JPH0749131B2 - Manufacturing method of honeycomb structure - Google Patents
Manufacturing method of honeycomb structureInfo
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- JPH0749131B2 JPH0749131B2 JP1026274A JP2627489A JPH0749131B2 JP H0749131 B2 JPH0749131 B2 JP H0749131B2 JP 1026274 A JP1026274 A JP 1026274A JP 2627489 A JP2627489 A JP 2627489A JP H0749131 B2 JPH0749131 B2 JP H0749131B2
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Description
【発明の詳細な説明】 [利用分野] 本発明は、ハニカム構造体の製造方法に関するものであ
り、ハニカム構造体のコアとシェルとを一体的に結合さ
れた状態に成形することにより、ハニカム構造体の強度
を向上させようとするものである。Description: TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method for manufacturing a honeycomb structure, in which a core and a shell of the honeycomb structure are integrally bonded to form a honeycomb structure. It is intended to improve the strength of the body.
[従来技術及びその課題] ハニカム構造体は、軽量にして、その強度が大きいこと
から、航空機や自動車部品等に数多く利用されている。[Prior Art and Problems Thereof] Honeycomb structures have been used in many applications such as aircraft and automobile parts because they are lightweight and have high strength.
この従来のハニカム構造体は、第11図に示すような構成
で、六角筒が密に配列された、所謂稠密六方格子状の構
成のコア(1)と、このコアの両面に添設されるシェル
(2)(2)とから成る。又、場合によっては、前記コ
ア(1)の周囲を包囲するようにサイドシェル(20)を
シェル(2)(2)に具備させる。This conventional honeycomb structure has a structure as shown in FIG. 11, and a core (1) having a so-called close-packed hexagonal lattice structure in which hexagonal cylinders are densely arranged, and the core (1) is attached to both sides of this core. It consists of shells (2) and (2). In some cases, the shells (2) and (2) are provided with side shells (20) so as to surround the core (1).
この従来のものでは、前記コアは、通常アルミ箔又はア
ルミニューム製の薄板等からなるコア材(10)から構成
され、このコア材相互を部分的に且製品の厚さの方向に
帯状に接着し、この帯状接着域が接合コア材相互におい
て千鳥状となるように積層し、これを展開したもので、
その端面には六角形の開口が密に千鳥状に連続する。そ
して、前記開口端を全体的に閉塞するようにシェル
(2)(2)がコア(1)の端面に接着剤によって添設
固着される。In this conventional one, the core is usually composed of a core material (10) made of an aluminum foil or a thin plate made of aluminum, and the core materials are partially bonded to each other in a strip shape in the thickness direction of the product. Then, this band-shaped adhesive area is laminated so that it is staggered between the joint core materials, and this is developed,
Hexagonal openings are closely arranged in a zigzag pattern on the end face. Then, the shells (2) and (2) are attached and fixed to the end surface of the core (1) by an adhesive so as to entirely close the open end.
このハニカム構造体の場合には、同図の板厚方向の荷重
に対しては、コア(1)を構成するコア材(10)が強度
を負担することとなる。又、曲げ応力が作用した場合に
おいても、一定の間隔で対向するシェル(2)(2)相
互間には六角筒が密に連続することにとなって、十分な
強度を発揮する。In the case of this honeycomb structure, the core material (10) constituting the core (1) bears the strength against the load in the plate thickness direction in the figure. Even when a bending stress is applied, the hexagonal cylinders are densely continuous between the shells (2) and (2) facing each other at a constant interval, and sufficient strength is exhibited.
ところが、この従来のハニカム構造体の場合には、シェ
ル(2)が曲面によって構成されている場合には、強度
が不十分なものとなるとともに、この種のハニカム構造
体の製作が面倒であった。However, in the case of this conventional honeycomb structure, when the shell (2) is formed of a curved surface, the strength becomes insufficient, and the manufacture of this type of honeycomb structure is troublesome. It was
コア(1)の開口端部を予め設定された曲面に成形した
後、この曲剖に一致させて屈曲させたシェル(2)
(2)を接着する必要があり、コア(1)の端面の曲面
とシェル(2)の内面とを正確に一致させることが困難
で、コア(1)の端面とシェル(2)との間に接着不良
部が生じやすいからである。A shell (2) that is formed by molding the open end of the core (1) into a preset curved surface and then bending the core (1) to match the curved shape.
