JPH08197108A

JPH08197108A - 圧延チャンネルの製造方法

Info

Publication number: JPH08197108A
Application number: JP2746195A
Authority: JP
Inventors: Masamichi Iwata; 将睦岩田; Yukio Inoue; 幸雄井上; Michitomo Uemura; 実千知植村; Naoto Suzuki; 直人鈴木
Original assignee: Aichi Steel Corp
Current assignee: Aichi Steel Corp
Priority date: 1995-01-23
Filing date: 1995-01-23
Publication date: 1996-08-06
Anticipated expiration: 2014-11-10
Also published as: JP2976834B2

Abstract

(57)【要約】【目的】加工工程の合理化，左右曲がりがなく先端部
の形状が良好で，加工硬化抑制元素の添加が必要でな
い，圧延チャンネルの製造方法を提供すること。【構成】略Ｗ形状の中間材に成形する中間工程と，中
間材のウェブ部を平坦状に成形するウェブ部加工工程と
からなる圧延チャンネルの製造方法。ウェブ部加工工程
では，ウェブ部成形用の上ロール２１，下ロール２２
と，フランジ部成形用の左ロール２５，右ロール２６を
有する四方向成形ロール装置２を用いて１パス法により
成形する。また，上ロール２１，下ロール２２の少なく
とも一方，及び右ロール２５，左ロール２６の少なくと
も一方は，ロールチョック２１０，２２０，２５０，２
６０を介して油圧シリンダ７２，７５，７６に支持され
ており，設定以上の加工荷重が発生した際には，設定荷
重以下となるように後退させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は，平行な一対のフランジ
部と平坦状のウェブ部とからなる圧延チャンネルを製造
する方法に関する。

【０００２】

【従来技術】従来，一般に，普通鋼などを素材としてチ
ャンネルを製造する場合には，孔型熱間圧延によって所
望形状に成形している。しかし，ステンレス鋼，中でも
ＳＵＳ３０４などのオーステナイト系ステンレス鋼等の
前記普通鋼に比較して変形能が悪い材質は，高温での変
形抵抗が大きく，加工時に圧延ロールとの間で焼付きが
発生し易い。それ故，上記孔型熱間圧延により成形した
場合，製品に表面疵が多く発生すると共に，圧延ロール
が早期に摩耗するという問題があった。

【０００３】そこで，これらの問題に対処するため，例
えば特開平２−６２３２２号公報においては，図１０〜
図１３に示すごとき製造方法が示されている。この方法
は，孔型熱間加工により，フランジ部及びウェブ部の肉
厚がチャンネル製品と同一の厚さで，その横断面が略Ｗ
形状の中間材９０を成形する中間工程（図１０Ａ〜Ｇ）
と，冷間成形ロールにより上記中間材９０における湾曲
凸状のウェブ部９０１を平坦状に加工するウェブ部加工
工程（図１１〜図１３）とよりなる。

【０００４】即ち，この従来法においては，図１０
（Ａ）〜（Ｇ）に示すごとく，ビレットなどの圧延素材
９１を，複数組の圧延ロールを用いて，同図に符号９２
〜９６，９０で示すごとく，順次熱間加工成形する。こ
の成形に用いる圧延ロールは，上記図１０の（Ｂ）〜
（Ｇ）に示した各圧延品の断面形状と同形状の孔型を有
する。上記中間工程により得た中間材９０は，図１０
（Ｇ）に示すごとく，湾曲凸状のウェブ部９０１とその
両側において傾斜したフランジ部９０２，９０２とから
なる。そして，その断面は略Ｗ形状を有する。

【０００５】次に，ウェブ部加工工程においては，図１
１に示すごとく，上記中間材９０を，互いに平行に配設
した複数組の冷間成形ロールを用いて，順次中間材９０
の湾曲凸状のウェブ部９０１を冷間成形する。上記冷間
成形ロールは，図１１に示すごとく，上ロール８１１〜
８１５と下ロール８２１〜８２５をそれぞれ一対とす
る。また，冷間成形ロールは，図１１〜図１３に示すご
とく，成形の初めの頃は中間材９０に近い横断面形状
（図１２）を有しているが，後方に至るにしたがって，
得ようとするチャンネルに近い横断面形状（図１３）を
有する。

