JPH0827654A - 熱成形性繊維複合材料の製造方法 - Google Patents
熱成形性繊維複合材料の製造方法Info
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- JPH0827654A JPH0827654A JP6155736A JP15573694A JPH0827654A JP H0827654 A JPH0827654 A JP H0827654A JP 6155736 A JP6155736 A JP 6155736A JP 15573694 A JP15573694 A JP 15573694A JP H0827654 A JPH0827654 A JP H0827654A
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- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H18/00—Needling machines
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- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4209—Inorganic fibres
- D04H1/4218—Glass fibres
- D04H1/4226—Glass fibres characterised by the apparatus for manufacturing the glass fleece
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 無機繊維マットの機械的強度のばらつきが小
さく、特に曲げ強度の改善された成形品を得ることので
きる熱成形性繊維複合材料の製法を提供する。 【構成】 無機繊維マットにニードルパンチを施し、こ
の無機繊維マットに熱可塑性樹脂を溶融含浸させて熱成
形性繊維複合材料を製造するに際し、ブレード10の径
(D)が0.4〜0.65mm、バーブ11のキックアッ
プ高さ(H)とスロート深さ(S)との合計が0.02
〜0.18mm、同じ列のバーブ11の間隔(L)が4〜
8mmの針を用いて、無機繊維マットにニードルパンチを
施す。
さく、特に曲げ強度の改善された成形品を得ることので
きる熱成形性繊維複合材料の製法を提供する。 【構成】 無機繊維マットにニードルパンチを施し、こ
の無機繊維マットに熱可塑性樹脂を溶融含浸させて熱成
形性繊維複合材料を製造するに際し、ブレード10の径
(D)が0.4〜0.65mm、バーブ11のキックアッ
プ高さ(H)とスロート深さ(S)との合計が0.02
〜0.18mm、同じ列のバーブ11の間隔(L)が4〜
8mmの針を用いて、無機繊維マットにニードルパンチを
施す。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】この発明は、特に曲げ強度の改善
された成形品を得ることのできる熱成形性繊維複合材料
の製造方法に関する。
された成形品を得ることのできる熱成形性繊維複合材料
の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】無機繊維マットにニードルパンチを施
し、この無機繊維マットに熱可塑性樹脂を溶融含浸させ
て熱成形性繊維複合材料を製造する方法は、知られてい
る(例えば、特開昭64−77664号公報及び特開平
2−80652号公報参照)。
し、この無機繊維マットに熱可塑性樹脂を溶融含浸させ
て熱成形性繊維複合材料を製造する方法は、知られてい
る(例えば、特開昭64−77664号公報及び特開平
2−80652号公報参照)。
【0003】この種の熱成形性繊維複合材料は、軽量
で、機械的強度、クッション性、吸音性、耐熱性及び熱
賦形性が良好で、例えば自動車用天井材の芯材などに好
適に使用され、その他広い用途をもっている。
で、機械的強度、クッション性、吸音性、耐熱性及び熱
賦形性が良好で、例えば自動車用天井材の芯材などに好
適に使用され、その他広い用途をもっている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の方法に用い
られる無機繊維マットは、ニードルパンチにより無機繊
維が厚み方向へ高度に配向しているため、特に、得られ
る熱成形性繊維複合材料の圧縮強度が向上する。
られる無機繊維マットは、ニードルパンチにより無機繊
維が厚み方向へ高度に配向しているため、特に、得られ
る熱成形性繊維複合材料の圧縮強度が向上する。
【0005】しかし、このように圧縮強度が向上した熱
成形性繊維複合材料を、プレス型を用いて所望の形状に
熱成形する際には、熱可塑性樹脂により結着された無機
繊維の結着部分が破壊され、その結果、得られる成形品
の曲げ強度が低下するという欠点がある。
成形性繊維複合材料を、プレス型を用いて所望の形状に
熱成形する際には、熱可塑性樹脂により結着された無機
繊維の結着部分が破壊され、その結果、得られる成形品
の曲げ強度が低下するという欠点がある。
【0006】また、無機繊維マットの機械的強度を上げ
るために、強力なニードルパンチが施されており、その
ため無機繊維マットの目付量のばらつきが大きくなり、
その結果、熱成形性繊維複合材料やその成形品の機械的
強度のばらつきが大きくなるという欠点がある。
るために、強力なニードルパンチが施されており、その
ため無機繊維マットの目付量のばらつきが大きくなり、
その結果、熱成形性繊維複合材料やその成形品の機械的
強度のばらつきが大きくなるという欠点がある。
【0007】この発明は、上記の問題を解決するもの
で、その目的とするところは、無機繊維マットの機械的
強度のばらつきが小さく、特に曲げ強度の改善された成
形品を得ることのできる熱成形性繊維複合材料の製造方
法を提供することにある。
で、その目的とするところは、無機繊維マットの機械的
強度のばらつきが小さく、特に曲げ強度の改善された成
形品を得ることのできる熱成形性繊維複合材料の製造方
法を提供することにある。
【0008】
【課題を解決するための手段】上記の目的は、無機繊維
マットにニードルパンチを施し、この無機繊維マットに
熱可塑性樹脂を溶融含浸させて熱成形性繊維複合材料を
製造するに際し、ブレード径が0.4〜0.65mm、バ
ーブのキックアップ高さとスロート深さとの合計が0.