Since it is necessary to bond (2), it is difficult to exactly match the curved surface of the end surface of the core (1) with the inner surface of the shell (2), and the end surface of the core (1) and the shell (2) are This is because a defective adhesion portion is apt to occur.
又、ハニカム構造体のシェル(2)(2)の周縁部を包
囲するように設けられる所謂サイドシェル(20)につい
ても、その接合が面倒であり、実際は、コア(1)の上
面・下面及び周囲を含めて全体的に包囲する形式のハニ
カム構造体は、非常に高価ものとなっている。In addition, the so-called side shell (20) provided so as to surround the peripheral portions of the shells (2) (2) of the honeycomb structure is cumbersome to bond, and actually, the upper and lower surfaces of the core (1) and A honeycomb structure of the type that is wholly surrounded, including its surroundings, is very expensive.
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、『コ
ア(1)の開口端面及び周側をシェル(2)(2)によ
って被覆一体化したハニカム構造体の製造方法』におい
て、少なくとも一方の面のシェル(2)が曲面に構成さ
れるものの場合を含めてハニカム構造体の強度を向上さ
せることをその課題とする。又、コア(1)と一方のシ
ェル(2)とが予め一体的に結合状態で仕上るようにし
て、生産性を向上させることを課題とするものである。The present invention has been made in view of the above points, and in at least one of "a manufacturing method of a honeycomb structure in which an opening end surface and a peripheral side of a core (1) are integrally covered with shells (2) and (2)" It is an object of the present invention to improve the strength of the honeycomb structure including the case where the shell (2) on the surface is formed into a curved surface. Another object is to improve productivity by previously finishing the core (1) and one shell (2) in an integrally connected state.
※請求項1の発明について [技術的手段] 上記課題を解決する為に講じた本発明の技術的手段は
『一方のシェル(2)にこれから延長突出させたコア
(1)及びこれを包囲するサイドシェル(20)を押し出
し鍛造成形によって一体的に形成する工程と、このコア
(1)の開放側端面とサイドシェル(20)の端縁との構
成面を平面に加工する工程と、この平面全域に他方のシ
ェル(2)を接合一体化させる工程とから構成した』こ
とである。* Regarding the invention of claim 1 [Technical means] The technical means of the present invention taken to solve the above-mentioned problem is "a core (1) extended and projected from one shell (2) and surrounding it. A step of integrally forming the side shell (20) by extrusion forging, a step of processing the constituent surface of the open side end surface of the core (1) and the end edge of the side shell (20) into a flat surface, and this flat surface It is composed of the step of joining and integrating the other shell (2) over the entire area ”.
[作用] 本発明の上記技術的手段は次のように作用する。[Operation] The above technical means of the present invention operates as follows.
少なくとも一方のシェル(2)はサイドシェル(20)を
具備する構成となっており、この内部に形成されるコア
(1)は、前記シェル(2)及びサイドシェル(20)と
一体的に結合された状態に押出し鍛造によって成形され
ている。従って、このコア(1)とシェル(2)及びサ
イドシェル(20)との間には、既述従来のもののような
接合不良部が生じない。At least one of the shells (2) is configured to include a side shell (20), and the core (1) formed therein is integrally coupled with the shell (2) and the side shell (20). It is formed by extrusion forging in the state of being formed. Therefore, no defective joint is produced between the core (1) and the shell (2) and the side shell (20) unlike the conventional one.