【０００６】即ち，例えば図１２の冷間成形ロールは，
図１１のＡ工程のロールを示し，上ロール８１２はウェ
ブ部の上面を成形するわん曲した凹状成形面８１２１
を，下ロール８２２はウェブ部の下面を成形するわん曲
した凸状成形面８２２１を有する。また，図１３に示す
冷間成形ロールは図１１のＣ工程のロールを示し，上ロ
ール８１４は，ウェブ部の上面を成形する平坦な成形面
８１４１を，下ロール８２４は，ウェブ部の下面を成形
する平坦な成形面８２４１を有している。

【０００７】また，上記冷間成形ロールは，図１１に示
すような５列程度ではなく，例えば１５列，即ち１５パ
スを必要としている。これにより，図１４に示すごと
く，平行なフランジ部８３２，８３２と平坦なウェブ部
８３１を有するチャンネル８３が得られる。

【０００８】

【解決しようとする課題】しかしながら，上記従来法に
より得られたチャンネルは，次の問題がある。即ち，図
１５〜図１８に示すごとく，上記従来法により得られた
チャンネル８３は，そのウェブ部８３１の先端形状が，
中伸び形状（図１５，図１６）或いは端伸び形状（図１
７，図１８）を呈することがある。そのため，仕上げの
工程として，先端部を切断する工程が必要である。ま
た，得られたチャンネルにおいて左右方向の曲がりが発
生していることがある。そのため，さらに矯正工程を追
加する必要がある。

【０００９】このような形状不良の原因は，上記のごと
く例えば１５パスという多くのロールによって成形を施
すウェブ加工工程にあると考えられる。即ち，上記ウェ
ブ加工工程においては，圧延素材９１を，連設した多数
のロールによって，その長手方向（成形方向）におい
て，多くのパスの間，拘束しながら成形している（図１
１）。そのため，各圧延スタンド間において張力が発生
する。この張力によるウェブ部８３１の成形方向の伸び
は，中央部と両端部において異なり，不均一伸びとな
る。

【００１０】さらに，図１９に示すごとく，中間材９０
における，ウェブ部９０１の長手方向の異なる位置にお
ける厚みＡ１〜Ａ３，厚みＢ１〜Ｂ３がばらついている
場合においては，厚い部分が強く圧下される。そのた
め，強加工されるとともに長く延ばされ，上記不均一伸
びを助長する。

【００１１】即ち，Ａ２，Ｂ２の部分が厚い場合には，
中伸び形状（図１５，図１６）となり，一方Ａ２，Ｂ２
の部分が薄い場合には，端伸び形状（図１７，図１８）
となる。この場合，加工度の違いから，加工硬度におい
ても差異が発生し，中伸びの場合には中央部が，端伸び
の場合は端部が，それぞれ加工硬度が高くなる（後述す
る図９の符号Ｋ２，Ｋ３参照）。この対策としては，素
材の成分に，加工硬化抑制元素を添加する方法がある
が，コスト高となるうえ，その効果も低い。

【００１２】また，図１９に示すごとく，中間材９０の
例えばＡ部，Ｂ部の断面形状において，その幅寸法が異
なる場合には，左右の加工度に差が発生し，左右曲がり
が発生する。即ち，Ａ４＞Ａ５，Ｂ４＞Ｂ５の場合は，
右の方向へ曲がり，Ａ４＞Ａ５，Ｂ４＜Ｂ５の場合に
は，千鳥状に左右曲がりが発生する。

【００１３】また，上記従来の成形法においては，上記
のごとく１５パスという多くの冷間成形ロールを用いて
いるため，装置が複雑となると共に，加工ラインが長く
なる。また，異なるサイズのチャンネルを製造する場合
には，全パスの上ロール，下ロールを全て，組替え，調
整する必要がある。そのため，多大の段取り（準備）作
業及び時間を必要とし，加工工程の合理化が望まれてい
る。

【００１４】本発明は，かかる従来の問題点に鑑み，加
工工程の合理化，左右曲がりがなく先端部の形状が良好
で，加工硬化抑制元素の添加が必要でない，圧延チャン
ネルの製造方法を提供しようとするものである。

