JPH0754909A - 液体封入ブッシュ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】液体封入ブッシュの製造にあたって、外筒１の
縮径加工を行なった際の液圧の上昇を防止し、シール性
向上を図る。 【構成】縮径加工前の外筒１と中間筒３の上部外周のシ
ールゴム４ａとの間に微小隙間を形成しておき、外筒１
の外径を下側から上側へと次第に狭めていくことによ
り、液室６の容積の減少分に相当する液体を上記微小隙
間１３から流出させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、液体封入ブッシュ及び
その製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】液体封入ブッシュは、自動車におけるサ
スペンションの車体への支持等に用いられている。その
一般的な構造は、互いに外側と内側とに配置された外筒
と内筒との間にゴムスリーブが介装されているととも
に、該ゴムスリーブと外筒との間に液体を収容する複数
の液室が周方向に間隔をおいて形成され、これら液室が
オリフィスによって結ばれたものになっている。さら
に、ゴムスリーブの外周面には中間筒が固着され、該中
間筒と外筒との間にシールゴムが設けられている液体封
入ブッシュも一般に知られている。

【０００３】例えば、特開平３−１４４１３５号公報に
は、このような液体封入ブッシュの組立方法が記載され
ている。それは、内筒の上部にゴムスリーブが固着され
てなるインナ部材と、外筒の下部にゴムスリーブが固着
されてなるアウタ部材とを形成し、インナ部材をアウタ
部材に圧入していく途中の段階でこの両部材間の隙間か
ら液体を内部に注入し、圧入完了後に上記外筒に縮径加
工を施すことにより、当該インナ部材とアウタ部材とを
一体化する、というものである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上述の如く外
筒に縮径加工を施してインナ部材とアウタ部材とを一体
化した場合、該縮径によって液室の容積が小さくなるた
め、その液圧が上昇してインナ部材とアウタ部材との間
から液体が洩れる、あるいはゴムスリーブが破れるとい
う問題がある。この問題はゴムスリーブのバネ定数が例
えば５００kgf/mm以上というように高い場合に特に顕著
になる。すなわち、ゴムスリーブのバネ定数が低い場合
には、該ゴムスリーブの膨出変形によって上記液圧の上
昇が抑えられるが、そのバネ定数が高い場合にはかかる
変形が小さいことから上記液圧が上昇したままとなり、
上記液洩れ等を生ずるに至るものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記中間筒の
外径及びシールゴムの肉厚に工夫を加えて、上記縮径加
工によって上記液圧の上昇を生じないようにした液体封
入ブッシュ及びその製造方法を請求するものである。

【０００６】すなわち、上記課題を解決する第１の手段
（請求項１に記載の発明）は、互いに間隔をおいて外側
と内側とに配置された外筒及び内筒と、該内筒の外周面
に設けられたゴム部と、該ゴム部の外周面に開口し上記
外筒との間に液室を形成する凹部と、該凹部を挾んで軸
方向の一方側及び他方側の各ゴム部外周面に設けられた
第１及び第２の各中間筒部と、上記液室を密封するよう
上記外筒と第１及び第２の各中間筒部との間に介装され
た第１及び第２の各シールゴム部とを備え、上記液室に
減衰媒体としての液体が収容された液体封入ブッシュで
あって、上記第１中間筒部は上記第２中間筒部よりも外
径が大きく形成され、上記外筒は上記第１中間筒部に対
応する部位の内径と上記第２中間筒部に対応する部位の
内径とが実質的に同一に形成されていて、上記第１及び
第２の各シールゴム部は、上記第１中間筒部と第２中間
筒部との外径差よりも大きな肉厚差でもって第１シール
ゴム部の方が薄く第２シールゴム部の方が厚く設けられ
て、第１シールゴム部のバネ定数が第２シールゴム部の
バネ定数よりも高くなるよう上記外筒の縮径によって第
１及び第２の各中間筒部と外筒との間に加圧挟持されて
いることを特徴とするものである。

【０００７】ここに、上記第１中間筒部と第２中間筒部
とは互いに連なったものであっても別体のものであって
もよい。前者の場合、中間筒における上記凹部に相当す
る部位に筒壁を貫通する窓を形成すればよく、該窓を挾
んで軸方向の一方側の部位が第１中間筒部となり、他方
側の部位が第２中間筒部となる。この点は以下に述べる
他の手段においても同様である。

