JPH0771716B2 - Axial part manufacturing method - Google Patents
Axial part manufacturing methodInfo
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- JPH0771716B2 JPH0771716B2 JP4202992A JP20299292A JPH0771716B2 JP H0771716 B2 JPH0771716 B2 JP H0771716B2 JP 4202992 A JP4202992 A JP 4202992A JP 20299292 A JP20299292 A JP 20299292A JP H0771716 B2 JPH0771716 B2 JP H0771716B2
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Description
【０００１】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は軸状部品の製造方法、特
に軸端部がテーパ形状に成形された軸状部品の製造方法
に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for manufacturing a shaft-shaped part, and more particularly to a method for manufacturing a shaft-shaped part having a tapered shaft end.
【０００２】[0002]
【従来の技術】パーツ類を始めとする各種形状の軸状部
品の製造方法として、所定寸法の棒状素材を相対向する
複数組の金型を用いて順次段階的に圧造することによ
り、所定形状に成形する圧造加工が知られており、例え
ば、特公昭５６−２３６９１号公報によれば、軸状部品
として、一方の端面から他方の端面にかけて中空孔が形
成されたボルト部材を圧造加工する方法が開示されてい
る。2. Description of the Related Art As a method of manufacturing shaft-shaped parts having various shapes such as parts, a rod-shaped material having a predetermined size is sequentially pressed using a plurality of sets of metal molds facing each other. Forging is known, for example, according to Japanese Patent Publication No. 56-23691, a method of forging a bolt member having a hollow hole from one end face to the other end face as a shaft-shaped component. Is disclosed.
【０００３】また、軸状部品として、図７に示すよう
に、棒状素材１の軸端部に、所定の相手側部材（図示せ
ず）に嵌合される円形もしくは角形のテーパ部１ａを有
する軸状部品２を圧造加工する場合がある。この場合、
特に相手側部材との廻り止めを図る必要がある場合に
は、上記テーパ部１ａが角形に成形されると共に、該テ
ーパ部１ａに嵌合される相手側部材の嵌合孔が角形に成
形されることになる。Further, as a shaft-shaped component, as shown in FIG. 7, a shaft-shaped end portion of the rod-shaped material 1 has a circular or rectangular taper portion 1a fitted to a predetermined mating member (not shown). The shaft-shaped component 2 may be pressed. in this case,
In particular, when it is necessary to prevent the mating member from rotating, the tapered portion 1a is formed in a square shape, and the fitting hole of the mating member fitted into the tapered portion 1a is formed in a square shape. Will be.
【０００４】[0004]
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記のよう
に棒状素材を圧造することにより、その軸端部にテーパ
部を形成する場合に、中実形状とされた棒状素材の軸端
部を絞り加工、即ち外周面を絞縮する加工によってテー
パ形状に圧造成形するためには、多大な圧造荷重を必要
とすると共に、これに伴って、型部材に過大な荷重が作
用することになる。このため、テーパ部のひび割れや該
テーパ部と型部材との焼き付き等が発生する。また、中
実形状とされた軸端部を上記のような絞り加工により塑
性変形させてテーパ形状に成形しようとすると、図７に
鎖線で示すように、テーパ部１ａの成形に伴って該テー
パ部１ａの近傍の軸部が径方向に膨出することになっ
て、膨らみ部１ｂが形成される虞があり、この膨らみ部
１ｂを切削あるいは研削加工により取り除くための余分
な工程が必要となる。By the way, when the taper portion is formed at the shaft end portion by forging the rod-shaped material as described above, the shaft end portion of the solid rod-shaped material is squeezed. In order to forge-form a taper shape by processing, that is, processing for reducing the outer peripheral surface , a large forging load is required, and along with this, an excessive load acts on the die member. It will be. For this reason, cracks in the tapered portion, seizure between the tapered portion and the die member, and the like occur. Further, when it is attempted to plastically deform the shaft end portion having a solid shape by the above-described drawing process to form a tapered shape, as shown by a chain line in FIG. The shaft portion near the portion 1a may bulge in the radial direction to form a bulge portion 1b, and an extra step is required to remove the bulge portion 1b by cutting or grinding. .
【０００５】一方、上記のような不具合を解消するため
に、圧造荷重を低下させた場合には、圧造荷重が不足し
てテーパ部の形状不良や該部の寸法精度が低下すること
になる。On the other hand, when the forging load is reduced in order to eliminate the above-mentioned problems, the forging load becomes insufficient, resulting in a defective shape of the tapered portion and a decrease in dimensional accuracy of the portion.
【０００６】また、図７に示すように、上記テーパ部１
ａに嵌合される相手側部材を該テーパ部１ａに固定する
ために、該テーパ部１ａの端面から孔部１ｃを形成し、
この孔部１ｃに雌ネジを形成して固定用ボルト（図示せ
ず）を螺合する場合があるが、この場合、従来において
は、上記テーパ部１ａまでを圧造加工し、その後、別工
程で切削加工を施すことにより孔部１ｃが形成されてい
た。このため、圧造加工とは別に切削加工が余分に必要
となって、この種軸状部品の製造工程が徒に増加し、生
産性が低下することになっていた。Further, as shown in FIG. 7, the tapered portion 1
A hole 1c is formed from the end surface of the tapered portion 1a in order to fix a mating member fitted to a to the tapered portion 1a,
There is a case in which a female screw is formed in this hole 1c and a fixing bolt (not shown) is screwed therein. In this case, in the conventional case, up to the tapered portion 1a is forged, and then in a separate step. The hole 1c was formed by performing the cutting process. For this reason, an extra cutting process is required in addition to the forging process, and the number of manufacturing processes for this kind of shaft-shaped component is unnecessarily increased, resulting in a decrease in productivity.