【００１５】

【課題の解決手段】本発明は，所定の孔型を形成した複
数組の圧延ロールを用いて，圧延素材を熱間加工により
断面が略Ｗ形状の中間材に成形する中間工程と，その後
該中間材のウェブ部を平坦状に成形するウェブ部加工工
程とにより，平行なフランジ部と平坦状のウェブ部とか
らなる圧延チャンネルを製造する方法であって，上記ウ
ェブ部加工工程においては，上記中間材におけるウェブ
部を上下方向より平坦状に成形する上ロール及び下ロー
ルと，上記中間材のフランジ部を左右方向より垂直状に
成形する左ロール及び右ロールとよりなる四方向成形ロ
ール装置を用いて，上記中間材を１回のみ加工する１パ
ス法により成形し，かつ上記上ロール，上記下ロールの
少なくとも一方，及び上記右ロール，上記左ロールの少
なくとも一方は，それぞれこれを軸支しているロールチ
ョックを介して進退可能に油圧シリンダに支持されてお
り，いずれかのロールにおいて設定荷重以上の加工荷重
が発生した際には，上記油圧シリンダにより，当該進退
可能なロールを設定荷重以下となるように後退させて上
記成形を行うことを特徴とする圧延チャンネルの製造方
法にある。

【００１６】本発明において最も注目すべきことは，最
後のウェブ部加工工程において，四方向成形ロール装置
を用いて，ウェブ部を平坦状に成形すると共に，中間材
からチャンネルへの加工を１パス法で行なうようにした
ことである。また，四方向成形ロール装置における上ロ
ール，下ロールの少なくとも一方は，それぞれロールチ
ョックを介して進退可能に油圧シリンダに支持されてい
ることである。さらに右ロール，左ロールの少なくとも
一方は，それぞれロールチョックを介して進退可能に油
圧シリンダに支持されていることである。

【００１７】上記中間材のウェブ部加工工程において
は，上記のごとく，四方向成形ロール装置を用いて中間
材のウェブ部を平坦状に成形する。また，これと併行し
て，フランジ部を垂直状に成形する。しかも，これら
は，四方向成形ロール装置により１回のみ加工する１パ
ス法で行なう。

【００１８】上記四方向成形ロール装置は，ウェブ部を
平坦状に成形する上ロール，下ロールと，フランジ部を
垂直状に立ち上げ成形する左ロールと右ロールとを有す
る（図１）。そして，上記進退可能なロールのロールチ
ョックに配設された上記油圧シリンダは，その加圧力を
一定に制御するための，別途設けた油圧制御装置に連結
されている。

【００１９】上記中間材は，上記四方向成形ロール装置
に挿入する以前に，その先端部を断面略コ字状に成形す
る先端予備成形工程により予備加工しておくことが好ま
しい。これにより，中間材を四方向成形ロール装置へ送
入する操作が円滑となり，また成形が容易となる。ま
た，得られる圧延チャンネルの寸法精度も高くなる。上
記先端予備成形は，例えばプレス成形などにより行な
う。

【００２０】次に，四方向成形ロール装置により成形す
るに際して，中間材のフランジ部の内側は，上ロールの
側面に接触させないことが好ましい。この場合には，圧
延チャンネルのフランジ部の内面が傷つくことがない。
上記四方向成形ロール装置による成形は，冷間加工又は
温間加工により行なうことが好ましい。ここに冷間加工
とは，特に加熱することなく成形することをいう。温間
加工とは，３００〜７００℃で加工することを言う。前
者の場合には省熱エネルギーとなり，後者の場合には加
工容易となる。

【００２１】また，四方向成形ロール装置による成形は
熱間で行なうこともできる。この場合には，上記中間材
の加工，即ち熱間で行なう中間工程に続けて，中間材の
保有する熱と若干の加熱とによりウェブ部加工工程を行
なうことができる。そのため，この場合にも，省熱エネ
ルギーを図ることができ，また加工も容易となる。上記
の熱間加工は，例えば８００〜１２００℃で行なう。

【００２２】また，本発明は，圧延素材（圧延チャンネ
ルの材料）として，ステンレス鋼，耐熱鋼，構造用鋼，
普通鋼等の金属材料を用いる。特にステンレス鋼や耐熱
鋼の場合は，その効果が大きい。なぜなら，これらの材
料は，変形抵抗が大きく，従来の方法では優れた品質の
製品を得難い材料であるからである。

