JPH08257545A

JPH08257545A - パーム油排液の濃縮方法およびパーム油排液濃縮液

Info

Publication number: JPH08257545A
Application number: JP6266395A
Authority: JP
Inventors: Yoshio Tajima; 島義夫田; Seiji Asahi; 誠司旭; Ah Ngan Ma; アーンギャンマー
Original assignee: PALM OIL RES INST OF MALAYSIA; Yokohama Rubber Co Ltd; Palm Oil Research and Development Board
Current assignee: PALM OIL RES INST OF MALAYSIA; Yokohama Rubber Co Ltd; Palm Oil Research and Development Board
Priority date: 1995-03-22
Filing date: 1995-03-22
Publication date: 1996-10-08

Abstract

(57)【要約】【目的】河川や大気の汚染等の公害の問題等がなく、運
搬や保管にかかるスペースやコストを大幅に低減するこ
とができるばかりか、低コストでパーム油排液を高い固
形分含有量に濃縮することができ、かつ濃縮物の保存性
にも優れ、パーム油排液をより有効利用することを可能
とするパーム油排液の濃縮方法、およびこの濃縮方法で
得られた濃縮液を提供する。【構成】パーム油排液と天然ゴム漿液とを混合して濃
縮、好ましくは減圧濃縮するすることにより、前記目的
を達成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、油ヤシ（エライスグ
イネーンシス Elaeis guineensis)の実からパーム油を
製造する際に排出される排液（パーム油排液）を、含有
成分の分解を大幅におさえて高濃度に濃縮する方法およ
び濃縮液に関する。詳しくは、パーム油の生産国におい
て、パーム油排液による環境汚染を防止すると共に、従
来は廃棄されていたパーム油排液の有効利用を可能とす
るパーム油排液の濃縮方法および濃縮液に関する。

【０００２】

【従来の技術】油ヤシの実（パーム実）から得られるパ
ーム油（palm oil）は、ミリスチン酸、パルミチン酸、
ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸等の各種の有効
成分を含み、セッケン、食用、ろうそく、化粧品等の各
種の用途に利用されている。

【０００３】このようなパーム油の製造工程において排
出される排液（以下、パーム油排液とする）は、蛋白
質、糖質、アミノ酸等の有機化合物や、リン、カリウ
ム、マグネシウム、カルシウム等の無機成分が各種含ま
れていることが知られているが、従来はパーム油排液に
は特に用途がなく、大部分は廃棄されているのが現状で
ある。また、パーム油排液が油ヤシの肥料として有効で
あることも知られているが、肥料成分が希薄であること
から、広く用いられてはいない。

【０００４】パーム油排液の廃棄は、廃棄用の池にパー
ム油排液を投入して嫌気的および好気的に分解した後
に、河川等に廃棄することで行われる。しかしながら、
この廃棄方法では、広大な土地が必要である上に、池で
の分解工程における腐敗等のために悪臭が発生する、分
解によってオゾン層を破壊するメタンガスを発生する
等、各種の環境汚染の問題がある。しかも、池で分解さ
れた後の排液であっても、投棄可能な環境基準に満たな
いことが多く、河川の汚濁等の原因となっている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】このような問題に対
し、特開昭５５−５１４７６号や特開平２−９８７５号
の各公報には、パーム油排液を処理する技術として、パ
ーム油排液を乾燥、焼却して飼料等に利用する技術や、
前処理を施すことによってトコフェロール、トコトリエ
ノール等を製造する技術が開示されている。ところが、
これらの方法では、乾燥中にパーム油排液の有効成分の
多くが分解してしまい、排液中に含まれる成分を効率よ
く有効利用しているとはいえず、また、処理にも手間が
かかる。

【０００６】また、パーム油排液を減圧濃縮することに
より、肥料原料等に有効な濃縮物を得ることができる。
しかしながら、パーム油排液の濃縮物は高粘度になり易
く、その後の取り扱い性や加工性に問題が生じ、また、
装置によっては高粘度化による濃縮の限界もあるため、
固形分量で２５重量％程度までしか濃縮することができ
ない。また、保存条件によっては（高温、多湿下等）腐
敗し易く、保存性にも難点がある。

