JPH0774306A - 半導体装置 - Google Patents

半導体装置

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JPH0774306A
JPH0774306A JP21958093A JP21958093A JPH0774306A JP H0774306 A JPH0774306 A JP H0774306A JP 21958093 A JP21958093 A JP 21958093A JP 21958093 A JP21958093 A JP 21958093A JP H0774306 A JPH0774306 A JP H0774306A
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 この発明は、電力回路を実装した基板と制御
回路を実装した基板とからなる半導体装置における構成
の小型化、製造工程の簡単化ならびに不良発生時におけ
る部品のロスの低下を図ることを目的とする。 【構成】 この発明は、電力半導体素子11が実装され
た基板3と制御素子7が実装された基板2とが、基板3
から導出形成された配線パターンの導出部13によって
電気的に接続されてなる。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、電力半導体素子とその
制御回路素子を含む半導体装置に関するもので、特に制
御回路素子にIC等を含み配線パターンが複雑である半
導体装置に関する。
【0002】
【従来の技術】電力半導体素子とともにその制御回路素
子を混載する従来の半導体装置の一従来例を図5を参照
して説明する。
【0003】図5(A)は半導体装置内部の平面図、同
図(B)は同図(A)の断面図を示している。
【0004】図5において、Cuなどからなる金属ベー
ス101上に、アルミナなどのセラミックス基板102
の両面にCuなどからなる金属層103及びCuなどか
らなる配線パターン104を形成した実装基板105を
半田付などで接続する。実装基板105の裏面の金属層
103は、金属ベース101と接続するための半田付領
域でありアルミナ基板102の周辺部を除いてほぼ全面
に形成されている。
【0005】一方、実装基板105の表面の配線パター
ン104には、電力半導体素子106や制御回路素子1
07等の実装部品が搭載されている。アルミナ基板10
2は、実装部の配線パターン104とCuの金属ベース
101との電気絶縁のために使用されている。
【0006】このアルミナ基板102の厚さは薄いほど
電力半導体素子の放熱に有利であるが、アルミナ基板1
02の機械的強度を考慮し、通常0.6〜0.8mm程
度の厚さが使用される。実装基板105の表面に形成さ
れているCuの配線パターン104の厚さは、大きな電
流を扱うため、0.3〜0.5mm程度が使用される。
実装基板105の裏面に形成されたCuからなる金属層
103は、実装基板の温度変化によるストレスを低減す
るため、表面に形成された前記配線パターン104のC
uとほぼ等しい0.3〜0.5mmの厚さを有してい
る。
【0007】このように構成された半導体装置では、配
線パターン104の線幅、線間隔の最小値は配線パター
ンの導体の厚さに依存する。これは、パターン形成が通
常エッチングにより行なわれるが、導体の厚さ方向をエ
ッチングする時に、導体の横方向もエッチングされてし
まうためである。配線パターンの導体の厚さが0.3m
mの場合、線幅、線間隔はともに0.5mm程度が最小
値となる。このため、配線数の多い制御回路部において
は、配線パターンによる基板面積の増加を余儀なくされ
るという欠点があった。
【0008】一方、基板面積の縮小のため、多層配線化
が考えられるが、配線パターンの導体厚が0.3mm程
度の実装基板の場合、パターンのある部分とない部分で
の段差が大きくなるため、多層化は事実上不可能であっ
た。
【0009】また、このように電力回路部と制御回路部
を同一基板上に構成する場合、制御回路の誤動作防止の
ため、制御回路部の下にシールドパターンを設ける方法
があるが、上記構成では、多層化が難しいため、シール
ドパターンの形成もできない状況であった。さらに、配
線パターン厚が0.3mmと厚いため、表面実装素子の
部品の固定が困難であった。またさらに、ソルダーレジ
スト等の塗布が難しいなどの不具合が生じていた。
【0010】上記従来例において、配線パターン厚を薄
くすれば、上記不具合は解決されるが、大電流を流す電
力回路部の特性が悪化するので一般には使用されない。
【0011】そこで、電力半導体素子部と制御回路素子
