JPH0740096A

JPH0740096A - 粉末成形品のアンダカット形状成形方法及びその成形装置

Info

Publication number: JPH0740096A
Application number: JP5192304A
Authority: JP
Inventors: Yasushi Takayama; 康高山; Yuji Kishi; 雄治岸
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1993-08-03
Filing date: 1993-08-03
Publication date: 1995-02-10
Anticipated expiration: 2014-03-31
Also published as: JP2876946B2

Abstract

(57)【要約】【目的】アンダカット形状を成形するための左右のカ
ムダイスプレート３１，３３相互の突き合わせ面により
形成されるバリＰを成形工程中で除去する。【構成】上，下パンチ３５，３７により加圧完了後、
左右のカムダイスプレート３を所定の角度θ回転させ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、粉末成形品の外周部
全周にアンダカット部を形成するための粉末成形品のア
ンダカット形状成形方法及びその成形装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】粉末成形品は、金型内に形成される型空
間内に材料となる粉末を充填し、この状態で圧縮成形し
た後焼結して得られるが、このような粉末成形品にアン
ダカット形状を成形する製造方法は、例えば図９
（ａ），（ｂ）に示すような二段の歯部１，３の間にア
ンダカット部５を有するスプロケット６を例にとって説
明すると、図１０（ａ），（ｂ），（ｃ）のようにな
る。

【０００３】（ａ）では、上下パンチ７，９でダイス１
１内の材料粉末１３を加圧して（ｂ）に示すようなスプ
ロケット成形体１５を成形し、これを焼結した後、機械
加工によって（ｃ）に示すようなアンダカット部５を切
削する。

【０００４】しかしながら、上記した従来の製造方法で
は、焼結された成形品は硬度が極めて高く微小な空孔を
有し、断続的な切削となるため、加工性が悪く作業能率
が低下するとともに、切削工具の摩耗や損傷も多いので
工具費の負担が大きくなり、しかも加工が別工程になる
ので作業に連続性がないなど製造コストが高くなるとい
う問題がある。このため、粉末成形工程において、アン
ダカット部５を直接成形することが要望されている。

【０００５】ところが、従来の成形方法でアンダカット
部５を成形しようとすると、図１１に示すように、ダイ
ス１１の一部１１ａが成形品のアンダカット部５に入り
込むために、成形した製品１７を抜き出すことが不可能
であった。

【０００６】一方、特公昭５４−４１７４９号公報に
は、図１２に示すように、ダイ１９を横方向に分割して
二つのダイ２１，２３を設け、このダイ２１，２３にア
ンダカット部５を成形するための突起２１ａ，２３ａを
それぞれ形成したものが開示されている。

【０００７】ところが、この方法では、前記図９に示し
たスプロケットを成形する場合には、分割した二つのダ
イ２１，２３を後退させる際に、スプロケットの歯部
１，３が引っ掛かってしまって取り出すことができず、
実現不可能である。

【０００８】このため、本出願人は、上記したような問
題を解決すべく、歯部１，３を成形する成形孔を有する
ダイスを上下方向に二つに分割し、この二つのダイス間
にスプロケットのアンダカアット部５に入り込む左右に
二つに分割された一対のカムダイスを進退移動可能に設
けた構成の技術を開発した。これによれば、成形後は、
アンダカアット部５に入り込む一対のカムダイスのみが
後退し、スプロケットの歯部１，３を成形するダイスは
従来の成形方法と同様横方向には進退移動せずそのまま
であるので、歯部１，３が引っ掛かるようなことはな
く、図９に示したようなスプロケットを成形することが
可能となる。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
技術では、アンダカット部を外周部全周に形成するため
に、成形時には一対のカムダイスの先端相互が突き合わ
されており、この合わせ面において成形後の製品にバリ
が発生することになる。このバリは、製品の機能上好ま
しくないことが多く、バリ取り等の後工程が必要とな
る。バリ取作業には、製品の形状に合わせた特別なバリ
取り装置や治工具が必要となり、コスト高を招くととも
に作業効率が低下するという不具合がある。

【００１０】そこで、この発明は、アンダカット形状を
成形するための左右のカムダイス相互の突き合わせ面に
より形成されるバリを成形工程中で除去することを目的
としている。

