JPH0732416A - 熱可塑性樹脂成形品の熱硬化性樹脂による被覆方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂成形品の熱硬化性樹脂による被覆方法Info
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- JPH0732416A JPH0732416A JP18124793A JP18124793A JPH0732416A JP H0732416 A JPH0732416 A JP H0732416A JP 18124793 A JP18124793 A JP 18124793A JP 18124793 A JP18124793 A JP 18124793A JP H0732416 A JPH0732416 A JP H0732416A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1679—Making multilayered or multicoloured articles applying surface layers onto injection-moulded substrates inside the mould cavity, e.g. in-mould coating [IMC]
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/0046—Details relating to the filling pattern or flow paths or flow characteristics of moulding material in the mould cavity
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 熱可塑性樹脂成形品に変形を生じさせること
なく、熱可塑性樹脂成形品表面全体が熱硬化性樹脂によ
って被覆された熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂の一体化成
形体の製造方法を提供する。 【構成】 熱可塑性樹脂を射出成形終、未硬化の熱硬化
性樹脂を熱可塑性樹脂を金型内に注入し、硬化させるこ
とにより、熱可塑性樹脂成形品表面の全体、もしくは、
一部を熱硬化性樹脂による被覆方法において、熱硬化性
樹脂注入口付近に、熱可塑性樹脂成形品に厚肉部を設け
ることにより注入された熱硬化性樹脂の流動を支援する
ことを特徴とする熱硬化性樹脂に被覆された熱可塑性樹
脂成形品の製造方法である。
なく、熱可塑性樹脂成形品表面全体が熱硬化性樹脂によ
って被覆された熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂の一体化成
形体の製造方法を提供する。 【構成】 熱可塑性樹脂を射出成形終、未硬化の熱硬化
性樹脂を熱可塑性樹脂を金型内に注入し、硬化させるこ
とにより、熱可塑性樹脂成形品表面の全体、もしくは、
一部を熱硬化性樹脂による被覆方法において、熱硬化性
樹脂注入口付近に、熱可塑性樹脂成形品に厚肉部を設け
ることにより注入された熱硬化性樹脂の流動を支援する
ことを特徴とする熱硬化性樹脂に被覆された熱可塑性樹
脂成形品の製造方法である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱硬化性樹脂に被覆さ
れた可塑性樹脂成形品の製造方法に関するものである。
れた可塑性樹脂成形品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術】熱可塑性樹脂はその成形性の良さから各種
分野において広く利用されているが、耐候性、表面光
沢、表面硬度、耐熱性、耐化学薬品性、耐摩耗性等が不
足しているため、利用範囲拡大上の障害になっている。
一方、熱硬化性樹脂は、上記諸性質が熱可塑性樹脂より
優れているが、成形性に乏しいという問題があり、これ
らの両樹脂を一体化することにより、互いの長所を生か
した成形品を得ることが望まれている。
分野において広く利用されているが、耐候性、表面光
