JPH0739012B2 - ビード付ガスケットのプレス加工機 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明に係るビード付ガスケッ
トのプレス加工機は、自動車、各種産業機械、空調機器
等の部品接合部に、この接合部のシール性を保持する為
に組み込まれるビード付ガスケットを造る為、シート材
を成形する場合に利用する。

【０００２】

【従来の技術】例えば自動車のエンジンとトランスミッ
ションケースとの接合部の油密保持を図る為、図１０に
示す様なビード付ガスケット１が使用されている。この
ビード付ガスケット１は、フック付鉄板等の金属製の芯
材の両面にコンパウンドの層を形成したシート材を打ち
抜く事により、閉鎖環状に形成されている。

【０００３】そして内周縁と外周縁との間には、図１１
に示す様な断面形状を有する山型のビード２を形成し
て、このビード付ガスケット１を２面間で強く挟持した
場合に、このビード２形成部分の面圧が高くなって、十
分なシール性を得られる様にしている。

【０００４】又、上記ビード付ガスケット１の周方向複
数個所には、このビード付ガスケット１を介して突き合
わされる２部材同士を結合するボルトを挿通する為の、
円孔３、３を形成している。そして、各円孔３、３の周
囲には、図１２に示す様な、ダイヤフラム型のビード４
を形成すると共に、このビード４と上記ビード２とを連
続させている。

【０００５】従来、シート材を打ち抜く事により、上述
の様なビード付ガスケット１を造る場合、打ち抜きプレ
ス型によって内外両周縁及び円孔３、３を打ち抜いた
後、別のプレス型によりビード２、４を形成していた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】この為、打ち抜きプレ
ス型から取り出した、未だビードを形成していないガス
ケットを、ビード形成用のプレス型に向けて搬送し、し
かもビード形成用のプレス型に、位置がずれない様にし
て、正確にセットしなければならない。

【０００７】この為、ビード付ガスケット１の製作に要
する時間が長くなるだけでなく、精密な搬送装置が必要
で、ビード付ガスケット１の製造装置の大型化、並びに
製作費の高騰を招く為、好ましくない。

【０００８】単一のプレス加工機により、内外両周縁及
び円孔３、３を打ち抜くと共に、ビード２、４を形成す
れば、上述の様な問題を解決出来るが、内外両周縁及び
円孔３、３の打ち抜き作業とビード２、４の形成作業と
を同時に行なった場合、得られたビード付ガスケット１
に内部歪が残り、このビード付ガスケット１が歪んで
（平面状でなくなり）取り扱いが面倒になる等、好まし
くない。

【０００９】即ち、ビード２、４を形成する場合には、
各ビード２、４が膨らむ分だけ、周囲に存在するシート
材を引っ張るが、ビード２、４形成時に未だ内外両周縁
が打ち抜かれていないと、シート材の一部で上記ビード
２、４の近傍部分に、引っ張り応力に基づく内部歪が残
ってしまう。この様な内部歪が残った状態のまま、内外
両周縁を打ち抜くと、この内部歪みに基づいてビード付
ガスケット１が歪んでしまう。

【００１０】本発明のビード付ガスケットのプレス加工
機は、単一のプレス加工機により、シート材の内外両周
縁を打ち抜いた後、ビードを形成する様に構成し、打ち
抜き形成されたビード付ガスケットに内部歪が生じない
様にする事により、上述の様な不都合を何れも解消する
ものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明のビード付ガスケ
ットのプレス加工機は、シート材を打ち抜く事によりガ
スケットとすると共に、このガスケットの内周縁と外周
縁との間にビードを形成するものである。

【００１２】この様な本発明のビード付ガスケットのプ
レス加工機は、互いに遠近動する上型及び下型と、上記
ガスケットの形状に一致する平面形状を有し、上記上型
と下型との一方に固定された雄型と、この雄型と噛合す
る凹部を有し、上記上型と下型との他方に固定された雌
型と、上記凹部の内側に設けられ、上記雄型の端面に対
向させた端面を、上記雌型の端面よりも上記シート材の
厚さ寸法以上の深さ、上記凹部の奥に退避自在とした押
型と、この押型の端面と上記雄型の端面とに形成され
た、ビード形成用の凹凸部とから構成される。

