JPH0752342A - 成形用積層シート - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ｓａｇによる成形品の皺や厚みの偏肉の発生
が無く、熱成形性に優れる効果があり、その結果として
ガスバリヤー性を大幅に改善したポリプロピレン系樹脂
を主体とした成形用積層シートを供給する。 【構成】 ガスバリヤー性樹脂層の少なくとも片面に、
接着層を介してポリプロピレン系樹脂層を積層した成形
用積層シートにおいて、この成形用積層シートのＡＳＴ
Ｍ−Ｄ−１５０４で測定した熱収縮応力がポリプロピレ
ン系樹脂の融点〜融点＋２０℃の温度領域で最大値の１
００ｇ／ｃｍ² 〜３００ｇ／ｃｍ² の値を示し、上記成
形用積層シートの全厚みに占めるポリプロピレン系樹脂
層の厚み割合が７０％以上であることを特徴とする成形
用積層シート。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、真空成形や圧空成形と
いった熱成形により容器等に成形して、食品等の包装に
利用される、ポリプロピレン系樹脂を主体としたガスバ
リヤー性成形用積層シートに関する。

【０００２】

【従来の技術】塩化ビニリデン系共重合体やエチレンー
ビニルアルコール共重合体等のガスバリヤー性樹脂層の
少なくとも片面に、接着層を介してポリプロピレン系樹
脂層を積層した成形用積層シートは、真空成形や圧空成
形といった熱成形により容器等に成形し、ガスバリヤー
性の必要な食品等の包装に広く用いられている。

【０００３】このような積層シートは、一般的に共押出
法もしくは熱ラミネート法により製造される。共押出法
とは、複数の押出機より樹脂を同時に押出し、積層用Ｔ
ダイにより積層しシート状として、キャストローラーで
固化させる方法である。熱ラミネート法とは、予め成形
しておいたガスバリヤー性フィルムに接着剤を塗布し、
その上にＴダイより押出した溶融したポリプロピレン系
樹脂層を重ね合わせる方法である。

【０００４】この積層シートは実質的に無配向状態で、
熱成形加工時の熱による寸法変化がなく、型に添った大
きな伸び変形が得られる点で、延伸配向された積層シー
トとは異なる性質を有している。反面、この成形用積層
シートの熱成形における課題は、成形のための加熱時に
シートが自重により垂れ下がってしまう不良現象で、こ
の不良現象は一般にｓａｇと呼ばれている。このｓａｇ
が発生すると、成形品に皺が寄ったり、成形品の厚みが
偏肉する不良品の原因となる。この現象はポリプロピレ
ン系の成形用シートに総じて見られるが、特にガスバリ
ヤー性樹脂との積層シートにおいては、ガスバリヤー性
樹脂の溶融張力が低いため顕著となる。しかも、昨今で
は食品の長期保存化等により、より一層のガスバリヤー
性向上が要求されており、このためガスバリヤー性樹脂
層の厚みを増そうとするが、これによりｓａｇは大きく
なってしまうので、ｓａｇに対する有効な対策が切望さ
れている。このｓａｇを未然に防ぐための方策として、
高い溶融粘度を持つポリプロピレン系樹脂を用いる方法
が特開昭６１−７９６５０号公報に提案されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、高い溶
融粘度例えばメルトフローレート（ＭＦＲ）が０．２ｇ
／１０分（ＡＳＴＭ−Ｄ−１２３８，２３０℃）の値を
持つポリプロピレン樹脂を用いた積層シートを実際に熱
成形してみると、必ずしもｓａｇを充分防ぎ切れず、そ
のため成形品に皺が寄ったり、成形品の厚みが偏肉して
良品が取れないことになる。このように、上記特開昭６
１−７９６５０号公報の提案は、高溶融粘度樹脂の持つ
低い熱流動性をｓａｇ防止対策に利用しようとしたもの
と考えられるが、低い熱流動性はｓａｇの大きさの抑制
にはなり得てもｓａｇ発生防止の根本対策にはならず、
熱成形時にあっては型に添って伸びる伸び変形を悪化さ
せる原因になるものと推察される。また、高い溶融粘度
を持つポリプロピレン系樹脂は高い押出加工温度を必要
とするので、これに隣接するガスバリヤー性樹脂の熱変
色・劣化を伴わせる問題点もある。