沢、表面硬度、耐熱性、耐化学薬品性、耐摩耗性等が不
足しているため、利用範囲拡大上の障害になっている。
一方、熱硬化性樹脂は、上記諸性質が熱可塑性樹脂より
優れているが、成形性に乏しいという問題があり、これ
らの両樹脂を一体化することにより、互いの長所を生か
した成形品を得ることが望まれている。
【０００３】従来方法は、熱可塑性樹脂成形品表面に
熱硬化性樹脂フィルムを接着剤により張り付ける方法に
ついての記載があるが、成形品の平面部以外の部分に熱
硬化性樹脂層を張り付けることが困難であり、熱可塑
性樹脂成形品表面に未硬化の熱硬化性樹脂を塗布し加熱
硬化する方法についての記載（特開昭５３−１２３４６
３号公報）があるが、特殊な高耐熱性の熱可塑性樹脂利
用以外の場合には、熱硬化性樹脂加熱硬化の際に熱可塑
性樹脂の軟化変形が起こり、目的を達し得ない場合が多
いという問題があり、また、圧縮成形の際、サブスト
レートを成形した後、金型内に熱硬化性樹脂を注入する
方法についての記載（特開昭６１−２７３９２１号公報
等）があり、射出成形についても同様できるとの記載が
あるが、射出成形にて行われた例はなく、また行ったと
しても、射出成形の場合には圧縮成形に比べ型内圧が高
くなるため、金型内に熱硬化性樹脂を注入する際に、い
ったん若干金型を開くことや、金型の型締力を落とすこ
とが必要とされると考えられ、一般的な射出成形機にて
実施することができず、特殊な型締め機構を有した成形
機を用いなければならないという問題がある。
熱硬化性樹脂フィルムを接着剤により張り付ける方法に
ついての記載があるが、成形品の平面部以外の部分に熱
硬化性樹脂層を張り付けることが困難であり、熱可塑
性樹脂成形品表面に未硬化の熱硬化性樹脂を塗布し加熱
硬化する方法についての記載（特開昭５３−１２３４６
３号公報）があるが、特殊な高耐熱性の熱可塑性樹脂利
用以外の場合には、熱硬化性樹脂加熱硬化の際に熱可塑
性樹脂の軟化変形が起こり、目的を達し得ない場合が多
いという問題があり、また、圧縮成形の際、サブスト
レートを成形した後、金型内に熱硬化性樹脂を注入する
方法についての記載（特開昭６１−２７３９２１号公報
等）があり、射出成形についても同様できるとの記載が
あるが、射出成形にて行われた例はなく、また行ったと
しても、射出成形の場合には圧縮成形に比べ型内圧が高
くなるため、金型内に熱硬化性樹脂を注入する際に、い
ったん若干金型を開くことや、金型の型締力を落とすこ
とが必要とされると考えられ、一般的な射出成形機にて
実施することができず、特殊な型締め機構を有した成形
機を用いなければならないという問題がある。
【０００４】これらのように、従来行われている熱可塑
性樹脂成形品の熱硬化性樹脂による被覆方法の中には十
分と考えられるものはなく、熱可塑性樹脂と熱硬化性樹
脂の一体化において様々な制約を受けているのが現状で
ある。
性樹脂成形品の熱硬化性樹脂による被覆方法の中には十
分と考えられるものはなく、熱可塑性樹脂と熱硬化性樹
脂の一体化において様々な制約を受けているのが現状で
ある。
【０００５】
【本発明が解決しようとする課題】本発明は、熱可塑性
樹脂成形品の熱硬化性樹脂による被覆において、熱可塑
性樹脂成形品に変形を生じさせることなく、更に一般の
射出成形機によっても熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂の一
体化する方法を提供するものである。
樹脂成形品の熱硬化性樹脂による被覆において、熱可塑
性樹脂成形品に変形を生じさせることなく、更に一般の
射出成形機によっても熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂の一
体化する方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、熱
可塑性樹脂を射出成形終、未硬化の熱硬化性樹脂を熱可
塑性樹脂を金型内に注入し、硬化させることにより、熱
可塑性樹脂成形品表面の全体、もしくは、一部を熱硬化
性樹脂による被覆方法において、熱硬化性樹脂注入口付
近に、熱可塑性樹脂成形品に厚肉部を設けることにより
注入された熱硬化性樹脂の流動を支援することを特徴と