又、前記シェル(2)及びサイドシェル(20)とコア
(1)とは、押出し鍛造によって一体的に成形されるも
のであるから、前記シェル(2)及びサイドシェル(2
0)が曲面に構成されるものであっても、コア(1)
は、この曲面の内面に一体的に延長成形される。しか
も、コア(1)の開放端部は平面に構成される。従っ
て、このコア(1)の開放端面は、従来のハニカム構造
体と同様に、他方のシェル(2)を接着等によって被覆
し且一体的に結合する際に、当該部分に結合不良が生じ
にくいものとなる。Further, since the shell (2) and the side shell (20) and the core (1) are integrally formed by extrusion forging, the shell (2) and the side shell (2)
Even if (0) is a curved surface, the core (1)
Is integrally extended to the inner surface of the curved surface. In addition, the open end of the core (1) is flat. Therefore, like the conventional honeycomb structure, the open end surface of the core (1) is less likely to cause defective bonding when the other shell (2) is covered by adhesion or the like and integrally bonded. Will be things.
[効果] 本発明は上記構成であるから次の特有の効果を有する。[Effects] The present invention having the above-described configuration has the following unique effects.
シェル(2)及びサイドシェル(20)とコア(1)とが
一体的に結合されるから、シェル(2)とコア(1)と
の接合不良による強度低下が防止できる。Since the shell (2) and the side shell (20) and the core (1) are integrally connected, it is possible to prevent a decrease in strength due to a defective joint between the shell (2) and the core (1).
又、前記シェル(2)及びサイドシェル(20)が曲面の
場合でも、コア(1)がこれらと一体的に成形されるか
ら、シェル(2)及びサイドシェル(20)が曲面の形状
のハニカム構造体の生産性が向上する。Even if the shell (2) and the side shell (20) are curved surfaces, the core (1) is molded integrally with them, so that the shell (2) and the side shell (20) are curved surfaces. The productivity of the structure is improved.
さらに、シェル(2)の肉厚分布及びコア材(10)毎の
肉厚変化を製品各部の強度分布に合わせて設定できるか
ら製品の強度バランスを適正化できる。Furthermore, since the thickness distribution of the shell (2) and the thickness variation of each core material (10) can be set according to the strength distribution of each part of the product, the strength balance of the product can be optimized.
又、サイドシェル(20)及びコア(1)がシェル(2)
と一体的に成形できるものであるから、表裏に貫通する
透孔周壁もコア(1)と一体化でき、この点でも強度が
向上する。Also, the side shell (20) and the core (1) are the shell (2).
Since it can be integrally molded with the core (1), the through-hole peripheral walls penetrating the front and back can be integrated with the core (1), and the strength is improved in this respect as well.
※請求項2の発明について この発明は、上記請求項1の発明と同様の目的を達成す
るもので、コア(1)の少なくとも両面のシェル(2)
(2)を曲面に形成できるようにするものである。* About the invention of claim 2 This invention achieves the same purpose as the invention of claim 1 described above, and the shell (2) on at least both sides of the core (1).
(2) can be formed on a curved surface.
そして、このための技術的手段は、『周側にサイドシェ
ル(20)を具備させ且つ全体が曲面に形成されたシェル
(2)の内周にコア(1)を押し出し鍛造によって延長
一体化させた一対の半体(a)(b)を形成すると共に
該半体(a)(b)のサイドシェル(20)の端縁が構成
する平面形状を同一に設定する工程と、前記半体(a)
(b)の開放端を平面に加工する工程と、前記半体
(a)(b)の開放端面相互を接合一体化させる工程と
から構成した』ことである。The technical means for this is to "extend and integrate the core (1) by forging by extruding the core (1) on the inner periphery of the shell (2) that is equipped with a side shell (20) on the peripheral side and is entirely formed into a curved surface. Forming a pair of halves (a) and (b) and setting the planar shapes of the edges of the side shells (20) of the halves (a) and (b) to be the same. a)
It comprises a step of processing the open end of (b) into a flat surface and a step of joining and integrating the open end surfaces of the half bodies (a) and (b).
この手段によれば、上記請求項1の発明と同様の作用を
発揮するとともに、コア(1)の両面が曲面となったハ
ニカム構造体の生産性が向上する。According to this means, the same effect as that of the invention of claim 1 is exhibited, and the productivity of the honeycomb structure having the curved surfaces on both sides of the core (1) is improved.
[実施例] 以下、本発明の実施例を第1図から第10図に基いて説明
する。[Embodiment] An embodiment of the present invention will be described below with reference to FIGS. 1 to 10.
