JPH0796451A - Cutter polishing device - Google Patents
Cutter polishing deviceInfo
- Publication number
- JPH0796451A JPH0796451A JP26581493A JP26581493A JPH0796451A JP H0796451 A JPH0796451 A JP H0796451A JP 26581493 A JP26581493 A JP 26581493A JP 26581493 A JP26581493 A JP 26581493A JP H0796451 A JPH0796451 A JP H0796451A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- grinding
- polishing
- grinding wheel
- blade
- carry out
- Prior art date
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- Pending
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Landscapes
- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
【0001】
【産業上の利用分野】この発明は、全体構成を簡単化で
きると共に、研磨作業を効率的に行うことができる刃物
研磨装置に関するものである。
【0002】
【従来の技術】仕上かんな刃などの研磨機は、かんな刃
を刃物台に取りつけて往復移動する一方、刃物台に対応
して砥石車を配設し、この砥石車を上記かんな刃の往復
方向と直交する方向に切り込んで研磨加工を行うもので
ある。この種の研磨機は、例えば本出願人の提案に係る
特公昭62−22283号などによって既に公知となっ
ている。
【0003】木材の切削加工を行うかんな刃は、特に鋭
利な刃付けが要求されており、このため研磨作業は、刃
先を荒砥石車で研削し、続いてこの部分を仕上砥石車で
研磨するようにして入念になされる。上記の荒砥石車と
仕上砥石車は、砥石の減り、砥粒の質、粒度の違いなど
によって各別に装備される。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】上記の荒砥石車と仕上
砥石車は、かんな刃の往復方向において並列に配置され
る。従って、例えば長さLの刃物を研ぎあげるために
は、この刃物長さLに上記の砥石車の配置距離lを加え
た往復ストロークを必要とすることになる。入念な研磨
を行うためには、往復運動を多数回繰り返す必要があ
り、この結果、無駄なストロークは研磨時間の冗長を招
くという問題が生ずる。
【0005】また、往復ストロークを案内するガイド機
構も長くなるので、当然ながら機械全体が大形になると
いう弊害を招く。さらに砥石車の駆動手段も複数台を要
することになるので、構成が複雑になることを避け得な
い。本発明は、このような従来技術の問題点に着目して
なされたもので、研磨作業を効率的に行うことができ、
しかも構成を簡単化することができる刃物研磨装置を提
供しようとするものである。
【0006】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに本発明に係る刃物研磨装置は、次のように構成した
ものである。すなわち、その要旨とするところは、かん
な刃の研磨を行う砥石車を、荒研削を行う砥石車と仕上
研磨を行う砥石車によって構成し、かつ両砥石車を同一
の回転軸に配設すると共に、両砥石車の研削面および研
磨面を段差をつけて同じ向きに配設ことにある。
【0007】
【作用】荒研削用の砥石車の研削点と、仕上研磨用の砥
石車の研磨点とを往復方向において接近して設定するこ
とができる。このため、無駄な往復ストロークを最小限
に抑えることができ、効率的な研磨作業を行うことがで
きる。また、二つの砥石車を同一の駆動手段で回転する
ことができるので、全体構成を簡単にすることができ
る。
【0008】
【実施例】以下、本発明に係る刃物研磨装置を一実施例
について説明する。図1はこの装置の正面図 図2は同
じく平面図にして、1はフレーム 2はベッド 3はベ
ッド2上の後方位置(図2の上側部)に配設した左右方
向の取付フレーム 5は取付フレーム3の上面部に設け
た水平のガイドレール 4は上記の取付フレーム3に対
応してベッド2上の前方位置(図2の下側部)に可動的
に配設した支持フレームである。
【0009】6はガイドレール5に移動自在に配設した
往復台 Aは往復台6を図1の左右方向に駆動する往復
駆動手段で、この往復駆動手段Aは、可逆駆動モータ7
aと、このモータによって正逆移送される移送ベルト7
bを備えており、ベルトの一端を前記往復台6に連結し
て構成する。往復台6の移送路の両端適所には、リミッ
トスイッチ(図示省略)を備え、このスイッチの検出信
号によって可逆駆動モータ7aを反転し、往復台6を往
復的に移送する。
【0010】8a、8bは往復台6における垂直取付面
に配設した左右一対の軸受筒 9は軸受筒8a、8bに
回動可能に備えた刃物台 この刃物台9には、平面状の
刃物取付面10を設けるもので、この刃物取付面10に
刃表部Eをほぼ垂直にしてかんな刃Wを取りつける。な
お、上記の刃物台9の構成については、後で詳しく説明
する。
【0011】一方、前部の支持フレーム4には、刃物台
9の往復方向と直交する向きに進退移動する砥石車群を
配設する。この砥石車群は、後ろ向きに配設した電動モ
ータMの回転軸11に備えるもので、荒研削用の第1の
砥石車G1と仕上研磨用の第2の荒砥石車G2とによっ
て構成する。これら第1の砥石車G1と第2の砥石車G
2の詳細な構成については、後で説明する。
【0012】上記の支持フレーム4は、往復方向のほぼ
中間部に位置しており、上部に前後方向のスライドガイ
ド12を設ける。このスライドガイド12には、送り台
13を配設するもので、この送り台13に角度設定手段
Dを介して電動モータMを搭載する。また送り台13
は、送りねじ軸14と制御モータMaによって構成した
前後送り手段Bにより、第1及び第2の砥石車G1、G
2を進退駆動する。
【0013】支持フレーム4の垂直面部にはスライドガ
イド15を設け、このスライドガイド15をフレーム1
の前面に設けたスライド軸受16に係合する。上記の支
持フレーム4は、送りねじ軸17と制御モータMbによ
って構成した昇降送り手段Cによって第1及び第2の砥
石車G1、G2を昇降駆動する。
【0014】ここで、前述した角度設定手段Dさらには
第1及び第2の砥石車G1、G2の構成をさらに詳細に
説明する。図3において、18は送り台13上に設けた
取付金具 19は取付金具18の水平支軸20によって