【００１１】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、この発明は、第１に、金型本体内の型空間内に、粉
末成形品の外周部全周にアンダカット部を形成する複数
の成形部材を相互に先端を突き合わせた状態で突出さ
せ、前記型空間内に充填される材料粉末を上下の金型に
より加圧し、加圧終了後に前記複数の成形部材を粉末成
形品の上下方向の中心軸線を中心として回転させてから
型空間より後退させ、粉末成形品を抜き出す方法として
ある。

【００１２】第２に、第１の方法において、加圧終了
後、上下の金型を相対的に後退させてから複数の成形部
材を回転させる方法としてある。

【００１３】第３に、第１または第２の方法において、
粉末成形品を型空間から抜き出した後、製品払出部材で
粉末成形品を押出す際に、製品払出部材から空気を吹出
す方法としてある。

【００１４】第４に、第１または第２の方法において、
粉末成形品を型空間から抜き出した後、製品払出部材で
粉末成形品を押出す際に、製品払出部材より空気を吸込
む方法としてある。

【００１５】第５に、金型本体内の型空間内に、相互に
先端を突き合わた状態で粉末成形品の外周部全周にアン
ダカット部を形成する複数の成形部材を進退可能に設け
るとともに、前記複数の成形部材が型空間に突出した状
態で型空間内の材料粉末を上下から加圧する上下の金型
を設け、前記成形部材を粉末成形品の上下方向の中心軸
線を中心として回転可能な構成としてある。

【００１６】

【作用】第１の方法または第５の構成によれば、上下の
金型により型空間内の材料粉末を加圧成形後、複数の成
形部材相互の突き合わせ部位にて製品にバリが発生する
が、このバリは、複数の成形部材を粉末成形品の上下方
向の中心軸線を中心として回転させることで除去され、
バリを除去した後に複数の成形部材を型空間から後退さ
せ、粉末成形品を抜き出す。

【００１７】第２の方法によれば、加圧終了後、上下の
金型を相対的に後退させるとこで成形部材にかかる応力
を軽減させ、この状態で複数の成形部材を回転させる。

【００１８】第３の方法によれば、粉末成形品を型空間
から抜き出した後、製品払出部材で粉末成形品を押出す
際に、製品払出部材から空気を吹出すことで、除去した
バリを吹き飛ばす。

【００１９】第４の方法によれば、粉末成形品を型空間
から抜き出した後、製品払出部材で粉末成形品を押出す
際に、製品払出部材から空気を吸込むことで、除去した
バリを吸込む。

【００２０】

【実施例】以下、この発明の実施例を図面に基づき説明
する。

【００２１】この実施例においても、アンダカット形状
を有する粉末成形品として、前記図９に示したものと同
様の二段の歯部１，３を備えたカムスプロケット６の製
造方法を例にとって説明する。

【００２２】図１〜図４は、この発明の一実施例に係わ
る粉末成形品のアンダカット形状成形装置の概略構成を
示している。この成形装置は、金型本体であるダイスが
上下に分割された上ダイス２５及び下ダイス２７を備
え、この上下各ダイス２５，２７には、スプロケット６
の歯部１，３を成形するための上下各ダイ孔２５ａ，２
７ａがそれぞれ形成され、これにより型空間２９が画成
される。上下各ダイ孔２５ａ，２７ａは、同一径で同軸
的に配置され、上下各ダイス２５，２７は、上下各ダイ
孔２５ａ，２７ａの中心軸方向に対して独立して移動す
る。上下各ダイス２５，２７の相互間には成形部材とし
てのカムダイス３０が設けられている。カムダイス３０
は左右二つのカムダイスプレート３１，３３に分割さ
れ、各カムダイスプレート３１，３３は先端が型空間２
９に対して出入りするように進退移動可能となってい
る。型空間２９の上下には、上下の各金型をなす上パン
チ３５及び下パンチ３７が配置されている。

【００２３】上パンチ３５は、外周に位置する筒状の上
第１パンチ３９と、この上第１パンチ３９の内側に同心
的に組み付けられる筒状の上第２パンチ４１とを有し、
上第１パンチ３９の外側には、下端が上ダイスの２５の
上面に当接する筒状のダイ押さえパンチ４３が設けられ
ている。これらダイ押さえパンチ４３，上第１，上第２
各パンチ３９，４１は、互いに同心的に上下方向に摺動
可能に組み付けられている。