【０００８】上記課題を解決する第２の手段（請求項２
に記載の発明）は、互いに間隔をおいて外側と内側とに
配置された外筒及び内筒と、該内筒の外周面に設けられ
たゴム部と、該ゴム部の外周面に開口し上記外筒との間
に液室を形成する凹部と、該凹部を挾んで軸方向の一方
側及び他方側の各ゴム部外周面に設けられた第１及び第
２の各中間筒部と、上記液室を密封するよう上記外筒と
第１及び第２の各中間筒部との間に介装された第１及び
第２の各シールゴム部とを備え、上記液室に減衰媒体と
しての液体が収容された液体封入ブッシュの製造方法で
あって、上記第１中間筒部をその外径が第２中間筒部の
外径よりも大きくなるように形成し、上記内筒と上記第
１及び第２の中間筒部との間に上記ゴム部を設ける一
方、該第１及び第２の中間筒部の各外周面に第１及び第
２の各シールゴム部を第１シールゴム部の外径の方が第
２シールゴム部の外径よりも小径になるように設けてな
る中間品を製作し、上記中間品を内径が軸方向の全長に
わたって実質的に同一に形成された外筒に圧入すること
によって上記液室を形成するとともに、該液室に上記液
体を入れ、上記外筒の外径を上記第２中間筒部側の端部
から上記第１中間筒部側の端部へと次第に狭めていく縮
径加工を行なうことにより、上記液室の容積の減少分に
相当する液体を該液室から上記第１シールゴム部と当該
外筒との間を通して流出させて、上記中間品と外筒とを
一体化することを特徴とするものである。

【０００９】上記課題を解決する第３の手段（請求項３
に記載の発明）は、上記第２の手段において、上記第１
シールゴム部の外径を、上記縮径加工前の外筒の内径よ
りも小径に形成するようにした点に特徴がある。

【００１０】上記課題を解決する第４の手段（請求項４
に記載の発明）は、互いに間隔をおいて外側と内側とに
配置された外筒及び内筒と、該内筒の外周面に設けられ
たゴム部と、該ゴム部の外周面に開口し上記外筒との間
に液室を形成する凹部と、該凹部を挾んで軸方向の一方
側及び他方側の各ゴム部外周面に設けられた第１及び第
２の各中間筒部と、上記液室を密封するよう上記外筒と
第１及び第２の各中間筒部との間に介装された第１及び
第２の各シールゴム部とを備え、上記液室に減衰媒体と
しての液体が収容された液体封入ブッシュの製造方法で
あって、上記第１中間筒部をその外径が第２中間筒部の
外径よりも大きくなるように形成し、上記内筒と第１及
び第２の中間筒部との間に上記ゴム部を設けてなる内側
中間品を製作する一方、内径が軸方向の全長にわたって
実質的に同一に形成された外筒の内周面に、第１及び第
２の各シールゴム部を、第１シールゴム部の内径の方が
第２シールゴム部の内径よりも大径になるように、且つ
該両シールゴム部の内径差が上記第１中間筒部と第２中
間筒部との外径差よりも大きくなるように設けてなる外
側中間品を製作し、上記内側中間品を外側中間品に圧入
して上記液室を形成するとともに、該液室に上記液体を
入れ、上記外筒の外径を上記第２中間筒部側の端部から
上記第１中間筒部側の端部へと次第に狭めていく縮径加
工を行なうことにより、上記液室の容積の減少分に相当
する液体を該液室から上記第１シールゴム部と当該外筒
との間を通して流出させて、上記内側中間品と外側中間
品とを一体化することを特徴とする。

【００１１】上記課題を解決する第５の手段（請求項５
に記載の発明）は、上記第４の手段において、上記縮径
加工前における外側中間品の第１シールゴム部の内径を
上記第１中間筒部の外径よりも大径に形成するようにし
た点に特徴がある。

【００１２】上記課題を解決する第６の手段（請求項６
に記載の発明）は、上記第２乃至第５の各手段におい
て、上記縮径加工を上記液室用の液中で行なうようにし
た点に特徴がある。