【０００６】本発明者らは、上記従来技術のもつ課題を
解決するため鋭意検討した結果、ガスバリヤー性樹脂を
劣化・変色させることなく、熱成形において、ｓａｇに
よる成形不良が無く、且つ型再現性に優れ、ガスバリヤ
ー性を改善した成形用積層シートを提供することを見出
したのである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は上記の課題を解
決するためのものである。すなわち、本発明は、ガスバ
リヤー性樹脂層の少なくとも片面に、接着層を介してポ
リプロピレン系樹脂層を積層した成形用積層シートにお
いて、該成形用積層シートのＡＳＴＭ−Ｄ−１５０４で
測定した熱収縮応力がポリプロピレン系樹脂の融点〜融
点＋２０℃の温度領域で最大値の１００ｇ／ｃｍ² 〜３
００ｇ／ｃｍ² の値を示し、上記成形用積層シートの全
厚みに占めるポリプロピレン系樹脂層の厚み割合が７０
％以上であることを特徴とする成形用積層シートであ
る。

【０００８】以下、本発明の内容を図面等を用いて詳述
する。本発明の積層シートが従来品と相違する所は、 積層シートのＡＳＴＭ−Ｄ−１５０４で測定した熱収
縮応力がポリプロピレン系樹脂の融点〜融点＋２０℃の
温度領域で最大値の１００ｇ／ｃｍ² 〜３００ｇ／ｃｍ
² の値を示すこと。

【０００９】積層シートの全厚みに占めるポリプロピ
レン系樹脂層の厚み割合が７０％以上であることの２つ
である。 の必要性は、熱成形時に樹脂が流動状態に達しても、
緊張状態を維持してシートの自重による垂れ下がりを防
ぐためである。熱収縮応力が１００ｇ／ｃｍ²〜３００
ｇ／ｃｍ² の値を示す必要性は、１００ｇ／ｃｍ² より
小さいと緊張状態を維持できずシートの自重により垂れ
下がってしまい、３００ｇ／ｃｍ² より大きいと型に添
って伸びる伸び変形が悪化する不良が発生するからであ
る。また、熱収縮応力がポリプロピレン系樹脂の融点〜
融点＋２０℃の温度領域で最大値を示す必要性は、最大
値がポリプロピレン系樹脂の融点より低いと成形時の熱
による寸法変化が大きく実質上成形が不可能になり、融
点＋２０℃より高いと成形時に緊張状態を維持できない
からである。

【００１０】そして、の条件を満たし且つの条件を
満足すれば、ｓａｇの無い良好な成形が可能となる。す
なわち、ポリプロピレン系樹脂以外の熱可塑性樹脂、例
えばガスバリヤー性樹脂等の熱成形性が悪い樹脂でも、
その厚みの合計がシートの全厚みの３０％未満であれば
良い。従来の積層シートでは、ガスバリヤー性樹脂層を
増すとｓａｇが増大するので、その厚み割合はせいぜい
３％を越えることはできなかったが、本発明のシートで
は、ガスバリヤー性樹脂層の厚み割合は接着層の介在を
考慮して最大２５％にすることが可能となる。これによ
り積層シートのガスバリヤー性を大幅に向上できる。