【００１３】

【作用】上述の様に構成される、本発明のビード付ガス
ケットのプレス加工機により、シート材を打ち抜くと共
にビードを形成する際の作用は、次の通りである。

【００１４】上型と下型とを離隔した状態で両型の間に
シート材を挿入したならば、これら上型と下型とを互い
に近付け合う。

【００１５】上型と下型とが近付き合う結果、先ず雄型
と雌型の凹部とが噛合し、ガスケットの内外両周縁が打
ち抜かれる。次いで、雄型の端面と押型の端面とが、上
記シート材を介して強く突き合わされ、ビードが形成さ
れる。この様にしてビードが形成される瞬間には、既に
内外両周縁が打ち抜かれている為、ビードが膨らむ分だ
け周囲に存在するシート材を引っ張っても、シート材の
一部で上記ビードの近傍部分に、引っ張り応力に基づく
内部歪が残る事がない。

【００１６】

【実施例】前記図１０〜１２に示した形状を有するビー
ド付ガスケットを造る為に構成された実施例に就いて説
明する。

【００１７】図１は、本発明のビード付ガスケットのプ
レス加工機の内で、図１１に示した断面形状を成形する
部分を示している。５は上型で、図示しないプレス加工
機のラムに固定されて昇降自在である。６は下型で、ボ
ルト７により、上記プレス加工機のテーブル８の上面に
固定される。９は、テーブル８に対する下型６の位置決
めを図る為の、位置決めピンである。

【００１８】上記下型６の上面には、形成すべきビード
付ガスケット１の形状（図１０参照）に一致する平面形
状を有するポンチ部を設けた雄型１０が、ボルト１１に
より固定されている。又、この雄型１０のポンチ部の内
側には内側排除板１２を、外側には外側排除板１３を、
それぞれ昇降自在に嵌装している。

【００１９】これら内側、外側、両排除板１２、１３に
は、圧縮ばね１４により上方に向かう弾力を付与すると
共に、止めピン１５によりその上昇量を制限して、各排
除板１２、１３が最も上昇した場合に、各排除板１２、
１３の上面が、上記雄型１０のポンチ部の上面とほぼ一
致する様にしている。尚、図面に於いては、外側排除板
１３に付属の圧縮ばねと止めピンとは、省略している。

【００２０】一方、上記上型５の下面には、上記雄型１
０のポンチ部と噛合する凹部１６を有する雌型１７を固
定している。

【００２１】即ち、プレス加工機のラム（図示せず）の
下面に固定される基板１８の下面には、スペーサ１９を
介して中間板２０が、位置決めピン２１により位置決め
を図られると共に、ボルト２２により固定されている。
更に、この中間板２０の下面にはスペーサ３１を介して
型板２３が、やはり位置決めピン２４により位置決めを
図られると共に、ボルト２５により固定されている。

【００２２】上記型板２３は、前記ビード付ガスケット
１の内周形状と合致する外周形状を有する内側型板２６
と、上記ビード付ガスケット１の外周形状と一致する内
周形状を有する外側型板２７とを組み合わせる事で構成
されており、上記内側型板２６の外周縁と外側型板２７
の内周縁との間を、前記凹部１６としている。

【００２３】そして、この凹部１６の内側には環状の押
型２８を、隙間なく、且つ、昇降自在に嵌装している。
この押型２８の高さ寸法Ｈは、上記凹部１６を設けた型
板２３の厚さ寸法Ｔよりも、ビード付ガスケット１を打
ち抜き形成する為のシート材２９の厚さ寸法ｔ以上小さ
く（Ｔ≧Ｈ＋ｔ）して、この押型２８の下面が上記型板
２３の下面よりも、上記シート材２９の厚さ寸法ｔ以上
の深さ（Ｔ−Ｈ）だけ、上記凹部１６の奥に退避自在と
している。

【００２４】又、上記押型２８は、周方向複数個所に設
けた吊り下げピース３０により、前記スペーサ３１に対
して吊り下げられている。即ち、上記凹部１６に整合す
る状態で、スペーサ３１に形成した円孔３２に、上記吊
り下げピース３０の円筒部３３を挿入し、この円筒部３
３の上端部に形成したフランジ部３４の下面を、上記ス
ペーサ３１の上面に対向させている。