【０００７】そこで本発明は、軸端部が円形もしくは角
形のテーパ形状に成形され、且つ該テーパ形状とされた
軸端部の端面より孔部が形成された軸状部品を圧造によ
り製造する場合に、従来に比べてより小さな圧造荷重で
上記端部を精度良くテーパ形状に成形し得る共に、該テ
ーパ部の形成と軸端部における孔部の形成までを一貫し
て圧造により行い得るようにすること目的とする。Therefore, according to the present invention, in the case where a shaft-shaped part having a circular or square taper shape is formed, and a hole is formed from the end surface of the tapered shaft end, the shaft-shaped part is manufactured by forging. In addition, it is possible to accurately shape the above-mentioned end portion into a taper shape with a smaller forging load compared to the conventional one, and to form the tapered portion and the hole portion at the shaft end portion by consistent forging. The purpose is to do.
【０００８】[0008]
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本発明は次のように構成したことを特徴とする。In order to solve the above problems, the present invention is characterized in that it is configured as follows.
【０００９】まず、本願の請求項１に係る発明（以下、
第１発明という）は、棒状素材を圧造加工することによ
り軸端部がテーパ形状とされた軸状部品を製造する方法
において、上記棒状素材を圧造する各一対の型部材によ
り複数段の圧造ステーションを構成し、これらの圧造ス
テーションのうちの所定の圧造ステーションにおいて、
型部材により棒状素材の少なくとも一方の端面から孔部
を形成したのち、次工程の圧造ステーションにおいて、
上記孔部に該孔部より小径とされた型部材の一部を挿入
した状態で該型部材により孔部が形成された棒状素材の
軸端部外周面を絞り加工により絞縮して該軸端部をテー
パ形状に成形することを特徴とする。First, the invention according to claim 1 of the present application (hereinafter,
A first invention) is a method for manufacturing a shaft-shaped part having a tapered shaft end portion by forging a bar-shaped material, wherein a plurality of stages of forging stations are formed by a pair of die members for pressing the bar-shaped material. And in a predetermined forging station among these forging stations,
After forming a hole from at least one end surface of the rod-shaped material by the mold member, in the forging station of the next step,
In the state where a part of a mold member having a diameter smaller than that of the hole part is inserted into the hole part, the outer peripheral surface of the shaft end part of the rod-shaped material in which the hole part is formed by the mold member is drawn by drawing to reduce the shaft. It is characterized in that the end portion is formed into a tapered shape.
【００１０】また、本願の請求項２に係る発明（以下、
第２発明という）は、上記第１発明における棒状素材の
軸端部を多角形のテーパ形状に成形することを特徴とす
る。The invention according to claim 2 of the present application (hereinafter,
The second invention) is characterized in that the shaft end portion of the rod-shaped material in the first invention is formed into a polygonal tapered shape.
【００１１】[0011]
【作用】第１、第２発明によれば、棒状素材の少なくと
も一方の軸端部をテーパ形状に成形するのに先立って、
まず、複数の圧造ステーションのうちの所定の圧造ステ
ーションで、型部材により棒状素材の端面から円形もし
くは角形の孔部が形成されることになる。次いで、次工
程の圧造ステーションにおいて、上記孔部に該孔部より
小径とされた型部材の一部が挿入された状態で該型部材
により孔部が形成された棒状素材の軸端部が絞り加工さ
れることにより、該軸端部がテーパ形状に成形されて、
少なくとも一方の軸端部にテーパ部が形成された軸状部
品が得られることになる。According to the first and second aspects of the invention, prior to forming at least one shaft end of the rod-shaped material into a tapered shape,
First, in a predetermined forging station among a plurality of forging stations, a circular hole or a square hole is formed from the end surface of the rod-shaped material by the die member. Next, in the forging station of the next step, the shaft end of the rod-shaped material in which the hole is formed by the mold member is squeezed with a part of the mold member having a smaller diameter than the hole being inserted into the hole. By processing, the shaft end is formed into a taper shape,
A shaft-shaped component having a tapered portion formed on at least one shaft end can be obtained.
【００１２】このように、第１、第２発明によれば、テ
ーパ部の成形時に、前工程の圧造ステーションで形成さ
れた孔部内に該孔部より小径の型部材が挿入された状
態、即ち孔の内面と型部材の外面との間に間隙が生じた
状態で、その周囲における棒状素材の軸端部外周面が絞
り加工されることになるので、この絞り加工による外周
面の絞縮による肉の移動が上記間隙に吸収されることに
なり、中実形状とされた棒状素材の軸端部をテーパ形状
に形成する場合に比べて、圧造荷重が軽減されると共
に、従来に比べて軽荷重で軸端部を精度良くテーパ形状
に成形することが可能となる。更に、圧造荷重が従来に
比べて軽減されることにより、テーパ部のひび割れや該
テーパ部と型部材との焼き付き等が防止されると共に、
テーパ部近傍の軸部に膨らみ部が形成されることが防止
されることになる。As described above, according to the first and second aspects of the present invention, when the tapered portion is formed, the die member having a diameter smaller than that of the hole portion is inserted into the hole portion formed in the forging station in the previous step.
