JPH0767987A - ラケットフレーム及びその製造方法 - Google Patents
ラケットフレーム及びその製造方法Info
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- JPH0767987A JPH0767987A JP5219991A JP21999193A JPH0767987A JP H0767987 A JPH0767987 A JP H0767987A JP 5219991 A JP5219991 A JP 5219991A JP 21999193 A JP21999193 A JP 21999193A JP H0767987 A JPH0767987 A JP H0767987A
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- JP
- Japan
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- racket frame
- mold
- manufacturing
- tube
- resin
- Prior art date
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】作業工程が単純で表面のボイド、ピンホールの
少ない、強度が大きく、しかも軽いラケットフレームの
提供。 【構成】プラスチック製チューブ芯材に連続繊維を被覆
巻回し、ヨーク芯材部とともに金型に固定し、チューブ
内に内圧をかけ、金型内を減圧にした状態で架橋ポリア
ミノアミド樹脂を生成しうる材料を注入し、硬化させる
ことを特徴とするラケットフレームの製造方法、及び該
製造方法により製造してなるラケットフレーム。
少ない、強度が大きく、しかも軽いラケットフレームの
提供。 【構成】プラスチック製チューブ芯材に連続繊維を被覆
巻回し、ヨーク芯材部とともに金型に固定し、チューブ
内に内圧をかけ、金型内を減圧にした状態で架橋ポリア
ミノアミド樹脂を生成しうる材料を注入し、硬化させる
ことを特徴とするラケットフレームの製造方法、及び該
製造方法により製造してなるラケットフレーム。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、テニス、スカッシュ、
バドミントン等の球技に使用するラケットに関し、特に
繊維強化樹脂をもって成形するラケットフレームに関す
るものである。
バドミントン等の球技に使用するラケットに関し、特に
繊維強化樹脂をもって成形するラケットフレームに関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】ラケットフレームは、従来、一般に繊維
強化樹脂で形成されており、該製造方法については、大
別して外圧法と内圧法とよばれる二つの方法がある。外
圧法は、芯材に強化繊維を巻回し、それに熱硬化性樹脂
を含浸させ、少し加温してＢステージにした後、金型に
入れて加熱硬化させるものである。また、内圧法は、強
化繊維に熱硬化性樹脂を前以て含浸させ、プリプレグシ
ートを作り、それを適当な大きさに切り、繊維方向に注
意しながら方向を違えて組合せ、それをマンドレルに被
せたチューブに巻回し、その後、マンドレルを引き抜
き、チューブとそれに巻回したプリプレグシートを金型
に入れ、チューブ内を加圧しながら加熱硬化させるもの
である。また、近年これら製造法に関し、連続繊維を被
覆巻回したチューブ芯材を金型に固定し、チューブ内に
内圧をかけながらポリアミド樹脂を生成しうる材料或い
はジシクロペンタジエン樹脂を成形しうる材料を注入、
硬化させる方法が提案されている（特開平１−３１５６
８２，特開平３−１７６０８３，特開平４−３５７０１
０，特公平５−３３６４５）。
強化樹脂で形成されており、該製造方法については、大
別して外圧法と内圧法とよばれる二つの方法がある。外
圧法は、芯材に強化繊維を巻回し、それに熱硬化性樹脂
を含浸させ、少し加温してＢステージにした後、金型に
入れて加熱硬化させるものである。また、内圧法は、強
化繊維に熱硬化性樹脂を前以て含浸させ、プリプレグシ
ートを作り、それを適当な大きさに切り、繊維方向に注