【００１１】図１は本発明の積層シートを得るに有益な
製造工程の概念図である。図１において本発明の積層シ
ートを製造方法（共押出法）は、押出機１からはポリプ
ロピレン系樹脂を、押出機２からは接着剤樹脂を、押出
機３からはガスバリヤー性樹脂をそれぞれ溶融供給し、
多層用Ｔダイ４で合流させ、層構成がポリプロピレン系
樹脂／接着剤樹脂／ガスバリヤー性樹脂／接着剤樹脂／
ポリプロピレン系樹脂となるよう積層シートにする。Ｔ
ダイ４によりシート状となった積層溶融樹脂はキャスト
ローラー５により冷却固化され、積層シート９となる。
積層シート９は引取ローラー６を通り、トリムカッター
７によりトリム部をカットされ、巻取機８により円筒状
に巻き取られる。

【００１２】この際に重要な条件は、第１に、Ｔダイ４
のリップ部分を通過する樹脂流の流動速度とキャストロ
ーラー５の樹脂流と最初に接触するローラーの表面速度
との比を１．５〜３、さらに好適には２〜２．５とする
ことである。これにより、樹脂分子を伸長配向させ、無
延伸シートでも熱収縮応力を発現するようになる。速度
比が１．５より小さいと樹脂分子が充分に伸長配向され
ずシートの熱収縮応力が１００ｇ／ｃｍ² 以上とならな
い。速度比が３より大きくしてももはや熱収縮応力は大
きくならず、反面、ネックインによるシートの幅方向の
厚み斑および層を構成する各樹脂の幅方向の厚み斑を生
ずることになる。

【００１３】第２に、Ｔダイ４のダイ出口からキャスト
ローラー５における溶融樹脂の伸長速度を５以上とす
る。伸長速度が５より小さいと樹脂分子が充分に伸長配
向されずシートの熱収縮応力が１００ｇ／ｃｍ² 以上に
はなり難い。尚、ここで言う伸長速度とは、Ｔダイ４の
ダイリップ部分を通過する樹脂流の流動速度と最初に接
触するローラーの表面速度との比をＴダイ４の出口から
キャストローラー５までの距離（ｍ）で除した値であ
る。

【００１４】第３に、樹脂流がキャストローラー５と最
初に接触する点より１０ｍｍＴダイ４寄りの位置する樹
脂流の表面温度と、その位置より１０秒下流側に移動し
た位置における冷却固化されたシートの表面温度との差
を１００℃以上とする。１００℃より小さいと冷却速度
が不十分なので応力緩和が起こり、シートの熱収縮応力
が１００ｇ／ｃｍ² 以上にはなり難い。尚、樹脂流なら
びにシートの表面温度は赤外線を利用した非接触型の温
度計により測定する。

【００１５】本発明のガスバリヤー性樹脂には公知の樹
脂を使用できるが、好適には塩化ビニリデン系共重合
体、乃至エチレン−ビニルアルコール共重合体である。
本発明で言う塩化ビニリデン系共重合体とは、塩化ビニ
リデンを主成分とし、これと共重合しうる単量体との共
重合体であり、好適には塩化ビニリデン／塩化ビニル共
重合体乃至塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合
体が使用される。また、本発明で言うエチレン−ビニル
アルコール共重合体とは、エチレン或いはエチレンを主
体とし、他にプロピレン等のオレフィンを少量含む単位
と酢酸ビニル等のビニルエステル単位の鹸化で得られた
ビニルアルコール単位を有する共重合体である。

【００１６】本発明に使用するポリプロピレン系樹脂
（ブレンド品を含む）のＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ−１２３
８、２３０℃）は０．３ｇ／１０分〜３ｇ／１０分、好
ましくは０．５ｇ／１０分〜２ｇ／１０分が適してい
る。０．３ｇ／１０分より小さいと押出成形が困難とな
り、３ｇ／１０分を越えると、シートの持つ熱収縮応力
の値を１００ｇ／ｃｍ² 以上にすることが難しくなるか
らである。