する熱硬化性樹脂に被覆された熱可塑性樹脂成形品の製
造方法である。
可塑性樹脂を射出成形終、未硬化の熱硬化性樹脂を熱可
塑性樹脂を金型内に注入し、硬化させることにより、熱
可塑性樹脂成形品表面の全体、もしくは、一部を熱硬化
性樹脂による被覆方法において、熱硬化性樹脂注入口付
近に、熱可塑性樹脂成形品に厚肉部を設けることにより
注入された熱硬化性樹脂の流動を支援することを特徴と
する熱硬化性樹脂に被覆された熱可塑性樹脂成形品の製
造方法である。
【０００７】以下、本発明の要旨を説明する。本発明に
おいて用いる金型には、熱硬化性樹脂注入口付近に熱可
塑性樹脂成形品の厚肉部があり、該厚肉部は熱硬化性樹
脂を被覆される方向に設けることにより、熱硬化性樹脂
の流動を支援することで、熱硬化性樹脂の被覆を十分に
行わせるものである。すなわち、熱可塑性樹脂成形品の
厚肉部は射出成形終、冷却することにより、収縮し、金
型との間に空隙ができ、これが流動チャンネルとなり、
薄肉部、及び大型成形品の末端部周辺等の金型内にて熱
硬化性樹脂が回りにくい部分周辺に向けて、熱硬化性樹
脂が流動する。
おいて用いる金型には、熱硬化性樹脂注入口付近に熱可
塑性樹脂成形品の厚肉部があり、該厚肉部は熱硬化性樹
脂を被覆される方向に設けることにより、熱硬化性樹脂
の流動を支援することで、熱硬化性樹脂の被覆を十分に
行わせるものである。すなわち、熱可塑性樹脂成形品の
厚肉部は射出成形終、冷却することにより、収縮し、金
型との間に空隙ができ、これが流動チャンネルとなり、
薄肉部、及び大型成形品の末端部周辺等の金型内にて熱
硬化性樹脂が回りにくい部分周辺に向けて、熱硬化性樹
脂が流動する。
【０００８】ここで言う流動チャンネルとは金型内に注
入した未硬化の熱硬化性樹脂を誘導する流路のことであ
り、具体的には、熱可塑性樹脂成形品の裏側に付けた厚
肉部がこの役割を果たす。裏側に厚肉部を付けた部分
は、他の部分と比較して熱可塑性樹脂成形品表面の収縮
量が大きくなるため、金型内に注入した熱硬化性樹脂の
流路となり得る。
入した未硬化の熱硬化性樹脂を誘導する流路のことであ
り、具体的には、熱可塑性樹脂成形品の裏側に付けた厚
肉部がこの役割を果たす。裏側に厚肉部を付けた部分
は、他の部分と比較して熱可塑性樹脂成形品表面の収縮
量が大きくなるため、金型内に注入した熱硬化性樹脂の
流路となり得る。
【０００９】上記流動チャンネルを形成する厚肉部は、
図１及び図２のように熱可塑性樹脂成形品の裏側の熱可
塑性樹脂成形品中の縦壁部、薄肉部、及び大型成形品の
末端部周辺等の金型内にて熱硬化性樹脂が回りにくい部
分のできるかぎり近い部分に設けることが好ましい。更
に、図３及び図４のように格子状に設けることは特に好
ましい。また、流動チャンネルとしてのは厚肉部の形状
は、幅０．５ｍｍ以上、厚さは流動チャンネル周辺の熱
可塑性樹脂成形品厚みの１．２倍以上が好ましく、更
に、１．５倍以上としたものが好適である。流動チャン
ネルの幅が０．５ｍｍより小さく、また、厚肉部周辺の
熱可塑性樹脂成形品厚みの１．２倍より薄い場合には、
厚肉部の収縮が他の部分の収縮量とほとんど変わらなく
なってしまうため、注入した未硬化の熱硬化性樹脂を誘
導する効果が小さくなるため好ましくない。
図１及び図２のように熱可塑性樹脂成形品の裏側の熱可
塑性樹脂成形品中の縦壁部、薄肉部、及び大型成形品の
末端部周辺等の金型内にて熱硬化性樹脂が回りにくい部
分のできるかぎり近い部分に設けることが好ましい。更
に、図３及び図４のように格子状に設けることは特に好
ましい。また、流動チャンネルとしてのは厚肉部の形状
は、幅０．５ｍｍ以上、厚さは流動チャンネル周辺の熱
可塑性樹脂成形品厚みの１．２倍以上が好ましく、更
に、１．５倍以上としたものが好適である。流動チャン
ネルの幅が０．５ｍｍより小さく、また、厚肉部周辺の
熱可塑性樹脂成形品厚みの１．２倍より薄い場合には、
厚肉部の収縮が他の部分の収縮量とほとんど変わらなく
なってしまうため、注入した未硬化の熱硬化性樹脂を誘
導する効果が小さくなるため好ましくない。
【００１０】本発明において、金型には熱硬化性樹脂注
入口が設置されていることが必要である。この熱硬化性
