JPH0812853A - 水性分散体の製造方法および水性分散体 - Google Patents
水性分散体の製造方法および水性分散体Info
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- JPH0812853A JPH0812853A JP15008894A JP15008894A JPH0812853A JP H0812853 A JPH0812853 A JP H0812853A JP 15008894 A JP15008894 A JP 15008894A JP 15008894 A JP15008894 A JP 15008894A JP H0812853 A JPH0812853 A JP H0812853A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 ビスフェノールA型エポキシ樹脂に代表され
るエポキシ樹脂と、自己分散性のアクリル系ポリマーと
有機溶剤とを相溶化させた後、水を加え、分散粒子を形
成させた後、加熱減圧下に攪拌して溶剤を除去する。 【効果】 塗膜形成時における塗膜強度、耐水性に優れ
る。
るエポキシ樹脂と、自己分散性のアクリル系ポリマーと
有機溶剤とを相溶化させた後、水を加え、分散粒子を形
成させた後、加熱減圧下に攪拌して溶剤を除去する。 【効果】 塗膜形成時における塗膜強度、耐水性に優れ
る。
Description
【発明の詳細な説明】
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、新規なエポキシ樹脂水
性分散体の製造方法、およびエポキシ樹脂水性分散体に
関する。さらに詳細には、塗料等の被覆材料に極めて有
用なエポキシ樹脂の超微粒子カプセルの製造方法に関す
る。
性分散体の製造方法、およびエポキシ樹脂水性分散体に
関する。さらに詳細には、塗料等の被覆材料に極めて有
用なエポキシ樹脂の超微粒子カプセルの製造方法に関す
る。
【0002】
【従来の技術】従来のエポキシ樹脂の水性化手法として
は、ノニオン性界面活性剤を用いた強制乳化が広く用い
られている。エポキシ樹脂を分散する場合、樹脂を加
熱、若しくは、溶媒に溶解し、液状化したのち乳化剤を
加え水を滴下しながら分散するのが一般的である。その
際、エマルジョンの粒径を小さくするには、大きな剪断
力が必要とされ、分散用の装置としては、大きな動力を
もつものが求められている。また、低動力の装置を用い
る場合は、乳化剤を多量に添加する必要があり、塗装後
の耐水性を低下せしめるものであった。
は、ノニオン性界面活性剤を用いた強制乳化が広く用い
られている。エポキシ樹脂を分散する場合、樹脂を加
熱、若しくは、溶媒に溶解し、液状化したのち乳化剤を
加え水を滴下しながら分散するのが一般的である。その
際、エマルジョンの粒径を小さくするには、大きな剪断
力が必要とされ、分散用の装置としては、大きな動力を
もつものが求められている。また、低動力の装置を用い
る場合は、乳化剤を多量に添加する必要があり、塗装後
の耐水性を低下せしめるものであった。
【0003】この様な耐水性を改善するために従来よ
り、エポキシ樹脂硬化物をポリエチレンオキサイドで被
覆し水中に分散させたコアシェルエマルジョンが知られ
ている。
り、エポキシ樹脂硬化物をポリエチレンオキサイドで被
覆し水中に分散させたコアシェルエマルジョンが知られ
ている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】しかし、このようなポ
リエチレンオキサイドで分散させた分散体は、やはり分
散粒子の粒子径の大きなものしか得られず、その結果、
芯部分を構成するエポキシ樹脂の分子量が低くなり、塗
装後の塗膜強度、とりわけ耐衝撃性に劣るという課題を
有していた。
リエチレンオキサイドで分散させた分散体は、やはり分
散粒子の粒子径の大きなものしか得られず、その結果、
芯部分を構成するエポキシ樹脂の分子量が低くなり、塗
装後の塗膜強度、とりわけ耐衝撃性に劣るという課題を
有していた。
【0005】本発明が解決しようとする課題は、塗装後
の塗膜強度が、従来のエポキシ樹脂エマルジョンに比べ
て極めて良好であって、更に耐水性にも優れる水性分散
体を提供することにある。
の塗膜強度が、従来のエポキシ樹脂エマルジョンに比べ
て極めて良好であって、更に耐水性にも優れる水性分散
体を提供することにある。
【0006】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は上
述の課題を解決すべく鋭意、検討を重ねた結果、自己水
分散性樹脂類とエポキシ樹脂を有機溶剤を用いて相溶化
させ、次いで水中分散させた後、加熱減圧させて前記有
機溶剤を除去することにより超微粒子化し、なおかつエ
ポキシ樹脂が高分子量であっても安定分散することを見
いだし本発明を完成するに至った。
述の課題を解決すべく鋭意、検討を重ねた結果、自己水
分散性樹脂類とエポキシ樹脂を有機溶剤を用いて相溶化
させ、次いで水中分散させた後、加熱減圧させて前記有
機溶剤を除去することにより超微粒子化し、なおかつエ
ポキシ樹脂が高分子量であっても安定分散することを見
いだし本発明を完成するに至った。
【0007】即ち、本発明は、エポキシ樹脂(A)と、
自己分散性ビニル系樹脂(B)と、有機溶剤(C)とを
相溶化させた後、水を加えて攪拌混合してエマルジョン
とした後に、加熱減圧下に前記有機溶剤を除去すること
を特徴とする水性分散体の製造方法、並びに、芯部にエ
ポキシ樹脂(A)を有し、かつ、その外殻に自己分散性
ビニル系樹脂(B)を有するコアシェル構造を有する微
粒子が水中に分散しており、かつ、該微粒子の数平均粒
子径が1〜0.05μmであることを特徴とする水性分
散体に関する。
自己分散性ビニル系樹脂(B)と、有機溶剤(C)とを
相溶化させた後、水を加えて攪拌混合してエマルジョン
とした後に、加熱減圧下に前記有機溶剤を除去すること
を特徴とする水性分散体の製造方法、並びに、芯部にエ
ポキシ樹脂(A)を有し、かつ、その外殻に自己分散性
ビニル系樹脂(B)を有するコアシェル構造を有する微
粒子が水中に分散しており、かつ、該微粒子の数平均粒
子径が1〜0.05μmであることを特徴とする水性分
散体に関する。
【0008】本発明で用いるエポキシ樹脂(A)として
は、特に限定されるものではなく、ビスフェノールA型
エポキシ樹脂、ビスフェノールF型エポキシ樹脂、ビス
フェノールAD型エポキシ樹脂、ビスフェノールS型エ
ポキシ樹脂等のビスフェノール型エポキシ樹脂;フェノ
ールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック
型エポキシ樹脂、ビスフェノールノボラック型エポキシ
樹脂等のノボラック型エポキシ樹脂;フェノール−ジビ
ニルベンゼン重合体のポリグリシジルエーテル;ジグリ
シジルオキシナフタレン、ビス(ジグリシジルオキシナ
フチル)メタン等のナフタレン系エポキシ樹脂等が挙げ
られる。
は、特に限定されるものではなく、ビスフェノールA型
エポキシ樹脂、ビスフェノールF型エポキシ樹脂、ビス
フェノールAD型エポキシ樹脂、ビスフェノールS型エ
ポキシ樹脂等のビスフェノール型エポキシ樹脂;フェノ
ールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック
型エポキシ樹脂、ビスフェノールノボラック型エポキシ
樹脂等のノボラック型エポキシ樹脂;フェノール−ジビ
ニルベンゼン重合体のポリグリシジルエーテル;ジグリ
シジルオキシナフタレン、ビス(ジグリシジルオキシナ
フチル)メタン等のナフタレン系エポキシ樹脂等が挙げ
られる。
【0009】なかでもビスフェノール型エポキシ樹脂が
塗膜強度、密着性、耐水性等に優れる点から好ましい。
本発明における水性分散体の使用形態としては、以下の
3つに大別できる。即ち、芯部が高分子量エポキシ樹
脂のエポキシ樹脂から構成され、その外殻が自己分散性
樹脂によって構成されており、硬化剤を使用することな
く塗工に供される使用形態、芯部がエポキシ樹脂から
構成され、その外殻が自己分散性樹脂によって構成され
ており、使用時に硬化剤を添加して塗膜を形成する使用
形態、芯部がエポキシ樹脂硬化物によって構成され、
その外殻が自己分散性樹脂によって構成されており、そ
のまま塗工に供される使用形態、以上の3通りが挙げら
れる。
塗膜強度、密着性、耐水性等に優れる点から好ましい。
本発明における水性分散体の使用形態としては、以下の
3つに大別できる。即ち、芯部が高分子量エポキシ樹
脂のエポキシ樹脂から構成され、その外殻が自己分散性
樹脂によって構成されており、硬化剤を使用することな
く塗工に供される使用形態、芯部がエポキシ樹脂から
構成され、その外殻が自己分散性樹脂によって構成され
ており、使用時に硬化剤を添加して塗膜を形成する使用
形態、芯部がエポキシ樹脂硬化物によって構成され、
その外殻が自己分散性樹脂によって構成されており、そ
のまま塗工に供される使用形態、以上の3通りが挙げら
れる。
【0010】本発明の製造方法において用いるエポキシ
樹脂(A)の分子量は、上記の通り大別される使用形態
によって異なり、特に限定されるものではないが、本発
明においては高分子量化しても水性媒体中での安定分散
が可能であり、例えば使用形態およびの場合におい
ては、その分子量はかなり高めることができ、塗膜強度
の向上効果が顕著である点から重量平均分子量が300〜6
0,000であることが好ましい。特に、使用形態の場合
には、前記範囲のなかでも高分子量域のものを使用で
き、具体的には4,000〜60,000であることが好ましい。
樹脂(A)の分子量は、上記の通り大別される使用形態
によって異なり、特に限定されるものではないが、本発
明においては高分子量化しても水性媒体中での安定分散
が可能であり、例えば使用形態およびの場合におい
ては、その分子量はかなり高めることができ、塗膜強度
の向上効果が顕著である点から重量平均分子量が300〜6
0,000であることが好ましい。特に、使用形態の場合
には、前記範囲のなかでも高分子量域のものを使用で
き、具体的には4,000〜60,000であることが好ましい。
【0011】次に、使用形態の場合においては、比較
的低分子量のものであってもよいが、従来のポリアルキ
レンオキサイドで分散させる場合に芯部を形成するエポ
キシ樹脂硬化物と比較すれば、かなり高分子量化したも
のが使用できる。具体には塗膜強度の向上効果が顕著で
ある点から、重量平均分子量が3,000以上であることが
好ましい。
的低分子量のものであってもよいが、従来のポリアルキ
レンオキサイドで分散させる場合に芯部を形成するエポ
キシ樹脂硬化物と比較すれば、かなり高分子量化したも
のが使用できる。具体には塗膜強度の向上効果が顕著で
ある点から、重量平均分子量が3,000以上であることが
好ましい。
【0012】また、使用形態におけるエポキシ樹脂硬
化物とは、エポキシ樹脂(A)と、後に詳述する硬化剤
(D)とが反応して得られるエポキシ樹脂硬化物であ
る。
化物とは、エポキシ樹脂(A)と、後に詳述する硬化剤
(D)とが反応して得られるエポキシ樹脂硬化物であ
る。
【0013】次に、自己分散性ビニル系樹脂(B)と
は、水性媒体中に自己分散能を有するビニル系樹脂であ
って、芯部に対してマイクロカプセル壁を形成するもの
であればよく、特に限定されるものではないが、ビニル
系樹脂の側鎖に、ペンダント状に親水性官能基を有する
ものであることが好ましい。
は、水性媒体中に自己分散能を有するビニル系樹脂であ
って、芯部に対してマイクロカプセル壁を形成するもの
であればよく、特に限定されるものではないが、ビニル
系樹脂の側鎖に、ペンダント状に親水性官能基を有する
ものであることが好ましい。
【0014】自己分散性ビニル系樹脂(B)としては、
例えば、親水性官能基で置換されたα,β−エチレン性
不飽和モノマーを一成分として用いて、塩化ビニル、酢
酸ビニル、エチレン、ポリプロピレン、1,2−ブチレ
ン、スチレン、(メタ)アクリレート等のその他のビニ