【００２４】下パンチ３７は、外周に位置する筒状の下
第１パンチ４５と、この下第１パンチ４５の内側に位置
する筒状の下第２パンチ４７と、この下第２パンチ４７
内に位置するコア４９とから構成され、これら下第１，
下第２各パンチ４５，４７及びコア４９は、互いに同心
的に摺動可能に組み付けられている。

【００２５】一方、二つのカムダイスプレート３１，３
３は、その先端に互いに対向するように半円形状の切欠
３１ａ，３３ａが形成され、両カムダイスプレート３
１，３３を型空間２９内に突出させる成形時に、この切
欠３１ａ，３３ａによって円形のアンダカット対応ダイ
孔５１が画成される。このとき、各カムダイスプレート
３１，３３の切欠３１ａ，３３ａより外側の端面３１
ｂ，３３ｂは、上下各ダイ孔２５ａ，２７ａの中心軸線
を含む面上にて突き合わされた状態となる。アンダカッ
ト対応ダイ孔５１は、上下各ダイス２５，２７の上下各
ダイ孔２５ａ，２７ａよりも小径に設定されており、製
品となるスプロケット６の円形のアンダカット部５を成
形する。

【００２６】カムダイスプレート３１，３３の切欠３１
ａ，３３ａと反対側の端部は、図１に示すように、ここ
ではカムダイスプレート３３側についてのみ示してある
が、上方に向けて屈曲する取付フランジ３３ｃが形成さ
れ、この取付フランジ３３ｃに、カムダイスプレート３
３を型空間２９に対して進退移動させる流体圧シリンダ
５３のピストンロッド５５が、カムダイス固定プレート
５６を介して接続されている。カムダイスプレート３１
側についても、同様に流体圧シリンダによって進退移動
する構成となっている。

【００２７】図１に示すように、上ダイス２５は上ダイ
スホルダ５７によって固定支持され、下ダイス２７は下
ダイスホルダ５９上に固定されている。上ダイスホルダ
５７は、中心部に上パンチ３５が入り込むのに充分な開
口孔５７ａが形成され、外周側が、前記流体圧シリンダ
５３を避けるように上方に屈曲して上ダイス２５より外
方に突出し、上ダイス２５を上下方向に移動させる駆動
機構に接続される。下ダイスホルダ５９は、中心部に下
パンチ３７が入り込むのに充分な開口孔５９ａが形成さ
れ、外周側が、下ダイス２７より外方に突出し、下ダイ
ス２７及びカムダイス３０を上下方向に移動させる駆動
機構に接続される。

【００２８】下ダイス２７の外周側の下ダイスホルダ５
９上には、ドーナツ状のカムダイスガイドプレート６１
が下ダイスホルダ５９上を摺動回転可能に設置されてい
る。このカムダイスガイドプレート６１上に、カムダイ
スプレート３３を進退移動させる流体圧シリンダ５３
が、シリンダブラケット６３を介して固定されている。
カムダイスガイドプレート６１を進退移動させる図示し
ない流体圧シリンダについても同様に、下ダイスホルダ
５９上に固定されている。

【００２９】下ダイスホルダ５９は、外周の一部にギア
部が形成されてウォームホイールを構成し、ウォームホ
イールにウォーム６５が噛合している。ウォーム６５
は、図示しないモータなどの駆動機構に接続されてお
り、ウォーム６５の回転によりカムダイスガイドプレー
ト６１が回転し、これに伴い流体圧シリンダ５３，図示
しない流体圧シリンダを介してカムダイスプレート３
３，３１が回転する。

【００３０】カムダイスプレート３１，３３には、カム
ダイスプレート３１，３３の上下面に作用する加圧力の
差を検出するセンサ６７が設けられている。このセンサ
６７としては、例えば歪みゲージを用い、加圧力に応じ
た歪み量から力を検出する。もちろん、歪みゲージの
他、種々の力センサを用いることができる。

【００３１】このように構成された粉末成形品のアンダ
カット形状成形装置において、図９に示したようなスプ
ロケット６の成形工程を、図５〜図７を用いて説明す
る。

【００３２】この成形装置の動作は、下第２パンチ４７
が固定のウィズドロアル方式である。もっとも、下ダイ
２７を固定して、上下パンチ３５，３７によって上下方
向より加圧する両押し方式としてもよく、また別のダイ
スまたはパンチの一つを固定しても成形可能である。