【００１３】

【作用】上記第１の手段においては、第１中間筒部と外
筒との隙間は第２中間筒部と外筒との隙間よりも狭くな
っているが、第１及び第２のシールゴム部は上記第１中
間筒部と第２中間筒部の外径差よりも大きな肉厚差でも
って第１シールゴム部の方が薄くなっている。よって、
外筒を縮径させる前に第１シールゴム部と外筒との間、
あるいは第１シールゴム部を先に外筒に固着しておく場
合には該シールゴム部と第１中間筒部との間に、外筒の
縮径時に液室の液体が洩れ出ることができる隙間を形成
することでき、以下に述べる第２乃至第６の各手段に係
る製造方法を採用して液圧の上昇を防止することが可能
になる。

【００１４】そして、上記第１及び第２シールゴム部
は、第１シールゴム部のバネ定数が第２シールゴム部の
バネ定数よりも高くなるよう外筒の縮径によって第１及
び第２の各中間筒部と外筒との間に加圧挟持されている
から、第１シールゴム部が薄くとも上記液体の洩れは防
がれ、しかも、当該ブッシュに過大な荷重が入っても、
外筒内における第１中間筒部の実質的な変位をなくすこ
とができ、減衰特性の向上を図る上で有利になる。

【００１５】上記第２の手段においては、第１中間筒部
の外径を第２中間筒部の外径よりも大きくしているが、
シールゴムの外径については第１シールゴム部側の方を
小径にしているから、中間品を外筒に圧入した段階では
第１シールゴム部と外筒との間に隙間を形成すること、
もしくは該第１中間筒部と外筒との間のシール性が低い
状態にすることができる。

【００１６】そうして、かかる状態において、上記外筒
の外径を上記第２中間筒部側の端部から上記第１中間筒
部側の端部へと次第に狭めていく縮径加工を行なうよう
にしているから、該縮径加工によって液室の容積が減少
するものの、該液室容積の減少分に相当する液体を該液
室から上記第１シールゴム部と外筒との間を通して流出
させることができる。よって、上記液室の液圧の実質的
な増大を招くことなく上記縮径加工が完了して外筒と中
間品とを一体化することができる。

【００１７】上記第３の手段においては、上記第１シー
ルゴム部の外径が縮径加工前の外筒の内径よりも小さい
から、上記中間品を外筒に圧入した段階では第１シール
ゴム部と外筒との間に確実に隙間を形成することがで
き、上記液圧上昇を防止しながら縮径加工を行なう上で
有利になる。

【００１８】上記第４の手段においては、シールゴムを
中間筒部側ではなく外筒側に設けているが、該シールゴ
ムの内径は、上記第１シールゴム部の方が第２シールゴ
ム部よりも大径になるように、且つ両シールゴム部の内
径差が上記第１中間筒部と第２中間筒部との外径差より
も大きくなるようにしている。よって、内側中間品を外
側中間品に圧入した段階において、第１中間筒部と第１
シールゴム部との間に隙間を形成すること、もしくは該
第１中間筒部と外筒との間のシール性が低い状態にする
ことができ、上記第２の手段の場合と同様に液室から余
分な液体を流出させながら、外筒の縮径加工を行なうこ
とができる。

【００１９】上記５の手段においては、縮径加工前の第
１シールゴム部の内径を上記第１中間筒部の外径よりも
大径に形成するようにしているから、上記内側中間品を
外側中間品に圧入した段階では第１中間筒部と第１シー
ルゴム部との間に確実に隙間を形成することができ、第
３の手段の場合と同様に上記液圧上昇を防止しながら縮
径加工を行なう上で有利になる。

【００２０】上記第６の手段においては、上記縮径加工
を液室用の液中で行なうから、上記液室から余分な液体
が流出する際に該液室に空気が入ることを防止すること
ができる。

【００２１】

【発明の効果】従って、上記第１乃至第６の各手段（請
求項１乃至請求項６の各発明）によれば、液室の液圧の
上昇を招くことなく、当該液体封入ブッシュを製作する
ことができ、液室のシール性の向上を図り、減衰特性の
向上を図る上で有利になる。

【００２２】特に第３及び第５の各手段によれば、外筒
の縮径加工前の段階で第１シールゴム部と外筒との間、
または第１シールゴム部と第１中間筒部との間に隙間が
形成されるようにしたから、縮径加工時に液室から余分
な液体を円滑に流出させる上で有利になり、また、第６
の手段によれば、上記縮径加工を液中で行なうようにし
たから、上記液室への空気の侵入を確実に防ぐことがで
き、減衰特性の向上を図る上で有利になる。