ル重合系モノマーとを共重合させることによって得られ
るものが挙げられる。また、α,β−エチレン性不飽和
モノマ活性水素を有する化合物を一成分として、上掲し
たその他のビニル重合系モノマーと共重合した後、親水
性を有する化合物と反応させてもよい。
例えば、親水性官能基で置換されたα,β−エチレン性
不飽和モノマーを一成分として用いて、塩化ビニル、酢
酸ビニル、エチレン、ポリプロピレン、1,2−ブチレ
ン、スチレン、(メタ)アクリレート等のその他のビニ
ル重合系モノマーとを共重合させることによって得られ
るものが挙げられる。また、α,β−エチレン性不飽和
モノマ活性水素を有する化合物を一成分として、上掲し
たその他のビニル重合系モノマーと共重合した後、親水
性を有する化合物と反応させてもよい。
【0015】ここで、自己分散性ビニル系樹脂(B)に
導入し得る親水性官能基としては、例えば、水酸基、オ
キサゾリン基、シクロカーボネート基、エーテル結合、
燐酸エステル基、カルボキシル基、スルホン酸基、アミ
ノ基、および、β−ケトエステル基、これらの中の酸性
基若しくは塩基性基における中性塩基などが挙げられ
る。
導入し得る親水性官能基としては、例えば、水酸基、オ
キサゾリン基、シクロカーボネート基、エーテル結合、
燐酸エステル基、カルボキシル基、スルホン酸基、アミ
ノ基、および、β−ケトエステル基、これらの中の酸性
基若しくは塩基性基における中性塩基などが挙げられ
る。
【0016】更に具体的に好ましいものを例示すれば、
分散性がより優れる点から、末端が水酸基であるポリオ
キシアルキレン基、カルボキシル基を塩基性物質で中和
したもの、或いはβ−ケトエステル基が好ましい。
分散性がより優れる点から、末端が水酸基であるポリオ
キシアルキレン基、カルボキシル基を塩基性物質で中和
したもの、或いはβ−ケトエステル基が好ましい。
【0017】この様な自己分散性ビニル系樹脂(B)と
して、更に詳述すると、 1.(メタ)アクリル酸と他のビニル重合系モノマーと
の共重合体をアミン系化合物で中和した樹脂、 2.(メタ)アクリル酸のエチレンオキサイド付加物と
他のビニル重合系モノマーとの共重合体、 3.β−ケトエステル基を有するα,β−エチレン性不
飽和モノマーと、他のビニル重合系モノマーとの共重合
体、 以上1〜3のビニル系樹脂がとりわけ分散性、および得
られる塗膜の耐水性に優れる点から好ましい。
して、更に詳述すると、 1.(メタ)アクリル酸と他のビニル重合系モノマーと
の共重合体をアミン系化合物で中和した樹脂、 2.(メタ)アクリル酸のエチレンオキサイド付加物と
他のビニル重合系モノマーとの共重合体、 3.β−ケトエステル基を有するα,β−エチレン性不
飽和モノマーと、他のビニル重合系モノマーとの共重合
体、 以上1〜3のビニル系樹脂がとりわけ分散性、および得
られる塗膜の耐水性に優れる点から好ましい。
【0018】1.の樹脂において用いられるアミン系化
合物としては、特に限定されるものではないが、例え
ば、ジメチルアミノエタノール、メチルイミノジエタノ
ール、などのアルカノールアミン、トリブチルアミン等
の3級アミン等が挙げられる。また、中和されたカルボ
キシル基の含有率は、水性媒体中に分散可能な程度な割
合であればよく、特に限定されるものではないが、アミ
ン系化合物で中和する前の状態において、カルボキシル
基の酸当量が、100〜5,000のなる様な割合で用
いることが、最終的に得られる分散粒子をより微細化で
き、塗膜の光沢並びに強度を向上できる点から好まし
い。
合物としては、特に限定されるものではないが、例え
ば、ジメチルアミノエタノール、メチルイミノジエタノ
ール、などのアルカノールアミン、トリブチルアミン等
の3級アミン等が挙げられる。また、中和されたカルボ
キシル基の含有率は、水性媒体中に分散可能な程度な割
合であればよく、特に限定されるものではないが、アミ
ン系化合物で中和する前の状態において、カルボキシル
基の酸当量が、100〜5,000のなる様な割合で用
いることが、最終的に得られる分散粒子をより微細化で
き、塗膜の光沢並びに強度を向上できる点から好まし
い。
【0019】また、2.の(メタ)アクリル酸のエチレ
ンオキサイド付加物と他のビニル重合系モノマーとの共
重合体においては、下記の条件を満たす樹脂であること
が好ましい。
ンオキサイド付加物と他のビニル重合系モノマーとの共
重合体においては、下記の条件を満たす樹脂であること
が好ましい。
【0020】すなわち、全モノマー成分中の(メタ)ア
クリル酸のエチレンオキサイド付加物の含有率X%とそ
の他のエチレンオキサイド付加モル数Yにおいて下記の
式を満足するZの値が43以上の範囲にあり、残りがエ
チレンオキサイドを含まないビニル重合性モノマーを共
重合した樹脂である。
クリル酸のエチレンオキサイド付加物の含有率X%とそ
の他のエチレンオキサイド付加モル数Yにおいて下記の
式を満足するZの値が43以上の範囲にあり、残りがエ
チレンオキサイドを含まないビニル重合性モノマーを共
重合した樹脂である。
【0021】Z=0.44XY−22Y ここで、Zの値が、43以上であれば分散性が飛躍的に
向上し、安定な微小分散粒子を得ることができる。
向上し、安定な微小分散粒子を得ることができる。
【0022】また、前記3.のβ−ケトエステル基を有
するα,β−エチレン性不飽和モノマーと、他のビニル
重合系モノマーとの共重合体の場合には、全モノマー成
分を100重量部とした時に(1)β−ケトエステル基
を有するα,β−エチレン性不飽和モノマーを1〜20
重量部、(2)ラジカル重合性基を2個以上有し架橋性
のα,βエチレン性不飽和モノマーを0,05〜5重量
部、(3)上記(1)及び(2)以外のα,βエチレン
性不飽和モノマーを残部、のかく割合で含むモノマー混
合物をラジカル重合可能な反応性乳化剤をα,βエチレ
ン性不飽和モノマーの合計100重量部に対して0.2
〜10重量部の割合で共重合した樹脂を用いると、β−
ケトエステル残基を持つマイクロカプセル壁を作り易く
なり好ましい。
するα,β−エチレン性不飽和モノマーと、他のビニル
重合系モノマーとの共重合体の場合には、全モノマー成
分を100重量部とした時に(1)β−ケトエステル基
を有するα,β−エチレン性不飽和モノマーを1〜20
重量部、(2)ラジカル重合性基を2個以上有し架橋性
のα,βエチレン性不飽和モノマーを0,05〜5重量
部、(3)上記(1)及び(2)以外のα,βエチレン
性不飽和モノマーを残部、のかく割合で含むモノマー混
合物をラジカル重合可能な反応性乳化剤をα,βエチレ
ン性不飽和モノマーの合計100重量部に対して0.2
〜10重量部の割合で共重合した樹脂を用いると、β−
ケトエステル残基を持つマイクロカプセル壁を作り易く
なり好ましい。
【0023】また、β−ケトエステル基を有するα,β
−エチレン性不飽和モノマーとしては、下記構造のもの
が挙げられ、その他のα,βエチレン性不飽和モノマー
は(メタ)アクリル酸エステル系モノマーであることが
好ましい。
−エチレン性不飽和モノマーとしては、下記構造のもの
が挙げられ、その他のα,βエチレン性不飽和モノマー
は(メタ)アクリル酸エステル系モノマーであることが
好ましい。
【0024】
【化1】 R1はCmH2m+1 m=O〜5の整数 R2はCnH2n+1 n=O〜5の整数 ここでβ−ケトエステル基は、下記のエノール構造をと
って、金属類と配位構造を形成し、金属被塗物との密着
性を一層向上させることができる。
って、金属類と配位構造を形成し、金属被塗物との密着
性を一層向上させることができる。
【0025】
【化2】 R1はCmH2m+1 m=O〜5の整数 R2はCnH2n+1 n=O〜5の整数
【0026】以上詳述した自己分散性ビニル系樹脂
(B)は、上記〜の使用形態によって、その種類が
制約を受けるものではないが、使用形態及びの場合
には、樹脂2.のビニル系樹脂を用いること、使用形態
の場合には樹脂1.のビニル系樹脂を用いることが、
それぞれ芯部を形成するエポキシ樹脂の分子量をより高
められる点から好ましい。また、樹脂3.のビニル系樹
脂は、水性分散体の使用形態に依らずとも極めて優れた
分散性、塗膜の基材との密着性、強度等に優れたものと
なり、最も好ましい。
(B)は、上記〜の使用形態によって、その種類が
制約を受けるものではないが、使用形態及びの場合
には、樹脂2.のビニル系樹脂を用いること、使用形態
の場合には樹脂1.のビニル系樹脂を用いることが、
それぞれ芯部を形成するエポキシ樹脂の分子量をより高
められる点から好ましい。また、樹脂3.のビニル系樹
脂は、水性分散体の使用形態に依らずとも極めて優れた
分散性、塗膜の基材との密着性、強度等に優れたものと
なり、最も好ましい。
【0027】水性分散体を製造するには、以上詳述した
エポキシ樹脂(A)および自己分散性ビニル系樹脂
(B)を、有機溶剤(C)に溶解し(混合工程)、水性
媒体を加え攪拌混合してエマルジョンを形成し(分散工
程)、加熱減圧下で、有機溶剤(C)を除去する(溶剤
除去工程)ことにより従来になく微細化されたマイクロ
カプセル化された水性分散体を得ることができる。
エポキシ樹脂(A)および自己分散性ビニル系樹脂
(B)を、有機溶剤(C)に溶解し(混合工程)、水性
媒体を加え攪拌混合してエマルジョンを形成し(分散工
程)、加熱減圧下で、有機溶剤(C)を除去する(溶剤
除去工程)ことにより従来になく微細化されたマイクロ
カプセル化された水性分散体を得ることができる。
【0028】まず、混合工程においては、芯部となるエ
ポキシ樹脂(A)は、液体或いは固体の何れでもよい。
固形のエポキシ樹脂(A)を予め溶媒に溶解して用いて
もよい。また、固体であってその粒子径が大きい場合に
は、ロールミルやサンドミルなどの公知慣用の手段で微
細分散させることが好ましい。
ポキシ樹脂(A)は、液体或いは固体の何れでもよい。
固形のエポキシ樹脂(A)を予め溶媒に溶解して用いて
もよい。また、固体であってその粒子径が大きい場合に
は、ロールミルやサンドミルなどの公知慣用の手段で微
細分散させることが好ましい。
【0029】混合工程で用いられる有機溶剤(C)とし
ては、エポキシ樹脂(A)および自己分散性ビニル系樹
脂(B)を溶解し得るものであればよいアセトンやメチ
ルエチルケトンの如きケトン系;酢酸エチルの如きエス
テル系;またはベンゼン、トルエンの如き芳香族炭化水
素系の各種の有機溶剤が使用し得る。なかでも、溶剤除
去工程において、容易に除去し得る点からアセトン、メ
チルエチルケトン、酢酸エチル、ベンゼン、トルエン等
が好ましい。
ては、エポキシ樹脂(A)および自己分散性ビニル系樹
脂(B)を溶解し得るものであればよいアセトンやメチ
ルエチルケトンの如きケトン系;酢酸エチルの如きエス
テル系;またはベンゼン、トルエンの如き芳香族炭化水
素系の各種の有機溶剤が使用し得る。なかでも、溶剤除
去工程において、容易に除去し得る点からアセトン、メ
チルエチルケトン、酢酸エチル、ベンゼン、トルエン等
が好ましい。
【0030】また、混合工程においては、上記使用形態
の場合には、更に硬化剤(D)を併用して使用に供す
ることができる。硬化剤(D)としては、公知慣用のエ
ポキシ樹脂用硬化剤が使用でき、例えば、ジシアンジア
ミド等のアミン系硬化剤、2−メチルイミダゾール、4
−メチル−2エチル−イミダゾール、2−ヘプタデシル
イミダゾール等のイミダゾール系化合物、フェノールノ
ボラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂、ビスフェノ
ールノボラック樹脂等、レゾール型フェノール等のフェ
ノール樹脂系硬化剤等が挙げられる。使用形態の場合
にはエポキシ樹脂との硬化反応も考慮してアミン系硬化
剤やノボラック型フェノール樹脂が好ましく、また、使
用形態の場合には硬化性の点からレゾール型フェノー
ル樹脂が好ましい。
の場合には、更に硬化剤(D)を併用して使用に供す
ることができる。硬化剤(D)としては、公知慣用のエ
ポキシ樹脂用硬化剤が使用でき、例えば、ジシアンジア
ミド等のアミン系硬化剤、2−メチルイミダゾール、4