State, that is, there is a gap between the inner surface of the hole and the outer surface of the mold member.
In this state, the outer peripheral surface of the shaft end of the rod-shaped material is drawn in the surroundings.
That the movement of meat due to the reduction of the surface is absorbed in the above gap
Therefore, compared with the case where the shaft end of a solid rod-shaped material is formed in a tapered shape, the forging load is reduced and the shaft end is formed in a tapered shape with a lighter load than in the past with high accuracy. It becomes possible to do. Further, since the forging load is reduced as compared with the conventional one, cracking of the tapered portion and seizure between the tapered portion and the mold member are prevented, and
This prevents the bulge portion from being formed on the shaft portion near the taper portion.
【００１３】また、型部材により棒状素材の軸端部をテ
ーパ形状に成形する場合に、該型部材の一部が孔部内に
挿入された状態で孔部周囲の軸端部が絞り加工されるこ
とになるので、該孔部が不定形に変形することが型部材
により防止され、これにより、例えば、孔部に挿入され
る型部材の外径寸法（直径）を所望するネジ下穴寸法に
合致させて設定することにより、該孔部をネジ下穴とし
て有効に利用することが可能となって、テーパ部の形成
とその端面のネジ下穴等の孔部の形成までを一貫して圧
造により行い得ることになり、従来において必要とされ
ていたテーパ部の圧造加工後の切削加工が不要となっ
て、この種軸状部品の製造工程が簡略化され、その生産
性が一段と向上することになる。When the shaft end of the rod-shaped material is formed into a taper shape by the mold member, the shaft end around the hole is drawn with a part of the mold member inserted in the hole. As a result, the hole is prevented from being deformed indefinitely by the mold member, and thus, for example, the outer diameter dimension (diameter) of the mold member inserted in the hole can be changed to the desired screw pilot hole dimension. By setting the holes so that they match, it is possible to effectively use the hole as a screw pilot hole, and consistently forge the formation of the tapered portion and the hole such as the screw pilot hole on the end face. The cutting process after the forging process of the taper part, which was required in the past, becomes unnecessary, the manufacturing process of this kind of shaft-shaped part is simplified, and its productivity is further improved. become.
【００１４】また、第２発明によれば、棒状素材の軸端
部に多角形状のテーパ部が成形されることになるので、
軸状部品として、テーパ部と該部に挿入される所定の相
手側部材との廻り止めを図る必要がある場合に使用して
好適な軸状部品が得られることになる。Further, according to the second invention, since the polygonal taper portion is formed at the shaft end portion of the rod-shaped material,
As the shaft-shaped component, a suitable shaft-shaped component can be obtained when it is necessary to prevent rotation between the tapered portion and a predetermined mating member inserted into the tapered portion.
【００１５】[0015]
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
【００１６】図１は本発明の製造方法により成形された
軸状部品の一例を示し、また図２は該軸状部品の軸部端
面の拡大図であって、この軸状部品１０は、例えば一端
にペダル（図示せず）が回転自在に取り付けられた自転
車のクランクアーム１１，１１の他端が両端部に連結さ
れる自転車用クランクシャフトとして利用されるもので
あり、軸部１０ａの両端部にそれぞれ四角形状のテーパ
部１０ｂ，１０ｂが形成されていると共に、軸部１０ａ
の両端面には孔部１０ｃ，１０ｃがそれぞれ形成された
形状とされている。そして、上記各テーパ部１０ｂ，１
０ｂにクランクアーム１１，１１の端部が嵌合されると
共に、上記孔部１０ｃ，１０ｃには必要に応じて雌ネジ
部（図示せず）が形成され、この雌ネジ部に固定ボルト
（図示せず）を螺合固着することにより、上記クランク
アーム１１，１１のテーパ部からの抜け止めを図るよう
になっている。FIG. 1 shows an example of a shaft-shaped component formed by the manufacturing method of the present invention, and FIG. 2 is an enlarged view of the end surface of the shaft portion of the shaft-shaped component. A pedal (not shown) is rotatably attached to one end of the bicycle, and the other ends of the crank arms 11 of the bicycle are used as bicycle crankshafts connected to both ends. Square shaped taper parts 10b, 10b are respectively formed on the shaft part 10a.
Both end surfaces of the are formed with holes 10c and 10c, respectively. Then, each of the tapered portions 10b, 1
0b is fitted with the end portions of the crank arms 11, 11, and female holes (not shown) are formed in the holes 10c, 10c as necessary, and fixing bolts (see FIG. By screwing and fixing (not shown), the crank arms 11 and 11 are prevented from coming off from the tapered portions.