【０００７】本発明の目的は、前記従来技術の問題点を
解決することにあり、河川や大気の汚染等の公害の問題
等がなく、運搬や保管にかかるスペースやコストを大幅
に低減することができるばかりか、低コストでパーム油
排液を高濃度に濃縮することができ、しかも、濃縮物が
保存性にも優れ、パーム油排液をより有効利用すること
を可能とするパーム油排液の濃縮方法、およびこの濃縮
方法で得られた濃縮液を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明は、パーム油排液に天然ゴム漿液を添加、混
合した後に濃縮することを特徴とするパーム油排液の濃
縮方法を提供する。

【０００９】また、前記濃縮を９９℃以下、陰圧６００
mmHg以上の条件下における減圧濃縮で行うのが好まし
い。

【００１０】本発明においては、さらに、上記濃縮方法
で得られたパーム油排液濃縮液を提供する。

【００１１】以下、本発明のパーム油排液の濃縮方法お
よびパーム油排液濃縮液について詳細に説明する。本発
明のパーム油排液の濃縮方法（以下、濃縮方法とする）
は、油ヤシの実（油ヤシの実と花梗とを有する房フレ
ッシュ・フルーツ・バンチ＝ＦＦＢ）を出発原料とし
て、パーム油等を製造する工程において排出される排液
（パーム油排液）の一部または全てを対象とし、これに
天然ゴム漿液を添加・混合して濃縮、好ましくは減圧濃
縮することにより、この混合液から水分等を留出させ
て、パーム油排液の濃縮液（以下、濃縮液とする）を製
造するものである。先ず、本発明が濃縮するパーム油排
液について説明する。

【００１２】図１に、ＦＦＢからパーム油（およびパー
ム核）を製造する製造工程の一例のフローチャートを示
す。図１に示されるように、油ヤシの木から採取された
ＦＦＢは、先ず蒸し釜に投入され、水蒸気で１５０℃、
４０ｐｓｉ程度の条件下で１時間３０分程度蒸される。
この際、凝縮液が発生して排液となり、本発明の濃縮対
象のパーム油排液となる。なお、この凝縮液は、１００
℃程度の温度で、通常、４〜６重量％程度の固形分を有
し、リン、硫黄、カリウム等の無機成分、アミノ酸、タ
ンパク質、油脂、ビタミン等を含有するものである。

【００１３】蒸されたＦＦＢは、次いでストリッパー
（または脱殻機）によって油ヤシの実と花梗とに分離さ
れ、さらにダイジェスターで油ヤシの実から芯が取り除
かれ、圧搾機によってパーム油を含有する液体成分が絞
りとられる。搾汁はパーム油の製造工程に送られ、残渣
はパーム核（カーネル）の製造工程に送られる。

【００１４】搾汁は、先ず振動スクリーンでスラッジが
取り除かれ、次いで、沈殿タンクに貯留されることによ
って、比重差によって軽質分と重質分、すなわち油分と
水画分とに分離される。油分（粗製オイル）は、精製機
によって、さらに水分が取り除かれて精製され、真空乾
燥機で乾燥されてパーム油とされる。

【００１５】他方、水画分は砂取り機でスラッジが取り
除かれ、遠心分離機でさらに油分が採取され、残りは排
液とされる。この排液も、本発明の濃縮対象となるパー
ム油排液である。なお、この排液中にはパーム油漿液の
大部分が含まれるが、搾汁や沈殿タンク等の処理のた
め、一般に水が加えられる。このパーム油排液は、９０
℃程度の温度で、通常、２〜６重量％程度の固形分を有
し、リン、硫黄、カリウム等の無機成分、アミノ酸、タ
ンパク質、油脂、ビタミン等を含有するものである。な
お、遠心分離機で採取された油分は、先の沈殿タンクに
戻され、同様の工程に供される。

【００１６】一方、圧搾機で得られた残渣（固体分）
は、先ず、堅果繊維分離機で繊維分が取り除かれ、乾燥
機で乾燥後、破砕機で砕かれ、吹き分け塔において埃や
軽量果殻等の不純物が取り除かれる。次いでハイドロサ
イクロンによって殻とパーム核とに分離されると共に、
水洗される。従って、ハイドロサイクロンからも排液が
出るが、この排液も、本発明の濃縮対象となるパーム油
排液である。このパーム油排液は、９０℃程度の温度
で、通常、０．５〜４重量％程度の固形分を有し、リ
ン、硫黄、カリウム等の無機成分、アミノ酸、タンパク
質等を含有するものである。

【００１７】ハイドロサイクロンで得られたパーム核
は、カーネル乾燥機によって乾燥され、パーム核とされ
る。なお、このパーム核からは、パーム核油、パーム核
飼料が得られ、パーム核油は、さらにセッケン、マーガ
リン、菓子、アイスクリーム、化粧品の製造等に利用さ
れる。