【００２３】また，前半の中間工程においては，圧延素
材を熱間加工により圧延加工して，中間材とする。該中
間材は，一対のフランジ部がそれぞれ垂線に対して外側
に傾斜し，またウェブ部は湾曲凸状で，ウェブ部の肉厚
は得ようとする圧延チャンネル製品と略同一の厚さであ
る。中間材は略Ｗ形状を有する。かかる中間材は，例え
ば前記従来技術の中間工程により得ることができる。

【００２４】中間工程で作製される上記中間材における
フランジ部の傾斜角は，垂線に対して２０度〜４５度と
することが好ましい。２０度未満ではウェブ部における
ロール周速差が大きくなり，ウェブ部に焼付きを生ずる
おそれがある。また，傾斜角が大きくなるほどウェブ部
下面の曲率半径が小さくなり，四方向成形ロール装置で
の成形が困難となる。

【００２５】上記ウェブ部加工工程を冷間又は温間で行
なう場合には，中間材の作製後に，該中間材を矯正し，
歪除去のために熱処理し，表面のスケールを除去するた
めに酸洗を行ない，更に歪矯正をする工程を経た後，四
方向成形ロール装置に送入することが好ましい。また，
ウェブ部加工工程を熱間加工で行う場合には，上記の歪
矯正等は行なわず，熱間加工されて高温にある中間材を
四方向成形ロール装置に送入する。この際，中間材は上
記のごとく先端予備成形しておくことが好ましい。

【００２６】

【作用及び効果】本発明においては，まず中間工程によ
り前記の略Ｗ形状の中間材を得る。次いで，ウェブ部加
工工程において，該中間材を四方向成形ロール装置によ
り，１回のみ加工する。これにより，中間材は，そのウ
ェブ部が上ロールと下ロールとにより成形されて平坦状
となる。また，これと同時に両側のフランジ部も垂直に
成形される。

【００２７】この際，１スタンドによる１回のみの加工
であるため，従来のごとくスタンド間の張力により不均
一伸びを引き起こすということがない。また，上ロール
と下ロールに設定荷重以上の加工荷重が発生した際に
は，進退可能なロールが後退し，設定荷重が維持され
る。そのため，加工される中間材の厚みにばらつきがあ
っても，厚い部分が強圧下されることがない。それ故，
ウェブ部の先端部は不均一伸びを引き起こすことなく，
良好な形状を維持すると共に，加工硬度にばらつきを生
じない。したがって，加工硬化抑制元素を添加する必要
がない。

【００２８】また，左ロールと右ロールに設定荷重以上
の加工荷重が発生した際には，進退可能なロールが後退
し，設定荷重が維持される。そのため，中間材における
ウェブ部の幅寸法にばらつきがあっても，幅の広い部分
が強圧下されることがない。それ故，左右曲がりが発生
しない。従って，左右曲がりがなく先端部の形状が良好
で，加工硬度のばらつきが小さく，品質に優れた圧延チ
ャンネルを得ることができる。

【００２９】また，本発明においては，ウェブ部加工工
程は，四方向成形ロール装置を用いた１パス法であるた
め，従来例における１５パスといった長い加工工程，長
い加工ラインは不要となる。それ故，加工工程の集約
化，加工ラインの集約化を行なうことができる。

【００３０】また，ウェブ部加工工程は，四方向成形ロ
ール装置を用いるのみであるから，得ようとする圧延チ
ャンネルのサイズが変わっても，この四方向成形ロール
装置を取り替えるのみで良く，従来のような例えば１５
パスという大型の冷間成形ロールの取り替え，更に調整
は不要である。そのため，段取り作業の人的，時間的な
短縮化を図ることができる。したがって，本発明によれ
ば，加工工程の合理化，左右曲がりがなく先端部の形状
が良好で，加工硬化抑制元素の添加が必要でない，圧延
チャンネルの製造方法を提供することができる。

【００３１】

【実施例】

実施例１本発明の実施例にかかる圧延チャンネルの製造方法につ
き，図１〜図９を用いて説明する。本例の製造方法は，
中間工程と，これにより得られた中間材９０を圧延チャ
ンネル１に成形するウェブ部加工工程とよりなる。上記
中間材９０は図６に示すごとく，一対のフランジ部９０
２，９０２が外側に傾斜し，またウェブ部９０１は湾曲
凸状をなし，その断面は略Ｗ形状である。