【００１７】本発明において接着層には、ポリプロピレ
ン系樹脂とガスバリヤー性樹脂に接着性のある公知の樹
脂を使用すれば良く、好適にはエチレン酢酸ビニル共重
合体、不飽和カルボン酸変性ポリオレフィンなどがあ
る。本発明のシートは、ガスバリヤー性樹脂層の少なく
とも片面に、接着層を介してポリプロピレン系樹脂層を
積層したものを最小構成とする。必要に応じて、他の樹
脂層を設けても構わない。積層方法は必ずしも前述した
共押出法である必要は無く、熱ラミネート法でも構わな
い。その際には、ポリプロピレン系樹脂層をラミネート
するときの条件が共押出法で前述した条件に当てはまれ
ば良い。

【００１８】本発明の積層シートの厚みは特に制限はな
いが、０．１ｍｍ〜２ｍｍが好適である。

【００１９】

【実施例】以下、本発明を実施例に基づき説明する。ま
た、本発明で使用している評価方法、評価尺度を下記に
示す。 （Ａ）シートの熱収縮応力測定：ＡＳＴＭ−Ｄ−１５０
４に準拠して測定した。測定条件を以下に記す。

【００２０】○サンプル チャック間距離…１００ｍｍ サンプル幅 …２０ｍｍ シートの流れ方向をサンプルの長さ方向となるようにサ
ンプリングした。 ○加熱方法…シリコンオイルバス ○測定回数…１０回行い平均をとった。

【００２１】（Ｂ）シートの成形性評価： ○成形機…ＦＬＶ３４１型成形機〔（株）浅野研究所
製〕 ○成形方法…プラグアシスト真空成形 ○成形容器の形状…口径７０ｍｍの円形容器，高さ：２
０、４０、６０ｍｍ ○一度に成形した容器数…７×７＝４９個 ○成形性評価法…７×７＝４９個のうち四隅の成形容器
の厚み分布を評価（容器のこの位置が最も厚み斑を生じ
やすいため） ○厚み分布の評価法…容器側壁の中間すなわち容器高さ
の半分の位置の厚みを、容器底面の円の中心の厚みで除
した値で評価（熱成形容器では側壁の中間が最も薄く、
底面の円の中心が最も厚くなるため） １に近いほど厚み斑の小さい良好な成形性を表わす。

【００２２】以下容器の厚み比と表１、２で表記 ○良好な範囲…容器の厚み比が０．５以上

【００２３】

【実施例１】図１に示した押出成膜装置でポリプロピレ
ン／ポリ塩化ビニリデン積層シートを押出成膜した。す
なわち、押出機１〔径６５ｍｍ，Ｌ／Ｄ３２〕にはポリ
プロピレン樹脂〔Ｃ樹脂＝融点：１６５℃，ＭＦＲ：１
ｇ／１０分（２３０℃）〕を、押出機２〔径３０ｍｍ，
Ｌ／Ｄ２８〕にはエチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂
〔Ｂ樹脂＝酢酸ビニル含有量：２６％，ＭＦＲ４ｇ／１
０分（１９０℃）〕を、押出機３〔径３０ｍｍ，Ｌ／Ｄ
２４〕にはポリ塩化ビニリデン系樹脂〔Ａ樹脂＝塩化ビ
ニリデン成分／塩化ビニル成分：９０／１０〕をそれぞ
れ供給し押出して、多層用Ｔダイ４〔幅８００ｍｍ〕で
合流させて、樹脂の構成並びに構成比がＣ／Ｂ／Ａ／Ｂ
／Ｃ＝４５／２／６／２／４５のシート状の溶融体を
得、キャストローラー５〔径３００ｍｍ、幅１０００ｍ
ｍ〕で冷却固化して、全厚み１．０ｍｍの５層シートを
得た。

【００２４】この際の押出成膜条件は、全押出量５０Ｋ
ｇ／時間、樹脂温度２２０℃、Ｔダイ４のリップ間隔を
２．０ｍｍ、Ｔダイ４の出口とキャストローラー５の第
１ピンチ部、すなわち樹脂流が最初に上記キャストロー
ラー５に接触する部分との間の距離は２００ｍｍ、キャ
ストローラーの表面速度を１．１３ｍ／分、キャストロ
ーラーの表面温度を５０℃とした。