−メチル−2エチル−イミダゾール、2−ヘプタデシル
イミダゾール等のイミダゾール系化合物、フェノールノ
ボラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂、ビスフェノ
ールノボラック樹脂等、レゾール型フェノール等のフェ
ノール樹脂系硬化剤等が挙げられる。使用形態の場合
にはエポキシ樹脂との硬化反応も考慮してアミン系硬化
剤やノボラック型フェノール樹脂が好ましく、また、使
用形態の場合には硬化性の点からレゾール型フェノー
ル樹脂が好ましい。
【0031】混合工程における各成分の配合割合は、特
に制限されるものではないが、エポキシ樹脂(A)と分
散成分(B)との割合が、分散安定性に優れる点から1
/27〜95/5であること、なかでも1/8〜8/1
であることが好ましい。また、上記使用形態において
は硬化剤(D)を併用し得るが、その使用量は、通常エ
ポキシ樹脂(A)のエポキシ基に対して1.2 〜0.
4当量となる範囲である。また、有機溶剤(C)の使用
量は特に制限されないが、分散粒子をより微細にできる
点から、不揮発分濃度で10〜50重量%、なかでも2
0〜40重量%であることが好ましい。また、分散工程
および溶媒除去工程を容易にする点から、10〜200
0センチポイズに調整されていることが好ましい。
に制限されるものではないが、エポキシ樹脂(A)と分
散成分(B)との割合が、分散安定性に優れる点から1
/27〜95/5であること、なかでも1/8〜8/1
であることが好ましい。また、上記使用形態において
は硬化剤(D)を併用し得るが、その使用量は、通常エ
ポキシ樹脂(A)のエポキシ基に対して1.2 〜0.
4当量となる範囲である。また、有機溶剤(C)の使用
量は特に制限されないが、分散粒子をより微細にできる
点から、不揮発分濃度で10〜50重量%、なかでも2
0〜40重量%であることが好ましい。また、分散工程
および溶媒除去工程を容易にする点から、10〜200
0センチポイズに調整されていることが好ましい。
【0032】かくして得られたエポキシ樹脂(A)、自
己分散性ビニル系樹脂(B)、有機溶剤(C)、また使
用形態においては更に硬化物(D)の相溶化物(以
下、(A)〜(C)或いは(A)〜(D)の相溶化物を
単に「相溶化物」と称する)は、更に分散工程におい
て、水性媒体中で攪拌混合して分散させることにより、
微粒子することができる。分散工程においては、特に界
面活性剤を用いることなく、容易に微分散できる。
己分散性ビニル系樹脂(B)、有機溶剤(C)、また使
用形態においては更に硬化物(D)の相溶化物(以
下、(A)〜(C)或いは(A)〜(D)の相溶化物を
単に「相溶化物」と称する)は、更に分散工程におい
て、水性媒体中で攪拌混合して分散させることにより、
微粒子することができる。分散工程においては、特に界
面活性剤を用いることなく、容易に微分散できる。
【0033】分散工程において用いることのできる水性
媒体としては、水のみの使用であってもよいが、更に相
溶化物の分散性を劣化させない程度に極性溶剤を併用し
てもよいし、また、塗膜の耐水性を劣化させない程度に
界面活性剤を併用してもよい。
媒体としては、水のみの使用であってもよいが、更に相
溶化物の分散性を劣化させない程度に極性溶剤を併用し
てもよいし、また、塗膜の耐水性を劣化させない程度に
界面活性剤を併用してもよい。
【0034】水性媒体の使用量としては、特に限定され
るものでないが、相溶化物に対して、体積比で2〜10
倍量用いることが生産効率および分散粒子をより小粒子
径にできる点から好ましい。
るものでないが、相溶化物に対して、体積比で2〜10
倍量用いることが生産効率および分散粒子をより小粒子
径にできる点から好ましい。
【0035】攪拌混合は、特にその条件が制限されるも
のではないが、例えば、内部に攪拌翼が配設された攪拌
槽において、相溶化物または水性媒体の何れか一方が適
度に攪拌されている所へ、他の何れか一方をゆっくりと
投入することにより瞬時に目的とする微細な粒子が得ら
れる。
のではないが、例えば、内部に攪拌翼が配設された攪拌
槽において、相溶化物または水性媒体の何れか一方が適
度に攪拌されている所へ、他の何れか一方をゆっくりと
投入することにより瞬時に目的とする微細な粒子が得ら
れる。
【0036】また、分散工程においては、高速攪拌にな
るにつれて微粒子化する傾向があるが、上述した通り、
本発明においては特に高速攪拌しなくとも従来のエポキ
シ樹脂系エマルジョンに比較し極めて粒径の小さいもの
となる。
るにつれて微粒子化する傾向があるが、上述した通り、
本発明においては特に高速攪拌しなくとも従来のエポキ
シ樹脂系エマルジョンに比較し極めて粒径の小さいもの
となる。
【0037】引き続いて、溶剤除去工程において、減圧
蒸留により、分散粒子内に相溶化している有機溶剤
(C)を容易に除去することができる。減圧蒸留の方法
としては特に限定されるものではなく、公知慣用の方法
によって行なうことができ、その温度条件並びに圧力条
件は、用いる有機溶剤(C)の種類によって異なるもの
であるが、通常、20〜100℃で5〜250mmH
g、なかでも25〜50℃で10〜250mmHgであ
ることが好ましい。
蒸留により、分散粒子内に相溶化している有機溶剤
(C)を容易に除去することができる。減圧蒸留の方法
としては特に限定されるものではなく、公知慣用の方法
によって行なうことができ、その温度条件並びに圧力条
件は、用いる有機溶剤(C)の種類によって異なるもの
であるが、通常、20〜100℃で5〜250mmH
g、なかでも25〜50℃で10〜250mmHgであ
ることが好ましい。
【0038】この様にして得られる水性分散体は、従来
のエポキシ樹脂系エマルジョンに比較し、数平均粒子径
1〜0.05μmと極めて粒子径の小さい分散粒子を含
むものとなる。
のエポキシ樹脂系エマルジョンに比較し、数平均粒子径
1〜0.05μmと極めて粒子径の小さい分散粒子を含
むものとなる。
【0039】即ち、混合工程、分散工程、溶剤除去工程
を経て得られる水性分散体は、芯部にエポキシ樹脂
(A)若しくはエポキシ樹脂硬化物(A’)を有し、か
つ、その外殻に自己分散性ビニル系樹脂(B)を有する
コアシェル構造を有する微粒子が水中に分散しており、
かつ、該微粒子の数平均粒子径が1〜0.05μmであ
ることを特徴とするものである。
を経て得られる水性分散体は、芯部にエポキシ樹脂
(A)若しくはエポキシ樹脂硬化物(A’)を有し、か
つ、その外殻に自己分散性ビニル系樹脂(B)を有する
コアシェル構造を有する微粒子が水中に分散しており、
かつ、該微粒子の数平均粒子径が1〜0.05μmであ
ることを特徴とするものである。
【0040】コアシェル構造を有する微粒子の数平均粒
子径が1μmを越える場合には、芯部を構成するエポキ
シ樹脂(A)若しくはエポキシ樹脂硬化物(A’)の分
子量を大きくできず、充分な塗膜強度が得られなくな
る。また、0.05μm未満の場合は、製造が極めて困
難である他、造膜性にも劣ったものとなる。
子径が1μmを越える場合には、芯部を構成するエポキ
シ樹脂(A)若しくはエポキシ樹脂硬化物(A’)の分
子量を大きくできず、充分な塗膜強度が得られなくな
る。また、0.05μm未満の場合は、製造が極めて困
難である他、造膜性にも劣ったものとなる。
【0041】ここでエポキシ樹脂硬化物(A’)とは、
上述した通り、エポキシ樹脂(A)を硬化物(D)で硬
化させたものである。本発明においては、このエポキシ
樹脂硬化物(A’)も従来に比べ、高分子量かつ架橋密
度の高いものとなる。
上述した通り、エポキシ樹脂(A)を硬化物(D)で硬
化させたものである。本発明においては、このエポキシ
樹脂硬化物(A’)も従来に比べ、高分子量かつ架橋密
度の高いものとなる。
【0042】この様な水性媒体中に分散するコアシェル
構造を有する微粒子は、上述した通り芯部が高分子量で
あっても安定分散するため、有機溶剤(D)が殆ど存在
しなくなるまで除去できる。
構造を有する微粒子は、上述した通り芯部が高分子量で
あっても安定分散するため、有機溶剤(D)が殆ど存在
しなくなるまで除去できる。
【0043】また、粒子内の芯部は、固形であっても液
状であってもよく、本発明においては固形の場合であっ
ても優れたレベリング性を発現するが、塗工時に有機溶
剤を一部使用して膨潤せしめ、更にレベリング性を改善
してもよい。
状であってもよく、本発明においては固形の場合であっ
ても優れたレベリング性を発現するが、塗工時に有機溶
剤を一部使用して膨潤せしめ、更にレベリング性を改善
してもよい。
【0044】また、上述した本発明の水性分散体と塗料
として用いる場合には、更に添加剤として、例えば、炭
酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、シリカ、
酸化アルミニウム等の無機系充填剤、カーボンブラッ
ク、酸化第2鉄、燐酸アルミニウム、ストロンチウムク
ロメート等の顔料、ポリアクリル酸ナトリウムに代表さ
れるチキソ性付与剤、ポリアルキレンオキサイドで置換
されたシリコン樹脂に代表される消泡剤等を併用しても
よい。
として用いる場合には、更に添加剤として、例えば、炭
酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、シリカ、
酸化アルミニウム等の無機系充填剤、カーボンブラッ
ク、酸化第2鉄、燐酸アルミニウム、ストロンチウムク
ロメート等の顔料、ポリアクリル酸ナトリウムに代表さ
れるチキソ性付与剤、ポリアルキレンオキサイドで置換
されたシリコン樹脂に代表される消泡剤等を併用しても
よい。
【0045】また、本発明の水性分散体を塗布し得る被
塗物としては、特に制限はなく、PETシート、塩化ビ
ニル製基板、アクリル板等のプラスチック製基板;金属
鋼板、石材、スレート・コンクリートまたはモルタル、
陶器、磁器、ガラス等の無機質基材などあらゆる被塗物
に適用できるが、なかでも、金属基板とりわけ建造物用
金属鋼板に用いることが、耐水性および強度の向上効果
が顕著となり好ましい。
塗物としては、特に制限はなく、PETシート、塩化ビ
ニル製基板、アクリル板等のプラスチック製基板;金属
鋼板、石材、スレート・コンクリートまたはモルタル、
陶器、磁器、ガラス等の無機質基材などあらゆる被塗物
に適用できるが、なかでも、金属基板とりわけ建造物用
金属鋼板に用いることが、耐水性および強度の向上効果
が顕著となり好ましい。
【0046】
【実施例】次に、本発明を参考例、実施例および比較例
により、具体的に説明する。以下、特に記載のない限
り、重量部を部と表す。
により、具体的に説明する。以下、特に記載のない限
り、重量部を部と表す。
【0047】尚、実施例および比較例中の各物性評価方
法は以下の通りである。
法は以下の通りである。
【0048】[耐衝撃性] 「JIS K5400 6.13.3 B法」に準拠 ○:500g・50cmで割れ、剥離無し。
【0049】△:表面にヘコミが認められる。 ×:割れ、剥離あり。
【0050】[耐屈曲性] 「JIS K5400 6.16」に準拠 ○:4mmで割れ無し。
【0051】△:塗膜に変色(白化)が認められる。 ×:割れあり。
【0052】[耐水性] 40℃で24時間水浸漬後、塗膜の異常の有無 ○:没水部、蒸気接触部とも白化せず(但し、40℃、48
0時間水浸漬後では白化) △:没水部白化 ×:没水部、蒸気接触部とも白化 尚、この試験で全く白化しなかったものの中で、更に4
0℃で480時間水浸漬後、没水部、蒸気接触部とも白
化しないものを◎とした。
0時間水浸漬後では白化) △:没水部白化 ×:没水部、蒸気接触部とも白化 尚、この試験で全く白化しなかったものの中で、更に4
0℃で480時間水浸漬後、没水部、蒸気接触部とも白
化しないものを◎とした。
【0053】[塩水噴霧試験]クロスカット 5%塩水・35℃・480時間後の発錆の有無 ○:異常なし、クロスカット部錆幅2mm以下。
【0054】△:クロスカット部錆幅2mm以上。 ×:錆発生、全面発錆。