意しながら方向を違えて組合せ、それをマンドレルに被
せたチューブに巻回し、その後、マンドレルを引き抜
き、チューブとそれに巻回したプリプレグシートを金型
に入れ、チューブ内を加圧しながら加熱硬化させるもの
である。また、近年これら製造法に関し、連続繊維を被
覆巻回したチューブ芯材を金型に固定し、チューブ内に
内圧をかけながらポリアミド樹脂を生成しうる材料或い
はジシクロペンタジエン樹脂を成形しうる材料を注入、
硬化させる方法が提案されている（特開平１−３１５６
８２，特開平３−１７６０８３，特開平４−３５７０１
０，特公平５−３３６４５）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の従来の
ラケットフレームの成形法には以下の問題点があった。
すなわち、外圧法は工程の人手がかかり、また芯材を用
いるのでラケットフレームが重くなるという問題があっ
た。また、内圧法では、予めプリプレグシートを巻きつ
けて型内で硬化させるため、空気が残留し、フレーム表
面にピンホールやボイドができやすい。さらに、ポリア
ミド樹脂を生成しうる材料を用いた場合、硬化に長時間
を要し、作業性が悪く、また、成形したラケットフレー
ムの強度が不十分であり、ジシクロペンタジエン樹脂を
生成しうる材料を用いた場合、樹脂原料に悪臭があり、
成形後にも臭いが残留するためスポーツ用品用途に適さ
ず、また、連続繊維とのなじみが悪く、繊維の強度を十
分に引き出すことができない。
ラケットフレームの成形法には以下の問題点があった。
すなわち、外圧法は工程の人手がかかり、また芯材を用
いるのでラケットフレームが重くなるという問題があっ
た。また、内圧法では、予めプリプレグシートを巻きつ
けて型内で硬化させるため、空気が残留し、フレーム表
面にピンホールやボイドができやすい。さらに、ポリア
ミド樹脂を生成しうる材料を用いた場合、硬化に長時間
を要し、作業性が悪く、また、成形したラケットフレー
ムの強度が不十分であり、ジシクロペンタジエン樹脂を
生成しうる材料を用いた場合、樹脂原料に悪臭があり、
成形後にも臭いが残留するためスポーツ用品用途に適さ
ず、また、連続繊維とのなじみが悪く、繊維の強度を十
分に引き出すことができない。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の従来法
の欠点に鑑み、硬化時間が短く、表面にボイド、ピンホ
ールが少なく、かつ強度の大きいラケットフレームの製
造方法及び該製造方法で製造してなるラケットフレーム
を提供するものである。すなわち本発明は、プラスチッ
ク製チューブ芯材に連続繊維を被覆巻回し、ヨーク芯材
部とともに金型に固定し、チューブ内に内圧をかけ金型
内を減圧にした状態で架橋ポリアミノアミド樹脂を生成
しうる材料を注入し、硬化させることを特徴とするラケ
ットフレームの製造方法及び該製造方法で製造してなる
ラケットフレームに関する。本発明に用いるプラスチッ
ク製チューブ芯材は、耐熱性があり耐成形強度を有する
ものであればいずれでもよく、例えば６−ナイロン，
６，６−ナイロン，ポリエステルエラストマー，ポリエ
チレンテレフタレート，フッ素樹脂等の熱可塑性樹脂が
挙げられる。チューブの厚みは２０〜１００μが好適で
ある。２０μより薄いと成形時の強度を保持することが
困難となる場合があり、１００μより厚いとラケットフ
レーム重量に影響し、また内圧をかけたときに容易に膨
れにくい場合があるからである。チューブの折り幅は、
ラケットフレームの断面の設計により決まるが、断面の
中空部の周辺の長さの最大部の約２分の１ないしそれよ
りやや幅広のものが好適に用いられる。プラスチック製
チューブがフッ素樹脂製である場合、成形後に容易に抜
き取ることができるため、ラケットフレームの軽量化の
点において好適である。
の欠点に鑑み、硬化時間が短く、表面にボイド、ピンホ
ールが少なく、かつ強度の大きいラケットフレームの製
造方法及び該製造方法で製造してなるラケットフレーム
を提供するものである。すなわち本発明は、プラスチッ
ク製チューブ芯材に連続繊維を被覆巻回し、ヨーク芯材
部とともに金型に固定し、チューブ内に内圧をかけ金型
内を減圧にした状態で架橋ポリアミノアミド樹脂を生成