【００１７】次に、図３に基づいて、本発明の製造方法
により上記軸状部品１０を圧造加工するための圧造成形
機の概略構成を説明すると、この圧造成形機２０は、機
台２１の所定位置に固設されたダイブロック２２を有
し、該ダイブロック２２には、複数のダイ２３，２４，
２５がそれぞれ一定間隔に並設固定されている。Next, referring to FIG. 3, a schematic structure of a forging machine for forging the shaft-shaped component 10 by the manufacturing method of the present invention will be described. It has a die block 22 fixed at a predetermined position, and the die block 22 has a plurality of dies 23, 24,
25 are arranged side by side at fixed intervals.
【００１８】一方、上記ダイブロック２２に向かって前
進、後退（図面上、左右方向）するラム２６の前面に
は、上記各ダイ２３〜２５にそれぞれ対向するように複
数のパンチ２７，２８，２９がパンチホルダ３０，３
１，３２を介して並設固定されており、これら相対向す
る各パンチ２７〜２９および各ダイ２３〜２５により、
第１ないし第３の複数の圧造ステーション（イ）、
（ロ）、（ハ）が構成されている。On the other hand, a plurality of punches 27, 28, 29 are provided on the front surface of the ram 26 which moves forward and backward (left and right in the drawing) toward the die block 22 so as to face the dies 23 to 25, respectively. Is the punch holder 30,3
1 and 32 are fixed in parallel with each other, and by the punches 27 to 29 and the dies 23 to 25 that face each other,
A first to a third plurality of forging stations (a),
(B) and (c) are configured.
【００１９】また、上記ダイブロック２２の一側部に
は、機台２１の後部より導入される円柱形状の棒状素材
Ａを供給する素材供給クイル３３が嵌合されていると共
に、該素材供給クイル３３の前面部には、カッター３４
が装備されており、このカッター３４の切断クイル３４
ａに上記棒状素材Ａが挿通されると共に、該カッター３
４は、上記ラム２６に同期して駆動されるクランク機構
（図示せず）等を介して各ダイ２３〜２５の並設方向に
所定のストロークで往復駆動されて、上記線材供給クイ
ル３３より前方に送り出された棒状素材Ａを所定寸法に
切断するようになっている。また、上記素材供給クイル
３３に隣接させてカッター３４により所定寸法に切断さ
れた棒状素材Ａを該カッター３４より突き出すためのプ
ッシャーピン３３ａが設けられている。そして、上記カ
ッター３４により所定寸法に切断された棒状素材Ａが、
図示しない従来周知の構成とされた素材移送装置によ
り、上記各圧造ステーション（イ）〜（ハ）に順次移送
されて、これら各圧造ステーション（イ）〜（ハ）で順
次段階的に圧造加工されることにより、図１に示すよう
な形状の軸状部品１０が成形されるようになっている。A material supply quill 33 for supplying a cylindrical rod-shaped material A introduced from the rear portion of the machine base 21 is fitted to one side of the die block 22 and the material supply quill. On the front of 33, a cutter 34
Is equipped with the cutting quill 34 of this cutter 34
The rod-shaped material A is inserted into a and the cutter 3
4 is reciprocatingly driven in a predetermined stroke in the direction in which the dies 23 to 25 are arranged in parallel through a crank mechanism (not shown) driven in synchronization with the ram 26, and forward of the wire rod supply quill 33. The rod-shaped material A sent out to is cut into a predetermined size. Further, a pusher pin 33 a is provided adjacent to the material supply quill 33 for sticking out the rod-shaped material A cut into a predetermined size by the cutter 34 from the cutter 34. Then, the rod-shaped material A cut into a predetermined size by the cutter 34 is
By means of a material transfer device (not shown) which has a conventionally well-known structure, the material is sequentially transferred to each of the forging stations (a) to (c) and sequentially forcibly processed at each of the forging stations (a) to (c). As a result, the shaft-shaped component 10 having the shape shown in FIG. 1 is molded.
【００２０】そして、本実施例においては、図４に示す
ように、上記第２、第３圧造ステーション（ロ）および
（ハ）が、カッター３４により所定寸法に切断されて第
１圧造ステーション（イ）により両端面が端面矯正され
た棒状素材Ａの軸端部を四角形のテーパ形状に成形する
テーパ部形成用圧造ステーションとされており、上記第
２圧造ステーション（ロ）を構成するダイ２４の軸芯部
には、パンチ２８によりダイ２４内に打込まれた棒状素
材Ａの一方の端面に孔部１０ｃを成形する成形ピン３５
ａが、第１、第２支持部３６ａ，３７ａに支持された状
態で内装されていると共に、上記パンチ２８の軸芯部に
も、上記成形ピン３５ａに対向させて棒状素材Ａの他方
の端面に孔部１０ｃを成形する成形ピン３５ｂが、第
３、第４支持部３６ｂ，３７ｂに支持された状態で内装
されている。In the present embodiment, as shown in FIG. 4, the second and third forging stations (b) and (c) are cut into a predetermined size by the cutter 34 and the first forging station (b). ) Is a forging station for forming a taper portion for forming a shaft end portion of a rod-shaped material A whose both end surfaces are corrected by) into a square taper shape, and the shaft of the die 24 constituting the second forging station (b) In the core portion, a forming pin 35 for forming the hole portion 10c on one end surface of the rod-shaped material A which is punched into the die 24 by the punch 28.
a is internally supported in a state of being supported by the first and second supporting portions 36a and 37a, and the other end surface of the rod-shaped material A is also provided in the shaft core portion of the punch 28 so as to face the forming pin 35a. A molding pin 35b for molding the hole 10c is internally mounted in a state of being supported by the third and fourth support portions 36b and 37b.