【００１８】本発明の濃縮方法は、このような製造工程
で排出される排液のみを対象とするのに限定されず、上
述の各排液から、さらに油分を取り除いた後に排出され
る排液等、上述の各種の排液に、各種の処理を施した後
に排出される排液を対象としてもよい。図２に、前述の
パーム油製造の工程で排出される排液の処理方法の一例
を概念的に示す。

【００１９】図２において、符号５０は前述の蒸し釜、
符号５２は遠心分離機、符号５４はハイドロサイクロン
である。蒸し釜５０および遠心分離機５２から排出され
た排液は、共に共通のピット５６に収集され、このピッ
ト５６からデカンタタンク５８に送られて、比重によっ
て軽質分と重質分とに分離され、軽質分すなわち油分は
回収され、重質分はスラッジピット６０に送られる。一
方、ハイドロサイクロン５４から排出された排液は、直
接スラッジピット６０に送られる。

【００２０】スラッジピット６０では排液からさらに油
分が回収された後、排液はリカバリーピット６２に送ら
れる。リカバリーピット６２とは、比重差を利用して、
排液からさらに油分を回収する設備で、リカバリーピッ
ト６２で油分が回収された排液が、最終排液として排出
される。この最終排液も、本発明の濃縮対象となるパー
ム油排液である。この最終排液は、６５℃程度の温度
で、通常、４〜５重量％程度の固形分を有し、リン、硫
黄、カリウム等の無機成分、アミノ酸、タンパク質、油
脂、ビタミン等を含有するものである。

【００２１】なお、本発明においては、これ以外の処理
方法によって排出された最終排液を濃縮してもよく、あ
るいは、処理の途中で排出される排液を濃縮してもよ
い。すなわち、本発明の濃縮方法は、パーム油の製造工
程に関連し、ＦＦＢに含まれる成分の含有が予測される
すべての排液を濃縮することができる。

【００２２】本発明の濃縮方法は、このようなパーム油
の製造に関連して排出される排液に、天然ゴム漿液（Na
tural rubber serum) を添加・混合して濃縮、好ましく
は９９℃以下、陰圧６００mmHg（ゲージ圧で−６００mm
Hg）以上の条件で減圧濃縮するものである。ＲＲＳ（リ
ブドスモークドシート）やブラウンクレープ等の天然ゴ
ムは、ゴム樹（ヘベアブラジリエンシス Hevea brasil
iensis) から得られる白色の乳状液（天然ゴムラテック
ス＝スキムラテックス）を水で希釈してごみ等を除去し
た後、凝固剤として硫酸、酢酸、蟻酸等の酸を添加して
ゴム分を凝固し、このゴム分を脱水、乾燥して燻煙等の
工程を行って製造される。天然ゴム漿液とは、このよう
な天然ゴムの製造において、天然ゴムラテックスに凝固
剤を添加し、凝固したゴム分を取り除いた後に残る水溶
液である。

【００２３】前述のように、パーム油排液は濃縮すると
高粘度になり易いため固形分含量２５重量％程度までし
か濃縮することができず、また、濃縮液の保存性にも難
点がある。一方、天然ゴム漿液は、本出願人による特開
平３−７０７０２号公報にも示されるように、減圧濃縮
によって比較的高濃度（高固形分含有量）に濃縮するこ
とができ、しかも、固形分含有量（以下、固形分濃度と
する）３０〜８０重量％、特に固形分濃度７０重量％以
下の範囲の濃縮物であれば、取り扱い易い粘度で加工性
も良好であり、しかも、腐敗しにくく保存性も良好であ
るため、肥料、ゴム加硫促進剤、化粧品等の原料として
好適に利用することができる。ところが、減圧濃縮は他
の濃縮法に比べてエネルギーコストが高いという問題点
もある。

【００２４】本発明者らは、パーム油排液をより高固形
分濃度に濃縮して、さらなる有効利用を可能とする方法
について鋭意検討を重ねた結果、パーム油排液に天然ゴ
ム漿液を添加・混合して濃縮することにより、濃縮によ
るパーム油排液の粘度上昇を好適に防止して高固形分濃
度まで濃縮できること等を見出した。しかも、前述のよ
うに、パーム油排液は相対的に高温度であり、またパー
ム油の製造工場では、パーム油の製造工程で搾油の際に
副生する繊維分やパームヤシの果穀等を燃焼して得られ
る蒸気エネルギーや、この蒸気エネルギーを利用した電
力等をパーム油の製造に利用しているため、混合液の濃
縮をパーム油工場で行うことにより、余剰エネルギーお
よびパーム油排液の温度を利用して濃縮コストを大幅に
低減し、濃縮物を安価に製造できるので、天然ゴム漿液
の濃縮で生じていたコストの問題も解決できる。