しうる材料を注入し、硬化させることを特徴とするラケ
ットフレームの製造方法及び該製造方法で製造してなる
ラケットフレームに関する。本発明に用いるプラスチッ
ク製チューブ芯材は、耐熱性があり耐成形強度を有する
ものであればいずれでもよく、例えば６−ナイロン，
６，６−ナイロン，ポリエステルエラストマー，ポリエ
チレンテレフタレート，フッ素樹脂等の熱可塑性樹脂が
挙げられる。チューブの厚みは２０〜１００μが好適で
ある。２０μより薄いと成形時の強度を保持することが
困難となる場合があり、１００μより厚いとラケットフ
レーム重量に影響し、また内圧をかけたときに容易に膨
れにくい場合があるからである。チューブの折り幅は、
ラケットフレームの断面の設計により決まるが、断面の
中空部の周辺の長さの最大部の約２分の１ないしそれよ
りやや幅広のものが好適に用いられる。プラスチック製
チューブがフッ素樹脂製である場合、成形後に容易に抜
き取ることができるため、ラケットフレームの軽量化の
点において好適である。
【０００５】本発明において用いられる連続繊維は、例
えば、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、ボロン
繊維、タングステン繊維、モリブデン繊維、ベリリウム
繊維、ステンレス繊維、アルミ繊維等の無機繊維、ポリ
アミド系繊維、ポリエステル繊維、ポリビニルアルコー
ル系繊維、高強力ポリエチレン系繊維等の合成繊維が挙
げられる。これらは織布、ロービング、マットまたは２
軸あるいは３軸のブレード等の形状にして、単独または
組合わせて用いられる。繊維の長さはチューブに巻きつ
けられる程度の長さがあればその如何は問わない。カー
ボン繊維またはこれとガラス繊維のブレードが好適に用
いられる。連続繊維の含有量はポリアミノアミド樹脂を
成形しうる材料（以下樹脂原液という。）の粘度、連続
繊維の種類と形状から任意に選択できるが、通常約４０
〜８０重量％程度である。本発明のヨーク芯材部は適当
な芯材例えばポリウレタン発泡体、ポリメタクリルイミ
ド発泡体、ポリエチレンテレフタレート発泡体等に上記
連続繊維を巻回したものを用いる。ポリウレタン発泡体
にカーボン繊維またはこれとガラス繊維のブレードを巻
回したものが好適に用いられる。本発明に用いられる金
型はアルミ、鋼鉄等よりなる金属製、エポキシ樹脂等か
らなる樹脂製のいずれであってもよく、上型と下型から
なり、パーティングラインに樹脂注入口、金型内の減圧
口及びプラスチック製チューブとの接続口が設けられた
ものが用いられる。樹脂注入口はラケットフレームのヘ
ッド側に、金型内の減圧口及びチューブとの接続口はラ
ケットフレームのグリップエンド側に設けられたものが
好適に用いられる。
えば、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、ボロン
繊維、タングステン繊維、モリブデン繊維、ベリリウム
繊維、ステンレス繊維、アルミ繊維等の無機繊維、ポリ
アミド系繊維、ポリエステル繊維、ポリビニルアルコー
ル系繊維、高強力ポリエチレン系繊維等の合成繊維が挙
げられる。これらは織布、ロービング、マットまたは２
軸あるいは３軸のブレード等の形状にして、単独または
組合わせて用いられる。繊維の長さはチューブに巻きつ
けられる程度の長さがあればその如何は問わない。カー
ボン繊維またはこれとガラス繊維のブレードが好適に用
いられる。連続繊維の含有量はポリアミノアミド樹脂を
成形しうる材料（以下樹脂原液という。）の粘度、連続
繊維の種類と形状から任意に選択できるが、通常約４０
〜８０重量％程度である。本発明のヨーク芯材部は適当
な芯材例えばポリウレタン発泡体、ポリメタクリルイミ
ド発泡体、ポリエチレンテレフタレート発泡体等に上記
連続繊維を巻回したものを用いる。ポリウレタン発泡体
にカーボン繊維またはこれとガラス繊維のブレードを巻
回したものが好適に用いられる。本発明に用いられる金
型はアルミ、鋼鉄等よりなる金属製、エポキシ樹脂等か
らなる樹脂製のいずれであってもよく、上型と下型から
なり、パーティングラインに樹脂注入口、金型内の減圧
口及びプラスチック製チューブとの接続口が設けられた
ものが用いられる。樹脂注入口はラケットフレームのヘ