部の実装基板を分割し、上記不具合を改善した複合半導
体装置の一従来例を図6及び図7に示す。
【0012】図6及び図7は半導体装置の断面図を示し
ている。
【0013】図6又は図7において、たとえば、Cuな
どからなる金属ベース111上に、アルミナなどのセラ
ミックス基板112の両面にCuなどからなる金属層1
13およびCuなどからなる配線パターン114を形成
した電力部実装基板115と、ガラスエポキシ基板11
6の両面にCuなどからなる金属層117及びCuなど
からなる配線パターン118を形成した制御部実装基板
119を半田付などで接続する。電力部実装基板115
の裏面の金属層113は、金属ベース111と接続する
ための半田付領域であり、アルミナ基板112の周辺部
を除いてほぼ全面に形成されている。電力部実装基板1
15の表面の配線パターン114には、電力半導体素子
120が搭載されている。制御部実装基板119の裏面
の金属層117は、金属ベース111と接続するための
半田付領域である。制御部実装基板119の表面の配線
パターン118には、制御回路素子121が搭載されて
いる。
【0014】電力部実装基板115と制御部実装基板1
19の電気接続方法は、図6と図7に示す構成では異な
っている。図6に示す構成においては、電力部実装基板
115と制御部実装基板119とはジャンパー線122
により電気的に接続されている。図7に示す構成におい
ては、電力部実装基板115と制御部実装基板119と
は電力半導体素子120から直接ボンディングワイヤー
123で制御部実装基板6に電気的に接続されている。
【0015】図6又は図7に示す構成の半導体装置で
は、電力部と制御部の配線パターンはそれぞれの電流定
格に見合った導体の厚さを持つ実装基板を使用できる。
すなわち、制御部は扱う電流が小さいため、制御部の配
線パターンの導体の厚さは0.035mm程度に薄くす
ることができ、したがって、パターンの微細化、基板面
積の縮小化が可能となる。
【0016】次に、図6及び図7に示すそれぞれの構成
について、利点と欠点を説明する。
【0017】図6に示す構成においては、電力部と制御
部は完全に出来上がった実装基板、すなわち部品実装と
配線を終了したものを用いているため、ジャンパー線1
22で接続する前に各基板ごとにテストができる。した
がって、不良が発生した場合も部品のロスを少なくでき
るという利点がある。
【0018】しかしながら、このような構成では、電力
部実装基板115と制御部実装基板119との電気接続
にジャンパー線122を用いているため、両基板の部品
実装後、新たにジャンパー線の接続工程が必要となり、
製造工程が複雑になるという欠点がある。
【0019】一方、図7に示す構成では、図6に示す構
成のように新たに設けるジャンパー線は不要であり、製
造工程が増加しないという利点がある。
【0020】しかしながら、このような構成では、電力
部実装基板115単体の時には、電力半導体素子120
の表面電極の電気接続がなされていないため、電力部実
装基板115を独立してテストすることができない。し
たがって、不良が発生した場合の部品のロスは図6に示
す構成の場合よりも多くなるという欠点がある。
【0021】
【発明が解決しようとする課題】以上説明したように、
図6に示すジャンパー線を用いて電力部実装基板と制御
部実装基板を電気的に接続する構成にあっては、図5に
示す構成に比べてジャンパー線の接続工程が必要となる
ため、製造工程が増加して、生産性の低下を招いてい
た。
【0022】一方、図7に示すボンディングワイヤを用
いて電力部実装基板と制御部実装基板を電気的に接続す
る構成にあっては、制御部実装基板に接続される以前の
単体での電力部実装基板では、搭載された電力半導体素
子の電極に電気接続がなされていないため、電力部実装
基板を単体でテストすることができないという不具合を
招いていた。
【0023】そこで、この発明は、上記に鑑みてなされ
たものであり、その目的とするところは、電力部と制御
部を合わせ持つ半導体装置において、制御回路部の配線
面積を縮小し、かつ電力回路部は特性劣化が生じない十
分な電流を流し得る導体パターンを有し、電力回路部と
制御回路部は独立してテストを行うこのとでき、かつ組
み立ての簡単な半導体装置を提供することにある。
【0024】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この発明は、金属ベースと、前記金属ベース上に形
成され、電力半導体素子を実装する第1の実装基板と、
前記金属ベース上に形成され、制御回路素子を実装する
第2の実装基板とを有し、前記第1の実装基板と前記第
2の実装基板とは、第1又は第2の実装基板に形成され