【００２５】基本条件は、Ｔダイ４のリップ部分を通過
する樹脂流の流動速度とこの樹脂流が最初に接触するキ
ャストローラー５での樹脂流の表面速度との比を２．０
とし、この表面速度との比をＴダイ４の出口からキャス
トローラ５までの距離で除した値、すなわち樹脂流の伸
張速度が１０になるように設定した。また、キャストロ
ーラー５の第１ピンチ部より１０ｍｍＴダイ４寄りに位
置する樹脂流の表面温度は２００℃、その位置より１０
秒下流側に移動した位置におけるシートの表面温度は７
０℃であり、その差を１３０℃とした。

【００２６】シート幅が６５０ｍｍとなるようシートの
両側をトリムカッター６によりカットし、巻取機８によ
り円筒状に巻き取って目的とするシートを得た。ＡＳＴ
Ｍ−Ｄ−１５０４に準拠して測定したシートの熱収縮応
力は１７５℃で最大となり、その値は１６０ｇ／ｃｍ²
であった。また積層シートの全厚みに占めるポリプロピ
レン系樹脂層の厚み割合は９０％である。

【００２７】

【実施例２】Ｔダイ４のリップ間隔を１．５ｍｍとし、
Ｔダイ４のリップ部分を通過する樹脂流の流動速度とこ
の樹脂流が最初に接触するキャストローラー５での樹脂
流の表面速度との比を１．５とし、樹脂流の伸張速度を
７．５になるように設定した他は、実施例１と全く同様
の構成並びに製造方法で全厚み１．０ｍｍの５層シート
を得た。

【００２８】ＡＳＴＭ−Ｄ−１５０４に準拠して測定し
たシートの熱収縮応力は１７５℃で最大となり、その値
は１１０ｇ／ｃｍ² であった。

【００２９】

【実施例３】ＭＦＲ０．５ｇ／１０分（２３０℃）、融
点１６５℃のポリプロピレンを使用し、Ｔダイ４のリッ
プ間隔を３．０ｍｍとし、Ｔダイ４のリップ部分を通過
する樹脂流の流動速度とこの樹脂流が最初に接触するキ
ャストローラー５での樹脂流の表面速度との比を３．０
とし、樹脂流の伸張速度を１５になるように設定した他
は、実施例１と全く同様の構成並びに製造方法で全厚み
１．０ｍｍの５層シートを得た。

【００３０】ＡＳＴＭ−Ｄ−１５０４に準拠して測定し
たシートの熱収縮応力は１７０℃で最大となり、その値
は２９０ｇ／ｃｍ² であった。

【００３１】

【比較例１】Ｔダイ４のリップ間隔を１．４ｍｍとし、
Ｔダイ４のリップ部分を通過する樹脂流の流動速度とこ
の樹脂流が最初に接触するキャストローラー５での樹脂
流の表面速度との比を１．４とし、樹脂流の伸張速度を
７になるように設定した他は、実施例１と全く同様の構
成並びに製造方法で全厚み１．０ｍｍの５層シートを得
た。

【００３２】ＡＳＴＭ−Ｄ−１５０４に準拠して測定し
たシートの熱収縮応力は１７５℃で最大となり、その値
は９０ｇ／ｃｍ² であった。

【００３３】

【比較例２】ＭＦＲ０．４ｇ／１０分（２３０℃）、融
点１６５℃のポリプロピレンを使用し、Ｔダイ４のリッ
プ間隔を３．０ｍｍとし、Ｔダイ４のリップ部分を通過
する樹脂流のこの流動速度が樹脂流と最初に接触するキ
ャストローラー５での樹脂流の表面速度との比を３．０
とし、樹脂流の伸張速度を１５になるように設定した他
は、実施例１と全く同様の構成並びに製造方法で全厚み
１．０ｍｍの５層シートを得た。