ッド側に、金型内の減圧口及びチューブとの接続口はラ
ケットフレームのグリップエンド側に設けられたものが
好適に用いられる。
【０００６】本発明に用いられる架橋ポリアミノアミド
樹脂を生成しうる材料としては、ビスオキサゾリン化合
物と芳香族アミン化合物とを触媒の存在下、反応して得
られる樹脂が挙げられる。該ビスオキサゾリン化合物と
しては、例えば２，２′−（１，３−フェニレン）ビス
−２−オキサゾリン（１，３−ＰＢＯと略す。）、２，
２′−（１，４−フェニレン）ビス−２−オキサゾリン
等が挙げられる。該芳香族アミン化合物としては、例え
ば４，４′−ジアミノジフェニルメタン、３，４′−ジ
アミノジフェニルエーテル、４，４′−ジアミノジフェ
ニルスルホン、２，２′−ビス〔４−（４−アミノフェ
ノキシ）フェニル〕プロパン等が挙げられる。また、該
触媒としては、例えば臭化Ｎーオクチル、１、４ージブ
ロモブタン、ヨウ化メチル、ｐ−トルエンスルホン酸エ
チル、２−ブロモプロピオン酸エチル、２−ブロモプロ
ピオン酸、アニリン臭化水素塩等が挙げられる。これら
の材料には、それぞれの要求特性に適合させるため安定
剤、内部離型剤、着色剤、難燃剤、充填剤等公知の添加
剤を添加してもよい。さらに、これらの材料にエポキシ
変性剤を加えてもよい。該エポキシ変性剤としては、例
えばビスフェノールＡジグリシジルエーテル、フェノー
ルノボラックジグリシジルエーテル、ジグリシジルフタ
レート等が挙げられる。エポキシ変性剤は溶融温度が低
く樹脂原液の注入時の温度を低くすることができる。樹
脂原液の粘度は連続繊維含量の高いものを得るため比較
的低い方が好ましく、通常約５〜１００cps 程度が好適
に用いられる。
樹脂を生成しうる材料としては、ビスオキサゾリン化合
物と芳香族アミン化合物とを触媒の存在下、反応して得
られる樹脂が挙げられる。該ビスオキサゾリン化合物と
しては、例えば２，２′−（１，３−フェニレン）ビス
−２−オキサゾリン（１，３−ＰＢＯと略す。）、２，
２′−（１，４−フェニレン）ビス−２−オキサゾリン
等が挙げられる。該芳香族アミン化合物としては、例え
ば４，４′−ジアミノジフェニルメタン、３，４′−ジ
アミノジフェニルエーテル、４，４′−ジアミノジフェ
ニルスルホン、２，２′−ビス〔４−（４−アミノフェ
ノキシ）フェニル〕プロパン等が挙げられる。また、該
触媒としては、例えば臭化Ｎーオクチル、１、４ージブ
ロモブタン、ヨウ化メチル、ｐ−トルエンスルホン酸エ
チル、２−ブロモプロピオン酸エチル、２−ブロモプロ
ピオン酸、アニリン臭化水素塩等が挙げられる。これら
の材料には、それぞれの要求特性に適合させるため安定
剤、内部離型剤、着色剤、難燃剤、充填剤等公知の添加
剤を添加してもよい。さらに、これらの材料にエポキシ
変性剤を加えてもよい。該エポキシ変性剤としては、例
えばビスフェノールＡジグリシジルエーテル、フェノー
ルノボラックジグリシジルエーテル、ジグリシジルフタ
レート等が挙げられる。エポキシ変性剤は溶融温度が低
く樹脂原液の注入時の温度を低くすることができる。樹
脂原液の粘度は連続繊維含量の高いものを得るため比較
的低い方が好ましく、通常約５〜１００cps 程度が好適
に用いられる。
【０００７】本発明のラケットフレームの製造方法は以
下の通りである。一端を閉じたプラスチック製チューブ
を所定の長さに切り、ラケットフレームの中空部の断面
積に近い断面積をもつ補助棒にかぶせ、その外側に織
布、ロービング、マットまたはブレード等の形状よりな
る連続繊維を被覆巻回し芯材を形成する。補助棒を引き
抜いた後８０〜１５０℃に加温した金型の所定の位置に
固定する。別に作製したヨーク芯材部も所定の位置に固
定し、必要によっては部分的に補強材を用いてもよい。
この際、芯材と金型とのすきまを均一にすることが重要
である。特にヨーク部の両端或いはグリップエンド部等
は樹脂原液がたまりやすいため芯材と金型とのすきまを
なるべく緊密にする。チューブ開口部は空気圧をかける
ようにしたパイプの先端に接続する。材料の位置の固定
が終了した後、上型を降ろし、気密にした後、チューブ
内に約０．１〜３kg／cm2程度の内圧をかけ、金型内を
１〜５０mmHgの減圧にする。樹脂原液を９０〜１３０℃