回動自在とした取付板で、この取付板19上に前記電動
モータMを載置する。21は取付板19の自由端に対応
して下側に設けた下降限ストッパ この下降限ストッパ
21は、規制位置において電動モータMの回転軸11を
水平状態に設定する。
【0015】22は取付板19の上側に設けた上昇限ス
トッパ この上昇限ストッパ22は、規制位置において
回転軸11の先端をやや下向き状態に設定するもので、
取付板19は二つのストッパで規制する範囲で傾動可能
になっている。23は上昇限ストッパ22の高さを調整
する調整ねじ軸 24は調整ねじ軸23の操作ハンドル
である。
【0016】25は取付板19の下部に設けた受動駒
26は受動駒25に係合した偏心輪式の作動部材 Mc
は作動部材26を操作する駆動モータである。作動部材
26が下向きに偏寄するとき、受動駒25は、取付板1
9を下降限ストッパ21に当接する下降位置に設定し、
また、この反対に作動部材26が上向きに偏寄すると
き、受動駒25は、取付板19を上昇限ストッパ22に
当接する上昇位置に設定する。
【0017】次に、第1及び第2の砥石車G1、G2に
ついて説明する。第1の砥石車G1は、回転軸11の根
部に取りつけたフランジ板27、フランジ板27の外周
部にボルト28止めした円筒台金29、円筒台金29の
前端面に設けた砥粒層20によって構成する。円筒台金
29の中心には、大きな孔31を設ける。第2の砥石車
G2は、回転軸11に取りつけたカップ台金32、カッ
プ台金32の前端面に設けた砥粒層33によって構成す
る。
【0018】カップ台金32の底面は、前記したフラン
ジ板27に密着してあり、外形寸法は前記した孔31の
径より小さく形成する。また、第1の砥石車G1の研削
面aと第2の砥石車G2の研磨面bとは、段差をもって
設定してあり、前者より後者を引っ込めて位置してあ
る。34は回転軸11の先端部に螺合した砥石車の止め
ナットである。
【0019】次に、図4及び図5を参照して刃物台9の
構成を詳細に説明する。すなわち、前述した左側の軸受
筒8aに内部軸受43を回動可能に嵌装し、この内部軸
受43に押付ねじ44を螺合する。そして、この押付ね
じ44によって支軸45のテーパ先を刃物台9側に押し
込む。同様に右側の軸受筒8bにも、押付ねじ44、テ
ーパ先を有する支軸45を配設し、テーパ先を刃物台9
側に押し込む。
【0020】上記左側の軸受筒8aには、傾斜軸受46
を一体的に設け、この傾斜軸受46にハンドル軸47を
支持する。ハンドル軸47の一端には、ウォーム48を
取りつけ、このウォーム48を内部軸受43の端部に取
りつけたウォームホイル49に噛み合わせる。そして、
ハンドル軸47の操作によって刃物台9を回動し、刃物
取付面10の傾斜角度を調整する。この傾斜角度は、か
んな刃Wの刃先角に適合して設定する。
【0021】一方、図5のように刃物台9の裏側には、
下向きに取付ステイ50を固定し、その背面部に後向き
にスイッチ作動片51を設ける。他方、内部軸受43に
は取付基板52を固定し、この取付基板52にスイッチ
作動片51に対応するリミットスイッチSWを取りつけ
る。また、取付ステイ50におけるスイッチ作動片51
の近傍に受座53を設け、この受座53と取付基板52
との間に縮設ばね54を配設する。
【0022】この縮設ばね54の弾力によって、刃物台
9は、図5において時計方向に回動傾向を付与される。
そして、リミットスイッチSWとスイッチ作動片51
は、離隔傾向に設定される。55は刃物台9の裏側上端
に設けた当接片 56は当接片55に対応して取付基板
52側に設けた回動規制片で、回動傾向にある刃物台9
の傾斜位置を設定する。
【0023】57は取付ステイ50の吸着平面58に対
応して設けた取付基板52側の電磁ソレノイド この電
磁ソレノイド57は、通電状態のとき、縮設ばね54の
弾力に抗して吸着平面58を引き付けて固定し、刃物台
9を固定保持する。上記の電磁ソレノイド57は、前記
したリミットスイッチSWの検出信号又は図示しない電
気制御回路の励磁信号によって作動する。
【0024】なお、図5に仮想線で示すところの、59
は刃物台9における刃物取付面10の下部に設けたセッ
ト定規片 60はかんな刃Wの台金部に対応して上側に
設けた刃物押え金具 61は押え金具60を刃物取付面
10に締め付ける締付ボルトである。上記のセット定規
片59は、着脱自在になっており、かんな刃Wの取りつ
け後は刃物台9から取り外すものである。
【0025】一実施例に係る刃物研磨装置の構成は上記
の通りであり、次のようにしてかんな刃Wの研磨を行な
うものである。すなわち、図5のように刃物取付面10
へかんな刃Wを取りつけた後、図4のハンドル軸47を
操作して刃物台9を回動し、研ぎ上げる刃先角度に適合
する。この操作により、かんな刃Wの刃表面Eがほぼ垂
直状態にセットされる。かんな刃Wの取りつけは、図1
のように往復台6を移動左端に寄せて行う。
【0026】かんな刃Wの取りつけが終了したならば、
往復駆動手段Aを操作して刃物台9を往復ストロークの
中央位置に設定し、その刃表面Eに第1及び第2の砥石
車G1、G2を対応する。一方、砥石車G1、G2側に
おいては、角度設定手段Dを操作して、取付板19を上
向きに回動し、取付板19を上昇限ストッパ22によっ
て規制する。この操作によって、回転軸11は先端を下
げた状態になり、研磨面aと研削面bは少し傾くことに
なる。
【0027】砥石車G1、G2の傾動操作が終了したな
らば、昇降送り手段Cにより砥石車G1、G2を昇降調
整し、一方の第1の砥石車G1の研削面aをかんな刃W
の刃表面Eに合わせて高さ設定する。そして、この設定
後に前後送り手段Bを操作して、上記の砥石車G1、G
2を前進駆動する。この移動によって、第1の砥石車G
1の研削面aがかんな刃Wの刃先に当接する。(図6参
照)
【0028】上記の当接動作によって、刃物台9が支軸
45を中心として反時計方向に回動し、この結果、リミ
ットスイッチSWが検出信号を出力する。この信号によ
り電磁ソレノイド57が励磁し、刃物台9が固定保持さ
れる。また、これと同時に検出信号によって、刃物台9
が往復動作を開始し、さらに電動モータMによって砥石
車G1、G2が回転を開始する。
【0029】上記の刃物台9の往復ストロークは、図1
において刃物台9が右側に移動したとき、かんな刃Wの
左端が砥石車G1、G2を通過し、また左側に移動した
とき、かんな刃Wの右端が砥石車G1、G2を通過する
最小範囲に設定する。上記のストローク調整は、可逆駆
動モータ7aの反転動作を制御するリミットスイッチ
(図示省略)の位置調節で行う。
【0030】また、上記の研削動作の開始と共に、検出
位置を基点として制御モータMaがステップ的に駆動
し、第1の砥石車G1を寸動前進する。この砥石車の切
込みによって、かんな刃Wの刃表面Eが研削され、刃先