【0055】[耐アルカリ性試験] 25℃ 10%水酸化ナトリウム浸漬 2ケ月後の発錆
の有無 ○:異常なし(錆無し) ×:全面発錆
の有無 ○:異常なし(錆無し) ×:全面発錆
【0056】[耐酸性] 25℃ 10%塩酸浸漬 2ケ月後の発錆の有無 ○:異常なし(錆無し、但し25℃10%塩酸浸漬6ヶ月後
においては錆発生) ×:全面発錆 尚、この試験で錆が生じなかったものの内、更に25℃
10%塩酸浸漬 6ケ月後において、発錆が無かった
ものを◎とした。
においては錆発生) ×:全面発錆 尚、この試験で錆が生じなかったものの内、更に25℃
10%塩酸浸漬 6ケ月後において、発錆が無かった
ものを◎とした。
【0057】参考例1 メタクリル酸 33部、スチレン50部、メチルメタア
クリレート27部にメチルエチルケトン100部にアゾ
ビスイソブチロニトリル3部を混合し、混合物の25%
を反応容器に仕込み、80℃に昇温する。ついで、窒素
雰囲気下、攪拌しながら混合物の残りの75%を3時間
かけて、滴下する。この際、反応系内の温度は80℃に
保つ。滴下した後、更に3時間攪拌後、室温に冷却す
る。コノポリマー溶液に、N−メチルモルホリン35部
を加え、よく混合して、自己水分散性樹脂溶液(D1)
を得た。
クリレート27部にメチルエチルケトン100部にアゾ
ビスイソブチロニトリル3部を混合し、混合物の25%
を反応容器に仕込み、80℃に昇温する。ついで、窒素
雰囲気下、攪拌しながら混合物の残りの75%を3時間
かけて、滴下する。この際、反応系内の温度は80℃に
保つ。滴下した後、更に3時間攪拌後、室温に冷却す
る。コノポリマー溶液に、N−メチルモルホリン35部
を加え、よく混合して、自己水分散性樹脂溶液(D1)
を得た。
【0058】参考例2 メタクリル酸 50部、スチレン33部、メチルメタア
クリレート27部にメチルエチルケトン100部にアゾ
ビスイソブチロニトリル3部を混合し、混合物の25%
を反応容器に仕込み、80℃に昇温する。ついで、窒素
雰囲気下、攪拌しながら混合物の残りの75%を3時間
かけて、滴下する。この際、反応系内の温度は80℃に
保つ。滴下した後、更に3時間攪拌後、室温に冷却す
る。コノポリマー溶液に、N−メチルモルホリン35部
を加え、よく混合して、自己水分散性樹脂溶液(D2)
を得た。
クリレート27部にメチルエチルケトン100部にアゾ
ビスイソブチロニトリル3部を混合し、混合物の25%
を反応容器に仕込み、80℃に昇温する。ついで、窒素
雰囲気下、攪拌しながら混合物の残りの75%を3時間
かけて、滴下する。この際、反応系内の温度は80℃に
保つ。滴下した後、更に3時間攪拌後、室温に冷却す
る。コノポリマー溶液に、N−メチルモルホリン35部
を加え、よく混合して、自己水分散性樹脂溶液(D2)
を得た。
【0059】参考例3 メタクリル酸 15部、スチレン33部、メチルメタア
クリレート27部にメチルエチルケトン100部にアゾ
ビスイソブチロニトリル3部を混合し、混合物の25%
を反応容器に仕込み、80℃に昇温する。ついで、窒素
雰囲気下、攪拌しながら混合物の残りの75%を3時間
かけて、滴下する。この際、反応系内の温度は80℃に
保つ。滴下した後、更に3時間攪拌後、室温に冷却す
る。コノポリマー溶液に、N−メチルモルホリン15部
を加え、よく混合して、自己水分散性樹脂溶液(D3)
を得た。
クリレート27部にメチルエチルケトン100部にアゾ
ビスイソブチロニトリル3部を混合し、混合物の25%
を反応容器に仕込み、80℃に昇温する。ついで、窒素
雰囲気下、攪拌しながら混合物の残りの75%を3時間
かけて、滴下する。この際、反応系内の温度は80℃に
保つ。滴下した後、更に3時間攪拌後、室温に冷却す
る。コノポリマー溶液に、N−メチルモルホリン15部
を加え、よく混合して、自己水分散性樹脂溶液(D3)
を得た。
【0060】参考例4 メタクリル酸 5部、スチレン33部、メチルメタアク
リレート27部にメチルエチルケトン100部にアゾビ
スイソブチロニトリル3部を混合し、混合物の25%を
反応容器に仕込み、80℃に昇温する。ついで、窒素雰
囲気下、攪拌しながら混合物の残りの75%を3時間か
けて、滴下する。この際、反応系内の温度は80℃に保
つ。滴下した後、更に3時間攪拌後、室温に冷却する。
コノポリマー溶液に、N−メチルモルホリン5部を加
え、よく混合して、自己水分散性樹脂溶液(D4)を得
た。
リレート27部にメチルエチルケトン100部にアゾビ
スイソブチロニトリル3部を混合し、混合物の25%を
反応容器に仕込み、80℃に昇温する。ついで、窒素雰
囲気下、攪拌しながら混合物の残りの75%を3時間か
けて、滴下する。この際、反応系内の温度は80℃に保
つ。滴下した後、更に3時間攪拌後、室温に冷却する。
コノポリマー溶液に、N−メチルモルホリン5部を加
え、よく混合して、自己水分散性樹脂溶液(D4)を得
た。
【0061】参考例5 メタクリル酸に20モルエチレンオキサイドが付加した
モノマー55部、スチレン30部、メタクリル酸メチル
15部を、イソプロピルアルコール25部とメチルエチ
ルケトン25部に溶解後ベンゾイルパーオキサイド5部
を加える。この混合物の30%を反応容器にいれ、攪拌
して、75℃に昇温後、残りのモノマー溶液を5時間か
けて、78〜84℃に保ちながら滴下した。その後、8
5℃2時間攪拌してから、室温に冷却し、自己水分散性
樹脂(D5)を得た。
モノマー55部、スチレン30部、メタクリル酸メチル
15部を、イソプロピルアルコール25部とメチルエチ
ルケトン25部に溶解後ベンゾイルパーオキサイド5部
を加える。この混合物の30%を反応容器にいれ、攪拌
して、75℃に昇温後、残りのモノマー溶液を5時間か
けて、78〜84℃に保ちながら滴下した。その後、8
5℃2時間攪拌してから、室温に冷却し、自己水分散性
樹脂(D5)を得た。
【0062】参考例6 メタクリル酸に10モルエチレンオキサイドが付加した
モノマー55部、スチレン30部、メタクリル酸メチル
15部を、イソプロピルアルコール25部とメチルエチ
ルケトン25部に溶解後ベンゾイルパーオキサイド5部
を加える。この混合物の30%を反応容器にいれ、攪拌
して、75℃に昇温後、残りのモノマー溶液を5時間か
けて、78〜84℃に保ちながら滴下した。その後、8
5℃2時間攪拌してから、室温に冷却し、自己水分散性
樹脂(D6)を得た。
モノマー55部、スチレン30部、メタクリル酸メチル
15部を、イソプロピルアルコール25部とメチルエチ
ルケトン25部に溶解後ベンゾイルパーオキサイド5部
を加える。この混合物の30%を反応容器にいれ、攪拌
して、75℃に昇温後、残りのモノマー溶液を5時間か
けて、78〜84℃に保ちながら滴下した。その後、8
5℃2時間攪拌してから、室温に冷却し、自己水分散性
樹脂(D6)を得た。
【0063】参考例7 メタクリル酸に5モルエチレンオキサイドが付加したモ
ノマー55部、スチレン30部、メタクリル酸メチル1
5部を、イソプロピルアルコール25部とメチルエチル
ケトン25部に溶解後ベンゾイルパーオキサイド5部を
加える。この混合物の30%を反応容器にいれ、攪拌し
て、75℃に昇温後、残りのモノマー溶液を5時間かけ
て、78〜84℃に保ちながら滴下した。その後、85
℃2時間攪拌してから、室温に冷却し、自己水分散性樹
脂(D7)を得た。
ノマー55部、スチレン30部、メタクリル酸メチル1
5部を、イソプロピルアルコール25部とメチルエチル
ケトン25部に溶解後ベンゾイルパーオキサイド5部を
加える。この混合物の30%を反応容器にいれ、攪拌し
て、75℃に昇温後、残りのモノマー溶液を5時間かけ
て、78〜84℃に保ちながら滴下した。その後、85
℃2時間攪拌してから、室温に冷却し、自己水分散性樹
脂(D7)を得た。
【0064】参考例8 2−アセトアセトキシエチルアクリレート9.5部、エ
チレングリコールジメタクリレート0.5部、スチレン
19部、メタクリル酸メチル24部アクリル酸ブチル4
1部、N−メチロールアクリアミド1部、アクリル酸5
部をメトキシプロパノール25部、n-ブタノール25部
に溶解し、過酸化ベンゾイル2部を加え混合溶液を調製
する。この混合溶液の30%を反応容器にいれ、100
℃で攪拌し、窒素雰囲気下、残りのモノマー溶液を2時
間かけて滴下し、さらに110℃3時間攪拌後、室温に
戻し、N−メチルジエタノールアミン8部を加え、よく
混合して、自己水分散性樹脂溶液(D8)を得た。
チレングリコールジメタクリレート0.5部、スチレン
19部、メタクリル酸メチル24部アクリル酸ブチル4
1部、N−メチロールアクリアミド1部、アクリル酸5
部をメトキシプロパノール25部、n-ブタノール25部
に溶解し、過酸化ベンゾイル2部を加え混合溶液を調製
する。この混合溶液の30%を反応容器にいれ、100
℃で攪拌し、窒素雰囲気下、残りのモノマー溶液を2時
間かけて滴下し、さらに110℃3時間攪拌後、室温に
戻し、N−メチルジエタノールアミン8部を加え、よく
混合して、自己水分散性樹脂溶液(D8)を得た。
【0065】参考例9 2−アセトアセトキシエチルアクリレート19部、エチ
レングリコールジメタクリレート0.5部、スチレン1
9部、メタクリル酸メチル24部アクリル酸ブチル41
部、N−メチロールアクリアミド1部、アクリル酸5部
をメトキシプロパノール25部、n-ブタノール25部に
溶解し、過酸化ベンゾイル2部を加え混合溶液を調製す
る。この混合溶液の30%を反応容器にいれ、100℃
で攪拌し、窒素雰囲気下、残りのモノマー溶液を2時間
かけて滴下し、さらに110℃3時間攪拌後、室温に戻
し、N−メチルジエタノールアミン8部を加え、よく混
合して、自己水分散性樹脂溶液(D9)を得た。
レングリコールジメタクリレート0.5部、スチレン1
9部、メタクリル酸メチル24部アクリル酸ブチル41
部、N−メチロールアクリアミド1部、アクリル酸5部
をメトキシプロパノール25部、n-ブタノール25部に
溶解し、過酸化ベンゾイル2部を加え混合溶液を調製す
る。この混合溶液の30%を反応容器にいれ、100℃
で攪拌し、窒素雰囲気下、残りのモノマー溶液を2時間
かけて滴下し、さらに110℃3時間攪拌後、室温に戻
し、N−メチルジエタノールアミン8部を加え、よく混
合して、自己水分散性樹脂溶液(D9)を得た。
【0066】参考例10 ビスフェノールAのグリシジルエーテル(たとえば、EP
ICLON 850 大日本インキ化学工業製エポキシ当量18
8)624部とビスフェノールA321部と触媒として
テトラフチルホスホニウムハイドロオキサイドの40%
水溶液10部を混合し、130℃まで加熱する。130
℃を越えたところで加熱を停止し、反応による発熱で1
90℃に達したら、190〜210℃に保ち、エポキシ
当量1900の時、冷却しながらブチルセロソルブ50
0部、ダイアセトンアルコール200部を加え、80℃
に冷却後イソプロピルアルコール300部を加えて、エ
ポキシ樹脂(E1)を得た。
ICLON 850 大日本インキ化学工業製エポキシ当量18
8)624部とビスフェノールA321部と触媒として
テトラフチルホスホニウムハイドロオキサイドの40%
水溶液10部を混合し、130℃まで加熱する。130
℃を越えたところで加熱を停止し、反応による発熱で1
90℃に達したら、190〜210℃に保ち、エポキシ
当量1900の時、冷却しながらブチルセロソルブ50
0部、ダイアセトンアルコール200部を加え、80℃
に冷却後イソプロピルアルコール300部を加えて、エ
ポキシ樹脂(E1)を得た。
【0067】参考例11 ビスフェノールAのグリシジルエーテル(たとえば、EP
ICLON 850 大日本インキ化学工業製エポキシ当量18
8)624部とビスフェノールA336部と触媒として
テトラフチルホスホニウムハイドロオキサイドの40%
水溶液10部を混合し、130℃まで加熱する。130
℃を越えたところで加熱を停止し、反応による発熱で1
90℃に達したら、190〜210℃に保ち、エポキシ
当量2600の時、冷却しながらブチルセロソルブ50
0部、ダイアセトンアルコール200部を加え、80℃
に冷却後イソプロピルアルコール300部を加えて、エ