に加温したタンクに用意し、コックを開いて金型内に注
入する。この際、樹脂原液のタンクを加圧してもよい。
該圧は、チューブ内圧より約０．１kg／cm2程度以上低
くすることが好ましい。また、硬化収縮を防ぐために樹
脂原液の注入が完了した時点でチューブ内圧をさらに約
０．１〜２kg／cm2程度加圧してもよい。型閉め時間
は、主に用いる樹脂原液の種類と触媒量および型温によ
って決まるが、通常約２〜２０分程度である。このよう
にして樹脂原料を硬化させ、その後、金型を開いてラケ
ットフレームを取出す。
下の通りである。一端を閉じたプラスチック製チューブ
を所定の長さに切り、ラケットフレームの中空部の断面
積に近い断面積をもつ補助棒にかぶせ、その外側に織
布、ロービング、マットまたはブレード等の形状よりな
る連続繊維を被覆巻回し芯材を形成する。補助棒を引き
抜いた後８０〜１５０℃に加温した金型の所定の位置に
固定する。別に作製したヨーク芯材部も所定の位置に固
定し、必要によっては部分的に補強材を用いてもよい。
この際、芯材と金型とのすきまを均一にすることが重要
である。特にヨーク部の両端或いはグリップエンド部等
は樹脂原液がたまりやすいため芯材と金型とのすきまを
なるべく緊密にする。チューブ開口部は空気圧をかける
ようにしたパイプの先端に接続する。材料の位置の固定
が終了した後、上型を降ろし、気密にした後、チューブ
内に約０．１〜３kg／cm2程度の内圧をかけ、金型内を
１〜５０mmHgの減圧にする。樹脂原液を９０〜１３０℃
に加温したタンクに用意し、コックを開いて金型内に注
入する。この際、樹脂原液のタンクを加圧してもよい。
該圧は、チューブ内圧より約０．１kg／cm2程度以上低
くすることが好ましい。また、硬化収縮を防ぐために樹
脂原液の注入が完了した時点でチューブ内圧をさらに約
０．１〜２kg／cm2程度加圧してもよい。型閉め時間
は、主に用いる樹脂原液の種類と触媒量および型温によ
って決まるが、通常約２〜２０分程度である。このよう
にして樹脂原料を硬化させ、その後、金型を開いてラケ
ットフレームを取出す。
【０００８】
【発明の効果】本発明のラケットフレームの製造方法
は、従来の方法の欠点を取り除き、作業工程が単純で表
面のボイド、ピンホールの少ない、強度が大きいラケッ
トフレームを提供し得るものである。
は、従来の方法の欠点を取り除き、作業工程が単純で表
面のボイド、ピンホールの少ない、強度が大きいラケッ
トフレームを提供し得るものである。
【０００９】
【実施例】以下実施例を挙げ本発明を具体的に説明する
が、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものでは
ない。 実施例１ 実施例を図面に基づいて説明する。第１図は本発明のラ
ケットフレームを成形する金型の下型６に、プラスチッ
ク製チューブに連続繊維を被覆巻回した芯材部２を固定
した状態を示す。芯材部２は、一端を閉じた６−ナイロ
ンの厚さ５０μのチューブに、一方向のカーボン繊維で
織ったブレード３層を被覆したもので、これを予め１０
５℃に加温した下型６に固定した。次に、比重０．３の
ポリウレタン発泡体にカーボン繊維のブレードを被覆
し、ガラスクロスを組み合わせて作製したヨーク芯材部
３を下型６に固定した。チューブ開口部を空気圧をかけ
るようにしたパイプ５の先端に接続し、また、樹脂注入
口１及び金型内を減圧にするためのパイプ４とを下型６
に接続した。樹脂原料は１，３−ＰＢＯ，４，４′−ジ
アミノジフェニルメタン及びエピコート８０７（油化シ
ェルエポキシ(株)製 エポキシ樹脂）をモル比で４：
７：５の割合で混合し、加熱溶融してタンク内で９５℃
にて保っておいた。注入直前に触媒として、樹脂原料１
００部に対して１，４−ジブロモブタン４部とｐ−トル
エンスルホン酸エチル１部とを加えよく混合した。次い
で、上型を降ろして型を閉め気密にした。すぐに、チュ
ーブ内に０．５kg／cm2の空気圧をかけ、金型内は真空
ラインを開いて、約１０mmHgの減圧とした。次いで樹脂
原液の注入口コックを開いて樹脂原料を注入した。樹脂
原料は約１５秒の後、減圧パイプに到達した。その時点
で真空ラインを閉じ、チューブ内の内圧をそのまま、約