第1図から第3図に示す実施例のハニカム構造体は、第
3図に示すように、コア(1)の両面がサイドシェル
(20)を一体的に延長させたシェル(2)となり、この
シェル(2)(2)相互をその平面部(11)(11)で接
合一体化することにより、ハニカム構造体を形成したも
のであり、コア(1)の両面が曲面によって構成される
シェル(2)(2)となっている。In the honeycomb structure of the embodiment shown in FIGS. 1 to 3, as shown in FIG. 3, both sides of the core (1) are shells (2) formed by integrally extending side shells (20), A honeycomb structure is formed by joining and integrating the shells (2) and (2) at their plane portions (11) and (11), and the shell has a curved surface on both sides of the core (1). (2) It becomes (2).
このハニカム構造体は、同図に示すように半体(a)
(b)から構成されるが、この実施例では、相互に対称
な形状に形成されている。This honeycomb structure has a half body (a) as shown in FIG.
Although it is composed of (b), in this embodiment, it is formed in a mutually symmetrical shape.
前記各半体は、シェル(2)の主体部及びサイドシェル
(20)が連続的に一体的に形成され、同時に完成状態に
おいて表裏に貫通する透孔(22)となる部分に対応する
箇所には、筒体部(21)(21)が設けられて、これら筒
体部(21)も前記シェル(2)と一体的に形成されてい
る。そして、このサイドシェル(20)及び筒体部(21)
(21)によって囲まれる空間には、六角形状の筒部が密
に連続するコア(1)が形成されており、このコア
(1)を構成する***辺となるコア材(10)(10)は平
面部(11)に対して直角に構成されている。In each of the halves, the main body portion of the shell (2) and the side shell (20) are continuously and integrally formed, and at the same time, at a position corresponding to a portion which becomes a through hole (22) penetrating to the front and back in a completed state. Are provided with tubular portions (21) and (21), and these tubular portions (21) are also formed integrally with the shell (2). Then, the side shell (20) and the tubular body portion (21)
In a space surrounded by (21), a core (1) in which hexagonal cylindrical portions are densely continuous is formed, and a core material (10) (10) serving as a ridge forming the core (1). Are formed at right angles to the flat surface (11).
そして、前記平面部(11)(11)相互が接着又は溶接
(ろう付)によって接合一体化される。尚、この場合に
は、筒体部(21)の端面及びコア材(10)(10)の端縁
相互も接合一体化される。従って、半体(a)(b)の
コア(1)(1)相互が一体的に結合されて半体(a)
(b)のサイドシェル(20)を具備するシェル(2)に
よって囲まれる密閉空間内に内蔵され、しかも、構成壁
面と一致するものとなる。Then, the flat portions (11) and (11) are joined and integrated by adhesion or welding (brazing). In this case, the end face of the cylindrical body part (21) and the end edges of the core materials (10) and (10) are also joined and integrated. Therefore, the cores (1) and (1) of the half bodies (a) and (b) are integrally connected to each other to form the half body (a).
It is built in the enclosed space surrounded by the shell (2) having the side shell (20) of (b), and moreover, coincides with the constituent wall surface.
上記半体(a)(b)のそれぞれは、熱間押出し鍛造に
よって製作されるが、この加工には、アルミニュームを
使用し、第4図〜第7図に示す構造の鍛造金型を使用す
る。Each of the halves (a) and (b) is manufactured by hot extrusion forging, but aluminum is used for this processing, and a forging die having a structure shown in FIGS. 4 to 7 is used. To do.
前記鍛造金型は、雄型(P)と雌型(D)とからなり、
前記雌型(D)には、サイドシェル(20)を具備するシ
ェル(2)の外形と一致する凹陥部(3)が形成され、
他方の雄型(P)には、コア材(10)(10)に一致する
押出し成形用の溝部(4)(4)が連続する態様で形成
されている。The forging die includes a male die (P) and a female die (D),
The female mold (D) is formed with a recessed portion (3) that matches the outer shape of the shell (2) including the side shell (20),
On the other male die (P), extrusion molding grooves (4) and (4) corresponding to the core materials (10) and (10) are formed in a continuous manner.