ポキシ樹脂(E2)を得た。
ICLON 850 大日本インキ化学工業製エポキシ当量18
8)624部とビスフェノールA336部と触媒として
テトラフチルホスホニウムハイドロオキサイドの40%
水溶液10部を混合し、130℃まで加熱する。130
℃を越えたところで加熱を停止し、反応による発熱で1
90℃に達したら、190〜210℃に保ち、エポキシ
当量2600の時、冷却しながらブチルセロソルブ50
0部、ダイアセトンアルコール200部を加え、80℃
に冷却後イソプロピルアルコール300部を加えて、エ
ポキシ樹脂(E2)を得た。
【0068】参考例12 ビスフェノールAのグリシジルエーテル(たとえば、EP
ICLON 850 大日本インキ化学工業製エポキシ当量18
8)624部とビスフェノールA351部と触媒として
テトラフチルホスホニウムハイドロオキサイドの40%
水溶液10部を混合し、130℃まで加熱する。130
℃を越えたところで加熱を停止し、反応による発熱で1
90℃に達したら、190〜210℃に保ち、エポキシ
当量4000の時、冷却しながらブチルセロソルブ50
0部、ダイアセトンアルコール200部、ジエタノール
アミン52部を加え150℃7時間反応後80℃に冷却
しイソプロピルアルコール300部を加えて、エポキシ
樹脂(E3)を得た。
ICLON 850 大日本インキ化学工業製エポキシ当量18
8)624部とビスフェノールA351部と触媒として
テトラフチルホスホニウムハイドロオキサイドの40%
水溶液10部を混合し、130℃まで加熱する。130
℃を越えたところで加熱を停止し、反応による発熱で1
90℃に達したら、190〜210℃に保ち、エポキシ
当量4000の時、冷却しながらブチルセロソルブ50
0部、ダイアセトンアルコール200部、ジエタノール
アミン52部を加え150℃7時間反応後80℃に冷却
しイソプロピルアルコール300部を加えて、エポキシ
樹脂(E3)を得た。
【0069】参考例13 ビスフェノールAのグリシジルエーテル(たとえば、EP
ICLON 850 大日本インキ化学工業製エポキシ当量18
8)624部とビスフェノールA321部と触媒として
テトラフチルホスホニウムハイドロオキサイドの40%
水溶液10部を混合し、130℃まで加熱する。130
℃を越えたところで加熱を停止し、反応による発熱で1
90℃に達したら、190〜210℃に保ち、エポキシ
当量1900の時、冷却しながらブチルセロソルブ50
0部、ダイアセトンアルコール200部、ジエタノール
アミン52部を加え150℃7時間反応後80℃に冷却
しイソプロピルアルコール300部を加えて、エポキシ
基を一官能性活性水素化合物で反応させたエポキシ樹脂
(E4)を得た。
ICLON 850 大日本インキ化学工業製エポキシ当量18
8)624部とビスフェノールA321部と触媒として
テトラフチルホスホニウムハイドロオキサイドの40%
水溶液10部を混合し、130℃まで加熱する。130
℃を越えたところで加熱を停止し、反応による発熱で1
90℃に達したら、190〜210℃に保ち、エポキシ
当量1900の時、冷却しながらブチルセロソルブ50
0部、ダイアセトンアルコール200部、ジエタノール
アミン52部を加え150℃7時間反応後80℃に冷却
しイソプロピルアルコール300部を加えて、エポキシ
基を一官能性活性水素化合物で反応させたエポキシ樹脂
(E4)を得た。
【0070】参考例14 ビスフェノールAのグリシジルエーテル(たとえば、EP
ICLON 850 大日本インキ化学工業製エポキシ当量18
8)624部とビスフェノールA336部と触媒として
テトラフチルホスホニウムハイドロオキサイドの40%
水溶液10部を混合し、130℃まで加熱する。130
℃を越えたところで加熱を停止し、反応による発熱で1
90℃に達したら、190〜210℃に保ち、エポキシ
当量2600の時、冷却しながらブチルセロソルブ50
0部、ダイアセトンアルコール200部、ジエタノール
アミン39部を加え150℃7時間反応後80℃に冷却
しイソプロピルアルコール300部を加えて、エポキシ
基を一官能性活性水素化合物で反応させたエポキシ樹脂
(E5)を得た。
ICLON 850 大日本インキ化学工業製エポキシ当量18
8)624部とビスフェノールA336部と触媒として
テトラフチルホスホニウムハイドロオキサイドの40%
水溶液10部を混合し、130℃まで加熱する。130
℃を越えたところで加熱を停止し、反応による発熱で1
90℃に達したら、190〜210℃に保ち、エポキシ
当量2600の時、冷却しながらブチルセロソルブ50
0部、ダイアセトンアルコール200部、ジエタノール
アミン39部を加え150℃7時間反応後80℃に冷却
しイソプロピルアルコール300部を加えて、エポキシ
基を一官能性活性水素化合物で反応させたエポキシ樹脂
(E5)を得た。
【0071】参考例15 ビスフェノールAのグリシジルエーテル(たとえば、EP
ICLON 850 大日本インキ化学工業製エポキシ当量18
8)624部とビスフェノールA351部と触媒として
テトラフチルホスホニウムハイドロオキサイドの40%
水溶液10部を混合し、130℃まで加熱する。130
℃を越えたところで加熱を停止し、反応による発熱で1
90℃に達したら、190〜210℃に保ち、エポキシ
当量4000の時、冷却しながらブチルセロソルブ50
0部、ダイアセトンアルコール200部、ジエタノール
アミン26部を加え150℃7時間反応後80℃に冷却
しイソプロピルアルコール300部を加えて、エポキシ
基を一官能性活性水素化合物で反応させたエポキシ樹脂
(E6)を得た。
ICLON 850 大日本インキ化学工業製エポキシ当量18
8)624部とビスフェノールA351部と触媒として
テトラフチルホスホニウムハイドロオキサイドの40%
水溶液10部を混合し、130℃まで加熱する。130
℃を越えたところで加熱を停止し、反応による発熱で1
90℃に達したら、190〜210℃に保ち、エポキシ
当量4000の時、冷却しながらブチルセロソルブ50
0部、ダイアセトンアルコール200部、ジエタノール
アミン26部を加え150℃7時間反応後80℃に冷却
しイソプロピルアルコール300部を加えて、エポキシ
基を一官能性活性水素化合物で反応させたエポキシ樹脂
(E6)を得た。
【0072】実施例1 (混合工程)BPA型エポキシ樹脂(「EPICLON 1050」
大日本インキ化学工業製、エポキシ当量470g/e
q)の50重量%メチルエチルケトン溶液100部と参
考例1の自己水分散性樹脂(D1)100部を混合す
る。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水200部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を60℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。
大日本インキ化学工業製、エポキシ当量470g/e
q)の50重量%メチルエチルケトン溶液100部と参
考例1の自己水分散性樹脂(D1)100部を混合す
る。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水200部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を60℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。
【0073】水性分散体中の分散粒子の平均粒径は10
0nmであった。また、この分散体は、5℃から80℃の
範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等の変化
がなかった。
0nmであった。また、この分散体は、5℃から80℃の
範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等の変化
がなかった。
【0074】得られた水性分散体に、エポキシ基/活性
水素=1/1(当量比)となる割合でトリエチレンテト
ラミンを加え、更に水性分散体を水で希釈し不揮発分3
0%とした後、圧延鋼板上に乾燥膜厚100μmで塗
布、60℃で1時間加熱して硬化塗膜を得た。この硬化
塗膜の、耐衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、
耐アルカリ性、耐酸性の評価を行った。結果を第1表に
示す。
水素=1/1(当量比)となる割合でトリエチレンテト
ラミンを加え、更に水性分散体を水で希釈し不揮発分3
0%とした後、圧延鋼板上に乾燥膜厚100μmで塗
布、60℃で1時間加熱して硬化塗膜を得た。この硬化
塗膜の、耐衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、
耐アルカリ性、耐酸性の評価を行った。結果を第1表に
示す。
【0075】実施例2 参考例2で製造した自己水分散性樹脂(D2)を用いた
以外は実施例1と同一の方法で各工程の操作を行い、有
機溶媒を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平
均粒径は90nmであった。また、この分散体は、5℃か
ら80℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘
度等の変化がなかった。
以外は実施例1と同一の方法で各工程の操作を行い、有
機溶媒を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平
均粒径は90nmであった。また、この分散体は、5℃か
ら80℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘
度等の変化がなかった。
【0076】得られた水性分散体に、エポキシ基/活性
水素=1/1(当量比)となる割合でトリエチレンテト
ラミンを加え、更に水性分散体を水で希釈し不揮発分3
0%とした後、実施例1と同様にして硬化塗膜を得、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第1表に示す。
水素=1/1(当量比)となる割合でトリエチレンテト
ラミンを加え、更に水性分散体を水で希釈し不揮発分3
0%とした後、実施例1と同様にして硬化塗膜を得、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第1表に示す。
【0077】実施例3 参考例3で製造した自己水分散性樹脂(D3)を用いた
以外は実施例1と同一の方法で各工程の操作を行い、有
機溶媒を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平
均粒径は80nmであった。また、この分散体は、5℃か
ら80℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘
度等の変化がなかった。
以外は実施例1と同一の方法で各工程の操作を行い、有
機溶媒を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平
均粒径は80nmであった。また、この分散体は、5℃か
ら80℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘
度等の変化がなかった。
【0078】得られた水性分散体に、エポキシ基/活性
水素=1/1(当量比)となる割合でトリエチレンテト
ラミンを加え、更に水性分散体を水で希釈し不揮発分3
0%とした後、実施例1と同様にして硬化塗膜を得、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第1表に示す。
水素=1/1(当量比)となる割合でトリエチレンテト
ラミンを加え、更に水性分散体を水で希釈し不揮発分3
0%とした後、実施例1と同様にして硬化塗膜を得、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第1表に示す。