１５分間放置した。その間に樹脂注入口のパイプ１に残
留していた樹脂原液の一部が金型内部の硬化収縮を補う
ように金型内に入った。１５分後に型を開き、硬化した
ラケットフレームを取り出した。ラケットフレームの表
面はグリップエンドに小さなボイドがあるほかはきれい
であった。このラケットフレームの打球部の連続繊維含
有率は５９重量％であった。
が、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものでは
ない。 実施例１ 実施例を図面に基づいて説明する。第１図は本発明のラ
ケットフレームを成形する金型の下型６に、プラスチッ
ク製チューブに連続繊維を被覆巻回した芯材部２を固定
した状態を示す。芯材部２は、一端を閉じた６−ナイロ
ンの厚さ５０μのチューブに、一方向のカーボン繊維で
織ったブレード３層を被覆したもので、これを予め１０
５℃に加温した下型６に固定した。次に、比重０．３の
ポリウレタン発泡体にカーボン繊維のブレードを被覆
し、ガラスクロスを組み合わせて作製したヨーク芯材部
３を下型６に固定した。チューブ開口部を空気圧をかけ
るようにしたパイプ５の先端に接続し、また、樹脂注入
口１及び金型内を減圧にするためのパイプ４とを下型６
に接続した。樹脂原料は１，３−ＰＢＯ，４，４′−ジ
アミノジフェニルメタン及びエピコート８０７（油化シ
ェルエポキシ(株)製 エポキシ樹脂）をモル比で４：
７：５の割合で混合し、加熱溶融してタンク内で９５℃
にて保っておいた。注入直前に触媒として、樹脂原料１
００部に対して１，４−ジブロモブタン４部とｐ−トル
エンスルホン酸エチル１部とを加えよく混合した。次い
で、上型を降ろして型を閉め気密にした。すぐに、チュ
ーブ内に０．５kg／cm2の空気圧をかけ、金型内は真空
ラインを開いて、約１０mmHgの減圧とした。次いで樹脂
原液の注入口コックを開いて樹脂原料を注入した。樹脂
原料は約１５秒の後、減圧パイプに到達した。その時点
で真空ラインを閉じ、チューブ内の内圧をそのまま、約
１５分間放置した。その間に樹脂注入口のパイプ１に残
留していた樹脂原液の一部が金型内部の硬化収縮を補う
ように金型内に入った。１５分後に型を開き、硬化した
ラケットフレームを取り出した。ラケットフレームの表
面はグリップエンドに小さなボイドがあるほかはきれい
であった。このラケットフレームの打球部の連続繊維含
有率は５９重量％であった。
【００１０】実施例２ 芯材部２の芯材として一端を閉じたフッ素樹脂（ＰＴＦ
Ｅ）の厚さ５０μのチューブを用い、また、樹脂原料と
して１，３−ＰＢＯおよび４，４′−ジアミノジフェニ
ルメタンをモル比で６：５の割合で混合し、注入直前に
触媒として樹脂原料１００部に対して１，４−ジブロモ
ブタン２部を添加した他は、実施例１と同様のものを用
いた。金型温度を１３０℃とし、樹脂原料の注入により
６分後型を開き、ラケットフレームを取り出した。チュ
ーブ内を減圧にして、フッ素樹脂製チューブをチューブ
壁面から外し引き抜いた。ラケットフレームの表面はほ
とんどボイドが見られなかった。このラケットフレーム
の打球部の連続繊維含有率は６５重量％であった。
Ｅ）の厚さ５０μのチューブを用い、また、樹脂原料と
して１，３−ＰＢＯおよび４，４′−ジアミノジフェニ
ルメタンをモル比で６：５の割合で混合し、注入直前に
触媒として樹脂原料１００部に対して１，４−ジブロモ
ブタン２部を添加した他は、実施例１と同様のものを用
いた。金型温度を１３０℃とし、樹脂原料の注入により
６分後型を開き、ラケットフレームを取り出した。チュ
ーブ内を減圧にして、フッ素樹脂製チューブをチューブ
壁面から外し引き抜いた。ラケットフレームの表面はほ
とんどボイドが見られなかった。このラケットフレーム
の打球部の連続繊維含有率は６５重量％であった。
【図１】金型（下型）に材料を固定した状態を示す。
１−樹脂注入口 ２−芯材部 ３−ヨーク芯材部 ４−減圧のためのパ
イプ ５−加圧のためのパイプ ６−下型
イプ ５−加圧のためのパイプ ６−下型
Claims (9)
- 【請求項１】プラスチック製チューブ芯材に連続繊維を
被覆巻回し、ヨーク芯材部とともに金型に固定し、チュ
ーブ内に内圧をかけ、金型内を減圧にした状態で架橋ポ