前記凹陥部(3)には、透孔(22)の内径に一致する一
対のピン(31)(31)がその底部から突出する。A pair of pins (31) and (31) that match the inner diameter of the through hole (22) project from the bottom of the recess (3).
他方の雄型(P)には、前記ピン(31)(31)と対向す
る位置に透孔(22)の外形に一致した凹部(41)(41)
が形成されている。又、雄型(P)には、バルブタイプ
の押出しピン(40)(40)を具備させてあり、その基端
部は雄型(P)内に形成した空室(42)内において昇降
自在に収容される可動板(43)に連設されている。尚、
これら押出しピン(40)(40)は可動板(43)とともに
ノックアウト用の軸部(44)によって所定タイミングで
降下方向に付勢される。On the other male mold (P), recesses (41) (41) matching the outer shape of the through hole (22) are formed at positions facing the pins (31) (31).
Are formed. In addition, the male die (P) is equipped with valve type extruding pins (40) (40), and the base end portion of the male die (P) can be raised and lowered in the empty chamber (42) formed in the male die (P). It is connected to a movable plate (43) housed in. still,
The push-out pins (40) (40) are urged together with the movable plate (43) in the descending direction at predetermined timing by the knock-out shaft portion (44).
又、溝部(4)及び押出しピン(40)の詳細は、第6図
及び第7図のような構成であり、溝部(4)の入口部の
間隔をコア材(10)の肉厚に一致させ、その内部は前記
入口部よりも広い間隔に設定されている。そして、この
実施例では、前記入口部の間隔を0.5mm程度に設定し、
内部の間隔は、これの約1.1倍に設定してある。Further, the details of the groove (4) and the push-out pin (40) are as shown in FIGS. 6 and 7, and the interval between the inlets of the groove (4) matches the wall thickness of the core material (10). The inside is set to be wider than the inlet. And in this embodiment, the gap between the inlets is set to about 0.5 mm,
The internal spacing is set to about 1.1 times this.
又、押出しピン(40)の先端には、円錐形の弁部(45)
が形成され、この弁部(45)の下端面は、雄型(P)の
下端面と一致する平面となるように形成され、雄型
(P)側の押出しピン(40)の挿通孔部の端面には、弁
座部(46)が形成され、鍛造時には、弁部(45)の円錐
面が前記弁座部(46)に密接することとなる。そして、
前記弁部(45)の大きさは、コア(1)を構成する六角
状筒部の内接円に近似する大きさに設定されている。In addition, the tip of the push-out pin (40) has a conical valve part (45).
Is formed so that the lower end surface of the valve portion (45) is a flat surface that matches the lower end surface of the male die (P), and the insertion hole portion of the push pin (40) on the male die (P) side is formed. A valve seat portion (46) is formed on the end surface of the valve seat (46), and the conical surface of the valve portion (45) comes into close contact with the valve seat portion (46) during forging. And
The size of the valve portion (45) is set to a size close to the inscribed circle of the hexagonal tubular portion that constitutes the core (1).
上記金型を用いて半体(a)(b)を製作する場合、加
工素材としては、Si:0.4〜0.8%、Mg:0.5〜1.2%、Fe:
0.5%以下のアルミニュームのビレットを2Kgにカットし
たものを使用し、素材温度480度,金型温度300度の条件
で、一旦、粗鍛造する。この粗鍛造は、体積配分が最終
仕上形状に適する肉厚分布に一致する板状体に成形する
ための鍛造であり、最終の押出し鍛造の前工程である。When the halves (a) and (b) are manufactured using the above molds, the processing materials are Si: 0.4 to 0.8%, Mg: 0.5 to 1.2%, Fe:
Using a billet of aluminum less than 0.5% cut to 2 Kg, rough forging is performed once under the conditions of material temperature of 480 degrees and mold temperature of 300 degrees. This rough forging is a forging for forming a plate-like body whose volume distribution matches the wall thickness distribution suitable for the final finished shape, and is a pre-process of the final extrusion forging.