【0079】実施例4 参考例4で製造した自己水分散性樹脂(D4)を用いた
以外は実施例1と同一の方法で各工程の操作を行い、有
機溶媒を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平
均粒径は80nmであった。また、この分散体は、5℃か
ら80℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘
度等の変化がなかった。
以外は実施例1と同一の方法で各工程の操作を行い、有
機溶媒を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平
均粒径は80nmであった。また、この分散体は、5℃か
ら80℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘
度等の変化がなかった。
【0080】得られた水性分散体に、エポキシ基/活性
水素=1/1(当量比)となる割合でトリエチレンテト
ラミンを加え、更に水性分散体を水で希釈し不揮発分3
0%とした後、実施例1と同様にして硬化塗膜を得、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第1表に示す。
水素=1/1(当量比)となる割合でトリエチレンテト
ラミンを加え、更に水性分散体を水で希釈し不揮発分3
0%とした後、実施例1と同様にして硬化塗膜を得、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第1表に示す。
【0081】実施例5 参考例5で製造した自己水分散性樹脂(D5)を用いた
以外は実施例1と同一の方法で各工程の操作を行い、有
機溶媒を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平
均粒径は80nmであった。また、この分散体は、5℃か
ら80℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘
度等の変化がなかった。
以外は実施例1と同一の方法で各工程の操作を行い、有
機溶媒を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平
均粒径は80nmであった。また、この分散体は、5℃か
ら80℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘
度等の変化がなかった。
【0082】得られた水性分散体に、エポキシ基/活性
水素=1/1(当量比)となる割合でトリエチレンテト
ラミンを加え、更に水性分散体を水で希釈し不揮発分3
0%とした後、実施例1と同様にして硬化塗膜を得、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第1表に示す。
水素=1/1(当量比)となる割合でトリエチレンテト
ラミンを加え、更に水性分散体を水で希釈し不揮発分3
0%とした後、実施例1と同様にして硬化塗膜を得、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第1表に示す。
【0083】実施例6 参考例6で製造した自己水分散性樹脂(D6)を用いた
以外は実施例1と同一の方法で各工程の操作を行い、有
機溶媒を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平
均粒径は80nmであった。また、この分散体は、5℃か
ら80℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘
度等の変化がなかった。得られた水性分散体に、エポキ
シ基/活性水素=1/1(当量比)となる割合でトリエ
チレンテトラミンを加え、更に水性分散体を水で希釈し
不揮発分30%とした後、実施例1と同様にして硬化塗
膜を得、耐衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、
耐アルカリ性、耐酸性の評価を行った。結果を第1表に
示す。
以外は実施例1と同一の方法で各工程の操作を行い、有
機溶媒を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平
均粒径は80nmであった。また、この分散体は、5℃か
ら80℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘
度等の変化がなかった。得られた水性分散体に、エポキ
シ基/活性水素=1/1(当量比)となる割合でトリエ
チレンテトラミンを加え、更に水性分散体を水で希釈し
不揮発分30%とした後、実施例1と同様にして硬化塗
膜を得、耐衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、
耐アルカリ性、耐酸性の評価を行った。結果を第1表に
示す。
【0084】実施例7 参考例7で製造した自己水分散性樹脂(D7)を用いた
以外は実施例1と同一の方法で各工程の操作を行い、有
機溶媒を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平
均粒径は80nmであった。また、この分散体は、5℃か
ら80℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘
度等の変化がなかった。
以外は実施例1と同一の方法で各工程の操作を行い、有
機溶媒を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平
均粒径は80nmであった。また、この分散体は、5℃か
ら80℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘
度等の変化がなかった。
【0085】得られた水性分散体に、エポキシ基/活性
水素=1/1(当量比)となる割合でトリエチレンテト
ラミンを加え、更に水性分散体を水で希釈し不揮発分3
0%とした後、実施例1と同様にして硬化塗膜を得、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第1表に示す。
水素=1/1(当量比)となる割合でトリエチレンテト
ラミンを加え、更に水性分散体を水で希釈し不揮発分3
0%とした後、実施例1と同様にして硬化塗膜を得、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第1表に示す。
【0086】実施例8 参考例8で製造した自己水分散性樹脂(D8)を用いた
以外は実施例1と同一の方法で各工程の操作を行い、有
機溶媒を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平
均粒径は80nmであった。また、この分散体は、5℃か
ら80℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘
度等の変化がなかった。
以外は実施例1と同一の方法で各工程の操作を行い、有
機溶媒を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平
均粒径は80nmであった。また、この分散体は、5℃か
ら80℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘
度等の変化がなかった。
【0087】得られた水性分散体に、エポキシ基/活性
水素=1/1(当量比)となる割合でトリエチレンテト
ラミンを加え、更に水性分散体を水で希釈し不揮発分3
0%とした後、実施例1と同様にして硬化塗膜を得、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第1表に示す。
水素=1/1(当量比)となる割合でトリエチレンテト
ラミンを加え、更に水性分散体を水で希釈し不揮発分3
0%とした後、実施例1と同様にして硬化塗膜を得、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第1表に示す。
【0088】実施例9 参考例9で製造した自己水分散性樹脂(D9)を用いた
以外は実施例1と同一の方法で各工程の操作を行い、有
機溶媒を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平
均粒径は80nmであった。また、この分散体は、5℃か
ら80℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘
度等の変化がなかった。
以外は実施例1と同一の方法で各工程の操作を行い、有
機溶媒を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平
均粒径は80nmであった。また、この分散体は、5℃か
ら80℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘
度等の変化がなかった。
【0089】得られた水性分散体に、エポキシ基/活性
水素=1/1(当量比)となる割合でトリエチレンテト
ラミンを加え、更に水性分散体を水で希釈し不揮発分3
0%とした後、実施例1と同様にして硬化塗膜を得、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第1表に示す。
水素=1/1(当量比)となる割合でトリエチレンテト
ラミンを加え、更に水性分散体を水で希釈し不揮発分3
0%とした後、実施例1と同様にして硬化塗膜を得、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第1表に示す。
【0090】比較例1 BPA型エポキシ樹脂100部を130℃で溶解し、エ
チルセロソルブ10部を混合後、ノニルフェノールに2
0モルのエチレンオキサイドを付加した、非イオン性界
面活性剤5部を加え、70℃で水100部を加え高速で
攪拌して、エマルジョンを製造した。水性分散体の平均
粒径は1.5μmであった。また、この分散体は、40
℃以上で1ヶ月後分離した。
チルセロソルブ10部を混合後、ノニルフェノールに2
0モルのエチレンオキサイドを付加した、非イオン性界
面活性剤5部を加え、70℃で水100部を加え高速で
攪拌して、エマルジョンを製造した。水性分散体の平均
粒径は1.5μmであった。また、この分散体は、40
℃以上で1ヶ月後分離した。
【0091】得られた水性分散体に、エポキシ基/活性
水素=1/1(当量比)となる割合でトリエチレンテト
ラミンを加え、更に水性分散体を水で希釈し不揮発分3
0%とした後、実施例1と同様にして硬化塗膜を得、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第1表に示す。
水素=1/1(当量比)となる割合でトリエチレンテト
ラミンを加え、更に水性分散体を水で希釈し不揮発分3
0%とした後、実施例1と同様にして硬化塗膜を得、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第1表に示す。
【0092】比較例2 BPA型エポキシ樹脂(エポキシ当量475)のメチル
エチルケトンの70%溶液143部にノニルフェノール
に20モルのエチレンオキサイドを付加した、非イオン
性界面活性剤5部を加え水105部を加え混合後、15
mmHgでメチルエチルケトンを除去して、不揮発分5
0%の水性分散体を得た。
エチルケトンの70%溶液143部にノニルフェノール
に20モルのエチレンオキサイドを付加した、非イオン
性界面活性剤5部を加え水105部を加え混合後、15
mmHgでメチルエチルケトンを除去して、不揮発分5
0%の水性分散体を得た。
【0093】得られた水性分散体に、エポキシ基/活性
水素=1/1(当量比)となる割合でトリエチレンテト
ラミンを加え、更に水性分散体を水で希釈し不揮発分3