の欠け、摩耗などが削除される。上記の切込み量は、欠
けなどの大きさによって予め設定するもので、これは図
示しない電気制御回路によって自動的に与えられる。
【0031】このようにしてかんな刃Wの荒研削が終了
したならば、前後送り手段Bによって砥石車G1、G2
を前方の退避位置へ移動し、次いで刃物台9の往復動作
と電磁ソレノイド57による刃物台9の固定動作を停止
する。なお、刃物台9は砥石車G1、G2がかんな刃W
に対応する位置において停止する。
【0032】上記の荒研削に続く仕上研磨を行うには、
角度設定手段Dにより電動モータMの回転軸11を水平
状態に設定する。この操作により、砥石車G2の研磨面
bが垂直になる。次に昇降送り手段Cを操作し、第2の
砥石車G2の研磨面bをかんな刃Wの刃先に合わせて高
さ設定する。そして、上記の位置設定後に前後送り手段
Bによって、砥石車G2を前進駆動する。
【0033】この砥石車の移動によって、研磨面bがか
んな刃Wの刃先に当接する。(図7参照)この当接動作
以降の検出動作さらには研磨動作などについては、前記
の荒研削と同様に行われる。この仕上研磨時における第
2の砥石車G2の研磨点は、前記荒研削時の第1の砥石
車G1の研削点とほぼ同じであるので、往復ストローク
の範囲を同じに設定することができる。
【0034】また、荒研削時における研削面aと仕上研
磨時における研磨面bには、角度設定手段Dで設定した
角度差があるので、研磨面bを刃先のみにあてがって的
確に研磨加工を行うことができる。さらに、研磨面bと
研削面aには、前後方向の段差がついているので、研磨
ないし研磨時に干渉がすることがなく、作業をスムーズ
に行うことができる。
【0035】上記の一実施例では、かんな刃Wを取りつ
けた刃物台9側を回動できるように備え、この動きをリ
ミットスイッチSWで検出して、刃先位置の確認を行っ
たものである。しかし、相対関係を逆にして砥石車側を
可動的、例えば前後動できるように備えて、その動きを
検出し、検出信号で刃先位置の確認を行うようにしても
良い。また一実施例では、荒研削と仕上研磨の角度差を
砥石車側の回動調整で行うようにしたが、かんな刃Wを
備えた刃物台側で行っても良いことは勿論である。
【0036】さらに一実施例では、同一軸に二つの砥石
車G1、G2を備えて、これによりかんな刃Wの刃表面
側のみを研磨して刃付け加工を行ったものである。しか
し、図8のように同一軸に三つの砥石車G3、G4、G
5を備えることによって、刃表面だけてなく刃裏面を研
磨し、刃先と同時に裏刃面の研磨を行うことができる。
以下、この実施例について説明する。
【0037】第1の荒砥石車G3は、円筒状の研削周面
cを有しており、この研削周面cをかんな刃Wの刃表面
Eに対応して図8に示す逃げ面Fを研削加工する。第2
の荒砥石車G4は、二つの円錐状の研磨周面d、eを有
しており、かんな刃Wの刃裏面Hに対応する。そして、
一方の研削周面eにより、すくい面Jを、他方の研削周
面dにより裏刃面Kを研削加工する。
【0038】第3の仕上砥石車G5は、二つの円錐状の
研磨周面f、hと円筒状の研磨周面jをを有しており、
円錐状の研磨周面f、hをすくい面Jと裏刃面Kにそれ
ぞれ対応して仕上研磨する。また円筒状の研磨周面jを
刃表面Eに対応して、逃げ面Fの先端部を研磨加工す
る。第2の荒砥石車G4と第2の仕上砥石車G5による
裏刃面Kの研磨加工は、極めて微細な部分を正確に加工
する必要から、耐久的に砥石形状を保持できるCBN
(Cubic Boron Nitride)砥石が推奨
される。
【0039】上記のように、同一軸に三つの砥石車G
3、G4、G5を取りつけた場合においても、各砥石車
の研削点ないし研磨点は大きく変わらない。このため、
かんな刃の往復ストローク範囲を可及的に小さく設定す
ることができる。また、この実施例を含めて一実施例で
は、電動モータMの回転軸11を直接に取付軸としてあ
るが、軸受筒に取付軸を保持し、これに伝達部材を介し
て電動モータを連結する構成であっても良い。
【0040】
【発明の効果】以上のように本発明に係る刃物研磨装置
は、荒研削を行う砥石車と仕上研磨を行う砥石車とを同
一軸に配設し、これら砥石車の研削面と研磨面とを段差
をつけて同じ向きにしたものである。このため、各砥石
車の研削点ないし研磨点を接近して設定することがで
き、余分な往復ストロークを要せず、効率的に研磨作業
を行うことができる。また、回転軸が一つで足りるの
で、駆動手段を含めて全体構成を簡単化することができ
るという優れた効果を発揮する。Description: BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a blade polishing apparatus which can simplify the entire structure and can efficiently perform a polishing operation. 2. Description of the Related Art A polishing machine for finishing planer blades and the like moves reciprocally by mounting the planer blade on a tool rest, while at the same time providing a grinding wheel corresponding to the tool rest, and this grinding wheel is used for the above-mentioned planer blade. The polishing process is performed by cutting in a direction orthogonal to the reciprocating direction. This type of polishing machine is already known, for example, from Japanese Patent Publication No. 62-22283 proposed by the present applicant. [0003] A planer blade for cutting wood is required to have a particularly sharp blade. Therefore, in the polishing work, the cutting edge is ground with a rough grinding wheel, and then this portion is ground with a finishing grinding wheel. Is done in this way. The above-mentioned