JPH08254236A - ブレーキ摩擦材 - Google Patents
ブレーキ摩擦材Info
- Publication number
- JPH08254236A JPH08254236A JP5952495A JP5952495A JPH08254236A JP H08254236 A JPH08254236 A JP H08254236A JP 5952495 A JP5952495 A JP 5952495A JP 5952495 A JP5952495 A JP 5952495A JP H08254236 A JPH08254236 A JP H08254236A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- brake
- friction material
- filler
- brake friction
- brake frictional
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Braking Arrangements (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ブレーキ摩擦材の高温下における摩擦係数μ
の低下を防止し、かつブレーキング時における異音の発
生を防止する。 【構成】 基材に充填材や結合材等を配合してなるブレ
ーキ摩擦材において、上記充填材として、平均粒径がい
ずれも１００〜５００μｍである雲母粉およびカシュー
樹脂を上記ブレーキ摩擦材あたりそれぞれ２〜１０体積
％および１〜５体積％ずつ含有させ、かつ上記結合材に
として１６５℃におけるゲル化時間が３０〜９０秒であ
るフェノール樹脂を用いるとともに、上記ブレーキ摩擦
材の硬度をＨＲＲ９０以下とする。
の低下を防止し、かつブレーキング時における異音の発
生を防止する。 【構成】 基材に充填材や結合材等を配合してなるブレ
ーキ摩擦材において、上記充填材として、平均粒径がい
ずれも１００〜５００μｍである雲母粉およびカシュー
樹脂を上記ブレーキ摩擦材あたりそれぞれ２〜１０体積
％および１〜５体積％ずつ含有させ、かつ上記結合材に
として１６５℃におけるゲル化時間が３０〜９０秒であ
るフェノール樹脂を用いるとともに、上記ブレーキ摩擦
材の硬度をＨＲＲ９０以下とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はブレーキに用いられる摩
擦材に係り、特に自動車等のブレーキパッドに用いて好
適なブレーキ摩擦材に関する。
擦材に係り、特に自動車等のブレーキパッドに用いて好
適なブレーキ摩擦材に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車等のブレーキパッドに用いられる
ブレーキ摩擦材は、例えば、スチール、銅、黄銅等の金
属繊維、セラミック、グラスファイバ、チタン酸カリウ
ム、カーボンファイバ、ロックウール等の無機繊維、ア
ラミド繊維等の有機質繊維等からなる基材、黒鉛、三硫
化アンチモン、二硫化モリブデン等からなる潤滑材、硫
酸バリウム等からなる充填材、カシュー樹脂（カシュー
ダストレジン）、アルミナ、ジルコン等からなる摩擦調
整材、およびフェノール樹脂等からなる結合材等を配合
し、十分攪拌混合後、所定の金型内にて加熱圧縮成形
し、更に熱処理を行うことにより作製されている。
ブレーキ摩擦材は、例えば、スチール、銅、黄銅等の金
属繊維、セラミック、グラスファイバ、チタン酸カリウ
ム、カーボンファイバ、ロックウール等の無機繊維、ア
ラミド繊維等の有機質繊維等からなる基材、黒鉛、三硫
化アンチモン、二硫化モリブデン等からなる潤滑材、硫
酸バリウム等からなる充填材、カシュー樹脂（カシュー
ダストレジン）、アルミナ、ジルコン等からなる摩擦調
整材、およびフェノール樹脂等からなる結合材等を配合
し、十分攪拌混合後、所定の金型内にて加熱圧縮成形
し、更に熱処理を行うことにより作製されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来のブレーキ摩擦材では、特に高温下における摩擦係数
（μ）を安定化させ耐摩耗性を確保する目的で、カシュ
ー繊維のような有機物の含有量を下げると、作製された