0%とした後、実施例1と同様にして硬化塗膜を得、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第1表に示す。
水素=1/1(当量比)となる割合でトリエチレンテト
ラミンを加え、更に水性分散体を水で希釈し不揮発分3
0%とした後、実施例1と同様にして硬化塗膜を得、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第1表に示す。
【0094】
【表1】
【0095】実施例10 (混合工程)参考例10で製造したエポキシ樹脂125
部と参考例1の自己水分散性樹脂(D1)100部を混
合する。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を50℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は120nmであった。また、この分散体は、5℃から8
0℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等
の変化がなかった。
部と参考例1の自己水分散性樹脂(D1)100部を混
合する。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を50℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は120nmであった。また、この分散体は、5℃から8
0℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等
の変化がなかった。
【0096】得られた水性分散体を乾燥膜厚25μmに
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
【0097】実施例11 (混合工程)参考例11で製造したエポキシ樹脂125
部と参考例2の自己水分散性樹脂(D2)100部を混
合する。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を50℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は120nmであった。また、この分散体は、5℃から8
0℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等
の変化がなかった。
部と参考例2の自己水分散性樹脂(D2)100部を混
合する。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を50℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は120nmであった。また、この分散体は、5℃から8
0℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等
の変化がなかった。
【0098】得られた水性分散体を乾燥膜厚25μmに
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
【0099】実施例12 (混合工程)参考例12で製造したエポキシ樹脂125
部と参考例3の自己水分散性樹脂(D3)100部を混
合する。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を50℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は120nmであった。また、この分散体は、5℃から8
0℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等
の変化がなかった。
部と参考例3の自己水分散性樹脂(D3)100部を混
合する。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を50℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は120nmであった。また、この分散体は、5℃から8
0℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等
の変化がなかった。
【0100】得られた水性分散体を乾燥膜厚25μmに
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
【0101】実施例13 (混合工程)参考例13で製造したエポキシ樹脂125
部と参考例2の自己水分散性樹脂(D4)100部を混
合する。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を50℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は120nmであった。また、この分散体は、5℃から8
0℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等
の変化がなかった。
部と参考例2の自己水分散性樹脂(D4)100部を混
合する。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を50℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は120nmであった。また、この分散体は、5℃から8
0℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等
の変化がなかった。
【0102】得られた水性分散体を乾燥膜厚25μmに
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
【0103】実施例14 (混合工程)参考例14で製造したエポキシ樹脂125
部と参考例2の自己水分散性樹脂(D5)100部を混
合する。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を50℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は120nmであった。また、この分散体は、5℃から8
0℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等
の変化がなかった。
部と参考例2の自己水分散性樹脂(D5)100部を混
合する。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を50℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は120nmであった。また、この分散体は、5℃から8
0℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等
の変化がなかった。
【0104】得られた水性分散体を乾燥膜厚25μmに
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
【0105】実施例15 (混合工程)参考例15で製造したエポキシ樹脂125
部と参考例2の自己水分散性樹脂(D6)100部を混
合する。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を50℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は120nmであった。また、この分散体は、5℃から8
0℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等
の変化がなかった。
部と参考例2の自己水分散性樹脂(D6)100部を混
合する。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を50℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は120nmであった。また、この分散体は、5℃から8
0℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等
の変化がなかった。
【0106】得られた水性分散体を乾燥膜厚25μmに
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
【0107】実施例16 (混合工程)ビスフェノールA型エポキシ樹脂(たとえ
ばEPICLON 1050−70X固形分70% エ
ポキシ当量680)100部とポリアミド型エポキシ硬
化剤(例えばEPICLON B−3150)35部を
加え混合する。この混合液を1時間〜5時間の範囲内に
参考例1の自己水分散性樹脂(D1)100部を混合す
る。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を80℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は80nmであった。また、この分散体は、5℃から80
℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等の
変化がなかった。
ばEPICLON 1050−70X固形分70% エ
ポキシ当量680)100部とポリアミド型エポキシ硬
化剤(例えばEPICLON B−3150)35部を
加え混合する。この混合液を1時間〜5時間の範囲内に
参考例1の自己水分散性樹脂(D1)100部を混合す
る。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を80℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は80nmであった。また、この分散体は、5℃から80
℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等の
変化がなかった。
【0108】得られた水性分散体を乾燥膜厚25μmに
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
【0109】実施例17 (混合工程)ビスフェノールA型エポキシ樹脂(たとえ
ばEPICLON 1050−70X固形分70% エ
ポキシ当量680)100部とポリアミド型エポキシ硬
化剤(例えばEPICLON B−3150)35部を
加え混合する。この混合液を1時間〜5時間の範囲内に
参考例4の自己水分散性樹脂(D41)80部を混合す
る。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を80℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は80nmであった。また、この分散体は、5℃から80
℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等の
変化がなかった。
ばEPICLON 1050−70X固形分70% エ
ポキシ当量680)100部とポリアミド型エポキシ硬
化剤(例えばEPICLON B−3150)35部を
加え混合する。この混合液を1時間〜5時間の範囲内に
参考例4の自己水分散性樹脂(D41)80部を混合す
る。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を80℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は80nmであった。また、この分散体は、5℃から80
℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等の
変化がなかった。
【0110】得られた水性分散体を乾燥膜厚25μmに
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