【００３４】ＡＳＴＭ−Ｄ−１５０４に準拠して測定し
たシートの熱収縮応力は１７５℃で最大となり、その値
は３１０ｇ／ｃｍ² であった。

【００３５】

【比較例３】ポリ塩化ビニリデン系樹脂〔塩化ビニリデ
ン成分／塩化ビニル成分：９０／１０〕を、縦延伸倍率
３、横延伸倍率３．５、延伸温度３５℃で延伸成膜した
フィルム（厚み６０μｍ）の両面にウレタン系接着剤を
２０μｍ塗布し、ポリプロピレン樹脂〔融点：１６５
℃、ＭＦＲ：１ｇ／１０分（２３０℃）〕を縦延伸倍率
３、横延伸倍率４、延伸温度１５０℃で延伸成膜したフ
ィルム（厚み４５０μｍ）を両外側にラミネート（９０
℃で圧着）して全厚み１．０ｍｍの５層シートを得た。
ＡＳＴＭ−Ｄ−１５０４に準拠して測定したシートの
熱収縮応力は１６０℃で最大となり、その値は１５ｋｇ
／ｃｍ² であった。また積層シートの全厚みに占めるポ
リプロピレン系樹脂層の厚み割合は９０％である。

【００３６】（熱収縮応力が成形性に及ぼす影響の評
価）：実施例１〜３、比較例１〜３の積層シートについ
て本文記載の評価方法で成形性を評価し、その結果を表
１にまとめて記載した。表１の結果によると、ＡＳＴＭ
−Ｄ−１５０４に準拠して測定したシートの熱収縮応力
がポリプロピレン樹脂の融点〜融点＋２０℃の温度領域
で最大値の１００ｇ／ｃｍ² 〜３００ｇ／ｃｍ ² の値を
示す実施例１〜３の積層シートは、容器の厚み比（容器
側壁の中間すなわち容器高さの半分の位置の厚みを、容
器底面の円の中心の厚みで除した値）が０．７以上と良
好な成形性を示す。

【００３７】これに対し熱収縮応力が１００ｇ／ｃｍ²
より小さい比較例１では、容器の高さが４０、６０ｍｍ
と高いすなわち絞り比の大きい容器において、容器の厚
み比が０．４以下となり、実用に耐えない成形容器しか
得られない。また、熱収縮応力が３００ｇ／ｃｍ² より
大きい比較例２では、容器の高さが４０、６０ｍｍと高
い。すなわち、絞り比の大きい容器において、型に添っ
て伸びる伸び変形性が低下し、型通りの形状の容器が得
られない。

【００３８】また、熱収縮応力の最大となる温度がポリ
プロピレン樹脂の融点より５℃低い比較例３では、成形
温度まで加熱するとシートが収縮してしまい成形できな
くなってくる。以上の結果を総合すると、良好な成形性
を維持する上では、積層シートの熱収縮応力はポリプロ
ピレン樹脂の融点〜融点＋２０℃の温度領域で最大値の
１００ｇ／ｃｍ² 〜３００ｇ／ｃｍ² の値であることが
必要であることが分かる。

【００３９】

【表１】

【００４０】

【実施例４】積層シートの樹脂の構成比をＣ／Ｂ／Ａ／
Ｂ／Ｃ＝４０／２／１６／２／４０とした他は実施例１
と全く同様の構成並びに製造方法で全厚み１．０ｍｍの
５層シートを得た。ＡＳＴＭ−Ｄ−１５０４に準拠して
測定したシートの熱収縮応力は１７５℃で最大となり、
その値は１４０ｇ／ｃｍ² であった。また積層シートの
全厚みに占めるポリプロピレン樹脂層の厚み割合は８０
％である。