最終仕上鍛造の際には、既述の雄型(P)及び雌型
(D)からなる金型を用いて前記粗鍛造素材(S)を最
終形状に成形する。尚、第4図ではこの粗鍛造素材
(S)の肉厚分布を表現していない。At the time of final finish forging, the rough forging material (S) is formed into a final shape by using a die including the male die (P) and the female die (D) described above. Incidentally, FIG. 4 does not express the wall thickness distribution of this rough forged material (S).
この最終成形の際に、金型温度及び素材温度は成形性能
に影響するが、実験によれば、上記金型温度を、素材の
再結晶温度に一致させることが望ましい。例えば、上記
した成分のアルミニュームの場合には、金型温度及び前
記粗鍛造素材(S)の温度を480度に維持して加工した
場合に4000t程度の圧力で第1図の半体(a)又は半体
(b)が製作できた。尚、前記半体(a)又は半体
(b)の製作寸法は、幅100mm,長さ500mm深さ25mmであ
る。At the time of this final molding, the mold temperature and the material temperature affect the molding performance, but according to experiments, it is desirable to match the mold temperature with the recrystallization temperature of the material. For example, in the case of aluminum having the above-mentioned components, when the mold temperature and the temperature of the rough forging material (S) are maintained at 480 degrees and processed, the half body (a) of FIG. ) Or half (b) could be produced. The manufacturing dimensions of the half body (a) or the half body (b) are 100 mm in width, 500 mm in length and 25 mm in depth.
参考までに、上記成分のアルミニュームからなる粗鍛造
素材(S)の加熱温度を480度とし、金型温度を200度〜
400度の範囲で変化させた場合の加工に要する加圧力の
変化は、第10図に示す如くである。For reference, the heating temperature of the rough forging material (S) made of aluminum with the above components is 480 degrees, and the mold temperature is 200 degrees ~
The change in the pressing force required for processing when changing in the range of 400 degrees is as shown in FIG.
上記の温度条件で、粗鍛造素材(S)を加工する実際に
ついて説明する。The actual processing of the rough forged material (S) under the above temperature conditions will be described.
前記粗鍛造素材(S)には、第4図に示すように、予め
ピン(31)(31)に一致させた透孔(S1)(S1)が形成
されており、この透孔をピン(31)(31)に嵌合させる
ようにして雌型(D)の凹陥部(3)内に収容し、この
状態で雄型(P)を所定の圧力で加圧する。すると、突
出状態にある押出しピン(40)(40)が粗鍛造素材
(S)に当接して、弁部(45)(45)が弁座部に圧接さ
れ、押出しピン(40)の摺動部の気密が確保された状態
になる。つまり、雄型(P)においては、凹部(41)及
び溝部(4)の部分と凹陥部(3)と雄型(P)との間
に生じる間隙以外の部分が密閉される。そして、さらに
加圧すると、粗鍛造素材(S)の素材が第6図のように
溝部(4)の入口部によって規制される寸法に押出し鍛
造されてコア材(10)(10)が形成され、同時に透孔
(22)及びサイドシェル(20)が形成される。そして、
シェル(2)の厚さは、雌型(D)に対する雄型(P)
のストロークの設定により所定の寸法に仕上ることとな
る。As shown in FIG. 4, the rough forging material (S) is preliminarily formed with through holes (S 1 ) (S 1 ) matched with the pins (31) (31). It is housed in the concave portion (3) of the female mold (D) so as to be fitted to the pins (31) (31), and in this state, the male mold (P) is pressurized with a predetermined pressure. Then, the push-out pins (40) (40) in the protruding state come into contact with the rough forged material (S), the valve portions (45) (45) are pressed against the valve seat portion, and the push-out pin (40) slides. The airtightness of the section is secured. That is, in the male mold (P), the recessed part (41), the groove (4), the recessed part (3) and the male mold (P) are sealed except for the gaps. Then, when the pressure is further applied, the material of the rough forging material (S) is extruded and forged to a size regulated by the entrance of the groove (4) to form the core material (10) (10) as shown in FIG. At the same time, the through hole (22) and the side shell (20) are formed. And
The thickness of the shell (2) is male (P) to female (D)
By setting the stroke, the finished product will have a predetermined size.