【0111】実施例18 (混合工程)ビスフェノールA型エポキシ樹脂(たとえ
ばEPICLON 850 エポキシ当量1900)1
00部とポリアミド型エポキシ硬化剤(例えばEPIC
LONB−065)70部を加え混合する。この混合液
を1時間〜5時間の範囲内に参考例2の自己水分散性樹
脂(D2)100部を混合する。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を80℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は80nmであった。また、この分散体は、5℃から80
℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等の
変化がなかった。
ばEPICLON 850 エポキシ当量1900)1
00部とポリアミド型エポキシ硬化剤(例えばEPIC
LONB−065)70部を加え混合する。この混合液
を1時間〜5時間の範囲内に参考例2の自己水分散性樹
脂(D2)100部を混合する。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を80℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は80nmであった。また、この分散体は、5℃から80
℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等の
変化がなかった。
【0112】得られた水性分散体を乾燥膜厚25μmに
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
【0113】実施例19 (混合工程)ビスフェノールA型エポキシ樹脂(たとえ
ばEPICLON 1050−70X固形分70% エ
ポキシ当量680)100部とポリアミド型エポキシ硬
化剤(例えばEPICLON B−3150)35部を
加え混合する。この混合液を1時間〜5時間の範囲内に
参考例4の自己水分散性樹脂(D4)50部を混合す
る。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を80℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は80nmであった。また、この分散体は、5℃から80
℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等の
変化がなかった。
ばEPICLON 1050−70X固形分70% エ
ポキシ当量680)100部とポリアミド型エポキシ硬
化剤(例えばEPICLON B−3150)35部を
加え混合する。この混合液を1時間〜5時間の範囲内に
参考例4の自己水分散性樹脂(D4)50部を混合す
る。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を80℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は80nmであった。また、この分散体は、5℃から80
℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等の
変化がなかった。
【0114】得られた水性分散体を乾燥膜厚25μmに
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
【0115】実施例20 (混合工程)ビスフェノールA型エポキシ樹脂(たとえ
ばEPICLON 850 エポキシ当量190)10
0部とポリアミド系エポキシ硬化剤(例えばEPICL
ONB−065)70部を加え混合する。この混合液を
1時間〜5時間の範囲内に参考例1の自己水分散性樹脂
(D2)50部を混合する。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を80℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は80nmであった。また、この分散体は、5℃から80
℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等の
変化がなかった。
ばEPICLON 850 エポキシ当量190)10
0部とポリアミド系エポキシ硬化剤(例えばEPICL
ONB−065)70部を加え混合する。この混合液を
1時間〜5時間の範囲内に参考例1の自己水分散性樹脂
(D2)50部を混合する。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を80℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は80nmであった。また、この分散体は、5℃から80
℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等の
変化がなかった。
【0116】得られた水性分散体を乾燥膜厚25μmに
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
【0117】実施例21 (混合工程)ビスフェノールA型エポキシ樹脂(たとえ
ばEPICLON 1050−70X固形分70% エ
ポキシ当量680)100部とポリアミド型エポキシ硬
化剤(例えばEPICLON B−3150)35部を
加え混合する。この混合液を1時間〜5時間の範囲内に
参考例1の自己水分散性樹脂(D3)50部を混合す
る。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を80℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は80nmであった。また、この分散体は、5℃から80
℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等の
変化がなかった。
ばEPICLON 1050−70X固形分70% エ
ポキシ当量680)100部とポリアミド型エポキシ硬
化剤(例えばEPICLON B−3150)35部を
加え混合する。この混合液を1時間〜5時間の範囲内に
参考例1の自己水分散性樹脂(D3)50部を混合す
る。 (分散工程)上述の混合溶液を攪拌しながら水400部
を1時間かけて注ぎ、有機溶媒を含有したエポキシ樹脂
分散体を得た。 (溶媒除去工程)上記の水性分散体を80℃、減圧下
(15mmHg)で攪拌し、有機溶媒を除去して、有機溶媒
を含有しない水性分散体を得た。水性分散体の平均粒径
は80nmであった。また、この分散体は、5℃から80
℃の範囲で3ヶ月以上分離せず、また、粒径、粘度等の
変化がなかった。
【0118】得られた水性分散体を乾燥膜厚25μmに
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
なるように塗布し、150℃で20分間加熱した後、耐
衝撃性、耐屈曲性、耐水性、塩水噴霧試験、耐アルカリ
性、耐酸性の評価を行った。結果を第2表に示す。
【0119】
【表2】
【0120】
【発明の効果】本発明によれば、塗装後の塗膜強度が従
来のエポキシ樹脂エマルジョンに比べて極めて良好であ
って、更に耐水性にも優れる水性分散体を提供できる。
来のエポキシ樹脂エマルジョンに比べて極めて良好であ
って、更に耐水性にも優れる水性分散体を提供できる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 FI 技術表示箇所 C08J 3/03 CFC 3/075 CFC C09D 163/00 PKD
Claims (12)
- 【請求項1】 エポキシ樹脂(A)と、自己分散性ビニ
ル系樹脂(B)と、有機溶剤(C)とを相溶化させた
後、水性媒体を加えて攪拌混合してエマルジョンとした
後に、加熱減圧下に前記有機溶剤を除去することを特徴
とする水性分散体の製造方法。 - 【請求項2】 エポキシ樹脂(A)が、重量平均分子量
300〜60,000のものである請求項1記載の製造
方法。 - 【請求項3】 自己分散性ビニル系樹脂(B)が、ポリ
オキシアルキレン基を有するアクリル系樹脂である請求
項1または2記載の製造方法。 - 【請求項4】 エポキシ樹脂(A)と、自己分散性ビニ
ル系樹脂(B)と、有機溶剤(C)と、エポキシ樹脂硬
化剤(D)とを相溶化させた後、水性媒体を加えて攪拌
混合してエマルジョンとした後に、減圧加熱下に前記有
機溶剤を除去することを特徴とする水性分散体の製造方
法。 - 【請求項5】 自己分散性ビニル系樹脂(B)が、β−
ケトエステル基を分子骨格内に有するビニル系樹脂であ
る請求項4記載の製造方法。 - 【請求項6】 エポキシ樹脂(A)、自己分散性ビニル
系樹脂(B)との使用割合が、重量基準で(A)/
(B)=1/27〜 95/5であって、かつ、有機溶
剤(C)の使用割合が、相溶化物の不揮発分濃度が5〜
60重量%となるように用いる請求項1〜6の何れか1
つに記載の製造方法。 - 【請求項7】 エマルジョン生成後、不揮発分濃度が
5重量%以上となるように加熱減圧する請求項1〜6の
何れか1つに記載の製造方法。 - 【請求項8】 芯部にエポキシ樹脂(A)を有し、か
つ、その外殻に自己分散性ビニル系樹脂(B)を有する
コアシェル構造を有する微粒子が水中に分散しており、
かつ、該微粒子の数平均粒子径が1〜0.05μmであ
ることを特徴とする水性分散体。 - 【請求項9】 エポキシ樹脂(A)が、重量平均分子量
300〜60,000のものである請求項8記載の製造
方法。 - 【請求項10】 自己分散性ビニル系樹脂(B)が、ポ
リオキシアルキレン基を有するアクリル系樹脂である請
求項8または9記載の製造方法。 - 【請求項11】 芯部にエポキシ樹脂の硬化物(A’)
を有し、かつ、その外殻に自己分散性ビニル系樹脂
(B)を有するコアシェル構造を有する微粒子が水中に
分散しており、かつ、該微粒子の数平均粒子径が1〜
0.05μmであることを特徴とする水性分散体。 - 【請求項12】 自己分散性ビニル系樹脂(B)が、β
−ケトエステル基を分子骨格内に有するビニル系樹脂で
ある請求項11記載の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP15008894A JPH0812853A (ja) | 1994-06-30 | 1994-06-30 | 水性分散体の製造方法および水性分散体 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP15008894A JPH0812853A (ja) | 1994-06-30 | 1994-06-30 | 水性分散体の製造方法および水性分散体 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0812853A true JPH0812853A (ja) | 1996-01-16 |
Family
ID=15489258
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP15008894A Pending JPH0812853A (ja) | 1994-06-30 | 1994-06-30 | 水性分散体の製造方法および水性分散体 |
Country Status (1)
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---|---|
JP (1) | JPH0812853A (ja) |
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1994
- 1994-06-30 JP JP15008894A patent/JPH0812853A/ja active Pending
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