ブレーキ摩擦材が硬化して、ブレーキ作動時に例えばキ
ー音のような異音（鳴き）が発生する場合があった。一
方、ブレーキ作動時における異音防止策として、カシュ
ー繊維の含有量を上げ、ブレーキ摩擦材の硬度をＨＲＲ
９０以下とすると、フェード現象のような高温下におけ
る摩擦係数の低下が起こる場合があった。
来のブレーキ摩擦材では、特に高温下における摩擦係数
（μ）を安定化させ耐摩耗性を確保する目的で、カシュ
ー繊維のような有機物の含有量を下げると、作製された
ブレーキ摩擦材が硬化して、ブレーキ作動時に例えばキ
ー音のような異音（鳴き）が発生する場合があった。一
方、ブレーキ作動時における異音防止策として、カシュ
ー繊維の含有量を上げ、ブレーキ摩擦材の硬度をＨＲＲ
９０以下とすると、フェード現象のような高温下におけ
る摩擦係数の低下が起こる場合があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は上記事情に鑑み
てなされたもので、基材に充填材や結合材等を配合して
なるブレーキ摩擦材において、特に、上記充填材および
上記摩擦調整材に、平均粒径（以下、単に「粒径」とい
う。）がいずれも１００〜５００μｍである雲母および
カシュー樹脂をそれぞれ上記ブレーキ摩擦材あたり２〜
１０体積％および１〜５体積％ずつ含有させ、かつ上記
結合材にとして１６５℃におけるゲル化時間が３０〜９
０秒であるフェノール樹脂を用いるとともに、上記ブレ
ーキ摩擦材の硬度をＨＲＲ９０以下とすることをその特
徴としている。
てなされたもので、基材に充填材や結合材等を配合して
なるブレーキ摩擦材において、特に、上記充填材および
上記摩擦調整材に、平均粒径（以下、単に「粒径」とい
う。）がいずれも１００〜５００μｍである雲母および
カシュー樹脂をそれぞれ上記ブレーキ摩擦材あたり２〜
１０体積％および１〜５体積％ずつ含有させ、かつ上記
結合材にとして１６５℃におけるゲル化時間が３０〜９
０秒であるフェノール樹脂を用いるとともに、上記ブレ
ーキ摩擦材の硬度をＨＲＲ９０以下とすることをその特
徴としている。
【０００５】
【作用】本発明では、特にブレーキ摩擦材の熱硬化反応
に着目している。すなわち、充填材である雲母および摩
擦調整材であるカシュー樹脂の粒径をいずれも１００〜
５００μｍとブレーキ摩擦材の作製上問題とならない範
囲で大きくし、かつ上記ブレーキ摩擦材あたりの含有量
をそれぞれ２〜１０体積％および１〜５体積％とするこ
とにより、ブレーキ摩擦材の断熱性を上昇させ、作製時
における熱硬化速度を遅延させている。
に着目している。すなわち、充填材である雲母および摩
擦調整材であるカシュー樹脂の粒径をいずれも１００〜
５００μｍとブレーキ摩擦材の作製上問題とならない範
囲で大きくし、かつ上記ブレーキ摩擦材あたりの含有量
をそれぞれ２〜１０体積％および１〜５体積％とするこ
とにより、ブレーキ摩擦材の断熱性を上昇させ、作製時
における熱硬化速度を遅延させている。
【０００６】また、結合材であるフェノール樹脂につい
ても、１６５℃におけるゲル化時間が３０〜９０秒であ
るものを使用することで、ブレーキ摩擦材の圧縮成形中
における硬化の進行を遅延させている。
ても、１６５℃におけるゲル化時間が３０〜９０秒であ
るものを使用することで、ブレーキ摩擦材の圧縮成形中
における硬化の進行を遅延させている。
【０００７】上記のような硬化の遅延により、気孔を多
く含む圧縮成形品が形成される。更に、以降の熱処理で
は圧縮工程が含まれないため気孔中の有機ガスのみが除
去され、その結果、気孔率の高いブレーキ摩擦材が得ら
れる。気孔率の上昇は摩擦係数の安定化をもたらすた
め、ブレーキ摩擦材の硬度をＨＲＲ９０以下としても、
高温下における摩擦係数の低下が起こりにくくなる。ま
た、ブレーキ摩擦材の硬度低下に伴い、ブレーキ作動時
における異音の発生が防止される。
く含む圧縮成形品が形成される。更に、以降の熱処理で
は圧縮工程が含まれないため気孔中の有機ガスのみが除
去され、その結果、気孔率の高いブレーキ摩擦材が得ら
れる。気孔率の上昇は摩擦係数の安定化をもたらすた
め、ブレーキ摩擦材の硬度をＨＲＲ９０以下としても、
高温下における摩擦係数の低下が起こりにくくなる。ま
た、ブレーキ摩擦材の硬度低下に伴い、ブレーキ作動時