【００２１】また、上記第３圧造ステーション（ハ）を
構成するダイ２５およびパンチ２９に設けられた型部材
２９ａとしては、棒状素材Ａの両端部をそれぞれ絞り加
工により四角形のテーパ形状に成形するものが用いられ
ている。そして、上記ダイ２５の軸芯部には、パンチ２
９によりダイ２５内に打込まれた棒状素材Ａの一方の端
面に形成された孔部１０ｃに挿入される該孔部１０ｃよ
り小径とされたガイドピン３８ａが、第５、第６支持部
３９ａ，４０ａに支持された状態で内装されていると共
に、上記パンチ２９の軸芯部にも、棒状素材Ａの他方の
端面に形成された孔部１０ｃに挿入される該孔部１０ｃ
より小径とされたガイドピン３８ｂが、第７、第８支持
部３９ｂ，４０ｂに支持された状態で内装されている。A die member provided on the die 25 and the punch 29 which constitute the third forging station (c).
As for 29a, both ends of the rod-shaped material A are squeezed.
Used to form a square taper shape
ing. The punch 2 is attached to the shaft center of the die 25.
The guide pin 38a, which has a smaller diameter than the hole 10c and is inserted into the hole 10c formed in one end surface of the rod-shaped material A that has been driven into the die 25 by means of the fifth and sixth support portions 39a. , 40a, and is inserted in a hole 10c formed in the other end surface of the rod-shaped material A, in the shaft core of the punch 29.
The guide pin 38b having a smaller diameter is internally mounted while being supported by the seventh and eighth support portions 39b and 40b.
【００２２】更に、上記第２、第３圧造ステーション
（ロ）、（ハ）を構成するダイ２４，２５およびパンチ
２８，２９の軸芯部には、棒状素材Ａを押し出すための
パイプ形状の押出しピン４１〜４４が挿入されていると
共に、各押出しピン４１〜４４がノックアウトピン４５
〜４８により所定ストロークで前動されることにより、
各ダイ２４，２５および各パンチ２８，２９より棒状素
材Ａが押し出されるようになっている。Further, a pipe-shaped extrusion for extruding the rod-shaped material A is carried out on the shaft cores of the dies 24 and 25 and the punches 28 and 29 which constitute the second and third forging stations (b) and (c). While the pins 41 to 44 are inserted, the push-out pins 41 to 44 are not the knockout pins 45.
By moving forward with a predetermined stroke by ~ 48,
The rod-shaped material A is extruded from each die 24, 25 and each punch 28, 29.
【００２３】なお、上記押出しピン４１の先端部は、図
５，６に示すように、成形ピン３５ａを支持する第１、
第２支持部材３６ａ，３７ａを貫通して棒状素材Ａの端
面に対向位置するようになっており、パンチ２８側の押
出しピン４２および第３圧造ステーション（ハ）を構成
するダイ２５およびパンチ２９側の各押出しピン４３，
４４についても同様の構成とされている。As shown in FIGS. 5 and 6, the tip portion of the push-out pin 41 has a first and a second end for supporting the molding pin 35a.
The push-out pin 42 on the punch 28 side and the die 25 and punch 29 forming the third forging station (c) are arranged so as to pass through the second support members 36a, 37a and face the end surface of the rod-shaped material A. Each extruding pin 43,
The same applies to 44.
【００２４】次に、上記のような構成とされた圧造成形
機２０を用いた本実施例の軸状部品１０の製造方法を説
明する。Next, a method of manufacturing the shaft-shaped part 10 of this embodiment using the press forming machine 20 having the above-mentioned structure will be described.
【００２５】図４に示すように、第１圧造ステーション
（イ）により両端面が矯正された棒状素材Ａが、第２圧
造ステーション（ロ）に移送されて該圧造ステーション
（ロ）を構成するパンチ２８によりダイ２５内に打ち込
まれることにより、パンチ２８およびダイ２５の軸芯部
に設けられた各成形ピン３５ａ，３５ｂの先端により孔
部１０ｃ，１０ｃがそれぞれ形成されることになる。な
お、この場合、孔部１０ｃ，１０ｃが形成されて棒状素
材Ａの軸寸法が増加することになる。As shown in FIG. 4, the rod-shaped material A whose both end faces have been corrected by the first forging station (a) is transferred to the second forging station (b) to form the punch forming the forging station (b). By being driven into the die 25 by the punch 28, the holes 10c, 10c are respectively formed by the tips of the punch 28 and the molding pins 35a, 35b provided on the axial center of the die 25. In this case, the holes 10c, 10c are formed, and the axial dimension of the rod-shaped material A increases.