【００３３】図５（ａ）は、フィーダ６９より、型空間
２９内に材料粉末７１を投入した状態を示す。このと
き、上下各ダイス２５，２７及びカムダイスプレート３
１，３３を、成形時での規定位置より上昇させて充填深
さを深くし、かつ充填量を多くしてオーバフィル状態と
し、これにより材料粉末７１が入りにくいアンダカット
対応ダイ孔５１の下方にも材料粉末７１を充填されるよ
うにする。図５（ｅ）は、このときのカムダイスプレー
ト３１，３３の位置を示す平面図で、両者相互の先端の
端面３１ｂ，３３ｂが突き合わされることで、製品とな
るスプロケット６のアンダカット部５を成形するための
アンダカットタ対応ダイ孔５１が形成されている。

【００３４】そして、図示していないが、フィーダ６
９，上ダイス２５，カムダイス３０，下ダイス２７を同
時に下げて材料粉末７１を均一にした状態にする。その
後、フィーダ６９が後退して余分な材料粉末を除去し、
上第１，上第２各パンチ３９，４１及びダイ押さえパン
チ４３が下降し、図５（ｂ）の充填状態となる。このと
き、上ダイス２５の上面とコア４９の上端とは、ほぼ同
一面にある。

【００３５】図５（ｃ）では、製品の高さに比例した充
填深さにするために、材料粉末７１のトランスファを行
う。すなわち、下第２パンチ４７を固定した状態で、上
第１，上第２各パンチ３９，４１，ダイ押さえパンチ４
３，上ダイス２７，カムダイス３０，下ダイス２７，下
第１パンチ４５を同時に規定量下降させ、図５（ｃ）の
ように製品高さに比例した充填量にする。このとき、コ
ア４９は逆に上昇させる。

【００３６】型空間２９内に充填された材料粉末７１に
対し加圧される部分は、図６に示すように、カムダイス
３０の上面と上第１パンチ３９との間の第１加圧部Ａ
と、カムダイス３０の下面と下第１パンチ４５との間の
第２加圧部Ｂと、上第２パンチ４１とカムダイス３０の
仮想中立面Ｎとの間の第３加圧部Ｃと、下第２パンチ４
７とカムダイス３０の仮想中立面Ｎとの間の第４加圧部
Ｄとに、区分される。そして、それぞれの加圧部の加圧
終了後の製品高さは、ａ₁，ｂ₁，ｃ₁，ｄ₁とし、充
填深さをａ₀，ｂ₀，ｃ₀，ｄ₀とすると、各部の充填
深さと製品高さとの比率を同一に設定する。通常、各部
の充填深さは製品高さの約２倍程度に設定される。

【００３７】図５（ｃ）から図５（ｄ）にかけては、比
例成形で加圧を行う。但し、その場合、カムダイス３０
に上または下からの加圧力に差を生じないようにカムダ
イス３０を中心にニュートラルゾーンができるように成
形する必要がある。すなわち、加圧途中のいつの時点で
も、第１，第２，第３，第４の各加圧部Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ
の寸法相互が、製品における同各加圧部相互の比率と同
一の比率を保つように制御するものである。換言すれ
ば、カムダイス３０を中心に上下方向より製品高さに比
例した量だけパンチ及びダイス相対移動させ、加圧開始
より加圧完了までの全加圧工程にて各部を圧縮する加圧
速度比が、最終的な成形品の各部の寸法ａ₁，ｂ₁，ｃ
₁，ｄ₁相互の比率とほぼ同一比率となるように、上，
下ダイス各２５，２７及びカムダイス３０さらに上第
１，上第２各パンチ３９，４１並びに下第１パンチ４５
間の相対的な移動速度を制御する。

【００３８】この加圧途中において、センサ６７により
二つのカムダイスプレート３１，３３の上下に作用する
力の差を検出し、力の差が過大になるとエラー信号を出
し、加圧を中止することによって、カムダイス３０の破
損を防止することができる。また、上ダイス２５は製品
の厚みａ₁で高さが決まるために厚みが薄く、両側より
油圧でカムダイス３０に密着するときには、大きな力が
出せないために、ダイ押さえパンチ４３で上方より上ダ
イス２５を押し付けるとさらによい。