【００２３】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。

【００２４】＜実施例１＞ −全体構造− 図１及び図２に示す液体封入ブッシュにおいて、１はサ
スペンション部材等の取付孔に嵌められる外筒、２は軸
部材が嵌挿される内筒、３は外筒１と内筒２との間に設
けられた中間筒である。これら筒１〜３は、剛性が高い
金属材料（プラスチック材料でもよい）によって形成さ
れていて、且つ互いに同心状に設けられている（なお、
外筒１と内筒２とは互いに偏心状態に配置してもよ
い）。上記外筒１と中間筒３との間にはシールゴム４が
設けられ、上記内筒２と中間筒３との間にはゴム部５が
設けられている。

【００２５】上記外筒１の内径は軸方向の全長にわたっ
て同じである。上記中間筒３は、図３に示すように、そ
の筒軸方向の中間部位に筒壁を貫通する２つの窓部３
ａ，３ａを直径方向に対向させて備え、窓部３ａ，３ａ
を挾んで筒軸方向の一方側（上側）が第１中間筒部３ｂ
に形成され、他方側（下側）が第２中間筒部３ｃに形成
されている。すなわち、中間筒３の内径はその軸方向の
全長にわたって同じであるが、第１中間筒部３ｂは他の
部位よりも厚肉に形成されてその外径が大きくなってい
るものである。

【００２６】上記シールゴム４は、上記中間筒３の外周
面に加硫接着されていて、該中間筒３の各窓部３ａに対
応する窓部を有し、上記第１中間筒部３ｂの外周部位が
第１シールゴム部４ａに形成され、上記第２中間筒部３
ｃの外周部位が第２シールゴム部４ｂに形成されてい
る。上記ゴム部５はその内周面が上記内筒２に、外周面
が上記中間筒３の内周面にそれぞれ加硫接着されてい
て、該中間筒３の各窓部３ａに開口するポケット（凹
部）５ａを備えており、上記中間筒３及びシールゴム４
の各窓部と共に、上記外筒１の内周面との間に液体（シ
リコーンオイルやグリコール等）を収容する液室６，６
を形成している。

【００２７】上記内筒２の外周面には、上記液室６，６
に突出し外筒１と内筒との間に所定値以上の筒軸に直交
する方向の相対荷重が作用した際に外筒１の内周面に当
たるストッパ８が固定されている。このストッパ８は、
上記外側及び内側の両ゴム部４，５の過度の変形による
損傷を防止するためのものである。本例の場合、上記ゴ
ム部５が上記ストッパ８をくるんでいて、ストッパ８と
外筒１とが直接衝突することがないように構成されてい
る。また、上記シールゴム４とゴム部５とは上記中間筒
３の窓３ａを介して連続している。

【００２８】また、上記液室６，６は、図４に示すよう
に、上記ストッパ８の内周面に形成され上記内筒２を周
回するオリフィス通路９と、該オリフィス通路９より直
径方向に延設されて当該液室６，６に開口した連絡通路
１０，１０とによって連絡されている。当該液体封入ブ
ッシュの場合は、外筒１と内筒２との間に筒軸と直角方
向に相対変位があったときに、両液室６，６間で上記オ
リフィス通路９を介して液体の移動を生じそれによって
減衰作用を呈することになる。

【００２９】−シール構造− 上記液室６に液体を封ずるシール構造は、外筒１、中間
筒３及びシールゴム４が担っている。すなわち、中間筒
３は、その第１中間筒部３ｂの外径が第２中間筒部３ｃ
を含む他の部位よりも大径に形成されている。そして、
上記シールゴム４は、上記第１中間筒部３ｂと第２中間
筒部３ｃの外径差よりも大きな肉厚差でもって第１シー
ルゴム部４ａ側が薄く第２シールゴム部４ｂ側が厚く設
けられ、上記外筒１の縮径によって第１及び第２の各中
間筒部と外筒との間に加圧挟持されている。これによ
り、第１シールゴム部４ａのバネ定数が第２シールゴム
部４ｂのバネ定数よりも高くなっている。