02〜0.18mm、同じ列のバーブ間隔が4〜8mmの針
を用いて、無機繊維マットにニードルパンチを施すこと
によって達成することができる。
マットにニードルパンチを施し、この無機繊維マットに
熱可塑性樹脂を溶融含浸させて熱成形性繊維複合材料を
製造するに際し、ブレード径が0.4〜0.65mm、バ
ーブのキックアップ高さとスロート深さとの合計が0.
02〜0.18mm、同じ列のバーブ間隔が4〜8mmの針
を用いて、無機繊維マットにニードルパンチを施すこと
によって達成することができる。
【0009】この発明に用いる無機繊維マットとして
は、ガラス繊維マットやロックウールマットなどが使用
される。これ等の無機繊維マットは、公知の方法で製造
される。例えば、ガラス繊維やロックウールをカードマ
シンに供給して解繊し、これを帯状に重ねて綿状物とす
ることにより得られる。
は、ガラス繊維マットやロックウールマットなどが使用
される。これ等の無機繊維マットは、公知の方法で製造
される。例えば、ガラス繊維やロックウールをカードマ
シンに供給して解繊し、これを帯状に重ねて綿状物とす
ることにより得られる。
【0010】この場合、ガラス繊維やロックウールは、
繊維太さ3〜30μm 、繊維長さ3〜200mmのものが
用いられ、得られる無機繊維マットの目付量は、300
〜1000g/m2 が適当である。
繊維太さ3〜30μm 、繊維長さ3〜200mmのものが
用いられ、得られる無機繊維マットの目付量は、300
〜1000g/m2 が適当である。
【0011】この発明においては、上記無機繊維マット
にニードルパンチが施される。このニードルパンチに用
いる針は、従来この種のニードルパンチに慣用されてい
る針と同様なタイプの針であるが、例えば、図1に示す
ように、針のブレード部分(バーブを有する先端部分)
の寸法が慣用の針と異なり、特定の条件を満たすものを
用いる。
にニードルパンチが施される。このニードルパンチに用
いる針は、従来この種のニードルパンチに慣用されてい
る針と同様なタイプの針であるが、例えば、図1に示す
ように、針のブレード部分(バーブを有する先端部分)
の寸法が慣用の針と異なり、特定の条件を満たすものを
用いる。
【0012】すなわち、図1(イ)は、この発明に用い
る針のブレード部分の一例を示す斜視図であり、図1
(ロ)は、図1(イ)のI−I断面図であって、ブレー
ド10の径(D)が0.4〜0.65mm、バーブ11の
キックアップ高さ(H)とスロート深さ(S)との合計
が0.02〜0.18mm、同じ列のバーブ間隔(L)が
4〜8mmの針を用いる。
る針のブレード部分の一例を示す斜視図であり、図1
(ロ)は、図1(イ)のI−I断面図であって、ブレー
ド10の径(D)が0.4〜0.65mm、バーブ11の
キックアップ高さ(H)とスロート深さ(S)との合計
が0.02〜0.18mm、同じ列のバーブ間隔(L)が
4〜8mmの針を用いる。
【0013】なお、ブレード10の断面形状は、一般に
図示した三角形状であるが、円形状や四角形状であって
もよい。また、ブレード10に設けられるバーブ11の
列は、一般に長さ方向に三列とされる。また、バーブ1
1は、一般に一列当たり三個で、各列のバーブ11は、
一般に周方向に互いに一致させずに長さ方向に互いにず
らした位置に設けられる。しかし、これ等に限定されな
い。
図示した三角形状であるが、円形状や四角形状であって
もよい。また、ブレード10に設けられるバーブ11の
列は、一般に長さ方向に三列とされる。また、バーブ1
1は、一般に一列当たり三個で、各列のバーブ11は、