【００２６】次いで、第３圧造ステーション（ハ）にお
いて、パンチ２９の前進によりダイ２５内に打込まれた
棒状素材Ａの孔部１０ｃ，１０ｃに該孔部１０ｃ，１０
ｃより小径の各ガイドピン３８ａ，３８ｂが挿入された
状態で孔部１０ｃ，１０ｃの周囲の外周面がダイ２５お
よびパンチ２９に設けられた型部材２９ａにより絞り加
工されて四角形のテーパ形状に成形されることになっ
て、図１に示すように軸部１０ａの両端部にテーパ部１
０ｂ，１０ｂが形成された軸状部品１０が成形されるこ
とになる。[0026] Then, the third in forging station (c), the hole portion 10c of the rod-shaped material A which is driven into the die 25 by the advance of the punch 29, 10c in the hole portion 10c, 10
With the guide pins 38a, 38b having a smaller diameter than c inserted , the outer peripheral surfaces around the holes 10c, 10c are drawn by a die member 29a provided on the die 25 and the punch 29 to form a rectangular taper shape. As shown in FIG. 1, the tapered portions 1 are formed on both ends of the shaft portion 10a.
The shaft-shaped component 10 on which 0b and 10b are formed is molded.
【００２７】このように、本実施例に係る軸状部品の製
造方法によれば、棒状素材Ａの軸端部をテーパ形状に成
形するのに先立って、まず、第２圧造ステーション
（ロ）で、成形ピン３５ａ，３５ｂにより棒状素材Ａの
端面から孔部１０ｃ，１０ｃが形成されることになる。
次いで、第３圧造ステーション（ハ）において、上記孔
部１０ｃ，１０ｃに該孔部１０ｃ，１０ｃより小径とさ
れたガイドピン３８ａ，３８ｂが挿入された状態でダイ
２５およびパンチ２９により棒状素材Ａの軸端部の外周
面が絞り加工されることにより、該軸端部がテーパ形状
に成形されて、両端部にテーパ部１０ｂ，１０ｂが形成
された軸状部品１０が得られることになるが、このとき
上記孔部１０ｃ，１０ｃの内面とガイドピン３８ａ，３
８ｂの外面との間には間隙が生じているので、上記絞り
加工による外周面の絞縮に伴う肉の移動がこの間隙によ
って吸収されることになる。 As described above, according to the method of manufacturing the shaft-shaped component of this embodiment, first, before the shaft end portion of the rod-shaped material A is formed into the tapered shape, first, in the second forging station (b). The holes 10c, 10c are formed from the end surface of the rod-shaped material A by the molding pins 35a, 35b.
Next, in the third forging station (c), the rod 25 is punched with the die 25 and the punch 29 while the guide pins 38a, 38b having a smaller diameter than the holes 10c, 10c are inserted into the holes 10c, 10c. Outer circumference of shaft end
By surface is drawn, the shaft end portion is formed into a tapered shape, the tapered portion 10b at both ends, but would 10b is shaft-like part 10 which is formed is obtained, this time
Inner surfaces of the holes 10c, 10c and the guide pins 38a, 3
Since there is a gap between the outer surface of 8b,
This gap allows the movement of meat due to the contraction of the outer peripheral surface due to processing.
Will be absorbed.
【００２８】従って、中実形状とされた棒状素材Ａの軸
端部をテーパ形状に形成する場合に比べて、圧造荷重が
軽減されると共に、従来に比べて軽荷重で軸端部を精度
良くテーパ形状に成形することが可能となる。更に、圧
造荷重が従来に比べて軽減されることにより、テーパ部
１０ｂ，１０ｂのひび割れや該テーパ部１０ｂ，１０ｂ
とダイ２５およびパンチ２９との焼き付き等が防止され
ると共に、テーパ部１０ｂ，１０ｂの近傍の軸部１０ａ
に膨らみ部が形成されることがない。Therefore , compared with the case where the shaft end portion of the solid rod-shaped material A is formed in a tapered shape, the forging load is reduced and the shaft end portion can be accurately moved with a lighter load than the conventional one. It becomes possible to form a taper shape. Further, since the forging load is reduced as compared with the conventional case, cracks in the tapered portions 10b, 10b and the tapered portions 10b, 10b are reduced.
The die 25 and the punch 29 are prevented from being seized and the shaft portion 10a near the taper portions 10b and 10b is prevented.
No bulge is formed on the bottom.
【００２９】また、棒状素材Ａの軸端部をテーパ形状に
成形する場合に、ガイドピン３８ａ，３８ｂが孔部１０
ｃ，１０ｃ内に挿入された状態で該孔部１０ｃ，１０ｃ
周囲の軸端部が絞り加工されることになるので、該孔部
１０ｃ，１０ｃが不定形に変形することが各ガイドピン
３８ａ，３８ｂにより防止され、これにより、例えば、
孔部１０ｃ，１０ｃに挿入されるガイドピン３８ａ，３
８ｂの外径寸法（直径）を所望するネジ下穴寸法に合致
させて設定することにより、該孔部１０ｃ，１０ｃをネ
ジ下穴として有効に利用することが可能となって、テー
パ部１０ｂ，１０ｂの形成とその端面のネジ下穴等の孔
部１０ｃ，１０ｃの形成までを一貫して圧造により行い
得ることになり、従来において必要とされていたテーパ
部の圧造加工後の切削加工が不要となって、この種軸状
部品の製造工程が簡略化され、その生産性が一段と向上
することになる。Further, when the shaft end portion of the rod-shaped material A is formed into a tapered shape, the guide pins 38a and 38b have the holes 10 formed therein.
c, 10c, the holes 10c, 10c
Since the peripheral shaft ends are drawn, the guide pins 38a and 38b prevent the holes 10c and 10c from being deformed indefinitely.