rough grinding wheel and finishing grinding wheel are separately equipped depending on the reduction of the grinding stone, the quality of the abrasive grains, the difference in the grain size, and the like. The above-mentioned rough grinding wheel and finishing grinding wheel are arranged in parallel in the reciprocating direction of the planer blade. Therefore, for example, in order to sharpen a blade having a length L, a reciprocating stroke which is the blade length L plus the arrangement distance l of the grinding wheel is required. In order to perform careful polishing, it is necessary to repeat the reciprocating motion a large number of times, and as a result, there arises a problem that a wasteful stroke causes a redundant polishing time. Further, since the guide mechanism for guiding the reciprocating stroke becomes long, naturally, the adverse effect that the entire machine becomes large is brought about. Furthermore, since a plurality of driving means for the grinding wheel are required, it is inevitable that the structure becomes complicated. The present invention has been made by paying attention to such problems of the conventional technology, and can perform polishing work efficiently,
Moreover, it is an object of the present invention to provide a blade polishing device that can simplify the configuration. In order to achieve the above object, the blade polishing apparatus according to the present invention is constructed as follows. That is, the gist of the point is that the grinding wheel for polishing the planer blade is composed of a grinding wheel for rough grinding and a grinding wheel for finish polishing, and both grinding wheels are arranged on the same rotary shaft. The grinding and polishing surfaces of both grinding wheels are arranged in the same direction with a step. The grinding point of the grinding wheel for rough grinding and the grinding point of the grinding wheel for finish polishing can be set close to each other in the reciprocating direction. For this reason, useless reciprocating strokes can be minimized, and efficient polishing work can be performed. Further, since the two grinding wheels can be rotated by the same driving means, the entire structure can be simplified. [Embodiment] An embodiment of a blade polishing apparatus according to the present invention will be described below. FIG. 1 is a front view of this apparatus. FIG. 2 is a plan view of the same. 1 is a frame 2 is a bed 3 is a rear mounting position on the bed 2 (the upper side of FIG. 2). The horizontal guide rail 4 provided on the upper surface of the frame 3 is a support frame movably arranged at the front position on the bed 2 (the lower side of FIG. 2) corresponding to the mounting frame 3. Reference numeral 6 denotes a carriage A movably arranged on the guide rail 5. Reference numeral A denotes a reciprocating drive means for driving the carriage 6 in the left-right direction in FIG. 1. The reciprocating drive means A is a reversible drive motor 7.
