定した。その結果、繊維マット重量の変動係数
は４．３％であった。
【００２８】また、上記繊維マットから幅２５mm×１５
０mmの試料片をとり、その引張り強度を測定した。その
結果、繊維マットの引張り強度は４６０ｇ／２５mm幅で
あった。
０mmの試料片をとり、その引張り強度を測定した。その
結果、繊維マットの引張り強度は４６０ｇ／２５mm幅で
あった。
【００２９】上記繊維マットの上下に、高密度ポリエチ
レンフィルム（厚さ１００μm 、融点１３５℃）を重
ね、２００℃のプレス機で４ kｇ／cm2 の圧力で３分間
加熱加圧して、高密度ポリエチレンの繊維とフィルムと
の両方を溶融含浸させ、熱成形性繊維複合材料を製造し
た。
レンフィルム（厚さ１００μm 、融点１３５℃）を重
ね、２００℃のプレス機で４ kｇ／cm2 の圧力で３分間
加熱加圧して、高密度ポリエチレンの繊維とフィルムと
の両方を溶融含浸させ、熱成形性繊維複合材料を製造し
た。
【００３０】この熱成形性繊維複合材料を２００℃のオ
ーブンで３分間加熱し、これを常温のプレス成形型に入
れ、０．２ kｇ／cm2 の圧力で３０秒間加熱賦形して、
厚さ５mmの成形体（自動車用天井材の芯材）を得た。
ーブンで３分間加熱し、これを常温のプレス成形型に入
れ、０．２ kｇ／cm2 の圧力で３０秒間加熱賦形して、
厚さ５mmの成形体（自動車用天井材の芯材）を得た。
【００３１】この成形体を切断して、厚さ５mm×幅５０
mm×長さ１５０mmの試料片を作製し、この試料片の曲げ
強度をＪＩＳ Ｋ７２２１に準拠して測定した。その結
果、成形体の曲げ強度は２．２ kｇ／５０mm幅であっ
た。
mm×長さ１５０mmの試料片を作製し、この試料片の曲げ
強度をＪＩＳ Ｋ７２２１に準拠して測定した。その結
果、成形体の曲げ強度は２．２ kｇ／５０mm幅であっ
た。
【００３２】実施例２ 目付量５００ｇ／ｍ2 の繊維マットに替えて、目付量４
５０ｇ／ｍ2 の繊維マットとした。それ以外は実施例１
と同様に行った。
５０ｇ／ｍ2 の繊維マットとした。それ以外は実施例１
と同様に行った。
【００３３】その結果、繊維マットの重量の変動係数は
４．８％、繊維マットの引張り強度は４３０ｇ／２５mm
幅、成形体の曲げ強度は２．０ kｇ／５０mm幅であっ
た。
４．８％、繊維マットの引張り強度は４３０ｇ／２５mm
幅、成形体の曲げ強度は２．０ kｇ／５０mm幅であっ
た。
【００３４】比較例１ ニードルパンチに用いる針を、ブレード径が０．８mm、
バーブのキックアップ高さ（０．０７mm）とスロート深
さ（０．１６mm）との合計が０．２３mm、同じ列のバー
ブ間隔が３．３mmの針に変更した。それ以外は実施例１
と同様に行った。
バーブのキックアップ高さ（０．０７mm）とスロート深
さ（０．１６mm）との合計が０．２３mm、同じ列のバー
ブ間隔が３．３mmの針に変更した。それ以外は実施例１
と同様に行った。
【００３５】その結果、繊維マットの重量の変動係数は
９．２％、繊維マットの引張り強度は７００ｇ／２５mm
幅、成形体の曲げ強度は１．７ kｇ／５０mm幅であっ
た。
９．２％、繊維マットの引張り強度は７００ｇ／２５mm
幅、成形体の曲げ強度は１．７ kｇ／５０mm幅であっ
た。
【００３６】比較例２ 目付量５００ｇ／ｍ2 の繊維マットに替えて、目付量４
５０ｇ／ｍ2 の繊維マットとした。それ以外は比較例１
と同様に行った。
５０ｇ／ｍ2 の繊維マットとした。それ以外は比較例１
と同様に行った。
【００３７】その結果、繊維マットの重量の変動係数は
９．７％、繊維マットの引張り強度は６８０ｇ／２５mm
幅、成形体の曲げ強度は１．５ kｇ／５０mm幅であっ
た。
９．７％、繊維マットの引張り強度は６８０ｇ／２５mm
幅、成形体の曲げ強度は１．５ kｇ／５０mm幅であっ
た。
【００３８】
【発明の効果】上述の通り、この発明の熱成形性繊維複
合材料の製造方法は、無機繊維マットにニードルパンチ
を施し、この無機繊維マットに熱可塑性樹脂を溶融含浸
させて熱成形性繊維複合材料を製造するに際し、ブレー
ド径が０．４〜０．６５mm、バーブのキックアップ高さ
とスロート深さとの合計が０．０２〜０．１８mm、同じ
列のバーブ間隔が４〜８mmの針を用いて無機繊維マット
にニードルパンチを施すもので、それにより、無機繊維
マットは繊維同士の絡みが緩やかで全体的に嵩だかで、
しかも目付量のばらつきが小さくなる。
合材料の製造方法は、無機繊維マットにニードルパンチ
を施し、この無機繊維マットに熱可塑性樹脂を溶融含浸
させて熱成形性繊維複合材料を製造するに際し、ブレー
ド径が０．４〜０．６５mm、バーブのキックアップ高さ
とスロート深さとの合計が０．０２〜０．１８mm、同じ
列のバーブ間隔が４〜８mmの針を用いて無機繊維マット
にニードルパンチを施すもので、それにより、無機繊維
マットは繊維同士の絡みが緩やかで全体的に嵩だかで、
しかも目付量のばらつきが小さくなる。
【００３９】その結果、得られる熱成形性繊維複合材料
は、厚み方向に対して自由度をもったものとなり、これ
を加熱して熱成形する際には、熱可塑性樹脂により結着
された無機繊維の結着部分の破壊が防止され、得られる
成形品の曲げ強度が改善される。しかも、熱成形性繊維