における異音の発生が防止される。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。 （１）繊維材として、銅繊維、チタン酸カリウム繊維、
ロックウール、アラミド繊維、潤滑材として、黒鉛、二
硫化モリブデン、三硫化アンチモン、ｐＨ調整剤として
水酸化カルシウムをそれぞれ用意した。また、摩擦調整
材として、粒径がそれぞれ１００μｍ未満、１００〜５
００μｍ、および５００μｍより大であるカシュー樹
脂、充填材として、硫酸バリウムと、粒径がそれぞれ１
００μｍ未満、１００〜５００μｍ、および５００μｍ
より大である雲母を、更に、結合材として、１６５℃に
おけるゲル化時間がそれぞれ３０秒未満、３０〜９０
秒、および９０秒より長いフェノール樹脂をそれぞれ用
意した。
ロックウール、アラミド繊維、潤滑材として、黒鉛、二
硫化モリブデン、三硫化アンチモン、ｐＨ調整剤として
水酸化カルシウムをそれぞれ用意した。また、摩擦調整
材として、粒径がそれぞれ１００μｍ未満、１００〜５
００μｍ、および５００μｍより大であるカシュー樹
脂、充填材として、硫酸バリウムと、粒径がそれぞれ１
００μｍ未満、１００〜５００μｍ、および５００μｍ
より大である雲母を、更に、結合材として、１６５℃に
おけるゲル化時間がそれぞれ３０秒未満、３０〜９０
秒、および９０秒より長いフェノール樹脂をそれぞれ用
意した。
【０００９】（２）上記材料を表１中実施例１ないし４
の欄に示すような比率（体積％）でそれぞれ配合し、レ
ーディゲミキサを用い充分に混合撹拌した後乾燥し、室
温にて所定の金型を用い圧力５００kgf/cm2で予備成形
した。この予備成形品を、所定の金型を用いて更に加熱
圧縮成形後、常圧にて２００℃，５時間の熱処理を行
い、ブレーキ摩擦材（実施例１〜４）を作製した。
の欄に示すような比率（体積％）でそれぞれ配合し、レ
ーディゲミキサを用い充分に混合撹拌した後乾燥し、室
温にて所定の金型を用い圧力５００kgf/cm2で予備成形
した。この予備成形品を、所定の金型を用いて更に加熱
圧縮成形後、常圧にて２００℃，５時間の熱処理を行
い、ブレーキ摩擦材（実施例１〜４）を作製した。
【００１０】これらのブレーキ摩擦材はいずれも摩擦調
整材として粒径１００〜５００μｍのカシュー樹脂を１
〜５％含有しており、かつ充填材として粒径１００〜５
００μｍの雲母を２〜１０％含有している。更に、結合
材には、いずれも１６５℃におけるゲル化時間が３０〜
９０秒であるフェノール樹脂が使用されている。
整材として粒径１００〜５００μｍのカシュー樹脂を１
〜５％含有しており、かつ充填材として粒径１００〜５
００μｍの雲母を２〜１０％含有している。更に、結合
材には、いずれも１６５℃におけるゲル化時間が３０〜
９０秒であるフェノール樹脂が使用されている。
【００１１】一方、上記実施例と比較するために、上記
材料を表１中比較例１〜１０に示すような比率（体積
％）でそれぞれ配合し、実施例と同様にしてブレーキ摩
擦材（比較例１〜１０）を作製した。
材料を表１中比較例１〜１０に示すような比率（体積
％）でそれぞれ配合し、実施例と同様にしてブレーキ摩
擦材（比較例１〜１０）を作製した。
【００１２】ここで、比較例１は、カシュー繊維を含有
しないもの、比較例２は、雲母を含有しないものであ
る。また、比較例３は粒径が相対的に小さなカシュー繊
維を含有させたもの、比較例４は粒径が相対的に大きな
カシュー繊維を含有させたもの、比較例５は粒径が相対
的に小さな雲母を含有させたもの、比較例６は粒径が相
対的に大きな雲母を含有させたものである。
しないもの、比較例２は、雲母を含有しないものであ
る。また、比較例３は粒径が相対的に小さなカシュー繊
維を含有させたもの、比較例４は粒径が相対的に大きな
カシュー繊維を含有させたもの、比較例５は粒径が相対
的に小さな雲母を含有させたもの、比較例６は粒径が相
対的に大きな雲母を含有させたものである。
【００１３】更に、比較例７は、１６５℃におけるゲル
化時間が相対的に遅い（反応の遅い）フェノール樹脂を
使用したもの、比較例８は、１６５℃におけるゲル化時
間が相対的に短い（反応の速い）フェノール樹脂を使用
したものである。一方、比較例９はカシュー繊維に対す