a, and a transfer belt 7 that is normally and reversely transferred by this motor
b, one end of the belt is connected to the carriage 6. Limit switches (not shown) are provided at appropriate positions on both ends of the transfer path of the carriage 6, and the reversible drive motor 7a is reversed by a detection signal of this switch to transfer the carriage 6 reciprocally. Reference numerals 8a and 8b denote a pair of left and right bearing cylinders 9 arranged on the vertical mounting surface of the carriage 6, and a tool holder rotatably provided on the bearing cylinders 8a and 8b. The mounting surface 10 is provided, and the planer blade W is attached to the blade mounting surface 10 with the blade surface E being substantially vertical. The configuration of the tool rest 9 will be described later in detail. On the other hand, the front supporting frame 4 is provided with a group of grinding wheels that move forward and backward in a direction orthogonal to the reciprocating direction of the tool rest 9. This grinding wheel group is provided on the rotating shaft 11 of the electric motor M arranged rearward, and is constituted by a first grinding wheel G1 for rough grinding and a second rough grinding wheel G2 for finish polishing. These first grinding wheel G1 and second grinding wheel G
The detailed configuration of No. 2 will be described later. The support frame 4 is located at a substantially middle portion in the reciprocating direction, and a slide guide 12 in the front-rear direction is provided on the upper portion thereof. A feed table 13 is arranged on the slide guide 12, and an electric motor M is mounted on the feed table 13 via an angle setting means D. Sending stand 13
Is the first and second grinding wheels G1 and G by the front-rear feeding means B constituted by the feed screw shaft 14 and the control motor Ma.
Drive 2 back and forth. A slide guide 15 is provided on the vertical surface of the support frame 4, and the slide guide 15 is used as the frame 1.
Engages with a slide bearing 16 provided on the front surface of the. The support frame 4 drives the first and second grinding wheels G1 and G2 up and down by the up-and-down feeding means C configured by the feed screw shaft 17 and the control motor Mb. The structure of the angle setting means D and the first and second grinding wheels G1 and G2 will be described in more detail. In FIG. 3, reference numeral 18 is a mounting bracket 19 provided on the feed table 13, and 19 is a mounting plate which is rotatable by a horizontal support shaft 20 of the mounting bracket 18, and the electric motor M is mounted on the mounting plate 19. Reference numeral 21 is a lower limit stopper provided on the lower side corresponding to the free end of the mounting plate 19. The lower limit stopper 21 sets the rotary shaft 11 of the electric motor M in a horizontal state at the regulating position. Reference numeral 22 is a lift limit stopper provided on the upper side of the mounting plate 19. This lift limit stopper 22 sets the tip of the rotary shaft 11 in a slightly downward state at the regulating position.
The mounting plate 19 is tiltable within a range regulated by two stoppers. Reference numeral 23 is an adjusting screw shaft for adjusting the height of the ascent end stopper 22, and reference numeral 24 is an operating handle for the adjusting screw shaft 23. Reference numeral 25 denotes a passive piece provided under the mounting plate 19.
Reference numeral 26 denotes an eccentric wheel type operating member Mc engaged with the passive piece 25.
Is a drive motor for operating the operating member 26. When the operating member 26 is biased downward, the passive piece 25 is attached to the mounting plate 1.