【００３２】中間材９０におけるウェブ部の肉厚は，本
例において得られる圧延チャンネル１（図８）と略同じ
である。また，フランジ部は，両者とも略同じである。
該中間材９０は，前記の従来技術に示した図１０（Ａ）
〜（Ｇ）の工程により得られる。即ち，上記中間工程に
おいては，所定の孔型を形成した複数組の圧延ロールを
用いて，圧延素材を熱間加工により，断面が略Ｗ形状の
中間材９０（図６）に成形する。

【００３３】次に，上記ウェブ部加工工程においては，
図１，図３に示すごとく，四方向成形ロール装置２によ
り，上記中間材９０を１パス法により成形する。上記四
方向成形ロール装置２は，図１〜図５に示すごとく，中
間材９０におけるウェブ部９０１の上面９０１１を押圧
する上ロール２１と，ウェブ部９０１の下面９０１２を
押圧する下ロール２２と，フランジ部９０２の左外面９
０２１を押圧する左ロール２５と，フランジ部９０２の
右外面９０２３を押圧する右ロール２６とよりなる。

【００３４】また，上ロール２１の左右側面は，中間材
９０のフランジ部９０２の左右の内側面９０２２，９０
２４には接触していない。しかし，成形時に両者が時折
り接触することは問題ない。上記上ロール２１及び下ロ
ール２２は，駆動モータ（図示略）に連結されている。
一方，左ロール２５，右ロール２６は空回転可能に設け
てある。

【００３５】また，図１に示すごとく，上記上ロール２
１，下ロール２２，左ロール２６，右ロール２５は，そ
れぞれこれを軸支するロールチョック２１０，２２０，
２５０，２６０を有する。また，下ロール２２，右ロー
ル２５，左ロール２６は，それぞれ上記ロールチョック
２２０，２５０，２６０を介して進退可能に油圧シリン
ダ７２，７５，７６にて支持されている。そして，例え
ば上記下ロール２２におけるロールチョック２２０に配
設される油圧シリンダ７２は，図２に示すごとく，油圧
制御装置７０２に連結されている。

【００３６】上記油圧制御装置７０２は，図２に示すご
とく，逆止弁７２１を通して油圧シリンダ７２を加圧す
るためのポンプ７２０と，一定圧力を維持するためのリ
リーフ弁７２４と，該リリーフ弁７２４及びポンプ７２
０に連結された油タンク７２３よりなる。他のロールに
おける油圧シリンダについても，同様の油圧制御装置が
連結されている。

【００３７】次に，本例における作用効果につき説明す
る。上記成形に当たっては，上記四方向成形ロール装
置，上記上ロール２１，下ロール２２，左ロール２５，
右ロール２６で囲まれる成形空間へ，中間材９０を送入
する。これにより，中間材９０は，上記四方向成形ロー
ル装置２により，１回のみの加工，つまり１パス法によ
り図８に示すごとき圧延チャンネル１に成形される。

【００３８】上記成形時においては，中間材９０のウェ
ブ部９０１は，上ロール２１，下ロール２２により成形
されて平坦状になる。また，両側のフランジ部９０２
は，上記ウェブ部９０１の平坦化によって立ち上がると
共に，左ロール２５，右ロール２６によっても左右方向
から押圧されて立ち上がる。

【００３９】そして，ここに重要なことは，１パス法に
より中間材９０を成形するため，従来のようにスタンド
間の張力が発生するということがない。そのため，張力
による不均一伸びは生じない。また，中間材９０におけ
るウェブ部９０１の厚みにばらつきがあっても，上記油
圧シリンダ７２の作用により下ロール２２が後退し，設
定荷重以上の荷重がかからない。

【００４０】そのため，ウェブ部９０１の厚みが厚い部
分が，選択的に強加工されて延ばされることがない。そ
れ故，得られるチャンネル１のウェブ部１１の形状は不
均一伸びが生ずることなく良好となる。また，図９に示
すごとく，チャンネル１のウェブ部１１における幅方向
の加工硬度のばらつき少なくなり（Ｋ１），従来のよう
に中央部あるいは端部が極端に固くなる（Ｋ２，Ｋ３）
ことはない。