樹脂注入口は、射出成形時の熱可塑性樹脂注入口と同一
であっても、別に設置されていても構わないが、熱硬化
性樹脂注入口は、熱可塑性樹脂の厚肉部周辺であること
が好ましい。ここで、この金型内における未硬化の熱硬
化性樹脂注入のタイミングは、熱可塑性樹脂成形品の表
面が十分に固化した後でも半固化の状態の時点でもよ
い。
入口が設置されていることが必要である。この熱硬化性
樹脂注入口は、射出成形時の熱可塑性樹脂注入口と同一
であっても、別に設置されていても構わないが、熱硬化
性樹脂注入口は、熱可塑性樹脂の厚肉部周辺であること
が好ましい。ここで、この金型内における未硬化の熱硬
化性樹脂注入のタイミングは、熱可塑性樹脂成形品の表
面が十分に固化した後でも半固化の状態の時点でもよ
い。
【００１１】更に、金型内にて熱可塑性樹脂成形品表面
に被覆を行った未硬化の熱硬化性樹脂の硬化を行った
後、成形品を取り出すことにより熱可塑性樹脂と熱硬化
性樹脂の一体化された成形品を得ることが出来る。本発
明にて用いることのできる熱可塑性樹脂としては、ポリ
エチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、ポリ
スチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、ＡＢ
Ｓ樹脂、スチレン−無水マレイン酸共重合体等のスチレ
ン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニル−酢酸ビニ
ル共重合体（ＥＶＡ）等の塩化ビニル系樹脂、ポリエチ
レンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等の
ポリエステル系樹脂、ポリカーボネイト系樹脂、ポリア
ミド系樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリオキシ
メチレン樹脂、ポリメチルメタクリレート系樹脂、及び
これらのアロイ、ブレンド物、例えばポリアミド／ポリ
フェニレンエーテルアロイ、ポリカーボネイト／ＡＢＳ
アロイなどを挙げることができ、これらはガラス繊維、
タルク等の無機質強化剤や可塑剤等の添加剤を含んでい
てもよい。
に被覆を行った未硬化の熱硬化性樹脂の硬化を行った
後、成形品を取り出すことにより熱可塑性樹脂と熱硬化
性樹脂の一体化された成形品を得ることが出来る。本発
明にて用いることのできる熱可塑性樹脂としては、ポリ
エチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、ポリ
スチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、ＡＢ
Ｓ樹脂、スチレン−無水マレイン酸共重合体等のスチレ
ン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニル−酢酸ビニ
ル共重合体（ＥＶＡ）等の塩化ビニル系樹脂、ポリエチ
レンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等の
ポリエステル系樹脂、ポリカーボネイト系樹脂、ポリア
ミド系樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリオキシ
メチレン樹脂、ポリメチルメタクリレート系樹脂、及び
これらのアロイ、ブレンド物、例えばポリアミド／ポリ
フェニレンエーテルアロイ、ポリカーボネイト／ＡＢＳ
アロイなどを挙げることができ、これらはガラス繊維、
タルク等の無機質強化剤や可塑剤等の添加剤を含んでい
てもよい。
【００１２】ここでいう熱硬化性樹脂とは、十分に高い
温度まで加熱した時、架橋・硬化する樹脂であり、架橋
は、自然に行われるもの、架橋のための硬化剤又は、触
媒を含むものを含み、通常熱可塑性樹脂と言われる樹脂
であっても、過酸化物等の触媒により架橋するものであ
ってもよい。また、注入する熱硬化性樹脂は、モノマー
のみでも良いが、熱可塑性を有するプレポリマーやオリ
ゴマー、またはこれらの混合物でも構わない。本発明に
好適な熱硬化性樹脂の例を挙げれば、ジアリルフタレー