【００２５】又、前記基板１８とスペーサ１９と中間板
２０との一部で、上記円孔３２の上方に位置する部分に
は、各部材１８〜２０を貫通する状態でシリンダ空間３
５を形成している。このシリンダ空間３５の上端開口部
に被着した螺子蓋３６の下面と、上記フランジ部３４の
上面との間には圧縮ばね３７を設けて、上記吊り下げピ
ース３０、並びに螺子３８によりこの吊り下げピース３
０に結合された押型２８に、下方に向く弾力を付与して
いる。そして、この圧縮ばね３７の弾力により吊り下げ
ピース３０が下降し、フランジ部３４の下面とスペーサ
３１の上面とが当接した状態で、上記押型２８の下面と
型板２３の下面とが一致する様にしている。

【００２６】尚、上記圧縮ばね３７は、打ち抜かれたガ
スケットを雌型１７の凹部１６から押し出す役目を有す
る。押し出す為に要する荷重の大きさは、ガスケットを
構成するシートの材質や厚さ等により異なるが、図示の
実施例の場合、シリンダ空間３５内への螺子蓋３６の螺
入量を調節し、上記圧縮ばね３７の圧縮量を変える事
で、上記荷重を調節自在である。

【００２７】更に、前記雄型１０のポンチ部の上端面に
は、図３〜５に示す様に凹部３９を、押型２８の下面に
はこの凹部３９内に進入自在な凸部４０を、それぞれ形
成して、ビード形成用の凹凸部としている。

【００２８】一方、ビード付ガスケット１の内で、図１
２に示した断面形状を成形する部分は、図６に示す様に
構成されている。

【００２９】上端を上側のスペーサ１９の下面に突き当
て、中間板２０と下側のスペーサ３１とに穿設された円
孔４１、４２の内側に支持された穿孔ピン４３の下端部
が、前記凹部１６の内側に突出して、前記押型２８に形
成された円孔４４の内側に挿通されている。

【００３０】押型２８の下面で、上記円孔４４の周囲に
位置する部分には、略クレーター状の膨出部４５を形成
している。又、前記雄型１０のポンチ部の上面で、この
膨出部４５と対向する部分には、略摺鉢状の凹み部４６
を形成して、この凹み部４６と上記膨出部４５とにより
挟まれたシート材２９に、前記図１２に示す様な、ダイ
ヤフラム状のビード４が形成される様にしている。

【００３１】尚、図示の実施例に於いては、上記凹み部
４６を、雄型１０のポンチ部の上面と、この雄型１０に
嵌装されたスリーブ４７の上縁とに跨がらせた状態で、
形成している。又、上記穿孔ピン４３の下端部は、上型
５の下降に伴なって、このスリーブ４７の内側に挿入さ
れる。

【００３２】上述の様に構成される、本発明のビード付
ガスケットのプレス加工機により、シート材を打ち抜く
と共にビードを形成する際の作用は、次の通りである。

【００３３】プレス加工機のラムを上昇させ、図１、
３、６に示す状態よりも更に上型５を上昇させて、この
上型５と下型６とを離隔した状態で、両型５、６の間に
シート材２９を挿入したならば、上記ラムを下降させる
事により、これら上型５と下型６とを互いに近付け合
う。

【００３４】上型５と下型６とが近付き合う結果、図
３、８に示す様に、押型２８下面の凸部４０及び膨出部
４５が、シート材２９の上面に当接する。この状態から
更に上型５を下降させると、上記押型２８は圧縮ばね３
７の弾力に抗して上昇する。この為、未だこの段階で
は、シート材２９には、ビード形成に結び付く様な変形
は生じないし、内部に歪が生じる事もない。

【００３５】上述の様に、凸部４０及び膨出部４５をシ
ート材２９の上面に突き当てた状態のまま、押型２８を
凹部１６の奥に退避させつつ、更に上型５を下降させる
と、先ず図４に示す様に、雄型１０のポンチ部の上端部
と、雌型１７の凹部１６とが噛合し、ガスケットの内外
両周縁が打ち抜かれる。ほぼ同時に、上型５に設けた穿
孔ピン４３の下端部が、図７に示す様に、雄型１０に嵌
装されたスリーブ４７の内側に挿入され、ボルト挿通用
の円孔３（図１０、１２）が打ち抜かれる。

【００３６】この状態から更に上型５を下降させると、
図２、５、７、９に示す様に、雄型１０のポンチ部の上
端面と押型２８の下端面とが、上記シート材２９を介し
て強く突き合わされ、凹部３９と凸部４０との形状に見
合うビード２、並びに膨出部４５と凹み部４６との形状
に見合うビード４が形成される。