【００２５】本発明の濃縮方法において、パーム油排液
と天然ゴム漿液との混合比には特に限定はないが、取り
扱いや濃縮が容易である、短時間で濃縮することが可能
である、固形分濃度の高い濃縮液が得られる等の点で、
パーム油排液と天然ゴム漿液との体積比でパーム油排液
／天然ゴム漿液＝１０／１〜１／１０の範囲が好まし
く、パーム油排液／天然ゴム漿液＝１／１〜１／３の範
囲がより好ましい。なお、一般的に、天然ゴム漿液の比
率が多いほど、短時間で固形分濃度の高い濃縮液を得る
ことができる。

【００２６】本発明の濃縮方法においては、パーム油排
液および天然ゴム漿液をそのまま使用するのに限定はさ
れず、パーム油排液および／または天然ゴム漿液の濃縮
物を利用してもよい。濃縮液を使用する場合は、取り扱
い性（粘度）等の点で、パーム油排液の濃縮液は固形分
濃度２５重量％未満の濃縮液を、天然ゴム漿液の濃縮液
は固形分濃度７０重量％未満の濃縮液を、それぞれ利用
するのが好ましい。

【００２７】本発明の濃縮方法において、パーム油排液
と天然ゴム漿液との混合液の濃縮方法には特に限定はな
く、公知の液体の濃縮方法がすべて利用可能である。特
に、濃縮を温度９９℃以下、陰圧６００mmHg以上の条件
下における減圧濃縮で行うのが好ましい。濃縮を上記の
条件で行うことにより、有効成分の分解防止、エネルギ
ー効率、減圧装置の耐久性、減圧発生装置の能力、時間
効率等の点で好ましい結果を得る。より好ましくは、温
度８０〜９５℃、陰圧６１０〜７５０mmHg、さらに好ま
しくは、温度８４〜９５℃、陰圧６１０〜７５０mmHgの
条件で濃縮を行うことにより、有効成分の分解防止、エ
ネルギー効率、減圧装置の能力、減圧装置の耐久性、時
間効率等の点で、より好ましい結果を得る。

【００２８】なお、前述のように、パーム油排液は一般
的に高温（通常、６０〜１００℃）である上に、濃縮は
パーム油の製造における余剰エネルギーや自家発電の余
剰電力を利用できる。そのため、混合液の濃縮のために
新たに追加するエネルギーは、極めて少量ですみ、低コ
ストで濃縮を行うことができる。利用可能なパーム油の
製造における余剰エネルギーとしては、前述のパーム油
工場内でパームヤシの果穀等を燃焼させて発生させる蒸
気エネルギー、その蒸気を利用して発電される電気エネ
ルギー、現在は未利用であるが、バンチを燃焼させる際
発生する熱エネルギー等が例示される。

【００２９】本発明の濃縮方法において、製造する濃縮
液（本発明の濃縮液）の固形分濃度は、パーム油排液と
天然ゴム漿液との混合比や両者の固形分濃度等に応じて
適宜決定され、特に限定はないが、通常２０〜８０重量
％程度、好ましくは３５〜７０重量％程度である。濃縮
液の固形分濃度を上記の範囲とすることにより、濃縮液
の量を原液に比して大幅に少なくして、スペースや運搬
費用等のコストを大きく低減でき、さらには、濃縮液の
利用性等、濃縮によって得られるメリットを十分に発揮
できる上、取扱いも容易で腐敗しにくく、保管や加工等
の点でも好ましい結果を得ることができる。なお、濃縮
が進むにつれて濃縮液のチクソトロピシティーが高くな
り流動性が低下するが、上記範囲であれば造粒や化合物
の添加等の加工性等に大きな問題を生じることはない。