た配線パターンが前記基板外に延長形成されて導出され
た配線パターンによって電気的に接続されて構成され
る。
【0025】
【作用】上記構成において、この発明は、半導体装置の
電力半導体素子が形成される電力回路部と制御回路素子
が形成される制御回路部とを、導体の厚の異なる複数個
の実装基板により構成し、実装基板間の電気接続が、一
方の基板から導出されて形成された導体パターンにより
なされている。
【0026】
【実施例】以下、この発明の一実施例を図面を参照して
説明する。
【0027】図1(A),(B)及び図2(A),
(B)は図3に示すインバータ回路を形成した半導体装
置の平面図及びその断面図である。このインバータ回路
は、電力半導体素子としてIGBT(Insulated Gate B
ipolar Transistor)を使用し、そのドライブ回路、過電
流保護回路などを制御回路部内に含むものである。
【0028】図1及び図2において、金属ベース1は、
例えばCuを主な構成材料としている。その厚さは約3
mmである。この金属ベース1上には、図2(A)に示
す制御部実装基板2と図2(B)に示す電力部実装基板
3が図1に示すように取り付けられている。制御部実装
基板2は、絶縁基板が例えばガラスエポキシなどの厚さ
0.9mm程度の樹脂基板4の両面に、厚さ0.035
mm程度のCuなどからなる金属層5および配線パター
ン6を形成してなる。金属層5は金属ベース1に半田付
などの方法で接合されている。配線パターン6上には、
制御IC7、抵抗及びコンデンサ等の表面実装部品が実
装されている。
【0029】一方、電力部実装基板3は、絶縁基板が例
えばアルミナなどの厚さ0.635mm程度のセラミッ
クス基板8からなり、そのアルミナ基板の両面に、厚さ
0.3mm程度のCuなどからなる金属層9およびCu
などからなる配線パターン10を形成してなる。金属層
9は金属ベース1に半田付などの方法で接合されてい
る。配線パターン10上には電力半導体素子11が実装
され、必要に応じて温度検出素子12なども実装され
る。配線パターン10の一部は、基板3から基板3外に
延長形成されて導出された導出部13を有し、この導出
部13によって電力部実装基板3と制御部実装基板2は
電気的に接続されている。
【0030】このような構成であれば、制御部実装基板
2の配線パターン6の導体の厚さが0.035mmと薄
いため、パターンの微細化が可能となり、実装密度が上
がり、基板面積の縮小化が可能となる。パターンの微細
化に関しては、制御部回路は扱う電流が小さいので問題
にはならない。一方、電力部実装基板3は、配線パター
ン10の導体の厚さが0.3mmと厚いため、大電流を
流しても特性の劣化が生じない。
【0031】また、このような構成であれば、半導体装
置の組み立てにおいて、制御部実装基板2と電力部実装
基板3の電気接続が、電力部実装基板3からはみ出して
形成された配線パターン10の一部分となる導出部13
によりなされるため、ジャンパー線を用いて接続する工
程が不要となる。
【0032】さらに、電力部と制御部は完全に出来上が
った実装基板、すなわち部品実装と配線を終了した基板
から構成されているため、各基板を独立にテストができ
る。したがって、不良が発生した場合も部品のロスを少
なくできるという利点がある。
【0033】次に、本発明の他の実施例を図4を参照し
て説明する。
【0034】図4は装置の断面図を示しており、平面図
は図1及び図2の実施例と変わらないので省略する。
【0035】図4において、この実施例の特徴とすると
ころは、配線パターン14のうち、基板よりはみ出した
部分15の形状が、図1に示す実施例では基板に対して
平行に導出されていたが、図4に示すような形状にした
ことにある。
【0036】このような形状であると、基板間の熱膨脹
の差により接続部に生じる応力を吸収できるという利点
がある。図4に示す実施例ははみ出した部分の形状の一
例を示したものであり、本発明はこの例に限定されるも
のではない。
【0037】以上述べたように、本発明に係わる上記実
施例にあっては、電力回路部と制御回路部を合せ持つ半
導体装置において、電力回路部の特性劣化を招かず、制
御回路部の面積縮小化が実現でき、電力部と制御回路部
は独立してテストを行うことのでき、かつ組み立てを簡
単に行なうことができる。
【0038】具体的には、基板の総面積を約87%程度
にまで縮小することができる。また、制御部回路の導体
による段差が少ないため、ソルダーレジスト等の塗布が
容易となり、かつ表面実装部品の固定が容易となる。さ
らに、制御回路部と電力回路部がそれぞれ別基板で構成