【００３９】図５（ｄ）で、加圧が完了した際には、図
５（ｆ）の平面図で示すように、カムダイスプレート３
１，３３の先端相互の突き合わせ面である端面３１ｂ，
３３ｂ相互間に、製品のアンダカット部５に形成される
ことになるバリＰが発生している。そこで、図５（ｇ）
のように、ウォーム６５を回転駆動させることでカムダ
イスガイドプレート６１を回転させ、これによってカム
ダイスプレート３１，３３を同時に所定の角度θ回転さ
せる。回転の際には、上下パンチ３５，３７を製品厚さ
の３％程度の範囲で相対的に後退させることで、スプリ
ングバックによりカムダイス３０に作用する応力が軽減
され、カムダイス３０を容易に回転することが可能とな
る。この結果、アンダカット部５の外周に形成されるバ
リＰは除去される。バリＰの除去後は、カムダイスプレ
ート３１，３３を逆方向に回転させて元に戻す。

【００４０】次に、図７（ａ）で、上下各パンチ３５，
３７が後退して圧抜きした状態で、ダイ押さえパンチ４
３及び上ダイス２５を上昇させる。但し、このとき各パ
ンチ３５，３７はある程度押さえていた方がクラックが
少なくなる。そして、上パンチ３５を上昇させるととも
に、カムダイスプレート３１，３３を後退させて図７
（ｂ）の状態となる。

【００４１】図７（ｂ）の状態から、下ダイス２７，下
第１パンチ４５及びコア４９を、これらの上面が下第２
パンチ４７の上面と同一面となるよう下降させ、これに
より図７（ｃ）のように製品となるスプロケット６が抜
き出し完了となる。その直後、図７（ｄ）のように製品
払出部材としての製品払出棒７３が前進し、スプロケッ
ト６を前方に押し出すとともに製品払出棒７３の先端に
形成されている孔７３ａより空気を吹き出し、除去した
バリＰ及び、カムダイス３０，下ダイス２７，下第１，
下第２各パンチ４５，４７に付着している材料粉末を吹
き飛ばす。また場合によっては、このバリＰ及び材料粉
末をバキュームで吸い上げてもよい。

【００４２】そして、製品払出棒７３が後退して戻り、
カムダイスプレート３１，３３が前進し、上ダイス２５
が下降してカムダイス３０に密着した後、上ダイス２
５，カムダイス３０，下ダイス２７，下第１パンチ４５
及びコア４９が規定位置まで上昇し、再びフィーダ６９
が前進して図５（ａ）の材料粉末７１の充填工程に移行
する。

【００４３】図８は、上記した成形装置の全体の概念構
成を示している。上第１，上第２各パンチ３９，４１及
びダイ押さえパンチ４３は、それぞれ上第１，上第２各
パンチ駆動機構７７，７９及びダイ押さえパンチ駆動機
構８１によって上下に駆動され、さらに下第１，下第２
各パンチ４５，４７及びコア４９は、下第１，下第２各
パンチ駆動機構８３，８５及びコア駆動機構８７によっ
て上下に駆動される。

【００４４】また、上，下各ダイス２５，２７は、それ
ぞれ図１における上，下各ダイスホルダ５７，５９を介
して上，下各ダイス駆動機構８９，９１によって上下に
駆動される。一方、カムダイスプレート３１，３３は、
図１における流体圧シリンダ５３を含むカムダイス横駆
動機構９３，９５によって左右横方向に駆動されるとと
もに、図１におけるウォーム６５を含むカムダイス回転
駆動機構９７によって回転駆動される。

【００４５】さらに、これら上第１，上第２各パンチ駆
動機構７７，７９，ダイ押さえパンチ駆動機構８１，下
第１，下第２各パンチ駆動機構８３，８５及びコア駆動
機構８７，上，下各ダイス駆動機構８９，９１，カムダ
イス横駆動機構９３，９５及びカムダイス回転駆動機構
９７は、駆動制御手段９９に接続され、各部の駆動手順
が制御される。