【００３０】このような、本発明の濃縮液は、パーム油
排液および天然ゴム漿液に含有される各種の成分が含有
されており、肥料や飼料等の原料、食品添加物や化粧
品、化成品の原料等に好適に利用される。この濃縮液は
適当量の水分を有するため、粉末（粉粒体）とする際に
は造粒のために水を添加する必要がなく、また、用途に
応じて濃縮液に不足な成分（例えば、肥料であれば窒
素、リン酸、カリウム、マグネシウム等の化学成分等）
を直接添加・溶解して、造粒して製品を製造することが
可能であり、極めて安価かつ容易に有効利用を計ること
ができる。

【００３１】本発明の濃縮液に含有される成分は、使用
するパーム油排液や天然ゴム漿液によって異なるので厳
密に規定することはできないが、窒素化合物、リン酸化
合物、カリウム化合物、カルシウム化合物、マグネシウ
ム化合物、硫酸アンモニウム等のアンモニウム塩等の各
種の無機成分や、グルタミン酸、アスパラギン酸、アル
ギニン、リジン、ヒスチジン、フェニルアラニン、チロ
シン、ロイシン、イソロイシン、メチオニン、バリン、
アラニン、グリシン、プロリン、セリン、スレオニン、
トリプトファン、シスチンなどのアミノ酸、α−グロブ
リン、ヘベイン等の各種の蛋白質、ラウリン酸、パルミ
チン酸等の脂肪酸などの各種の有機成分が含有される。
また、各成分の含有量も使用するパーム油排液や天然ゴ
ム漿液によって異なるので厳密に規定することはできな
いが、通常、乾燥重量中で、窒素全量が２〜９重量％程
度、リン酸全量が０．５〜２重量％程度、カリウム全量
が４〜７重量％程度である。

【００３２】本発明の濃縮方法に利用可能な濃縮装置
（設備）としては、公知の濃縮装置、特に減圧加熱が可
能な設備であればすべて利用可能であり、真空蒸発缶等
の公知の濃縮装置（エバポレータ）や、蒸留塔等の蒸留
装置等、公知の濃縮装置がすべて利用可能である。

【００３３】図３に本発明の濃縮方法を実施する濃縮装
置の一例の概略図が示される。図示例の濃縮装置におい
て、パーム油排液と天然ゴム漿液の混合液（以下、混合
液とする）は、ラインＦから濃縮装置に導入され、ポン
プ７０、ヒートエクスチェンジャー（熱交換機）７２お
よびセパレータ（気液分離機）７４からなる循環経路
を、ポンプ７０によって循環される。ヒートエクスチェ
ンジャー７２は、蒸気加熱されている温水タンク７６の
温水を、ポンプ７８で循環することによって所定温度に
加熱されている。一方、セパレータ７４にはミストセパ
レータ８０を介してアスピレータ８２が接続され、セパ
レータ７４内（循環経路）が減圧されている。なお、符
号８４はアスピレータ８２用の循環ポンプ、符号８６は
循環水およびパーム油排液から留出した水を貯留するた
めのタンクである。

【００３４】図３に示される装置においては、系内に導
入された混合液は、循環されつつヒートエクスチェンジ
ャー７２において所定温度に加熱され、混合液に含まれ
る水分の一部がセパレータ７４内で蒸発して、蒸気とし
て捕集（アスピレータ８２に吸引）されることにより、
混合液が濃縮される。蒸気と共に捕集された固形分を含
む水滴（ミスト）は、ミストセパレータ８０によって分
離（凝縮）され、循環系内に戻すよう構成される。混合
液の濃縮が終了すると、濃縮液はラインＣより回収され
る。なお、ラインＦからの混合液の供給は、循環系の内
容量に応じて連続的に行っても回分的に行ってもよく、
あるいはバッチ式の処理であってもよい。

【００３５】図４に本発明の濃縮方法を実施する濃縮装
置の別の例の概略図が示される。なお、図４に示される
装置は、セパレータ７４の減圧方法（循環経路）が異な
る以外は、前述の図３に示される濃縮装置と同様の構成
を有するので、同じ部材には同じ符号を付し、説明は異
なる部分を主に行う。

【００３６】図４に示される濃縮装置において、混合液
は図３に示される装置と同様、ポンプ７０、ヒートエク
スチェンジャー７２およびセパレータ７４からなる循環
経路を循環されつつ、ヒートエクスチェンジャー７２に
よって加熱される。ここで、図３に示される例において
は、セパレータ７４をアスピレータ８２で吸引すること
によって減圧を行っていたが、図４に示される装置で
は、真空ポンプ９０によってセパレータ７４を減圧し、
循環される混合液の水分の一部を蒸発して、蒸気を捕集
して濃縮を行う。真空ポンプ９０からセパーレタ７４に
至る減圧経路の途中には、凝縮器９２が配置されてお
り、この凝縮器９２は冷却器９６によって冷却され、ポ
ンプ９４によって循環される冷媒によって冷却されてい
る。従って、セパレータ７４で蒸発した蒸気は、凝縮器
９２において冷却されて凝縮して、凝縮水Ｗとして排出
される。