ト樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、熱硬
化性ポリウレタン、アルキッド樹脂、メラミン樹脂、熱
硬化性アクリル樹脂などであり、これらの樹脂は、必要
に応じて触媒や促進剤、増粘剤、ガラス繊維、マイカ、
炭酸カルシウム等の無機質強化剤、増量剤、染顔料を含
んでいてもよい。
温度まで加熱した時、架橋・硬化する樹脂であり、架橋
は、自然に行われるもの、架橋のための硬化剤又は、触
媒を含むものを含み、通常熱可塑性樹脂と言われる樹脂
であっても、過酸化物等の触媒により架橋するものであ
ってもよい。また、注入する熱硬化性樹脂は、モノマー
のみでも良いが、熱可塑性を有するプレポリマーやオリ
ゴマー、またはこれらの混合物でも構わない。本発明に
好適な熱硬化性樹脂の例を挙げれば、ジアリルフタレー
ト樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、熱硬
化性ポリウレタン、アルキッド樹脂、メラミン樹脂、熱
硬化性アクリル樹脂などであり、これらの樹脂は、必要
に応じて触媒や促進剤、増粘剤、ガラス繊維、マイカ、
炭酸カルシウム等の無機質強化剤、増量剤、染顔料を含
んでいてもよい。
【００１３】
【実施例１】図５の構造を有する金型（成形品形状：図
６、肉厚３ｍｍ、厚肉部：幅２ｍｍ・厚み１０ｍｍ）を
用い、金型温度１３０℃にてガラス繊維２０重量％強化
変性ポリフェニレンエーテル樹脂を射出成形した。次い
で、５秒後、無水マレイン酸とエチレングリコールより
なる不飽和ポリエステル樹脂プレポリマー７０重量部、
スチレンモノマー３０重量部、及びこれら２成分合計量
１００重量部に対して過酸化ベンゾイル１．０重量部、
ジメチルアニリン０．２重量部から成る混合物を熱硬化
性樹脂注入口より５秒間注入した後、金型内にて１．５
分間保持して不飽和ポリエステル樹脂を完全に硬化さ
せ、目的の成形品を金型より取り出した。
６、肉厚３ｍｍ、厚肉部：幅２ｍｍ・厚み１０ｍｍ）を
用い、金型温度１３０℃にてガラス繊維２０重量％強化
変性ポリフェニレンエーテル樹脂を射出成形した。次い
で、５秒後、無水マレイン酸とエチレングリコールより
なる不飽和ポリエステル樹脂プレポリマー７０重量部、
スチレンモノマー３０重量部、及びこれら２成分合計量
１００重量部に対して過酸化ベンゾイル１．０重量部、
ジメチルアニリン０．２重量部から成る混合物を熱硬化
性樹脂注入口より５秒間注入した後、金型内にて１．５
分間保持して不飽和ポリエステル樹脂を完全に硬化さ
せ、目的の成形品を金型より取り出した。
【００１４】
【実施例２】図７の構造を有する金型（成形品形状：図
４、肉厚３ｍｍ・全長５００ｍｍ、厚肉部：幅２ｍｍ・
厚み５ｍｍ）を用い、金型温度１３０℃にて非強化変性
ポリフェニレンエーテル樹脂を射出成形した。次いで、
７秒後、無水マレイン酸とエチレングリコールよりなる
不飽和ポリエステル樹脂プレポリマー７０重量部、スチ
レンモノマー３０重量部、及びこれら２成分合計量１０
０重量部に対して過酸化ベンゾイル１．０重量部、ジメ
チルアニリン０．２重量部から成る混合物を熱硬化性樹
脂注入口より５秒間注入した後、金型内にて１．５分間
保持して不飽和ポリエステル樹脂を完全に硬化させ、目
的の成形品を金型より取り出した。
４、肉厚３ｍｍ・全長５００ｍｍ、厚肉部：幅２ｍｍ・
厚み５ｍｍ）を用い、金型温度１３０℃にて非強化変性
ポリフェニレンエーテル樹脂を射出成形した。次いで、
７秒後、無水マレイン酸とエチレングリコールよりなる
不飽和ポリエステル樹脂プレポリマー７０重量部、スチ
レンモノマー３０重量部、及びこれら２成分合計量１０
０重量部に対して過酸化ベンゾイル１．０重量部、ジメ
チルアニリン０．２重量部から成る混合物を熱硬化性樹
脂注入口より５秒間注入した後、金型内にて１．５分間
保持して不飽和ポリエステル樹脂を完全に硬化させ、目
的の成形品を金型より取り出した。
【００１５】
【実施例３】図７の構造を有する金型（成形品形状：図
４、肉厚３ｍｍ・全長５００ｍｍ、厚肉部：幅２ｍｍ・
厚み５ｍｍのリブ）を用い、金型温度１３０℃にてガラ
ス繊維３３重量％強化ナイロン６６樹脂を射出成形し