【００３０】次にこのようなシール構造を得るための液
体封入ブッシュの製造方法を説明する。

【００３１】−液体封入ブッシュの製造方法− 中間品及び外筒の製作 図３に示すように、筒軸方向中間部位に窓部３ａ，３ａ
を有し且つ第１中間筒部３ｂ側の外径が第２中間筒部３
ｃ側の外径よりも大きい中間筒３を製作する。内筒２に
はストッパ８を固定しておく。そして、上記内筒２と上
記中間筒３との間に上記ゴム部５を設ける一方、該中間
筒３の外周面にシールゴム４を第１中間筒部３ｂの方の
外径が第２中間筒部３ｃよりも小径になるように設けて
なる図５に示す中間品１１を製作する。一方、上記外筒
１を構成するための外筒部材１２は、その内径を上記第
１シールゴム部４ａの外径よりも大きく形成しておく。

【００３２】 中間品の圧入及び液体の注入 上記中間品１１を外筒部材に圧入する。この場合、図６
に示すように、中間品１１における第１シールゴム部４
ａと外筒部材１２との間には微小隙間１３が形成され
る。そして、上記外筒部材１２とゴム部５の間に形成さ
れる液室部分に上記微小隙間１３を利用して真空引きし
ながら液体を注入し、該液室部分を当該液体によって満
たす。

【００３３】 外筒の縮径加工 縮径加工は、図７に示すように、上記液体と同じ液体１
４によって満たされ底部に縮径用治具１５が載置された
容器内の当該液中で行なう。

【００３４】すなわち、縮径用治具１５は、下方へいく
に従って内径が漸次小さくなるよう内周面にテーパ１５
ａが付された縮径加工部１５ｂを上部に備え、内径が上
記縮径加工部１５ｂよりも大きく形成された大径部１５
ｃを下部に備えてなる円筒状のものである。そして、上
記外筒部材１２に中間品１１を圧入してなる圧入品を、
上記液中に浸漬し第２中間筒部３ｃ側が下になるように
して、上記縮径用治具１５の縮径加工部１５ｂに加圧治
具１７によって上から圧入していく。

【００３５】これにより、外筒部材１２は第２中間筒部
３ｃ側の端部から第１中間筒部３ｂ側の端部へと次第に
径が狭まっていく。この縮径によって上記液室部分の容
積が小さくなっていくが、第１シールゴム部４ａと外筒
部材１２との間に微小隙間１３が形成されているため、
上記容積の減少分に相当する液体が微小隙間１３から上
方へ流出していく。よって、縮径完了時点においても液
室６の液圧が高くなることはなく、液体の洩れやゴム部
５の破損は生じない。

【００３６】−微小隙間、シールゴムのバネ定数及びシ
ール性について− 液体封入ブッシュ各部の寸法設定を以下の通りとする。 外筒１の内径；４６．８mm 外筒部材（縮径前の外筒）１２の内径；４７．６ 第１中間筒部３ｂの外径；４５．８mm 第１シールゴム部４ａの自由状態での外径；４７．２mm 第２中間筒部３ｃの外径；４４．０mm 第２シールゴム部４ｂの自由状態での外径；４８．０mm

【００３７】中間品１１を外筒部材１２に圧入した段階
では、第２シールゴム部４ｂは外径が４８．０mmから外
筒部材１２の内径４７．６mmに圧縮され、両者間に隙間
は生じないが、第１シールゴム部４ａの自由状態での外
径４７．２mmは外筒部材１２の内径よりも小さいから、
両者間に（４７．６−４７．２）÷２＝０．２mmの隙間
１３を生ずることになる。よって、上述の液圧の上昇を
招かない縮径加工が可能になる。

【００３８】そうして、上記外筒部材１２の縮径後にお
いては、第２シールゴム部４ｂは当初の４８．０mmから
外筒１の内径４６．８mmに圧縮されるから、その圧縮代
は当該径差の２分の１で０．６mmである。この圧縮され
た第２シールゴム部４ｂのバネ定数を６７５kgf/mmとす
ると、この第２シールゴム４ｂは、６７５×０．６＝４
０５kgf までの荷重に対してシール性が得られることに
なる。

【００３９】一方、第１シールゴム部４ａの方は、当初
の４７．２mmから４６．８mmに圧縮され、その圧縮代は
０．２mmであり、当該圧縮によってバネ定数は９７６９
kgf/mmとなる。従って、４０５kgf の荷重が作用した場
合、４０５÷９７６９（約０．０４１）mmの変位を生ず
ることになるが、上記の如く０．２mmの圧縮代があるた
め、シール性には何の問題もない。