【００３７】図５に本発明の濃縮方法を実施する濃縮装
置の別の例の概略図が示される。なお、図５において
は、実線で混合液および（粗）濃縮液の流れが、破線で
加熱用蒸気およびドレーンの流れが、さらに一点鎖線で
バルブおよびポンプ等の制御系統（電気系）が示され
る。図５に示される濃縮装置１０は、原液貯蔵槽１２
と、第１蒸発缶１４と、第２蒸発缶１６と、第３蒸発缶
１８と、濃縮加熱源である蒸気を発生する蒸気発生器２
２と、加熱用蒸気および蒸発蒸気とミストや凝縮液等と
を分離する気液分離器２０、３０および３６と、さらに
真空ポンプＶＰを有する減圧装置とを有し、第１蒸発缶
１４、第２蒸発缶１６、第３蒸発缶１８、気液分離器２
０、３０および３６は、減圧装置によって所定値に減圧
されて保たれている。

【００３８】濃縮装置１０において、混合液は、原液貯
蔵槽１２に貯蔵される。この原液貯蔵槽１２のジャケッ
ト１２ａには各蒸発缶を加熱した廃蒸気が供給され、混
合液を予熱している。混合液は、次いで原液供給槽２４
に送られ、ここからポンプ１３によって第１蒸発缶１４
に供給される。ここで、混合液は、第１蒸発缶１４に供
給されるまでの経路において、その輸送管が第３蒸発缶
１８、第２蒸発缶１６および第１蒸発缶１４内を通過す
ることにより加熱されて、塔頂より第１蒸発缶１４に供
給される。

【００３９】第１蒸発缶１４は、その缶内に多数の小径
のパイプが垂直に配置されてなるもので、缶内は蒸気発
生器２２において発生してスチームブースタ２６より供
給された蒸気によって所定の温度に加熱されている。第
１蒸発缶１４の塔頂より供給された混合液は、内部のパ
イプの壁に沿って流下し、その間に減圧濃縮されて缶底
にたまる。缶底に溜った粗濃縮液は、ポンプ２８によっ
て缶底から塔頂への循環されている。ここで、第１蒸発
缶１４の缶底にはバルブ２８ａと連動するレベル計１４
Ｌが配置されており、第１蒸発缶１４の缶底に所定量の
粗濃縮液が溜ったことがレベル計１４Ｌに検出される
と、バルブ２８ａが開放して、粗濃縮液がポンプ２８に
よって第２蒸発缶１６に送られる。

【００４０】一方、第１蒸発缶１４にスチームブースタ
２６から供給された加熱源としての蒸気は、混合液から
発生した蒸気と共に気液分離器３０に入り、純蒸気のみ
加熱源として第２蒸発缶１６に供給される。なお、気液
分離器３０において分離された凝縮液、混合液のミスト
等は、濃縮液と共にポンプ２８によって第２蒸発缶１６
に送られる。

【００４１】第２蒸発缶１６は、第１蒸発缶１４と同様
の構成を有するものであり、缶内は気液分離器３０から
供給された蒸気によって加熱されている。ポンプ２８に
よって塔頂より第２蒸発缶１６に供給された粗濃縮液
は、第１蒸発缶１４と同様にして、さらに減圧濃縮され
て缶底に溜り、ポンプ３２によって循環される。第２蒸
発缶１６にもバルブ３２ａと連動するレベル計１６Ｌが
配置されており、所定量の粗濃縮液が缶底に溜ったこと
が検出されると、バルブ３２ａが開放され、ポンプ３２
によって、第３蒸発缶１８と気液分離器２０とを含む循
環経路３４内に粗濃縮液が送られる。

【００４２】一方、第２蒸発缶１６に供給された蒸気
は、第１蒸発缶１４と同様に濃縮液から発生した蒸気と
共に気液分離器３６に送られ、純蒸気のみが第３蒸発缶
１８に供給される。なお、図示例においては第３蒸発缶
１８の加熱には余分な蒸気は、スチームブースタ２６に
戻るように構成される。また、気液分離器３６において
分離された凝縮液、濃縮液のミスト等は、ポンプ３２で
循環経路３４に送られる。