た。次いで、５秒後、無水マレイン酸とエチレングリコ
ールよりなる不飽和ポリエステル樹脂プレポリマー７０
重量部、スチレンモノマー３０重量部、及びこれら２成
分合計量１００重量部に対して過酸化ベンゾイル１．０
重量部、ジメチルアニリン０．２重量部から成る混合物
を熱硬化性樹脂注入口より５秒間注入した後、金型内に
て１．５分間保持して不飽和ポリエステル樹脂を完全に
硬化させ、目的の成形品を金型より取り出した。
４、肉厚３ｍｍ・全長５００ｍｍ、厚肉部：幅２ｍｍ・
厚み５ｍｍのリブ）を用い、金型温度１３０℃にてガラ
ス繊維３３重量％強化ナイロン６６樹脂を射出成形し
た。次いで、５秒後、無水マレイン酸とエチレングリコ
ールよりなる不飽和ポリエステル樹脂プレポリマー７０
重量部、スチレンモノマー３０重量部、及びこれら２成
分合計量１００重量部に対して過酸化ベンゾイル１．０
重量部、ジメチルアニリン０．２重量部から成る混合物
を熱硬化性樹脂注入口より５秒間注入した後、金型内に
て１．５分間保持して不飽和ポリエステル樹脂を完全に
硬化させ、目的の成形品を金型より取り出した。
【００１６】
【比較例１】図５の構造中（成形品形状：図６）の厚肉
部を取り去った金型にて、実施例１と同様に成形品作成
を行った。
部を取り去った金型にて、実施例１と同様に成形品作成
を行った。
【００１７】
【比較例２】図７の構造中（成形品形状：図４）の厚肉
部を取り去った金型にて、実施例２と同様に成形品作成
を行った。
部を取り去った金型にて、実施例２と同様に成形品作成
を行った。
【００１８】
【比較例３】図７の構造中（成形品形状：図４）の厚肉
部を取り去った金型にて、実施例３と同様に成形品作成
を行った。上記実施例１〜３及び比較例１〜３によって
作成した成形品について、以下の評価項目にて成形品評
価を行った。結果を以下の表１に示す。
部を取り去った金型にて、実施例３と同様に成形品作成
を行った。上記実施例１〜３及び比較例１〜３によって
作成した成形品について、以下の評価項目にて成形品評
価を行った。結果を以下の表１に示す。
【表１】
【００１９】不飽和ポリエステル樹脂層の注入口付近、
縦壁部、成形品末端部（注入口より最も距離の離れた部
分）の厚みを測定して、流れ具合を見た。不飽和ポリエ
ステル樹脂密着性はクロスカット・セロテープ剥離テス
トで、剥離しなかった目数／試験を行った全目数で示し
た。本発明の流動チャンネルを形成する厚肉部を設ける
ことにより、熱可塑性樹脂成形品の縦壁部や末端部に対
しても熱硬化性樹脂を良好に被覆することが可能である
ことが分かる。また、熱可塑性樹脂成形品と熱硬化性樹
脂層との密着性についても良好であることが分かる。
縦壁部、成形品末端部（注入口より最も距離の離れた部
分）の厚みを測定して、流れ具合を見た。不飽和ポリエ
ステル樹脂密着性はクロスカット・セロテープ剥離テス
トで、剥離しなかった目数／試験を行った全目数で示し
た。本発明の流動チャンネルを形成する厚肉部を設ける
ことにより、熱可塑性樹脂成形品の縦壁部や末端部に対
しても熱硬化性樹脂を良好に被覆することが可能である
ことが分かる。また、熱可塑性樹脂成形品と熱硬化性樹
脂層との密着性についても良好であることが分かる。
【００２０】
【本発明の効果】本発明の被覆方法により、熱可塑性樹
脂だけでは考えられない優れた耐候性、表面光沢、表面
硬度、耐熱性、耐化学薬品性、耐摩耗性等の諸性質が付
与された成形品を得ることができ、家電製品、自動車等
において従来金属を用いなければならなかったような部
分の樹脂化をさらに進めることが可能となる。
脂だけでは考えられない優れた耐候性、表面光沢、表面
硬度、耐熱性、耐化学薬品性、耐摩耗性等の諸性質が付
与された成形品を得ることができ、家電製品、自動車等
において従来金属を用いなければならなかったような部
分の樹脂化をさらに進めることが可能となる。
【図１】本発明の縦壁部に向けた厚肉部を示す図。
【図２】本発明の成形品末端部に向けた厚肉部を示す
図。
図。
【図３】本発明の成形品末端部に向けた格子状厚肉部を
示す図。
示す図。
【図４】本発明の成形品末端部に向けた格子状厚肉部を
示す図。
示す図。