【００４０】＜実施例２＞本例は図８〜図１１に示され
ており、シールゴム２１が外筒１に固着されている点が
実施例１と大きく相違する。なお、実施例１のものと実
質的に同じ要素には同じ符号を付し、実施例１との相違
点を中心にて本例の説明を行なう。

【００４１】すなわち、外筒１自体、内筒２、中間筒
３、ゴム部５及びストッパ８の構成は実施例１のものと
同じであるが、シールゴム２１は中間筒３には固着され
ておらず外筒１に加硫接着されていて、第１中間筒部３
ｂに対応する部位が第１シールゴム部２１ａを構成し、
第２中間筒部３ｃに対応する部位が第２シールゴム部２
１ｂを構成している。

【００４２】当該ブッシュの製造にあたっては、図９及
び図１０に示すように上記内筒２と中間筒３との間にゴ
ム部５を設けてなる内側中間品２２を製作する。一方、
内径が全長にわたって同じに形成された外筒部材２３
（図１１参照）の内周面シールゴム２１を設けて外側中
間品２４を製作する。この場合、第１シールゴム部２１
ａは第２シールゴム部２１ｂよりも薄肉に形成し、且つ
第１シールゴム部２１ａの内径は上記第１中間筒部３ｂ
の外径よりも大きく形成する。

【００４３】そして、上記内側中間品２２を外側中間品
２４に圧入し、実施例１の場合と同様にして液室部分に
液体を注入する。本例の場合は、図１１に詳細に示すよ
うに第１中間筒部３ｂと第１シールゴム部２１ａとの間
に微小隙間２５が形成されることになる。

【００４４】そうして、実施例１の場合と同様に、液中
において同様の治具を用いて、上記外筒部材２３の径を
第２中間筒部３ｃ側の端部から第１中間筒部３ｂの端部
へと次第に狭めていく縮径加工を行なう。その際、上記
液室部分の容積の減少分に相当する液体が上記第１中間
筒部３ｂと第１シールゴム部２１ａとの間の微小隙間２
５から流出することになる。よって、実施例１の場合と
同様に縮径完了時点において液室の液圧が高くなること
はなく、液体の洩れやゴム部５の破損は生じない。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１の液体封入ブッシュの平面図

【図２】図１のＡ−Ａ線における断面図

【図３】実施例１の中間筒の斜視図

【図４】中間品の横断面図

【図５】図４のＢ−Ｂ線における断面図

【図６】実施例１における外筒とシールゴムとの隙間を
示す縦断面図

【図７】外筒の縮径加工を行なっている状態を示す縦断
面図

【図８】実施例２の液体封入ブッシュを示す縦断面図

【図９】内側中間品の横断面図

【図１０】図９のＣ−Ｃ線における断面図

【図１１】実施例２におけるシールゴムと中間筒との隙
間を示す縦断面図

【符号の説明】

１ 外筒 ２ 内筒 ３ 中間筒 ３ａ 窓 ３ｂ 第１中間筒部 ３ｃ 第２中間筒部 ４，２１ シールゴム ４ａ，２１ａ 第１シールゴム部 ４ｂ，２１ｂ 第２シールゴム部 ５ ゴム部 ５ａ ポケット（凹部） ６ 液室 ８ ストッパ ９ オリフィス通路 １１ 中間品 １２，２３ 外筒部材 １３ ２５ 微小隙間 １５ 縮径用治具 １７ 加圧治具 ２２ 内側中間品 ２４ 外側中間品