9 is set to the descending position where it comes into contact with the descending limit stopper 21,
On the contrary, when the actuating member 26 is biased upward, the passive piece 25 sets the mounting plate 19 to the ascending position where it abuts the ascending limit stopper 22. Next, the first and second grinding wheels G1 and G2 will be described. The first grinding wheel G1 includes a flange plate 27 attached to the root of the rotary shaft 11, a cylindrical base metal 29 having bolts 28 fixed to the outer peripheral portion of the flange plate 27, and an abrasive grain layer 20 provided on the front end surface of the cylindrical base metal 29. Compose by. A large hole 31 is provided at the center of the cylindrical base metal 29. The second grinding wheel G2 includes a cup base metal 32 attached to the rotary shaft 11 and an abrasive grain layer 33 provided on the front end surface of the cup base metal 32. The bottom surface of the cup base metal 32 is in close contact with the above-mentioned flange plate 27, and the outer dimension is formed smaller than the diameter of the hole 31 described above. Further, the grinding surface a of the first grinding wheel G1 and the grinding surface b of the second grinding wheel G2 are set with a step, and the latter is retracted from the former. Reference numeral 34 is a whetstone stop nut screwed to the tip of the rotary shaft 11. Next, the structure of the tool rest 9 will be described in detail with reference to FIGS. That is, the inner bearing 43 is rotatably fitted in the above-mentioned left bearing sleeve 8 a, and the pressing screw 44 is screwed into the inner bearing 43. Then, the taper tip of the support shaft 45 is pushed into the tool rest 9 side by the pressing screw 44. Similarly, a pressing screw 44 and a support shaft 45 having a tapered tip are provided on the right bearing tube 8b, and the tapered tip is attached to the tool post 9
Push it to the side. A tilt bearing 46 is provided on the left bearing sleeve 8a.
Is integrally provided, and the handle shaft 47 is supported by the tilt bearing 46. A worm 48 is attached to one end of the handle shaft 47, and the worm 48 is engaged with a worm wheel 49 attached to the end of the internal bearing 43. And
By operating the handle shaft 47, the tool rest 9 is rotated to adjust the inclination angle of the tool mounting surface 10. This inclination angle is set according to the blade angle of the planer blade W. On the other hand, as shown in FIG. 5, on the back side of the tool post 9,
The mounting stay 50 is fixed downward, and the switch actuating piece 51 is provided rearward on the rear surface of the mounting stay 50. On the other hand, the mounting board 52 is fixed to the internal bearing 43, and the limit switch SW corresponding to the switch operating piece 51 is mounted on the mounting board 52. In addition, the switch operating piece 51 in the mounting stay 50
Is provided in the vicinity of the seat 53 and the seat 53 and the mounting substrate 52.
A contraction spring 54 is arranged between the and. Due to the elasticity of the compression spring 54, the tool rest 9 is given a tendency to rotate clockwise in FIG.
Then, the limit switch SW and the switch operating piece 51
Are set to a separation tendency. Reference numeral 55 denotes an abutment piece 56 provided on the upper end on the back side of the tool post 9 and reference numeral 56 denotes a rotation restricting piece provided on the mounting substrate 52 side corresponding to the abutment piece 55.
Set the tilt position of. Reference numeral 57 denotes an electromagnetic solenoid on the side of the mounting substrate 52 which is provided in correspondence with the suction plane 58 of the mounting stay 50. It is attracted and fixed, and the tool rest 9 is fixed and held. The electromagnetic solenoid 57 is operated by the detection signal of the limit switch SW or the excitation signal of the electric control circuit (not shown). It should be noted that, as indicated by the phantom line in FIG.
Is a set ruler piece 60 provided on the lower part of the tool mounting surface 10 of the tool rest 9; a tool holding metal fitting 61 provided on the upper side corresponding to the base metal part of the planer blade W; It is an attached bolt. The set ruler piece 59 is detachable, and is removed from the tool rest 9 after the planer blade W is attached. The configuration of the blade polishing apparatus according to one embodiment is as described above, and the polishing of the planer blade W is performed as follows. That is, as shown in FIG. 5, the blade mounting surface 10
After attaching the flat blade W, the handle shaft 47 of FIG. 4 is operated to rotate the tool rest 9 to match the angle of the cutting edge for sharpening. By this operation, the blade surface E of the planer blade W is set in a substantially vertical state. Figure 1 shows how to install the planer blade W.
The carriage 6 is moved to the left end as shown in FIG. When the installation of the planer blade W is completed,
The reciprocating drive means A is operated to set the tool rest 9 at the center position of the reciprocating stroke, and the blade surface E corresponds to the first and second grinding wheels G1 and G2. On the other hand, on the grinding wheel G1, G2 side, the angle setting means D is operated to rotate the mounting plate 19 upward, and the mounting plate 19 is regulated by the ascending end stopper 22. By this operation, the rotary shaft 11 is in a state where the tip thereof is lowered, and the polishing surface a and the grinding surface b are slightly inclined. When the tilting operation of the grinding wheels G1 and G2 is completed, the lifting and lowering feed means C adjusts the grinding wheels G1 and G2 up and down, and the grinding surface a of one of the first grinding wheels G1 is a planer blade W.
Set the height according to the blade surface E of. After this setting, the front-rear feed means B is operated to operate the above grinding wheels G1 and G.