リアミノアミド樹脂を生成しうる材料を注入し、硬化さ
せることを特徴とするラケットフレームの製造方法。 - 【請求項２】架橋ポリアミノアミド樹脂を生成しうる材
料にエポキシ変性剤を加える請求項１記載のラケットフ
レームの製造方法。 - 【請求項３】チューブ内の内圧が０．１〜３kg／cm2で
ある請求項１記載のラケットフレームの製造方法。 - 【請求項４】金型内を１〜５０mmHgに減圧する請求項１
記載のラケットフレームの製造方法。 - 【請求項５】連続繊維がカーボン繊維またはこれとガラ
ス繊維のブレードである請求項１記載のラケットフレー
ムの製造方法。 - 【請求項６】ヨーク芯材部の芯材がポリウレタン発泡体
である請求項１記載のラケットフレームの製造方法。 - 【請求項７】プラスチック製チューブ芯材にフッ素樹脂
製チューブを用い、硬化後に該フッ素樹脂製チューブを
取り除く請求項１記載のラケットフレームの製造方法。 - 【請求項８】連続繊維の含有率が４０〜８０重量％であ
る請求項１記載のラケットフレームの製造方法。 - 【請求項９】請求項１記載の製造方法で製造してなるラ
ケットフレーム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5219991A JPH0767987A (ja) | 1993-09-03 | 1993-09-03 | ラケットフレーム及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5219991A JPH0767987A (ja) | 1993-09-03 | 1993-09-03 | ラケットフレーム及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0767987A true JPH0767987A (ja) | 1995-03-14 |
Family
ID=16744219
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5219991A Withdrawn JPH0767987A (ja) | 1993-09-03 | 1993-09-03 | ラケットフレーム及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0767987A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002282394A (ja) * | 2002-02-15 | 2002-10-02 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | ラケットフレームの製造方法及びラケットフレーム |
| JP2007044335A (ja) * | 2005-08-11 | 2007-02-22 | Sakurai Boeki:Kk | バット及びその製造方法 |
| JP2013172915A (ja) * | 2012-02-27 | 2013-09-05 | Yonex Co Ltd | テニスラケット及びテニスラケットの製造方法 |
-
1993
- 1993-09-03 JP JP5219991A patent/JPH0767987A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002282394A (ja) * | 2002-02-15 | 2002-10-02 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | ラケットフレームの製造方法及びラケットフレーム |
| JP2007044335A (ja) * | 2005-08-11 | 2007-02-22 | Sakurai Boeki:Kk | バット及びその製造方法 |
| JP2013172915A (ja) * | 2012-02-27 | 2013-09-05 | Yonex Co Ltd | テニスラケット及びテニスラケットの製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20001107 |