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 互いに間隔をおいて外側と内側とに配置
   された外筒及び内筒と、該内筒の外周面に設けられたゴ
   ム部と、該ゴム部の外周面に開口し上記外筒との間に液
   室を形成する凹部と、該凹部を挾んで軸方向の一方側及
   び他方側の各ゴム部外周面に設けられた第１及び第２の
   各中間筒部と、上記液室を密封するよう上記外筒と第１
   及び第２の各中間筒部との間に介装された第１及び第２
   の各シールゴム部とを備え、上記液室に減衰媒体として
   の液体が収容された液体封入ブッシュであって、 上記第１中間筒部は上記第２中間筒部よりも外径が大き
   く形成され、 上記外筒は上記第１中間筒部に対応する部位の内径と上
   記第２中間筒部に対応する部位の内径とが実質的に同一
   に形成されていて、 上記第１及び第２の各シールゴム部は、上記第１中間筒
   部と第２中間筒部との外径差よりも大きな肉厚差でもっ
   て第１シールゴム部の方が薄く第２シールゴム部の方が
   厚く設けられて、第１シールゴム部のバネ定数が第２シ
   ールゴム部のバネ定数よりも高くなるよう上記外筒の縮
   径によって第１及び第２の各中間筒部と外筒との間に加
   圧挟持されていることを特徴とする液体封入ブッシュ。
2. 【請求項２】 互いに間隔をおいて外側と内側とに配置
   された外筒及び内筒と、該内筒の外周面に設けられたゴ
   ム部と、該ゴム部の外周面に開口し上記外筒との間に液
   室を形成する凹部と、該凹部を挾んで軸方向の一方側及
   び他方側の各ゴム部外周面に設けられた第１及び第２の
   各中間筒部と、上記液室を密封するよう上記外筒と第１
   及び第２の各中間筒部との間に介装された第１及び第２
   の各シールゴム部とを備え、上記液室に減衰媒体として
   の液体が収容された液体封入ブッシュの製造方法であっ
   て、 上記第１中間筒部をその外径が第２中間筒部の外径より
   も大きくなるように形成し、 上記内筒と上記第１及び第２の中間筒部との間に上記ゴ
   ム部を設ける一方、該第１及び第２の中間筒部の各外周
   面に第１及び第２の各シールゴム部を第１シールゴム部
   の外径の方が第２シールゴム部の外径よりも小径になる
   ように設けてなる中間品を製作し、 上記中間品を内径が軸方向の全長にわたって実質的に同
   一に形成された外筒に圧入することによって上記液室を
   形成するとともに、該液室に上記液体を入れ、 上記外筒の外径を上記第２中間筒部側の端部から上記第
   １中間筒部側の端部へと次第に狭めていく縮径加工を行
   なうことにより、上記液室の容積の減少分に相当する液
   体を該液室から上記第１シールゴム部と当該外筒との間
   を通して流出させて、上記中間品と外筒とを一体化する
   ことを特徴とする液体封入ブッシュの製造方法。
3. 【請求項３】 上記第１シールゴム部の外径を、上記縮
   径加工前の外筒の内径よりも小径に形成するようにした
   請求項２に記載の液体封入ブッシュの製造方法。
4. 【請求項４】 互いに間隔をおいて外側と内側とに配置
   された外筒及び内筒と、該内筒の外周面に設けられたゴ
   ム部と、該ゴム部の外周面に開口し上記外筒との間に液
   室を形成する凹部と、該凹部を挾んで軸方向の一方側及
   び他方側の各ゴム部外周面に設けられた第１及び第２の
   各中間筒部と、上記液室を密封するよう上記外筒と第１
   及び第２の各中間筒部との間に介装された第１及び第２
   の各シールゴム部とを備え、上記液室に減衰媒体として
   の液体が収容された液体封入ブッシュの製造方法であっ
   て、 上記第１中間筒部をその外径が第２中間筒部の外径より
   も大きくなるように形成し、 上記内筒と第１及び第２の中間筒部との間に上記ゴム部
   を設けてなる内側中間品を製作する一方、 内径が軸方向の全長にわたって実質的に同一に形成され
   た外筒の内周面に、第１及び第２の各シールゴム部を、
   第１シールゴム部の内径の方が第２シールゴム部の内径
   よりも大径になるように、且つ該両シールゴム部の内径
   差が上記第１中間筒部と第２中間筒部との外径差よりも
   大きくなるように設けてなる外側中間品を製作し、 上記内側中間品を外側中間品に圧入して上記液室を形成
   するとともに、該液室に上記液体を入れ、 上記外筒の外径を上記第２中間筒部側の端部から上記第
   １中間筒部側の端部へと次第に狭めていく縮径加工を行
   なうことにより、上記液室の容積の減少分に相当する液
   体を該液室から上記第１シールゴム部と当該外筒との間
   を通して流出させて、上記内側中間品と外側中間品とを
   一体化することを特徴とする液体封入ブッシュの製造方
   法。
5. 【請求項５】 上記縮径加工前における第１シールゴム
   部の内径を上記第１中間筒部の外径よりも大径に形成す
   るようにした請求項４に記載の液体封入ブッシュの製造
   方法。
6. 【請求項６】 上記縮径加工を上記液室用の液中で行な
   う請求項２乃至請求項５のいずれか一項に記載の液体封
   入ブッシュの製造方法。