2 is driven forward. By this movement, the first grinding wheel G
The ground surface a of No. 1 abuts on the tip of the planer blade W. (See FIG. 6) By the above-mentioned abutting operation, the tool rest 9 rotates counterclockwise about the support shaft 45, and as a result, the limit switch SW outputs a detection signal. The electromagnetic solenoid 57 is excited by this signal, and the tool rest 9 is fixedly held. At the same time, the detection signal causes the turret 9
Starts reciprocating motion, and the electric motor M causes the grinding wheels G1 and G2 to start rotating. The reciprocating stroke of the tool rest 9 is shown in FIG.
In, when the tool rest 9 moves to the right, the left end of the planer blade W passes the grinding wheels G1 and G2, and when it moves to the left, the right end of the planer blade W reaches the minimum range where it passes the grinding wheels G1 and G2. Set. The stroke adjustment is performed by adjusting the position of a limit switch (not shown) that controls the reversing operation of the reversible drive motor 7a. At the same time when the above grinding operation is started, the control motor Ma is driven stepwise from the detected position as a reference point, and the first grinding wheel G1 is moved forward. Due to the cutting of the grinding wheel, the blade surface E of the planer blade W is ground, and chipping and wear of the blade edge are eliminated. The above-mentioned depth of cut is preset according to the size of a chip or the like, and this is automatically given by an electric control circuit (not shown). After the rough grinding of the planer blade W is completed in this way, the front-rear feed means B is used to grind wheels G1 and G2.
Is moved to the front retracted position, and then the reciprocating operation of the tool rest 9 and the fixing operation of the tool rest 9 by the electromagnetic solenoid 57 are stopped. In addition, the tool rest 9 is a planer blade W for the grinding wheels G1 and G2.
Stop at the position corresponding to. To carry out finish polishing following the above rough grinding,
The rotating shaft 11 of the electric motor M is set in a horizontal state by the angle setting means D. By this operation, the polishing surface b of the grinding wheel G2 becomes vertical. Next, the elevation feed means C is operated to set the height of the polishing surface b of the second grinding wheel G2 in accordance with the cutting edge of the planer blade W. Then, after the above position setting, the grinding wheel G2 is driven forward by the front-rear feeding means B. By this movement of the grinding wheel, the polishing surface b comes into contact with the tip of the planer blade W. (See FIG. 7) The detection operation after this contacting operation, the polishing operation, and the like are performed in the same manner as the above-described rough grinding. Since the polishing point of the second grinding wheel G2 during the finish polishing is almost the same as the grinding point of the first grinding wheel G1 during the rough grinding, the range of the reciprocating stroke can be set to be the same. Further, since there is an angle difference set by the angle setting means D between the grinding surface a during rough grinding and the grinding surface b during finish grinding, the grinding surface b is applied to only the cutting edge to perform grinding work properly. It can be carried out. Further, since the polishing surface b and the grinding surface a have a step in the front-rear direction, there is no interference during polishing or polishing, and work can be performed smoothly. In the above-described embodiment, the tool rest 9 side to which the planer blade W is attached is provided so as to be rotatable, and this movement is detected by the limit switch SW to confirm the position of the cutting edge. However, the relative relationship may be reversed so that the grinding wheel side is movably provided, for example, so that it can be moved back and forth, the movement thereof is detected, and the blade edge position may be confirmed by the detection signal. Further, in one embodiment, the angle difference between the rough grinding and the finish polishing is adjusted by the rotation adjustment on the grinding wheel side, but it is needless to say that it may be performed on the tool rest side equipped with the planer blade W. Further, in one embodiment, two grinding wheels G1 and G2 are provided on the same shaft, and only the blade surface side of the planer blade W is polished by this so as to perform blade processing. However, as shown in FIG. 8, three grinding wheels G3, G4, G are mounted on the same axis.
By providing No. 5, not only the blade surface but also the blade back surface can be polished, and the blade edge and the back blade surface can be polished simultaneously.
Hereinafter, this embodiment will be described. The first rough grinding wheel G3 has a cylindrical grinding peripheral surface c, and this grinding peripheral surface c corresponds to the blade surface E of the planer blade W to form the flank F shown in FIG. Grind. Second
The rough grinding wheel G4 has two conical grinding peripheral surfaces d and e, and corresponds to the back surface H of the planer blade W. And
The rake face J is ground by the one grinding peripheral surface e, and the back blade surface K is ground by the other grinding peripheral surface d. The third finishing grinding wheel G5 has two conical polishing peripheral surfaces f and h and a cylindrical polishing peripheral surface j,
The conical polishing peripheral surfaces f and h are finish-polished in correspondence with the rake face J and the back edge face K, respectively. The tip of the flank F is polished so that the cylindrical peripheral surface j corresponds to the blade surface E. Polishing of the back edge surface K by the second rough grinding wheel G4 and the second finishing grinding wheel G5 requires accurate machining of an extremely fine portion, so that the shape of the grinding wheel can be maintained durable.
A (Cubic Boron Nitride) grindstone is recommended. As described above, three grinding wheels G are provided on the same axis.