【００４３】循環経路３４に送られた粗濃縮液は、ポン
プ３７ａによって第３蒸発缶１８と気液分離器２０との
間を循環させられつつ、気液分離器３６から送られた蒸
気によって加熱された第３蒸発缶１８で加熱され、所定
固形分濃度の濃縮液なるまで減圧濃縮される。なお、循
環経路３４には、スチームブースター２６直前に配置さ
れるバルブ２６ａと連動する固形分濃度計３８が設けら
れており、循環経路３４を循環する濃縮液の固形分濃度
に応じて供給蒸気量をコントロールするように構成され
る。

【００４４】気液分離器２０には、製品貯蔵槽４０への
輸送用のポンプ３７ｂおよびバルブ３７ｃと連動してい
るレベル計２０Ｌが設けられており、所定固形分濃度の
濃縮液が所定量気液分離器２０に溜ったことが検出され
ると、バルブ３７ｃが開放してポンプ３７ｂが駆動し、
濃縮液を製品貯蔵槽４０に輸送する。

【００４５】第３蒸発缶１８を加熱した蒸気（凝縮水）
は、ポンプ４１によってドレーン槽４２に送られる。こ
こで、図示例の濃縮装置１０においては、ドレーン槽４
２に入った廃蒸気の一部は、前述のように原液貯蔵槽１
２のジャケット１２ａに供給され、混合液を予熱する。

【００４６】以上、本発明のパーム油排液の濃縮方法お
よび濃縮液について詳細に説明したが、本発明は上述の
例に限定はされず、本発明の要旨を逸脱しない範囲にお
いて、各種の改良および変更を行ってもよいのはもちろ
んである。

【００４７】

【実施例】以下、本発明のパーム油排液の濃縮方法およ
び濃縮液の具体的実施例を示し、本発明をより詳細に説
明する。

【００４８】［実施例１］前記パーム油の製造工程にお
いて遠心分離機から排出されたパーム油排液と、ゴム樹
から得られた天然ゴムラテックスに硫酸を加えて凝固し
た後、凝固したゴム分を取り除いて得られた天然ゴム漿
液を、体積比でパーム油排液／天然ゴム漿液＝１／１で
混合して混合液を得た。混合液の固形分濃度は３．２重
量％であった。この混合液を、８５℃で陰圧６００mmHg
以上（ゲージ圧で−６００mmHg以上の減圧）の条件で濃
縮した。３時間２６分経過後に濃縮を停止し、固形分濃
度２１．４重量％の濃縮液を得た。経過を下記表に示
す。

【００４９】［比較例１］前記パーム油の製造工程にお
いて遠心分離機から排出されたパーム油排液だけを実施
例１と同様の条件で濃縮した。なお、パーム油排液の固
形分濃度は２．３３重量％であった。その結果、５時間
５０分の減圧濃縮で濃縮液の粘度が減圧濃縮器の限界と
なってしまい、それ以上の濃縮ができなくなった。得ら
れた濃縮液の固形分濃度は１１．０７重量％であった。
経過を下記表に示す。また、下記表に得られた濃縮液の主な成分を示す。

【００５０】［比較例２］前記パーム油の製造工程にお
いて蒸し釜から排出されたパーム油排液だけ実施例１と
同様の条件で濃縮した。なお、パーム油排液の固形分濃
度は４．４５重量％であった。その結果、６時間５１分
の減圧濃縮で濃縮液の粘度が減圧濃縮器の限界となって
しまい、それ以上の濃縮ができなくなった。得られた濃
縮液の固形分濃度は２１．９５重量％であった。経過を
下記表に示す。

【００５１】［実施例２］前記パーム油の製造工程にお
いて遠心分離機から排出されたパーム油排液と、実施例
１と同様の天然ゴム漿液とを、体積比でパーム油排液／
天然ゴム漿液＝１／１で混合して混合液を得た。混合液
の固形分濃度は３．５２重量％であった。この混合液
を、実施例１と同様の条件で濃縮した。３時間３５分経
過後に濃縮を停止し、固形分濃度２５．８４量％の濃縮
液を得た。経過を下記表に示す。

【００５２】［実施例３］前記パーム油の製造工程にお
いて遠心分離機から排出されたパーム油排液と、実施例
１と同様の天然ゴム漿液を、体積比でパーム油排液／天
然ゴム漿液＝２／１で混合して混合液を得た。混合液の
固形分濃度は２．９２重量％であった。この混合液を、
実施例１と同様の条件で濃縮した。６時間２分経過後に
濃縮を停止し、固形分濃度３１．７２重量％の濃縮液を
得た。経過を下記表に示す。