る雲母の含有量を相対的に少なくしたもの、比較例１０
はカシュー繊維に対する雲母の含有量を相対的に多くし
たものである。
化時間が相対的に遅い（反応の遅い）フェノール樹脂を
使用したもの、比較例８は、１６５℃におけるゲル化時
間が相対的に短い（反応の速い）フェノール樹脂を使用
したものである。一方、比較例９はカシュー繊維に対す
る雲母の含有量を相対的に少なくしたもの、比較例１０
はカシュー繊維に対する雲母の含有量を相対的に多くし
たものである。
【００１４】 ＊：硫酸バリウム
【００１５】そして、上記のように作製した各ブレーキ
摩擦材について、それぞれ「社団法人自動車技術会規格
Ｃ−４０６，Ｃ−４４４」に従い、硬度（ＨＲＲ）お
よび気孔率（％）の測定と、耐摩耗性の試験とを行っ
た。また、ブレーキ作動時における異音の発生頻度
（％）については、実車の走行系を有する台上試験機に
それぞれのブレーキ摩擦材を装着し、パッド温度室温〜
２５０℃、液圧２〜３５kgf／cm2、速度１０〜５０km／
hの組み合せによる制動をおのおの約３０００回繰り返
して行うことにより調査した。これらの試験結果を表２
に記す。
摩擦材について、それぞれ「社団法人自動車技術会規格
Ｃ−４０６，Ｃ−４４４」に従い、硬度（ＨＲＲ）お
よび気孔率（％）の測定と、耐摩耗性の試験とを行っ
た。また、ブレーキ作動時における異音の発生頻度
（％）については、実車の走行系を有する台上試験機に
それぞれのブレーキ摩擦材を装着し、パッド温度室温〜
２５０℃、液圧２〜３５kgf／cm2、速度１０〜５０km／
hの組み合せによる制動をおのおの約３０００回繰り返
して行うことにより調査した。これらの試験結果を表２
に記す。
【００１６】
【００１７】試験の結果、実施例１〜４では、いずれも
比較例に比べ摩擦係数の低下が少なく、相対的に優れた
摩擦特性を有していた。また、ブレーキ作動時における
異音の発生もないことが確認された。
比較例に比べ摩擦係数の低下が少なく、相対的に優れた
摩擦特性を有していた。また、ブレーキ作動時における
異音の発生もないことが確認された。
【００１８】これに対し、比較例１〜３，５，８〜１０
では、いずれも比較例に比べ摩擦係数が低下した。ま
た、比較例９を除く全比較例で、ブレーキ作動時に異音
が発生した。一方、比較例４，６、および７について
は、ブレーキ摩擦材の作製に伴いフクレ等の異常が生じ
たため、試験を行うことができなかった。
では、いずれも比較例に比べ摩擦係数が低下した。ま
た、比較例９を除く全比較例で、ブレーキ作動時に異音
が発生した。一方、比較例４，６、および７について
は、ブレーキ摩擦材の作製に伴いフクレ等の異常が生じ
たため、試験を行うことができなかった。
【００１９】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、ブ
レーキ摩擦材の気孔率を高く、かつ硬度を低く設定でき
るため、（１）例えばフェード現象のような、高温下に
おける摩擦係数の低下が防止できる、（２）ブレーキ作
動時における例えばスキール音のような異音の発生を防
止できる、という優れた効果が得られる。
レーキ摩擦材の気孔率を高く、かつ硬度を低く設定でき
るため、（１）例えばフェード現象のような、高温下に
おける摩擦係数の低下が防止できる、（２）ブレーキ作
動時における例えばスキール音のような異音の発生を防
止できる、という優れた効果が得られる。
Claims (1)
- 【請求項１】 基材に充填材、摩擦調整材、および結合
材等を配合してなるブレーキ摩擦材において、 上記充填材および上記摩擦調整材に、平均粒径がいずれ
も１００〜５００μｍである雲母およびカシュー樹脂を
それぞれ上記ブレーキ摩擦材あたり２〜１０体積％およ
び１〜５体積％含有させ、かつ上記結合材にとして１６
５℃におけるゲル化時間が３０〜９０秒であるフェノー
ル樹脂を用いるとともに、上記ブレーキ摩擦材の硬度を
ＨＲＲ９０以下とすることを特徴とするブレーキ摩擦