Even when 3, G4 and G5 are attached, the grinding point or the polishing point of each grinding wheel does not change significantly. For this reason,
The reciprocating stroke range of the planer blade can be set as small as possible. In addition, in one embodiment including this embodiment, the rotary shaft 11 of the electric motor M is directly used as the mounting shaft, but the mounting shaft is held in the bearing tube, and the electric motor is connected thereto via the transmission member. It may be configured. As described above, in the blade polishing apparatus according to the present invention, the grinding wheel for rough grinding and the grinding wheel for finish polishing are arranged on the same axis, and the grinding surfaces of these grinding wheels are The polishing surface and the polishing surface are stepped and are oriented in the same direction. Therefore, the grinding point or the polishing point of each grinding wheel can be set close to each other, and the polishing work can be efficiently performed without requiring an extra reciprocating stroke. Further, since only one rotating shaft is required, the excellent effect that the entire structure including the driving means can be simplified is exhibited.
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明に係る刃物研磨装置の全体的構成を示
す正面図である。
【図2】同じく平面図である。
【図3】砥石車の構成を示す一部縦断側面図である。
【図4】刃物台の構成を示す一部横断平面図である。
【図5】同じく刃物台の構成を示す縦断側面図である。
【図6】荒研削用の砥石車による研削状態の説明図であ
る。
【図7】仕上研磨用の砥石車による研磨状態の説明図で
ある。
【図8】砥石車の構成の他の実施例を示す説明図であ
る。
【図9】かんな刃の形状を示す説明図である。
【符号の説明】
4 支持フレーム
6 往復台
A 往復駆動手段
9 刃物台
10 刃物取付面
M 電動モータ
11 回転軸
W かんな刃
G1 第1の砥石車
G2 第2の砥石車
a 研削面
b 研磨面
B 前後送り手段
C 昇降送り手段
D 角度設定手段
19 取付板
Ma 制御モータ
Mb 制御モータ
Mc 駆動モータBRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a front view showing the overall configuration of a blade polishing device according to the present invention. FIG. 2 is a plan view of the same. FIG. 3 is a partially longitudinal side view showing the structure of a grinding wheel. FIG. 4 is a partial cross-sectional plan view showing the configuration of a tool post. FIG. 5 is a vertical cross-sectional side view showing the configuration of the tool rest. FIG. 6 is an explanatory diagram of a grinding state by a grinding wheel for rough grinding. FIG. 7 is an explanatory diagram of a polishing state by a grinding wheel for finish polishing. FIG. 8 is an explanatory view showing another embodiment of the constitution of the grinding wheel. FIG. 9 is an explanatory view showing the shape of a planer blade. [Explanation of Codes] 4 Support Frame 6 Reciprocating Platform A Reciprocating Driving Means 9 Turret Platform 10 Tool Mounting Surface M Electric Motor 11 Rotating Axis W Plane Blade G1 First Grinding Wheel G2 Second Grinding Wheel a Grinding Surface b Polishing Surface B Front-rear feeding means C Elevating feeding means D Angle setting means 19 Mounting plate Ma Control motor Mb Control motor Mc Drive motor
Claims (1)
の長手方向において相対的に往復移動すると共に、上記
かんな刃側か砥石車側の何れか一方を往復移動方向と直
交する方向において切込み移動するようにした刃物研磨
機において、 上記の砥石車を、少なくとも荒研削を行う砥石車と仕上
研磨を行う砥石車によって構成し、かつ両砥石車を同一
の回転軸に配設すると共に、両砥石車の研削面および研
磨面を段差をつけて同じ向きに配設したことを特徴とす
る刃物研磨装置。What is claimed is: 1. A planing blade and a grinding wheel are disposed so as to face each other, and both are relatively moved back and forth in the longitudinal direction of the planing blade, and one of the planing blade side and the grinding wheel side is reciprocated. In a blade polishing machine that is designed to move in a cut in a direction orthogonal to the moving direction, the above grinding wheel is composed of at least a grinding wheel that performs rough grinding and a grinding wheel that performs finish polishing, and both grinding wheels rotate in the same direction. A blade polishing device characterized in that it is arranged on a shaft and the grinding and polishing surfaces of both grinding wheels are arranged in the same direction with a step.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP26581493A JPH0796451A (en) | 1993-09-29 | 1993-09-29 | Cutter polishing device |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP26581493A JPH0796451A (en) | 1993-09-29 | 1993-09-29 | Cutter polishing device |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0796451A true JPH0796451A (en) | 1995-04-11 |
Family
ID=17422429
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP26581493A Pending JPH0796451A (en) | 1993-09-29 | 1993-09-29 | Cutter polishing device |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0796451A (en) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100917140B1 (en) * | 2002-02-07 | 2009-09-15 | 더 글리슨 웍스 | Method of grinding cutting blades |
-
1993
- 1993-09-29 JP JP26581493A patent/JPH0796451A/en active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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KR100917140B1 (en) * | 2002-02-07 | 2009-09-15 | 더 글리슨 웍스 | Method of grinding cutting blades |
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