【００５３】［実施例４］前記パーム油の製造工程にお
いて遠心分離機から排出されたパーム油排液と、実施例
１と同様の天然ゴム漿液を、体積比でパーム油排液／天
然ゴム漿液＝３／２で混合して混合液を得た。混合液の
固形分濃度は２．８８重量％であった。この混合液を、
実施例１と同様の条件で濃縮した。４時間３９分経過後
に濃縮を停止し、固形分濃度２９．２４重量％の濃縮液
を得た。経過を下記表に示す。

【００５４】［実施例５］前記パーム油の製造工程にお
いて遠心分離機から排出されたパーム油排液と、実施例
１と同様の天然ゴム漿液を、体積比でパーム油排液／天
然ゴム漿液＝１／２で混合して混合液を得た。混合液の
固形分濃度は３．０２重量％であった。この混合液を、
実施例１と同様の条件で濃縮した。５時間２６分経過後
に濃縮を停止し、固形分濃度３５．３６重量％の濃縮液
を得た。経過を下記表に示す。また、得られた濃縮液の主な成分は、下記のとおりであ
る。

【００５５】［実施例６］前記パーム油の製造工程にお
いて遠心分離機から排出されたパーム油排液と、実施例
１と同様の天然ゴム漿液を、体積比でパーム油排液／天
然ゴム漿液＝１／３で混合して混合液を得た。混合液の
固形分濃度は３．０２重量％であった。この混合液を、
実施例１と同様の条件で濃縮した。５時間４２分経過後
に濃縮を停止し、固形分濃度４０．３１重量％の濃縮液
を得た。経過を下記表に示す。また、得られた濃縮液の主な成分は、下記のとおりであ
る。

【００５６】

【発明の効果】以上、詳細に説明したように、本発明に
よれば、有効成分の分解を起こすこと無くパーム油排液
を低コストで高固形分濃度（高固形分含有量）に濃縮す
ることができ、しかも濃縮液の保存性も高いので、パー
ム油排液の処理にかかるスペースや輸送費等のコストを
大幅に低減できると共に、従来有効利用されていなかっ
たパーム油排液を、肥料や飼料等に好適に利用すること
が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】パーム油の製造工程の一例を示すフローチャー
トである。

【図２】図１に示されるパーム油の製造工程で排出する
排液の処理方法の一例を概念的に示す図である。

【図３】本発明のパーム油排液の濃縮方法を実施する濃
縮装置の一例を概念的に示す図である。

【図４】本発明のパーム油排液の濃縮方法を実施する濃
縮装置の別の例を概念的に示す図である。

【図５】本発明のパーム油排液の濃縮方法を実施する濃
縮装置の別の例を概念的に示す図である。

【符号の説明】

１０濃縮装置１２原液貯蔵槽１４第１蒸発缶１６第２蒸発缶１８第３蒸発缶２２蒸気発生器２４原液供給槽２６スチームヘッダ２８，３２，３６，７０，７８，９０，９４ポンプ２８，３２ａ，４０ａバルブ２０，３０，３６気液分離器３４循環経路３８固形分濃度計５０蒸し釜５２遠心分離機５４ハイドロサイクロン５６ピット５８デカンタタンク６０スラッジピット６２リカバリーピット７２ヒートエクスチェンジャー７４セパレータ７６温水タンク８０ミストセパレータ８２アスピレータ８４循環ポンプ８６タンク９２凝縮機９６冷却機

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者田島義夫東京都港区新橋五丁目36番11号横浜ゴム株式会社内 (72)発明者旭誠司神奈川県平塚市追分２番１号横浜ゴム株式会社平塚製造所内 (72)発明者マーアーンギャンマレイシア国セランゴール州ダルエサンカチャン43000 タマンブキットチャンティックジャラン３ 39番地

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】パーム油排液に天然ゴム漿液を添加、混合
した後に濃縮することを特徴とするパーム油排液の濃縮
方法。
【請求項２】前記濃縮を９９℃以下、陰圧６００mmHg以
上の条件下における減圧濃縮で行う請求項１に記載のパ
ーム油排液の濃縮方法。
【請求項３】請求項１または２に記載のパーム油排液の
濃縮方法によって得られたパーム油排液濃縮液。