【００４１】また，中間材９０の幅にばらつきがあって
も，上記油圧シリンダ７５，７６の作用により左ロール
２５或いは右ロール２６が後退し，設定荷重以上の荷重
がかからない。そのため，ウェブ部９０１の幅が広い部
分が，選択的に強加工されることがない。それ故，得ら
れるチャンネル１は，左右曲がりが発生することはな
い。従って，左右曲がりがなく先端部の形状が良好で加
工硬度のばらつきが小さく，品質に優れた圧延チャンネ
ルを得ることができる。

【００４２】また，本例においては，中間材９０を四方
向成形ロール装置２に送入する以前において，図７に示
すごとく，その先端部９０７を断面略コ字状に成形する
先端予備成形工程を行ない，予備成形しておいた。この
先端予備成形は，中間材９０の先端部９０７を，断面コ
字状の成形面を有する，プレス成形（図示略）により，
プレス加工することにより行なった。この断面略コ字状
は，上記四方向成形ロール装置２における成形空間と略
等しい形状である。

【００４３】上記のごとく，本例によれば，断面が略Ｗ
形状の中間材９０（図６）を上記四方向成形ロール装置
２（図１〜５）により，１パス法で成形することによ
り，平坦なウェブ部１１と左右に直角状に立設したフラ
ンジ部１２とを有する，品質に優れた圧延チャンネル１
（図８）を容易に製造することができる。また，本例に
おいては，ウェブ部加工工程は，四方向成形ロール装置
２を用いた１パス法であるため，従来例の例えば１５パ
スといった長い加工工程，長い加工ラインは必要としな
い。

【００４４】それ故，加工工程の集約化，加工ラインの
集約化を行なうことができる。また，ウェブ部加工工程
は，四方向成形ロール装置２を用いるのみである。その
ため，得ようとする圧延チャンネル１のサイズが変わっ
ても，この四方向成形ロール装置２を取り替えるのみで
良く，従来のような例えば１５パスの大型の冷間成形ロ
ールの取り替え，更に調整は不要である。そのため，段
取り作業の人的，時間的な短縮化を図ることができる。

【００４５】したがって，本例によれば，加工工程の合
理化，左右曲がりがなく先端部の形状が良好で，加工硬
化抑制元素の添加が必要でない，圧延チャンネルの製造
方法を提供することができる。また，本例においては，
先端予備成形をしているので，四方向成形ロール装置へ
中間材を送入した当初における成形がより円滑であっ
た。

【００４６】実施例２本例においては，実施例１に示した，圧延チャンネルの
製造方法における具体例を示す。本例において，圧延素
材は，ステンレス鋼のＳＵＳ３０４を用いた。この圧延
素材を，上記従来例に示すごとく，中間材９０に成形し
た。該中間材９０は，断面略Ｗ形状を有し，弧状のウェ
ブ部の厚みは，中央部（図１９におけるＡ２，Ｂ２）が
１０．０ｍｍ，両端部（図１９におけるＡ１，Ａ３，Ｂ
１，Ｂ３）がともに９．７ｍｍであり，フランジ部の厚
みは１０．０ｍｍであった。また，ウェブ部とフランジ
部との接続付近においては，両者は略直角を呈してい
た。

【００４７】次に，上記中間材９０を四方向成形ロール
装置２に送入し，約２５℃において冷間加工を行なっ
た。このとき，上ロール２１と下ロール２２の周速は１
０．０ｍ／分とした。これにより，品質の優れた圧延チ
ャンネル１（図８）が得られた。なお，圧延チャンネル
１において，ウェブ部の厚みは中央部が１０．０ｍｍ，
両端部が９．７ｍｍであり，フランジ部の厚みは１０．
０ｍｍであった。尚，ウェブ部の厚みのバラツキは，十
分に公差範囲内であり，製品として全く問題はない。ま
た，先端部の中伸びや端伸びは見られず，左右曲がりの
発生もなかった。

【００４８】実施例３本例においては，四方向成形ロール装置による成形を約
４５０℃の温間加工で行なった。この加工時の加熱はバ
ーナ加熱炉により行なった。その他は，実施例２と同様
である。本例においても，実施例２と同様の結果が得ら
れた。

【００４９】実施例４本例においては，四方向成形ロール装置による成形を約
９５０℃の熱間加工により行なった。この熱間加工は，
熱間加工において成形された中間材９０を，熱間のまま
四方向成形ロール装置に送入することによって行なっ
た。その他は，実施例２と同様であった。本例において
も，実施例２と同様の結果が得られた。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１における四方向成形ロール装置の正面
図。