Guide pins 38a, 3 inserted into the holes 10c, 10c
By setting the outer diameter dimension (diameter) of 8b so as to match the desired screw pilot hole dimension, the hole portions 10c, 10c can be effectively used as screw pilot holes, and the taper portion 10b, The formation of 10b and the formation of the hole portions 10c, 10c such as screw holes on the end face thereof can be consistently carried out by forging, and the cutting work after the forging work of the taper portion which is conventionally required is unnecessary. As a result, the manufacturing process of this kind of shaft-shaped component is simplified, and its productivity is further improved.
【００３０】特に、本実施例によれば、上記テーパ部１
０ｂ，１０ｂが四角形のテーパに成形されることになる
ので、軸状部品１０として、テーパ部１０ｂ，１０ｂと
該部に挿入されるクランクアーム１１，１１等を始めと
する所定の相手側部材との廻り止めを図る必要がある場
合に使用して好適な軸状部品１０が得られることにな
る。In particular, according to this embodiment, the tapered portion 1
Since 0b and 10b are formed in a quadrangle taper, as the shaft-shaped component 10, there are provided predetermined mating members such as the tapered portions 10b and 10b and the crank arms 11 and 11 inserted into the portions. A suitable shaft-shaped component 10 can be obtained by using it when it is necessary to prevent the rotation.
【００３１】なお、本実施例においては、両端部に四角
形状のテーパ部１０ｂ，１０ｂを成形する場合について
説明したが、テーパ部１０ｂ，１０ｂの形状としては、
四角形に限定されるものではなく５角形あるいはそれ以
上の多角形状であっても良く、また、円形のテーパ部１
０ｂ，１０ｂであっても良い。更に、テーパ部１０ｂ，
１０ｂをいずれか一方の軸端部に形成するようにしても
良い。In this embodiment, the case where the rectangular tapered portions 10b, 10b are formed at both ends has been described, but the shape of the tapered portions 10b, 10b is as follows.
The shape is not limited to a quadrangle, and may be a pentagonal shape or a polygonal shape having a size of 5 or more.
It may be 0b or 10b. Further, the tapered portion 10b,
10b may be formed on either one of the shaft ends.
【００３２】[0032]
【発明の効果】以上のように、第１、第２発明によれ
ば、棒状素材の少なくとも一方の軸端部をテーパ形状に
成形する場合に、前工程の圧造ステーションで棒状素材
の端面に形成された孔部内に該孔より小径とされた型部
材を挿入した状態で、その周囲における棒状素材の軸端
部外周面が絞り加工により絞縮されることになるので、
中実形状とされた棒状素材の軸端部をテーパ形状に形成
する場合に比べて、圧造荷重が軽減されると共に、従来
に比べて軽荷重で軸端部を精度良くテーパ形状に成形す
ることができる。更に、圧造荷重が従来に比べて軽減さ
れることにより、テーパ部のひび割れや該テーパ部と型
部材との焼き付き等を防止することができる共に、テー
パ部近傍の軸部に膨らみ部が形成されることが防止され
る。As described above, according to the first and second inventions, when at least one shaft end portion of a rod-shaped material is formed into a taper shape, it is formed on the end surface of the rod-shaped material at the pressing station in the previous step. A mold part having a diameter smaller than that of the hole
With the material inserted, the outer peripheral surface of the shaft end of the rod-shaped material around it will be reduced by drawing ,
Compared to the case where the shaft end of a solid rod-shaped material is formed in a tapered shape, the forging load is reduced and the shaft end can be accurately formed in a tapered shape with a lighter load than in the past. You can Further, since the forging load is reduced as compared with the conventional one, it is possible to prevent cracks in the taper portion, seizure between the taper portion and the die member, and a bulge portion is formed in the shaft portion near the taper portion. Is prevented.
【００３３】更に、型部材により棒状素材の軸端部をテ
ーパ形状に成形する場合に、該型部材の一部が孔部内に
挿入された状態で孔部周囲の軸端部が絞り加工されるこ
とになるので、該孔部が不定形に変形することが型部材
により防止され、これにより、例えば、孔部に挿入され
る型部材の外径寸法（直径）を所望するネジ下穴寸法に
合致させて設定することにより、該孔部をネジ下穴とし
て有効に利用することが可能となって、テーパ部の形成
とその端面のネジ下穴等の孔部の形成までを一貫して圧
造により行い得ることになり、従来において必要とされ
ていたテーパ部の圧造加工後の切削加工が不要となっ
て、この種軸状部品の製造工程が簡略化され、その生産
性が一段と向上することになる。Further, when the shaft end of the rod-shaped material is formed into a taper shape by the mold member, the shaft end around the hole is drawn with a part of the mold member inserted in the hole. As a result, the hole is prevented from being deformed indefinitely by the mold member, and thus, for example, the outer diameter dimension (diameter) of the mold member inserted in the hole can be changed to the desired screw pilot hole dimension. By setting the holes so that they match, it is possible to effectively use the hole as a screw pilot hole, and consistently forge the formation of the tapered portion and the hole such as the screw pilot hole on the end face. The cutting process after the forging process of the taper part, which was required in the past, becomes unnecessary, the manufacturing process of this kind of shaft-shaped part is simplified, and its productivity is further improved. become.