【００３７】この様にしてビード２、４が形成される瞬
間には、既にガスケットの内外両周縁が打ち抜かれてい
る為、各ビード２、４が膨らむ分だけ周囲に存在するシ
ート材２９を引っ張っても、シート材２９の一部で上記
ビード２、４の近傍部分に、引っ張り応力に基づく内部
歪が残る事がない。この為、造られたビード付ガスケッ
トをプレス加工機から取り出しても、このビード付ガス
ケットが、反る様に変形する事がなくなる。

【００３８】又、この打ち抜き並びにビード形成作業に
伴なって、下型６の上面に設けた内側、外側、両排除板
１２、１３が、図２、５、７に示す様に、圧縮ばね１４
の弾力に抗して押し下げられる。そして、シート材２９
の打ち抜き残材４８は、上記両排除板１２、１３と共に
下降する。

【００３９】そして、ビード付ガスケットをプレス加工
後、上型５が上昇するのに伴なって、内側、外側、両排
除板１２、１３が圧縮ばね１４の弾力により上昇する。
そこで、この状態で長尺なシート材２９の送り作業を行
なったり、或は打ち抜き残材４８の排出作業を行なう。

【００４０】

【発明の効果】本発明のビード付ガスケットのプレス加
工機は、以上に述べた通り構成され作用する為、ビード
付ガスケットの製作に要する時間の短縮、ビード付ガス
ケットの製造装置の小型化、並びに製作費の低廉化を図
れ、しかも取扱性の良い、良質のビード付ガスケットを
得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】プレス加工機の内で、図１１に示した断面形状
を成形する部分を、加工前の状態で示す断面図。

【図２】同じく加工後の状態で示す断面図。

【図３】図１のＡ部拡大図。

【図４】図３の状態よりも上型を下降させた状態を示す
図。

【図５】図２のＢ部拡大図。

【図６】プレス加工機の内で、図１２に示した断面形状
を成形する部分を、加工前の状態で示す断面図。

【図７】同じく加工後の状態で示す断面図。

【図８】図６のＣ部拡大図。

【図９】図７のＤ部拡大図。

【図１０】ビード付ガスケットの１例を示す平面図。

【図１１】図１０のＥ−Ｅ断面図。

【図１２】同Ｆ−Ｆ断面図。

【符号の説明】

１ ビード付ガスケット ２ ビード ３ 円孔 ４ ビード ５ 上型 ６ 下型 ７ ボルト ８ テーブル ９ 位置決めピン １０ 雄型 １１ ボルト １２ 内側排除板 １３ 外側排除板 １４ 圧縮ばね １５ 止めピン １６ 凹部 １７ 雌型 １８ 基板 １９ スペーサ ２０ 中間板 ２１ 位置決めピン ２２ ボルト ２３ 型板 ２４ 位置決めピン ２５ ボルト ２６ 内側型板 ２７ 外側型板 ２８ 押型 ２９ シート材 ３０ 吊り下げピース ３１ スペーサ ３２ 円孔 ３３ 円筒部 ３４ フランジ部 ３５ シリンダ空間 ３６ 螺子蓋 ３７ 圧縮ばね ３８ 螺子 ３９ 凹部 ４０ 凸部 ４１ 円孔 ４２ 円孔 ４３ 穿孔ピン ４４ 円孔 ４５ 膨出部 ４６ 凹み部 ４７ スリーブ ４８ 打ち抜き残材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ１６Ｊ 15/00 Ｂ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 シート材を打ち抜く事によりガスケット
   とすると共に、このガスケットの内周縁と外周縁との間
   にビードを形成する、ビード付ガスケットのプレス加工
   機であって、互いに遠近動する上型及び下型と、上記ガ
   スケットの形状に一致する平面形状を有し、上記上型と
   下型との一方に固定された雄型と、この雄型と噛合する
   凹部を有し、上記上型と下型との他方に固定された雌型
   と、上記凹部の内側に設けられ、上記雄型の端面に対向
   させた端面を、上記雌型の端面よりも上記シート材の厚
   さ寸法以上の深さ、上記凹部の奥に退避自在とした押型
   と、この押型の端面と上記雄型の端面とに形成された、
   ビード形成用の凹凸部とから成る、ビード付ガスケット
   のプレス加工機。