一般に周方向に互いに一致させずに長さ方向に互いにず
らした位置に設けられる。しかし、これ等に限定されな
い。
【0014】このような特定の針は、従来の針に比べ
て、ブレード10が細く且つバーブ11の引っ掛かり度
合いが小さく且つバーブ11のピッチが広く、このよう
な特定の針を用いることにより、無機繊維マットの機械
的強度のばらつきが小さく、特に曲げ強度の改善された
熱成形性繊維複合材料が得られることを見い出した。
て、ブレード10が細く且つバーブ11の引っ掛かり度
合いが小さく且つバーブ11のピッチが広く、このよう
な特定の針を用いることにより、無機繊維マットの機械
的強度のばらつきが小さく、特に曲げ強度の改善された
熱成形性繊維複合材料が得られることを見い出した。
【0015】なお、上記特定の針を用いること以外は、
従来と同様な条件でニードルパンチが施される。例え
ば、ニードルパンチの針密度は、従来と同様で1〜10
0個/cm2 程度が好ましく、針深度も従来と同様であ
る。
従来と同様な条件でニードルパンチが施される。例え
ば、ニードルパンチの針密度は、従来と同様で1〜10
0個/cm2 程度が好ましく、針深度も従来と同様であ
る。
【0016】こうして得られた無機繊維マットに熱可塑
性樹脂が溶融含浸される。熱可塑性樹脂としては、ポリ
エチレン、ポリプロピレン、飽和ポリエステル、ポリア
ミド、ポリスチレン、ポリビニルブチラール等が用いら
れる。
性樹脂が溶融含浸される。熱可塑性樹脂としては、ポリ
エチレン、ポリプロピレン、飽和ポリエステル、ポリア
ミド、ポリスチレン、ポリビニルブチラール等が用いら
れる。
【0017】無機繊維マットに熱可塑性樹脂を溶融含浸
させるには、公知の方法が採用される。例えば、上記無
機繊維マットに熱可塑性樹脂シートを重ねるか、熱可塑
性樹脂粉末を散布するか、熱可塑性樹脂のエマルジョン
を含浸させ、これを加熱加圧することにより無機繊維マ
ット中に熱可塑性樹脂を溶融含浸させ、その後圧縮力を
解除して、厚みを復元させる方法が採用される。
させるには、公知の方法が採用される。例えば、上記無
機繊維マットに熱可塑性樹脂シートを重ねるか、熱可塑
性樹脂粉末を散布するか、熱可塑性樹脂のエマルジョン
を含浸させ、これを加熱加圧することにより無機繊維マ
ット中に熱可塑性樹脂を溶融含浸させ、その後圧縮力を
解除して、厚みを復元させる方法が採用される。
【0018】その他、無機繊維マットを製造する際に、
無機繊維に熱可塑性樹脂繊維を混合して繊維マットを作
り、上述のように繊維マットにニードルパンチを施し、
これを加熱加圧することにより繊維マット中の熱可塑性
樹脂繊維を溶融し含浸させ、その後圧縮力を解除して、
厚みを復元させる方法が採用される。
無機繊維に熱可塑性樹脂繊維を混合して繊維マットを作
り、上述のように繊維マットにニードルパンチを施し、
これを加熱加圧することにより繊維マット中の熱可塑性
樹脂繊維を溶融し含浸させ、その後圧縮力を解除して、
厚みを復元させる方法が採用される。
【0019】なお、上記公知の各方法を二つ以上組み合
わせて、無機繊維マット中に熱可塑性樹脂を溶融含浸さ
せてもよい。
わせて、無機繊維マット中に熱可塑性樹脂を溶融含浸さ
せてもよい。
【0020】無機繊維マットとこれに溶融含浸される熱
可塑性樹脂とは、重量比で5:1〜1:5の範囲に設定
するのが好ましい。熱可塑性樹脂の量が少なくなると無
機繊維相互の結合力が低下して機械的強度が低下し、逆
に無機繊維が少なくなると耐熱性が低下する。
可塑性樹脂とは、重量比で5:1〜1:5の範囲に設定
するのが好ましい。熱可塑性樹脂の量が少なくなると無