次いで、雄型(P)が上昇復帰すると、押出しピン(4
0)(40)は軸部(44)の進出付勢力によって下方に突
出し、製品としての半体(a)又は半体(b)が雄型
(P)から取出される。このとき、押出しピン(40)の
先端の弁部(45)の端面はシェル(2)の内面の平面又
は曲面に一致する面に仕上られているから、又、この端
面の大きさはコア材(10)(10)によって囲まれる六角
形の平面に近似する大きさとなっているから、前記コア
材(10)(10)の肉厚が既述のように薄い肉厚であって
も、全体的に雄型(P)の溝部(4)(4)から円滑に
引き出され、製品のノックアウトの際にこれらコア材
(10)(10)が損傷することはない。Next, when the male mold (P) returns to its original position, the push pin (4
0) and (40) project downward by the advancing force of the shaft portion (44), and the half body (a) or half body (b) as a product is taken out from the male mold (P). At this time, since the end surface of the valve portion (45) at the tip of the push-out pin (40) is finished to a surface that matches the flat surface or the curved surface of the inner surface of the shell (2), the size of this end surface is the core material. (10) Since the size is close to the hexagonal plane surrounded by (10), even if the core material (10) (10) has a thin wall thickness as described above, Since the male material (P) is smoothly pulled out from the groove portions (4) (4), the core materials (10) (10) are not damaged when the product is knocked out.
この鍛造完了時点では、平面部(11)の面は必ずしも正
確な平面に成っていないが、後工程によって切削又は研
削し、平面に仕上ると、第1図のような半体(a)又は
半体(b)が完成する。この実施例では、半体(a)
(b)を同一形状としてあるから、一つの半体(a)を
多数製作して、それらの一対の平面部(11)相互を接合
すると、第3図のような製品が完成する。At the time of completion of this forging, the surface of the flat surface portion (11) is not necessarily an accurate flat surface, but if it is cut or ground in a post process and finished to a flat surface, the half body (a) or half as shown in FIG. The body (b) is completed. In this example, half (a)
Since (b) has the same shape, a large number of half bodies (a) are manufactured and a pair of flat portions (11) are joined together to complete a product as shown in FIG.
尚、上記実施例の場合には、平面部(11)(11)相互を
直接接合する構成としたが、第8図のように、中間に半
体(a)の輪郭に一致した形状の板材(5)を介装し、
これを介して一対の半体(a)(a)の平面部(11)相
互を接合するようにしてもよい。In the case of the above embodiment, the flat portions (11) and (11) are directly joined to each other. However, as shown in FIG. 8, a plate material having a shape corresponding to the contour of the half body (a) is formed in the middle. Via (5),
The flat portions (11) of the pair of halves (a) and (a) may be joined to each other via this.
また、第9図に示すように、一方の半体(a)と、前記
板材(5)とによって製品を製作するようにすることも
可能である。Further, as shown in FIG. 9, it is possible to manufacture a product from one half body (a) and the plate material (5).
さらに、上記実施例のものは、熱間押出し鍛造によって
製作されているが、これを冷間押出し鍛造によって製作
するようにしてもよい。Further, although the above-mentioned embodiment is manufactured by hot extrusion forging, it may be manufactured by cold extrusion forging.