【００４６】各駆動機構としては、油圧などの流体圧シ
リンダ、ボールスクリューなどのねじ駆動機構，クラン
ク機構など種々の駆動機構を採用することができる。

【００４７】なお、上記実施例では、アンダカット部を
有する粉末成形品として複数列のカムスプロケットを例
にとって説明したが、これに限定されるものではない。

【００４８】

【発明の効果】以上説明してきたように、第１の発明ま
たは第５の発明によれば、上下の金型により型空間内の
材料粉末を加圧成形後、アンダカット部を形成するため
の複数の成形部材相互の突き合わせ部位にて発生するバ
リは、複数の成形部材を粉末成形品の上下方向の中心軸
線を中心として回転させることで、成形工程中に除去す
ることができる。この結果、後工程でのバリ取り作業が
不要となり、作業効率が向上する。

【００４９】第２の発明によれば、加圧終了後、上下の
金型を相対的に後退させるとこで成形部材にかかる応力
が軽減し、これにより成形部材を容易に回転させること
ができる。

【００５０】第３の発明または第４の発明によれば、粉
末成形品を型空間から抜き出した後、製品払出部材で粉
末成形品を押出す際に、製品払出部材から空気を吹出す
かまたは吸い込むことで、一連の成形工程中にて除去し
たバリを取り出すことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例を示すアンダカット形状成
形装置におけるカムダイスを駆動させる機構の概略的な
断面図である。

【図２】図１おける上ダイスを省略した状態の平面図で
ある。

【図３】この発明の一実施例を示すアンダカット形状成
形装置の概略構成の断面図である。

【図４】図３の成形装置の分解斜視図である。

【図５】図３の成形装置における材料粉末充填からバリ
取り工程までの製造工程図である。

【図６】図５における比例加圧工程を説明するための模
式図である。

【図７】図５のバリ取り工程以後の製品抜き出し工程ま
での製造工程図である。

【図８】この発明の一実施例による成形装置全体の構成
を模式的に示すブロック図である。

【図９】（ａ）はアンダカット部を有する粉末成形品の
平面図、（ｂ）は同断面図である。

【図１０】従来例によるの粉末成形品のアンダカット形
状成形方法の説明図である。

【図１１】他の従来例による粉末成形品のアンダカット
形状成形方法の説明図である。

【図１２】さらに他の従来例による粉末成形品のアンダ
カット形状成形方法の説明図である。

【符号の説明】

５アンダカット部２５上ダイス（金型本体）２７下ダイス（金型本体）２９型空間３１，３３カムダイスプレート（成形部材）３５上パンチ（上金型）３７下パンチ（下金型）７１材料粉末７５製品払出棒（製品払出部材）

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ３０Ｂ 11/02 Ｆ 9347−4Ｅ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】金型本体内の型空間内に、粉末成形品の
外周部全周にアンダカット部を形成する複数の成形部材
を相互に先端を突き合わせた状態で突出させ、前記型空
間内に充填される材料粉末を上下の金型により加圧し、
加圧終了後に前記複数の成形部材を粉末成形品の上下方
向の中心軸線を中心として回転させてから型空間より後
退させ、粉末成形品を抜き出すことを特徴とする粉末成
形品のアンダカット形状成形方法。
【請求項２】加圧終了後、上下の金型を相対的に後退
させてから複数の成形部材を回転させることを特徴とす
る請求項１記載の粉末成形品のアンダカット形状成形方
法。
【請求項３】粉末成形品を型空間から抜き出した後、
製品払出部材で粉末成形品を押出す際に、製品払出部材
から空気を吹出すことを特徴とする請求項１または２記
載の粉末成形品のアンダカット形状成形方法。
【請求項４】粉末成形品を型空間から抜き出した後、
製品払出部材で粉末成形品を押出す際に、製品払出部材
より空気を吸込むことを特徴とする請求項１または２記
載の粉末成形品のアンダカット形状成形方法。
【請求項５】金型本体内の型空間内に、相互に先端を
突き合わた状態で粉末成形品の外周部全周にアンダカッ
ト部を形成する複数の成形部材を進退可能に設けるとと
もに、前記複数の成形部材が型空間に突出した状態で型
空間内の材料粉末を上下から加圧する上下の金型を設
け、前記成形部材を粉末成形品の上下方向の中心軸線を
中心として回転可能としたことを特徴とする粉末成形品
のアンダカット形状成形装置。