【００４１】

【実施例５】積層シートの樹脂の構成比をＣ／Ｂ／Ａ／
Ｂ／Ｃ＝３５／３／２４／３／３５とし、Ｔダイ４のリ
ップ間隔を２．２ｍｍとし、Ｔダイ４のリップ部分を通
過する樹脂流の流動速度とこの樹脂流が最初に接触する
キャストローラー５での樹脂流の表面速度との比を２．
２とし、樹脂流の伸張速度を１１になるよう設定した他
は実施例１と全く同様の構成並びに製造方法で全厚み
１．０ｍｍの５層シートを得た。

【００４２】ＡＳＴＭ−Ｄ−１５０４に準拠して測定し
たシートの熱収縮応力は１７５℃で最大となり、その値
は１４０ｇ／ｃｍ² であった。また積層シートの全厚み
に占めるポリプロピレン樹脂層の厚み割合は７０％であ
る。

【００４３】

【比較例４】積層シートの樹脂構成比をＣ／Ｂ／Ａ／Ｂ
／Ｃ＝３３／４／２６／４／３３とし、Ｔダイ４のリッ
プ間隔を２．４ｍｍとし、Ｔダイ４のリップ部分を通過
する樹脂流の流動速度とこの樹脂流が最初に接触するキ
ャストローラー５での樹脂流の表面速度との比を２．２
とし、樹脂流の伸張速度を１１になるよう設定した他は
実施例１と全く同様の構成並びに製造方法で全厚み１．
０ｍｍの５層シートを得た。

【００４４】ＡＳＴＭ−Ｄ−１５０４に準拠して測定し
たシートの熱収縮応力は１７５℃で最大となり、その値
は１４０ｇ／ｃｍ² であった。また積層シートの全厚み
に占めるポリプロピレン樹脂層の厚み割合は６６％であ
る。 （ポリプロピレン樹脂層の厚み割合が成形性に及ぼす影
響の評価）：実施例４、５、比較例４の積層シートにつ
いて本文記載の評価方法で成形性を評価し、その結果を
表２にまとめて記載した。表２の結果によると、ポリプ
ロピレン樹脂層の厚み割合が７０％以上である実施例
４、５の積層シートは、容器の厚み比が０．６以上と良
好な成形性を示す。

【００４５】これに対し、ポリプロピレン樹脂層の厚み
割合が７０％より小さい比較例４の積層シートは容器の
高さが６０ｍｍと高い。すなわち、絞り比の大きい容器
において、容器の厚み比が０．４となり実用に耐えない
成形容器しか得られない。以上の結果を総合すると、良
好な成形性を維持する上では、積層シートの全厚みに占
めるポリプロピレン樹脂層の厚み割合は７０％以上であ
ることが必要であることが分かる。

【００４６】

【表２】

【００４７】

【発明の効果】本発明は上記の構成を持つことにより、
ｓａｇによる成形品の皺や厚みの偏肉の発生が無く、熱
成形性に優れる効果がある。その結果としてガスバリヤ
ー性を大幅に改善した成形用積層シートを供給できる利
点があり産業上有益な発明である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の成形用積層シートを得る製造工程の１
例を示す概念図である。

【符号の説明】

１ 押出機１ ２ 押出機２ ３ 押出機３ ４ 多層用Ｔダイ ５ キャストローラー ６ 引取ローラー ７ トリムカッター ８ 巻取機 ９ 積層シート

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ガスバリヤー性樹脂層の少なくとも片面
   に接着層を介してポリプロピレン系樹脂層を積層した成
   形用積層シートにおいて、該成形用積層シートのＡＳＴ
   Ｍ−Ｄ−１５０４で測定した熱収縮応力がポリプロピレ
   ン系樹脂の融点〜融点＋２０℃の温度領域で最大値の１
   ００ｇ／ｃｍ² 〜３００ｇ／ｃｍ² の値を示し、上記成
   形用積層シートの全厚みに占めるポリプロピレン系樹脂
   層の厚み割合が７０％以上であることを特徴とする成形
   用積層シート。