【図５】本発明の熱硬化性樹脂注入口及び、縦壁部に向
けた厚肉部を備えた金型断面を示す図。
けた厚肉部を備えた金型断面を示す図。
【図６】実施例１における熱可塑性樹脂成形品を示す
図。
図。
【図７】本発明の熱硬化性樹脂注入口及び、成形品末端
部に向けた厚肉部を備えた金型断面を示す図。
部に向けた厚肉部を備えた金型断面を示す図。
【図８】本発明の実施例１〜２、及び比較例１〜２で得
られた成形品表面の基本構造を示す断面図。
られた成形品表面の基本構造を示す断面図。
１ 熱可塑性樹脂成形品（裏面） ２ 熱硬化性樹脂注入口 ３ 熱可塑性樹脂成形品縦壁部 ４ 厚肉部 ５ 型キャビティ ６ 熱硬化性樹脂注入管 ７ 熱可塑性樹脂層 ８ 熱硬化性樹脂層
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年７月２９日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項１
【補正方法】変更
【補正内容】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００６
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００６】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、熱
可塑性樹脂を射出成形終了後、未硬化の熱硬化性樹脂を
金型内に注入し、硬化させることにより、熱可塑性樹脂
成形品表面の全体、もしくは、一部を熱硬化性樹脂によ
る被覆方法において、熱硬化性樹脂注入口付近より、熱
可塑性樹脂成形品に厚肉部を設けることにより注入され
た熱硬化性樹脂の流動を支援することを特徴とする熱硬
化性樹脂に被覆された熱可塑性樹脂成形品の製造方法で
ある。
可塑性樹脂を射出成形終了後、未硬化の熱硬化性樹脂を
金型内に注入し、硬化させることにより、熱可塑性樹脂
成形品表面の全体、もしくは、一部を熱硬化性樹脂によ
る被覆方法において、熱硬化性樹脂注入口付近より、熱
可塑性樹脂成形品に厚肉部を設けることにより注入され
た熱硬化性樹脂の流動を支援することを特徴とする熱硬
化性樹脂に被覆された熱可塑性樹脂成形品の製造方法で
ある。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００７】以下、本発明の要旨を説明する。本発明に
おいて用いる金型には、熱硬化性樹脂注入口付近より熱
可塑性樹脂成形品の厚肉部があり、該厚肉部は熱硬化性
樹脂を被覆される方向に設けることにより、熱硬化性樹
脂の流動を支援することで、熱硬化性樹脂の被覆を十分
に行わせるものである。すなわち、熱可塑性樹脂成形品
の厚肉部は射出成形終、冷却することにより、収縮し、
金型との間に空隙ができ、これが流動チャンネルとな
り、薄肉部、及び大型成形品の末端部周辺等の金型内に
て熱硬化性樹脂が回りにくい部分周辺に向けて、熱硬化
性樹脂が流動する。
おいて用いる金型には、熱硬化性樹脂注入口付近より熱
可塑性樹脂成形品の厚肉部があり、該厚肉部は熱硬化性
樹脂を被覆される方向に設けることにより、熱硬化性樹
脂の流動を支援することで、熱硬化性樹脂の被覆を十分
に行わせるものである。すなわち、熱可塑性樹脂成形品
の厚肉部は射出成形終、冷却することにより、収縮し、
金型との間に空隙ができ、これが流動チャンネルとな
り、薄肉部、及び大型成形品の末端部周辺等の金型内に
て熱硬化性樹脂が回りにくい部分周辺に向けて、熱硬化
性樹脂が流動する。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 101:12
Claims (1)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂を射出成形終、未硬化の熱
硬化性樹脂を熱可塑性樹脂を金型内に注入し、硬化させ
ることにより、熱可塑性樹脂成形品表面の全体、もしく
は、一部を熱硬化性樹脂による被覆方法において、熱硬
化性樹脂注入口付近に、熱可塑性樹脂成形品に厚肉部を
設けることにより注入された熱硬化性樹脂の流動を支援
することを特徴とする熱硬化性樹脂に被覆された熱可塑