複合材料やその成形品の機械的強度のばらつきが改善さ
れる。
は、厚み方向に対して自由度をもったものとなり、これ
を加熱して熱成形する際には、熱可塑性樹脂により結着
された無機繊維の結着部分の破壊が防止され、得られる
成形品の曲げ強度が改善される。しかも、熱成形性繊維
複合材料やその成形品の機械的強度のばらつきが改善さ
れる。
【００４０】したがって、この発明で得られる熱成形性
繊維複合材料は、軽量で、機械的強度、クッション性、
吸音性、耐熱性及び熱賦形性が良好で、特に曲げ強度が
改善されるので、例えば、自動車用天井材の芯材として
好適に使用することができる。
繊維複合材料は、軽量で、機械的強度、クッション性、
吸音性、耐熱性及び熱賦形性が良好で、特に曲げ強度が
改善されるので、例えば、自動車用天井材の芯材として
好適に使用することができる。
【図１】図１（イ）は、この発明に用いる針のブレード
部分の一例を示す斜視図であり、図１（ロ）は、図１
（イ）のＩ−Ｉ断面図である。
部分の一例を示す斜視図であり、図１（ロ）は、図１
（イ）のＩ−Ｉ断面図である。
１０ ブレード １１ バーブ １２ クランプ Ｄ ブレード径 Ｈ バーブのキックアップ高さ Ｓ バーブのスロート深さ Ｌ 同じ列のバーブ間隔
Claims (1)
- 【請求項１】 無機繊維マットにニードルパンチを施
し、この無機繊維マットに熱可塑性樹脂を溶融含浸させ
て熱成形性繊維複合材料を製造するに際し、ブレード径
が０．４〜０．６５mm、バーブのキックアップ高さとス
ロート深さとの合計が０．０２〜０．１８mm、同じ列の
バーブ間隔が４〜８mmの針を用いて、無機繊維マットに
ニードルパンチを施すことを特徴とする熱成形性繊維複
合材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6155736A JPH0827654A (ja) | 1994-07-07 | 1994-07-07 | 熱成形性繊維複合材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6155736A JPH0827654A (ja) | 1994-07-07 | 1994-07-07 | 熱成形性繊維複合材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0827654A true JPH0827654A (ja) | 1996-01-30 |
Family
ID=15612329
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6155736A Pending JPH0827654A (ja) | 1994-07-07 | 1994-07-07 | 熱成形性繊維複合材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0827654A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007177387A (ja) * | 2005-12-27 | 2007-07-12 | Groz Beckert Kg | フェルト針 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62175096U (ja) * | 1986-04-12 | 1987-11-06 | ||
| JPH01118655A (ja) * | 1987-10-31 | 1989-05-11 | Kobe Steel Ltd | 炭素繊維強化複合材料用不織布の製造方法 |
| JPH0533253A (ja) * | 1991-07-24 | 1993-02-09 | Kuraray Co Ltd | ニードルパンチ不織布の製造方法 |
-
1994
- 1994-07-07 JP JP6155736A patent/JPH0827654A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62175096U (ja) * | 1986-04-12 | 1987-11-06 | ||
| JPH01118655A (ja) * | 1987-10-31 | 1989-05-11 | Kobe Steel Ltd | 炭素繊維強化複合材料用不織布の製造方法 |
| JPH0533253A (ja) * | 1991-07-24 | 1993-02-09 | Kuraray Co Ltd | ニードルパンチ不織布の製造方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007177387A (ja) * | 2005-12-27 | 2007-07-12 | Groz Beckert Kg | フェルト針 |
| JP4496207B2 (ja) * | 2005-12-27 | 2010-07-07 | グロツ・ベッケルト コマンディートゲゼルシャフト | フェルト針 |
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