機繊維相互の結合力が低下して機械的強度が低下し、逆
に無機繊維が少なくなると耐熱性が低下する。
【0021】こうして、熱成形性繊維複合材料が製造さ
れる。この熱成形性繊維複合材料を用いて成形品を得る
には、先ず、熱成形性繊維複合材料を加熱軟化させ、こ
れを所望の形状のプレス型に入れプレスして、所望の形
状に熱成形して成形品とする。
れる。この熱成形性繊維複合材料を用いて成形品を得る
には、先ず、熱成形性繊維複合材料を加熱軟化させ、こ
れを所望の形状のプレス型に入れプレスして、所望の形
状に熱成形して成形品とする。
【0022】この際、熱成形性繊維複合材料の表面に、
布、革、塩化ビニルレザー等の表面材を積層して一体的
に成形することができる。また、熱成形性繊維複合材料
と表面材との間に発泡シート等のクッション材を介在さ
せて一体的に成形してもよい。
布、革、塩化ビニルレザー等の表面材を積層して一体的
に成形することができる。また、熱成形性繊維複合材料
と表面材との間に発泡シート等のクッション材を介在さ
せて一体的に成形してもよい。
【0023】
【作用】ブレード径が0.4〜0.65mm、バーブのキ
ックアップ高さとスロート深さとの合計が0.02〜
0.18mm、同じ列のバーブ間隔が4〜8mmの針は、従
来慣用の針に比べてブレードが細く且つバーブの引っ掛
かり度合いが小さく且つバーブ間隔が広い。
ックアップ高さとスロート深さとの合計が0.02〜
0.18mm、同じ列のバーブ間隔が4〜8mmの針は、従
来慣用の針に比べてブレードが細く且つバーブの引っ掛
かり度合いが小さく且つバーブ間隔が広い。
【0024】それゆえ、このような特定の針を用いて、
無機繊維マットにニードルパンチを施すと、得られる無
機繊維マットは繊維同士の絡みが緩やかで全体的に嵩だ
かで表面がなめらかとなる。しかも、マット内部の繊維
を押し広げたり、かためたりすることが少なく、そのた
め、無機繊維マットの目付量のばらつきが小さくなる。
無機繊維マットにニードルパンチを施すと、得られる無
機繊維マットは繊維同士の絡みが緩やかで全体的に嵩だ
かで表面がなめらかとなる。しかも、マット内部の繊維
を押し広げたり、かためたりすることが少なく、そのた
め、無機繊維マットの目付量のばらつきが小さくなる。
【0025】
【実施例】以下、この発明の実施例及び比較例を示す。実施例1 ガラス繊維(太さ9μm 、長さ50mm)と、高密度ポリ
エチレン繊維(太さ6デニール、長さ2インチ、融点1
35℃)とを、重量比で2:1の割合でカードマシンに
供給し、解繊及び混繊して8g/m2 の綿状物を帯状に
吐出させ、これを折り畳み、これに1cm2 当たり40か
所の針密度でニードルパンチを施し、目付量500g/
m2 の繊維マット(幅140cm)を得た。
エチレン繊維(太さ6デニール、長さ2インチ、融点1
35℃)とを、重量比で2:1の割合でカードマシンに
供給し、解繊及び混繊して8g/m2 の綿状物を帯状に
吐出させ、これを折り畳み、これに1cm2 当たり40か
所の針密度でニードルパンチを施し、目付量500g/
m2 の繊維マット(幅140cm)を得た。
【0026】ここで、ニードルパンチに用いた針は、図
1(イ)、(ロ)に示すブレード部分を持った針で、ブ
レード径が0.6mm、バーブのキックアップ高さ(0.
01mm)とスロート深さ(0.10mm)との合計が0.
11mm、同じ列のバーブ間隔が6.3mmである。
1(イ)、(ロ)に示すブレード部分を持った針で、ブ
レード径が0.6mm、バーブのキックアップ高さ(0.
01mm)とスロート深さ(0.10mm)との合計が0.