【図２】実施例１における油圧シリンダ及び油圧制御装
置の説明図。

【図３】実施例１における四方向成形ロール装置の斜視
図。

【図４】実施例１における四方向成形ロール装置による
成形時の平面説明図。

【図５】実施例１における四方向成形ロール装置の正面
図。

【図６】実施例１における中間材の斜視図。

【図７】実施例１における，先端予備成形をした中間材
の斜視図。

【図８】実施例１において，製造された圧延チャンネル
の斜視図。

【図９】実施例１において，製造された圧延チャンネル
の硬度分布の説明図。

【図１０】従来例における，中間材の成形工程を示す説
明図。

【図１１】従来例における，チャンネルの冷間成形ロー
ル群の説明図。

【図１２】従来例における，チャンネルの冷間成形の説
明図。

【図１３】従来例における，チャンネルの冷間成形の説
明図。

【図１４】従来例における，チャンネルの斜視図。

【図１５】従来例における，中伸び形状を呈したチャン
ネルの斜視図。

【図１６】従来例における，中伸び形状を呈したチャン
ネルの平面図。

【図１７】従来例における，端伸び形状を呈したチャン
ネルの斜視図。

【図１８】従来例における，端伸び形状を呈したチャン
ネルの平面図。

【図１９】従来例における，チャンネルの不具合発生原
因の説明図。

【符号の説明】

１．．．圧延チャンネル，２．．．四方向成形ロール装置，２１．．．上ロール，２２．．．下ロール，２５．．．左ロール，２６．．．右ロール，２１０，２２０，２５０，２６０．．．ロールチョッ
ク，７２，７５，７６．．．油圧シリンダ，１１．．．ウェブ部，１２．．．フランジ部，９０．．．中間材，９０１．．．ウェブ部，９０２．．．フランジ部，

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者鈴木直人愛知県東海市荒尾町ワノ割１番地愛知製鋼株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】所定の孔型を形成した複数組の圧延ロー
ルを用いて，圧延素材を熱間加工により断面が略Ｗ形状
の中間材に成形する中間工程と，その後該中間材のウェ
ブ部を平坦状に成形するウェブ部加工工程とにより，平
行なフランジ部と平坦状のウェブ部とからなる圧延チャ
ンネルを製造する方法であって，上記ウェブ部加工工程
においては，上記中間材におけるウェブ部を上下方向よ
り平坦状に成形する上ロール及び下ロールと，上記中間
材のフランジ部を左右方向より垂直状に成形する左ロー
ル及び右ロールとよりなる四方向成形ロール装置を用い
て，上記中間材を１回のみ加工する１パス法により成形
し，かつ上記上ロール，上記下ロールの少なくとも一
方，及び上記右ロール，上記左ロールの少なくとも一方
は，それぞれこれを軸支しているロールチョックを介し
て進退可能に油圧シリンダに支持されており，いずれか
のロールにおいて設定荷重以上の加工荷重が発生した際
には，上記油圧シリンダにより，当該進退可能なロール
を設定荷重以下となるように後退させて上記成形を行う
ことを特徴とする圧延チャンネルの製造方法。
【請求項２】請求項１において，上記中間材は，上記
四方向成形ロール装置に挿入する以前に，その先端部を
断面略コ字状に成形する先端予備成形工程により予備加
工しておくことを特徴とする圧延チャンネルの製造方
法。
【請求項３】請求項１又は２において，上記四方向成
形ロール装置により成形するに際して，中間材のフラン
ジ部の内側は，上記上ロールの側面に接触させないこと
を特徴とする圧延チャンネルの製造方法。
【請求項４】請求項１〜３のいずれか１項において，
上記四方向成形ロール装置による成形は，冷間加工によ
り行なうことを特徴とする圧延チャンネルの製造方法。
【請求項５】請求項１〜３のいずれか１項において，
上記四方向成形ロール装置による成形は，温間加工によ
り行なうことを特徴とする圧延チャンネルの製造方法。
【請求項６】請求項１〜３のいずれか１項において，
上記四方向成形ロール装置による成形は，熱間加工によ
り行なうことを特徴とする圧延チャンネルの製造方法。