性樹脂成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18124793A JPH0732416A (ja) | 1993-07-22 | 1993-07-22 | 熱可塑性樹脂成形品の熱硬化性樹脂による被覆方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18124793A JPH0732416A (ja) | 1993-07-22 | 1993-07-22 | 熱可塑性樹脂成形品の熱硬化性樹脂による被覆方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0732416A true JPH0732416A (ja) | 1995-02-03 |
Family
ID=16097372
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18124793A Withdrawn JPH0732416A (ja) | 1993-07-22 | 1993-07-22 | 熱可塑性樹脂成形品の熱硬化性樹脂による被覆方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0732416A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6193148B1 (en) | 1997-11-26 | 2001-02-27 | Tohsho Logitech Kabushiki Kaisha | Folding type box-shaped container |
| JP2001212204A (ja) * | 2000-02-04 | 2001-08-07 | Ohtsu Tire & Rubber Co Ltd :The | 輸液用栓体およびその製造方法 |
| WO2004094127A1 (en) * | 2003-03-27 | 2004-11-04 | Omnova Solutions Inc. | Coating in multiple injection molding part cavities |
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| US6887550B2 (en) | 2001-10-22 | 2005-05-03 | Omnova Solutions Inc. | Removable defined flange for in-mold coating containment |
| US7045213B2 (en) | 2001-10-22 | 2006-05-16 | Omnova Solutions Inc. | In-mold coating injection inlet flow control |
| US7289874B2 (en) | 2002-12-12 | 2007-10-30 | Omnova Solutions Inc. | Method of designing and producing a mold |
| US7547404B2 (en) | 2002-11-22 | 2009-06-16 | Omnova Solutions Inc. | Method for modifying existing mold systems to utilize an in-mold apparatus |
| WO2015136889A1 (ja) * | 2014-03-10 | 2015-09-17 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 複層樹脂成形品の製造方法と複層樹脂成形品 |
-
1993
- 1993-07-22 JP JP18124793A patent/JPH0732416A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
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