11mm、同じ列のバーブ間隔が6.3mmである。
【0027】上記繊維マットから幅方向に10cm×10
cmの試料片を10点とり、これを長さ方向に3列とり、
合計30点の試料片をとり、それぞれ試料片の重量を測
定し、その変動係数(%)(標準偏差/平均値×10
0)を測定した。その結果、繊維マット重量の変動係数
は4.3%であった。
cmの試料片を10点とり、これを長さ方向に3列とり、
合計30点の試料片をとり、それぞれ試料片の重量を測
定し、その変動係数(%)(標準偏差/平均値×10
0)を測定した。その結果、繊維マット重量の変動係数
は4.3%であった。
【0028】また、上記繊維マットから幅25mm×15
0mmの試料片をとり、その引張り強度を測定した。その
結果、繊維マットの引張り強度は460g/25mm幅で
あった。
0mmの試料片をとり、その引張り強度を測定した。その
結果、繊維マットの引張り強度は460g/25mm幅で
あった。
【0029】上記繊維マットの上下に、高密度ポリエチ
レンフィルム(厚さ100μm 、融点135℃)を重
ね、200℃のプレス機で4 kg/cm2 の圧力で3分間
加熱加圧して、高密度ポリエチレンの繊維とフィルムと
の両方を溶融含浸させ、熱成形性繊維複合材料を製造し
た。
レンフィルム(厚さ100μm 、融点135℃)を重
ね、200℃のプレス機で4 kg/cm2 の圧力で3分間
加熱加圧して、高密度ポリエチレンの繊維とフィルムと
の両方を溶融含浸させ、熱成形性繊維複合材料を製造し
た。
【0030】この熱成形性繊維複合材料を200℃のオ
ーブンで3分間加熱し、これを常温のプレス成形型に入
れ、0.2 kg/cm2 の圧力で30秒間加熱賦形して、
厚さ5mmの成形体(自動車用天井材の芯材)を得た。
ーブンで3分間加熱し、これを常温のプレス成形型に入
れ、0.2 kg/cm2 の圧力で30秒間加熱賦形して、
厚さ5mmの成形体(自動車用天井材の芯材)を得た。
【0031】この成形体を切断して、厚さ5mm×幅50
mm×長さ150mmの試料片を作製し、この試料片の曲げ
強度をJIS K7221に準拠して測定した。その結
果、成形体の曲げ強度は2.2 kg/50mm幅であっ
た。
mm×長さ150mmの試料片を作製し、この試料片の曲げ
強度をJIS K7221に準拠して測定した。その結
果、成形体の曲げ強度は2.2 kg/50mm幅であっ
た。
【0032】実施例2 目付量500g/m2 の繊維マットに替えて、目付量4
50g/m2 の繊維マットとした。それ以外は実施例1
と同様に行った。
50g/m2 の繊維マットとした。それ以外は実施例1
と同様に行った。
【0033】その結果、繊維マットの重量の変動係数は
4.8%、繊維マットの引張り強度は430g/25mm
幅、成形体の曲げ強度は2.0 kg/50mm幅であっ
た。
4.8%、繊維マットの引張り強度は430g/25mm
幅、成形体の曲げ強度は2.0 kg/50mm幅であっ
た。
【0034】比較例1 ニードルパンチに用いる針を、ブレード径が0.8mm、
バーブのキックアップ高さ(0.07mm)とスロート深
さ(0.16mm)との合計が0.23mm、同じ列のバー
ブ間隔が3.3mmの針に変更した。それ以外は実施例1
と同様に行った。
バーブのキックアップ高さ(0.07mm)とスロート深
さ(0.16mm)との合計が0.23mm、同じ列のバー
ブ間隔が3.3mmの針に変更した。それ以外は実施例1
と同様に行った。
【0035】その結果、繊維マットの重量の変動係数は
9.2%、繊維マットの引張り強度は700g/25mm
幅、成形体の曲げ強度は1.7 kg/50mm幅であっ
た。
9.2%、繊維マットの引張り強度は700g/25mm
幅、成形体の曲げ強度は1.7 kg/50mm幅であっ
た。
【0036】比較例2 目付量500g/m2 の繊維マットに替えて、目付量4
50g/m2 の繊維マットとした。それ以外は比較例1
と同様に行った。
50g/m2 の繊維マットとした。それ以外は比較例1
と同様に行った。
【0037】その結果、繊維マットの重量の変動係数は
9.7%、繊維マットの引張り強度は680g/25mm
幅、成形体の曲げ強度は1.5 kg/50mm幅であっ
た。
9.7%、繊維マットの引張り強度は680g/25mm
幅、成形体の曲げ強度は1.5 kg/50mm幅であっ
た。
【0038】
【発明の効果】上述の通り、この発明の熱成形性繊維複
合材料の製造方法は、無機繊維マットにニードルパンチ
を施し、この無機繊維マットに熱可塑性樹脂を溶融含浸
させて熱成形性繊維複合材料を製造するに際し、ブレー
ド径が0.4〜0.65mm、バーブのキックアップ高さ
とスロート深さとの合計が0.02〜0.18mm、同じ
列のバーブ間隔が4〜8mmの針を用いて無機繊維マット
にニードルパンチを施すもので、それにより、無機繊維
マットは繊維同士の絡みが緩やかで全体的に嵩だかで、
しかも目付量のばらつきが小さくなる。
合材料の製造方法は、無機繊維マットにニードルパンチ
を施し、この無機繊維マットに熱可塑性樹脂を溶融含浸
させて熱成形性繊維複合材料を製造するに際し、ブレー
ド径が0.4〜0.65mm、バーブのキックアップ高さ