第1図は本発明の実施例の半体(a)又は半体(b)の
平面図,第2図はその断面図,第3図は製品としてのハ
ニカム構造体の断面図,第4図は熱間押出し鍛造金型の
構造説明図,第5図は鍛造時の説明図,第6図は鍛造時
の要部説明図,第7図はその平面図,第8図・第9図は
他の実施例の説明図,第10図は金型温度と鍛造圧力との
関係図,第11図は従来例の説明図であり、図中, (1)……コア (2)(2)………シェル (20)……サイドシェル (a)(b)……半体FIG. 1 is a plan view of a half body (a) or a half body (b) of an embodiment of the present invention, FIG. 2 is a sectional view thereof, and FIG. 3 is a sectional view of a honeycomb structure as a product, FIG. Is an explanatory view of the structure of a hot extrusion forging die, FIG. 5 is an explanatory view at the time of forging, FIG. 6 is an explanatory view of a main part at the time of forging, FIG. 7 is its plan view, and FIGS. 8 and 9 are FIG. 10 is an explanatory view of another embodiment, FIG. 10 is a relationship diagram between mold temperature and forging pressure, and FIG. 11 is an explanatory view of a conventional example, in which (1) ... core (2) (2) ……… Shell (20) …… Side shell (a) (b) …… Half body
Claims (2)
(2)(2)によって被覆一体化したハニカム構造体の
製造方法において、一方のシェル(2)にこれから延長
突出させたコア(1)及びこれを包囲するサイドシェル
(20)を押出し鍛造成形によって一体的に形成する工程
と、このコア(1)の開放側端面とサイドシェル(20)
の端縁との構成面を平面に加工する工程と、この平面全
域に他方のシェル(2)を接合一体化させる工程とから
構成したハニカム構造体の製造方法。1. A method for manufacturing a honeycomb structure in which an open end surface and a peripheral side of a core (1) are integrally covered with shells (2) and (2), and a core (2) is extended and projected from one shell (2). 1) and a step of integrally forming the side shell (20) surrounding the same by extrusion forging, and the open side end surface of the core (1) and the side shell (20)
A method for manufacturing a honeycomb structure, comprising: a step of processing a surface constituting the edge of the plate into a flat surface; and a step of joining and integrating the other shell (2) over the entire flat surface.
(2)(2)によって被覆一体化したハニカム構造体の
製造方法において、周囲にサイドシェル(20)を具備さ
せ且全体が曲面に形成されたシェル(2)の内面にコア
(1)を押出し鍛造によって延長一体化させた一対の半
体(a)(b)を形成すると共に該半体(a)(b)の
サイドシェル(20)の端縁が構成する平面形状を同一に
設定する工程と、前記半体(a)(b)の開放端を平面
に加工する工程と、前記半体(a)(b)の開放端面相
互を接合一体化させる工程とから構成したハニカム構造
体の製造方法。2. A method for manufacturing a honeycomb structure in which an open end surface and a peripheral side of a core (1) are integrally covered with shells (2) and (2), and a side shell (20) is provided on the periphery and the whole is curved. The core (1) is extruded and forged to form a pair of halves (a) and (b) which are extended and integrated with each other on the inner surface of the shell (2) formed on the side wall of the halves (a) and (b). (20) The step of setting the same planar shape formed by the edges, the step of processing the open ends of the halves (a) and (b) into a plane, and the opening of the halves (a) and (b) A method for manufacturing a honeycomb structure, which comprises a step of joining and integrating end faces with each other.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1026274A JPH0749131B2 (en) | 1989-02-03 | 1989-02-03 | Manufacturing method of honeycomb structure |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP1026274A JPH0749131B2 (en) | 1989-02-03 | 1989-02-03 | Manufacturing method of honeycomb structure |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH02205214A JPH02205214A (en) | 1990-08-15 |
JPH0749131B2 true JPH0749131B2 (en) | 1995-05-31 |
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ID=12188707
Family Applications (1)
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JP1026274A Expired - Lifetime JPH0749131B2 (en) | 1989-02-03 | 1989-02-03 | Manufacturing method of honeycomb structure |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0749131B2 (en) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CN104384320A (en) * | 2014-11-29 | 2015-03-04 | 江西洪都航空工业集团有限责任公司 | Method for locating connector mould with double curved surfaces |
Families Citing this family (2)
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US6189363B1 (en) * | 1999-10-13 | 2001-02-20 | Yaw-Huey Lai | Structure of molding tool for manufacturing cooling fins |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JPS5521604A (en) * | 1978-08-02 | 1980-02-15 | Hitachi Ltd | Still picture file |
-
1989
- 1989-02-03 JP JP1026274A patent/JPH0749131B2/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104384320A (en) * | 2014-11-29 | 2015-03-04 | 江西洪都航空工业集团有限责任公司 | Method for locating connector mould with double curved surfaces |
CN104384320B (en) * | 2014-11-29 | 2016-08-24 | 江西洪都航空工业集团有限责任公司 | A kind of hyperboloid connects die localization method |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH02205214A (en) | 1990-08-15 |
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