【００３４】また、第２発明によれば、棒状素材の軸端
部に多角形状のテーパ部が成形されることになるので、
軸状部品として、テーパ部と該部に挿入される所定の相
手側部材との廻り止めを図る必要がある場合に使用して
好適な軸状部品が得られることになる。Further, according to the second invention, since the polygonal taper portion is formed at the shaft end portion of the rod-shaped material,
As the shaft-shaped component, a suitable shaft-shaped component can be obtained when it is necessary to prevent rotation between the tapered portion and a predetermined mating member inserted into the tapered portion.
【図１】 本発明に係る製造方法により成形される軸状
部品を一部を断面にして示す全体正面図。FIG. 1 is an overall front view showing a part of a shaft-shaped component molded by a manufacturing method according to the present invention in section.
【図２】 軸状部品の軸部端面の拡大図。FIG. 2 is an enlarged view of a shaft end surface of the shaft-shaped component.
【図３】 軸状部品を圧造加工するための圧造成形機の
要部概略平面図。FIG. 3 is a schematic plan view of a main part of a forging machine for forging a shaft-shaped component.
【図４】 軸状部品の製造工程を示す圧造成形機の要部
拡大断面図。FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view of a main part of a forging machine showing a manufacturing process of a shaft-shaped component.
【図５】 ダイ側に設けられた第１支持部材の端面図。FIG. 5 is an end view of a first support member provided on the die side.
【図６】 ダイ側に設けられた第２支持部材の端面図。FIG. 6 is an end view of a second support member provided on the die side.
【図７】 従来の軸状部品を一部を断面にして示す全体
正面図。FIG. 7 is an overall front view showing a part of a conventional shaft-shaped component in section.
１０ 軸状部品 １０ａ 軸部 １０ｂ テーパ部 １０ｃ 孔部 ２３〜２５ ダイ ２７〜２９ パンチ ３５ａ，３５ｂ 成形ピン ３８ａ，３８ｂ ガイドピン Ａ 棒状素材 10 Shaft-shaped part 10a Shaft part 10b Tapered part 10c Hole part 23-25 Die 27-29 Punch 35a, 35b Molding pin 38a, 38b Guide pin A Rod-shaped material
Claims (2)
部がテーパ形状とされた軸状部品を製造する方法であっ
て、上記棒状素材を圧造する各一対の型部材により複数
段の圧造ステーションが構成され、これらの圧造ステー
ションのうちの所定の圧造ステーションにおいて、型部
材により棒状素材の少なくとも一方の端面から孔部を形
成したのち、次工程の圧造ステーションにおいて、上記
孔部に該孔部より小径とされた型部材の一部を挿入した
状態で該型部材により孔部が形成された棒状素材の軸端
部外周面を絞り加工により絞縮して該軸端部をテーパ形
状に成形することを特徴とする軸状部品の製造方法。1. A method for manufacturing a shaft-shaped component having a tapered shaft end by forging a bar-shaped material, wherein a plurality of stages of forging stations are provided by a pair of mold members for pressing the bar-shaped material. In a predetermined forging station among these forging stations, after forming a hole from at least one end surface of the rod-shaped material by the mold member, in the forging station of the next step, the hole from the hole In the state where a part of the mold member having a small diameter is inserted, the outer peripheral surface of the shaft end of the rod-shaped material in which the hole is formed by the mold member is drawn by drawing to reduce the shaft end into a tapered shape. A method for manufacturing a shaft-shaped component, comprising:
に成形することを特徴する請求項１記載の軸状部材の製
造方法。2. The method for manufacturing a shaft-shaped member according to claim 1, wherein the shaft end of the rod-shaped material is formed into a polygonal tapered shape.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4202992A JPH0771716B2 (en) | 1992-07-06 | 1992-07-06 | Axial part manufacturing method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4202992A JPH0771716B2 (en) | 1992-07-06 | 1992-07-06 | Axial part manufacturing method |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06285578A JPH06285578A (en) | 1994-10-11 |
| JPH0771716B2 true JPH0771716B2 (en) | 1995-08-02 |
Family
ID=16466542
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4202992A Expired - Lifetime JPH0771716B2 (en) | 1992-07-06 | 1992-07-06 | Axial part manufacturing method |
Country Status (1)
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|---|---|
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Families Citing this family (2)
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|---|---|---|---|---|
| JP2002188440A (en) * | 2000-12-15 | 2002-07-05 | Sakura Kogyo Kk | Manufacturing method for collecting pipe and collecting pipe manufactured with this method |
| JP2002188441A (en) * | 2000-12-15 | 2002-07-05 | Sakura Kogyo Kk | Manufacturing method for collecting pipe and collecting pipe made manufactured by the method |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53132461A (en) * | 1977-04-26 | 1978-11-18 | Toyota Motor Corp | Forming method for tubular body with polygonal head |
-
1992
- 1992-07-06 JP JP4202992A patent/JPH0771716B2/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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