とスロート深さとの合計が0.02〜0.18mm、同じ
列のバーブ間隔が4〜8mmの針を用いて無機繊維マット
にニードルパンチを施すもので、それにより、無機繊維
マットは繊維同士の絡みが緩やかで全体的に嵩だかで、
しかも目付量のばらつきが小さくなる。
【0039】その結果、得られる熱成形性繊維複合材料
は、厚み方向に対して自由度をもったものとなり、これ
を加熱して熱成形する際には、熱可塑性樹脂により結着
された無機繊維の結着部分の破壊が防止され、得られる
成形品の曲げ強度が改善される。しかも、熱成形性繊維
複合材料やその成形品の機械的強度のばらつきが改善さ
れる。
は、厚み方向に対して自由度をもったものとなり、これ
を加熱して熱成形する際には、熱可塑性樹脂により結着
された無機繊維の結着部分の破壊が防止され、得られる
成形品の曲げ強度が改善される。しかも、熱成形性繊維
複合材料やその成形品の機械的強度のばらつきが改善さ
れる。
【0040】したがって、この発明で得られる熱成形性
繊維複合材料は、軽量で、機械的強度、クッション性、
吸音性、耐熱性及び熱賦形性が良好で、特に曲げ強度が
改善されるので、例えば、自動車用天井材の芯材として
好適に使用することができる。
繊維複合材料は、軽量で、機械的強度、クッション性、
吸音性、耐熱性及び熱賦形性が良好で、特に曲げ強度が
改善されるので、例えば、自動車用天井材の芯材として
好適に使用することができる。
【図1】図1(イ)は、この発明に用いる針のブレード
部分の一例を示す斜視図であり、図1(ロ)は、図1
(イ)のI−I断面図である。
部分の一例を示す斜視図であり、図1(ロ)は、図1
(イ)のI−I断面図である。
10 ブレード 11 バーブ 12 クランプ D ブレード径 H バーブのキックアップ高さ S バーブのスロート深さ L 同じ列のバーブ間隔
Claims (1)
- 【請求項1】 無機繊維マットにニードルパンチを施
し、この無機繊維マットに熱可塑性樹脂を溶融含浸させ
て熱成形性繊維複合材料を製造するに際し、ブレード径
が0.4〜0.65mm、バーブのキックアップ高さとス
ロート深さとの合計が0.02〜0.18mm、同じ列の
バーブ間隔が4〜8mmの針を用いて、無機繊維マットに
ニードルパンチを施すことを特徴とする熱成形性繊維複
合材料の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6155736A JPH0827654A (ja) | 1994-07-07 | 1994-07-07 | 熱成形性繊維複合材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6155736A JPH0827654A (ja) | 1994-07-07 | 1994-07-07 | 熱成形性繊維複合材料の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0827654A true JPH0827654A (ja) | 1996-01-30 |
Family
ID=15612329
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP6155736A Pending JPH0827654A (ja) | 1994-07-07 | 1994-07-07 | 熱成形性繊維複合材料の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0827654A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007177387A (ja) * | 2005-12-27 | 2007-07-12 | Groz Beckert Kg | フェルト針 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS62175096U (ja) * | 1986-04-12 | 1987-11-06 | ||
JPH01118655A (ja) * | 1987-10-31 | 1989-05-11 | Kobe Steel Ltd | 炭素繊維強化複合材料用不織布の製造方法 |
JPH0533253A (ja) * | 1991-07-24 | 1993-02-09 | Kuraray Co Ltd | ニードルパンチ不織布の製造方法 |
-
1994
- 1994-07-07 JP JP6155736A patent/JPH0827654A/ja active Pending
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2007177387A (ja) * | 2005-12-27 | 2007-07-12 | Groz Beckert Kg | フェルト針 |
JP4496207B2 (ja) * | 2005-12-27 | 2010-07-07 | グロツ・ベッケルト コマンディートゲゼルシャフト | フェルト針 |
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