されているため、特性チェックを独立して行うことがで
き、不良が発生した場合でも部品のロスを少なくするこ
とができる。
【0039】なお、本発明における実施例においては、
図3に示すインバータ回路を形成した例を示したが、本
発明に適応できる電気回路に特に制限はない。また、本
発明では制御部基板の配線は単層としたが、多層配線構
造であってもかまわない。さらに、制御部基板の配線パ
ターンの下に誤動作抑制のためのシールドパターンを設
けた構造であってもかまわない。
【0040】また、本発明の半導体装置の半導体材料
は、Si、Ge、GaAsなどの既存の材料中の特定の
ものに限定されず、あらゆる材料を用いることができ
る。金属ベースはCuに限らず、AlやFeなどの他の
金属を用いることもできる。電力部実装基板の絶縁基板
は、アルミナ以外にもAlNやベリリアなどの熱伝導性
の良いものが用いられる。制御部実装基板の絶縁基板は
ガラスエポキシに限らず、フェノール樹脂など他の樹脂
基板でもかまわない。また、制御部実装基板の絶縁基板
はアルミナなどのセラミック基板であっても、導体の厚
さが薄いものであればかまわない。本発明の半導体装置
の用途は、インバータエアコン、汎用インバータ、AC
サーボ、無停電電源などに適用される。
【0041】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、電力半導体素子と制御回路素子をそれぞれ別々の基
板に実装し、それぞれの基板を一方の基板から導出され
て形成された配線パターンによって接続するようにした
ので、電力半導体素子の特性劣化を招くことなく、制御
回路部における配線パターンの微細化が可能となり、占
有面積の縮小化を図ることができる。
【0042】また、電力回路部と制御回路部はそれぞれ
単体で完成されているので、両者を接続する以前にそれ
ぞれ独立してテストすることが可能となり、両者を接続
した際の不良発生率を低減することができる。さらに両
基板の接続組み立てが簡単になり、生産性を向上させる
ことができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施例に係わる半導体装置の平面図
および断面図である。
【図2】図1に示す装置の分解図である。
【図3】図1に示す実施例が適応されたインバータ回路
を示す回路図である。
【図4】本発明の他の実施例に係わる半導体装置の断面
図である。
【図5】従来の半導体装置の平面図および断面図であ
る。
【図6】従来の他の半導体装置の断面図である。
【図7】従来のさらに他の半導体装置の断面図である。
【符号の説明】 1 金属ベース 2 制御部実装基板 3 電力部実装基板 4 絶縁基板 6 配線パターン 7 制御回路素子 8 セラミックス絶縁基板 9 金属層 10,14 配線パターン 11 電力半導体素子 12 温度検出素子 13,15 配線パターンの導出部

Claims (6)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 金属ベースと、 前記金属ベース上に形成され、電力半導体素子を実装す
    る第1の実装基板と、 前記金属ベース上に形成され、制御回路素子を実装する
    第2の実装基板とを有し、 前記第1の実装基板と前記第2の実装基板とは、第1又
    は第2の実装基板に形成された配線パターンが前記基板
    外に延長形成されて導出された配線パターンによって電
    気的に接続されてなることを特徴とする半導体装置。
  2. 【請求項2】 前記第1の実装基板は、セラミックスを
    絶縁基板として用いてなることを特徴とする請求項1記
    載の半導体装置。
  3. 【請求項3】 前記第2の実装基板は、樹脂基板を絶縁
    基板として用いたプリント配線板からなることを特徴と
    する請求項1又は2記載の半導体装置。
  4. 【請求項4】 前記第2の実装基板は、セラミックスを
    絶縁基板として用いた厚膜回路基板からなることを特徴
    とする請求項1又は2記載の半導体装置。
  5. 【請求項5】 前記第1の実装基板は、その配線パター
    ンの導体の厚さが0.1mm以上の部分を含み、前記第
    2の実装基板は、その配線パターンの導体の厚さが0.
    1mm以下の部分を含むことを特徴とする請求項1,
    2,3又は4記載の半導体装置。
  6. 【請求項6】 前記制御回路素子は、表面実装対応素子
    からなることを特徴とする請求項1,2,3,4又は5
    記載の半導体装置。
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