材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5952495A JPH08254236A (ja) | 1995-03-17 | 1995-03-17 | ブレーキ摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5952495A JPH08254236A (ja) | 1995-03-17 | 1995-03-17 | ブレーキ摩擦材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08254236A true JPH08254236A (ja) | 1996-10-01 |
Family
ID=13115751
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5952495A Withdrawn JPH08254236A (ja) | 1995-03-17 | 1995-03-17 | ブレーキ摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08254236A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8469161B2 (en) | 2008-10-10 | 2013-06-25 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Friction couple |
-
1995
- 1995-03-17 JP JP5952495A patent/JPH08254236A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8469161B2 (en) | 2008-10-10 | 2013-06-25 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Friction couple |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2007326999A (ja) | 摩擦材 | |
| JP2000144104A (ja) | 摩擦材 | |
| US4954536A (en) | Brake-friction material | |
| JP2806499B2 (ja) | 摩擦材 | |
| JPH08254236A (ja) | ブレーキ摩擦材 | |
| JP4308054B2 (ja) | ブレーキ摩擦材 | |
| JP5011557B2 (ja) | 摩擦材用複合摩擦調整材 | |
| JP2000234086A (ja) | 非石綿摩擦材 | |
| JPH11148071A (ja) | 摩擦材用組成物 | |
| JPH10330732A (ja) | 摩擦材組成物及び該摩擦材組成物を用いた摩擦材 | |
| JPH08109937A (ja) | 耐熱ブレーキ材及びその製造方法 | |
| JPH0741567A (ja) | 摩擦材 | |
| JPH08209116A (ja) | ブレーキパッド用摩擦材組成物及びブレーキパッドの製造法 | |
| JP2000026839A (ja) | 摩擦材組成物、摩擦材組成物の製造法及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 | |
| JP3392255B2 (ja) | ブレーキ摩擦材 | |
| JPH08254238A (ja) | ブレーキ摩擦材 | |
| KR100584519B1 (ko) | 브레이크 패드 제조 방법 | |
| JPH10158631A (ja) | 摩擦材 | |
| JP3228096B2 (ja) | 摩擦材の製造方法 | |
| JP2003105323A (ja) | 非石綿系摩擦材 | |
| JPH03239784A (ja) | 摩擦材組成物及び該組成物を用いた摩擦材の製造法 | |
| JPH093565A (ja) | 銅系焼結摩擦材料 | |
| JPH0788501B2 (ja) | 摩擦材用樹脂組成物 | |
| JPH108038A (ja) | 摩擦材組成物 | |
| JPH10273647A (ja) | 摩擦材組成物、摩擦材組成物の製造法及び該摩擦材組成物を用いた摩擦材の製造法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020604 |